Procédé de fabrication d'un tube à partir d'une bande de métal et tube fabriqué par ce procédé.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'non tube et, à titre de produit industriel, un tube fabriqué par ce procédé.
Dans la description donnée ci-après, le terme tube est considéré comme l'équivalent du terme tuyau et l'un ou l'autre de ees termes pourront être utilisés indifféremment sans que l'invention soit de ce fait limitée en ce qui concerne la grosseur ou le diamètre de l'article fabriqué. Les tubes oti tuyaux sont, comme on le sait, très utilisés à l'heure actuelle dans diverses industries pour ]c transport de fluides, comme par exemple dans l'industrie des automobiles, la réfrigé lotion et le chauffage. De plus, ils sont utilises comme éléments de charpente.
La présente invention a pour objet la fabrication d'un tube à partir d'une matière métallique en bande par un procédé perfectionné qui permette de les fabriquer au prix d 'unie dépense relativement faible.
A cet effet, le présent tube est fabriqué à partir d'une bande de métal qui est cintrée transx ersalement une une étendue angulaire de 360 degrés environ, de manière à constituer la forme creuse en section transversale, et les bords de la bande sont réunis d'une lanière telle qu'on obtient une nouvelle structure de joint.
I1 n'est pas nécessaire que la bande de métal soit revêtue ou doublée d'une couche d'un métal d'union ou d'étant chéité et cette caractéristique, conjointement avec le fait que la paroi du tube fabriqué ne comporte qu'une seule épaisseur, permet d'utiliser une bande de tôle relativement peu coûteuse. Le façonnage du tube, et en parti culer l'opération qui consiste à réaliser le joint qui ferme le tube de façon étanche peut être effectué de manière que les vitesses de production du présent tube soient relativement élevées, ce qui se traduit par une économie supplémentaire.
Dans le procédé selon l'invention, on donne à une bande de métal, qui peut être une tôle d'un métal ferrent tel que l'acier, un mouvement longitudinal et on la cintre transversalement sous forme d'un tube, les bords de la bande étant amenés l'un contre l'antre de telle sorte que des zones continues de chacun de ces bords soient plaeées mutuellement en contact. Une façon préférée de réunir les bords consiste à les disposer l'un contre l'autre par leurs tranches, le joint résultant étant celui communément appelé joint à rapprochement , mais des zones des bords autres que leurs tranches pourraient être amenées en contact.
Lesdites zones sont ensuite soudées l'une à l'autre en des points espacés répartis le long du joint, de préfé rence par voie électrique et les portions inter inédiaires sont réunies par soudure à l'aide d'un métal d'union. Les points de soudure servent à maintenir les bords étroitement en contact, mais n'ont pas pour rôle de réaliser un joint étanche au fluide. Toutefois, par le dépôt ultérieur d'un métal d'union dans les íntervalles qui séparent les points de soudure et la fusion de ce métal, on assure l'union complète des zones de contact et, par suite, 'obtention d'un joint étanche au fluide.
Si le métal de la bande est l'acier, ce métal d'apport sera de préférence un métal à braser tel que le cuivre ordinaire ou un métal à base de enivre, tel qu'un alliage de cuivre et d'étain, on alliage de cuivre et de nickel, etc., ce me- tal s'infiltrant dans les interstices subsistant entre les portions de zone qui séparent les points de soudure et finissant ces zones sur toute la longueur du tube.
Au dessin annexé:
La fig. 1 est une vue en élévation schématique illustrant une mise en pratique parti eulière de procédé selon l'invention et un appareil pour sa mise en ceuvre.
La fig. 2 est une vue en perspective du tube tel qu'il a été initialement façonné, ce tube étant coupé dans le plan de la ligne 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue en perspective du tube après exécution de la soudure par points, le tube étant coupé dans le plan de la ligne 3-3 de la fig. 1.
La fig. 4 est une vue en perspective du tube après qu'il a été préparé en vue du traitement final, le tube étant coupé dans le plan de la ligne 44 de la fig. 1.
La fig. 5 est une vue en perspective avec arrachement partiel d'un tube fini, le tube étant coupé dans le plan de la ligne 5-5 de la fig. 1.
La fig. 6 est une vue semblable à la fig. 5, mais mettant en évidence une autre façon de façonner les bords de la bande pour établir un contact entre ces bords.
Les fig. 7, 8, 9 et 10 sont des vues sché- matiques illustrant des manières différentes de distribuer le métal d'union sur le tube.
Comme représenté à la fig. 1, la bande de tôle 1 est initialement sons la forme d'une bobine 2, dont elle est déroulée en vue de son entraînement à travers un laminoir à tubes pourra de galets, indiqués de façon générale en 3 et entre lesquels la bande est cintrée transversalement de façon à recevoir une forme creuse en section. Comme représenté à la fig. 2, la bande a été cintrée sur une étendue angulaire de 360 degrés environ, et les tranches de ses bords ont été amenées sensiblement en contact. Le tube ainsi formé est désigné par 4, et les deus bords sont dési gnes par 5 et 6. Un laminoir à tubes tel que celui représenté à la fig. 1 est bien connu et il n'est pas nécessaire d'en donner plus de détails.
Ainsi qu'il a été mentionné plus haut, le métal de la bande peut être l'acier, et la bande n'exige aucun revêtement ou autre traitement propre à fournir le métal d'union. Bien entendu, cette bande peut être faite de divers types et qualités de métal, selon les desiderata envisagés pour le tube fini. On peut faire usage d'un acier possédant des propriétés de résistance à la corrosion et l'on peut aussi utiliser d'autres métal.
Il va de soi que la bande de métal et le tube façonné à partir de cette bande sont entraînés dans la direction longitudinale et qu'il est prévu, en un point situé en aval de la zone de cintrage, une électrode soudeuse 10 sous forme de galet avec lequel coopèrent des galets de pression 11. Le tube passe à travers l ouverture constituée entre ces galets. Les bords sont fortement pressés l'un contre l'autre et sont soudés par points l'un à l'autre, comme cela est indiqué en 12 à la fig. 3. On dépose ensuite le métal d'union, diverses mé- thodes pouvant être adoptées pour effectuer ce dépôt.
Comme représenté à la fig. 1, un fil 13 fait du métal d'apport ou d'union est déroulé d'une bobine 14 et conduit à travers un pistolet pulvérisateur ou métalliseur 15 qui tond le métal et le projette à l'état divisé sur le tube par son ajutage 16. Comme représenté à la fig. 4, une bandelette de métal est ainsi projetée sur le tube, sur lequel elle forme un cordon désigné par 17. De préférence, le mé- tal est projeté sur le tube à l'emplacement du joint à réaliser. Le métal d'union peut se soli cirier sur le tube.
Le métal d'union choisi varie selon les désirs du. fabricant ou de l'usager et selon les conditions que doit remplir le tube fini. Dans le choix du métal d'union, on devra aussi te ir compte de la matière dont est faite la bande. A cet égard, il convient que le métal d'union soit tel, d'une part, qu'il soit possible de ] e fondre à une température qui ne risque pas de clétruire les soudures par points, et eue, d'autre part, il puisse s'allier au métal de la bande, de manière à établir une union solide des bords entre les sondures par points.
De cette manière, les bords de la bande sont unis à la fois par les soudures par points et par le métal d'union. Cette double liaison des bords de la bande de métal assure l'obtention d'un joint d'une solidité exceptionnelle. Dans un exemple particulier du mode opératoire qui vient d'être décrit, on utilise une bande d'acier et un métal d'union à base de cuivre, ce métal pouvant être le cuivre lui-même de la pureté du commerce.
Le tube et le métal d'union sont portés à une température susceptible de braser les bords à l'aide du cuivre, tout en ne risquant pas de détruire les sou dures par points. Une telle température peut être située au voisinage de 10930 C dans le cas d'une bande d'acier lorsque le cuivre est utilisé à titre de métal d'union.
Le tube pénètre alois dans mie zone de brasage, représentée sur le dessin comme constituée par un four 20 pourvu d'électrodes 21, 22 et 23 en regard de chacune desquelles est disposé un galet d'appui 24.
Le courant électrique est fourni aux électrodes à partir d'un transformateur convenable 25; les électrodes extérieures étant connectées avec le même côté du secondaire du transformateur et l'électrode médiane étant connectée à l'autre côté dudit secondaire, il n'est pas néces saire d'en isoler les autres parties de l'appa reil. Le four est pourvu d'une atmosphère d'un gaz non oxydant ou réducteur, lequel peut pénétrer dans le four par un tuuan 26 et s'échapper à l'extérieur à travers les extré- mités du four et le refroidisseur.
On peut entourer d'une atmosphère non oxydante ou réductrice celles des parties de l'appareil utilisé dans le présent procédé et des portions du tube pour lesquelles une telle mesure peut être jugée désirable ou nécessaire. Comme représenté, ce gaz peut être introduit dans le tube par un tuyau 34. Le refroidisseur, qui est dircctement relié au four, comprend iine enveloppe tubulaire, composée dune paroi intérieure 27 et d'une paroi extérieure 28 et dans laquelle on fait circuler un agent réfrigérant qui est admis à l'intérieur de ladite enveloppe par un tuyau 29 et s'en échappe par un tuyau 30. En un point situé en aval du refroidisseur, il est prévu deux galets d'entraînement 31.
Au moment où le tube traverse le four le courant électrique traverse le tube dans sa direction longitudinale et la résistance électrique de ce tube a pour effet de le porter à une température suffisamment élevée pour fondre le métal d'union 17 qui, ainsi liquéfié, coule entre les zones de con- tact 5 et 6 des bords opposés. Comme les soudures par points restent intactes, ces zones sont maintenues étroitement appliquées l'une eontre l'autre, et le métal d'union remplit et obture les interstices existant entre lesdites zones de contact. Si le métal d'union est, par exemple le cuivre, la bande de métal étant en acier, le cuivre fondu coulera entre les zones de contact, même si celles-ci sont maintenues fortement pressées l'une contre l'autre.
En fait, le joint obtenu est d'autant meilleur que le contact est plus étroit.
Lorsque, ainsi qu'il a été mentionné plus haut, le métal d'union obture l'espace qui subsiste entre les faces en contact, la situation envisagée est celle dans laquelle un tel espace est infinitésimal du fait que lesdites faces sont maintenues étroitement - et même sous pression - l'une contre l'autre. Le tube pénètre alors dans le refroidisseur, dans lequel règne de préférence une atmosphère réductrice ou non oxydante et dans lequel le métal. d'union se solidifie, les zones de contact étant ainsi unies en tous les points de la longueur du tube, de manière à constituer un joint étanche au fluide. Il est possible qu'il reste dans le tube fini une bande du métal d'union régnant sur toute la longueur du joint, mais ceci ne présente pas d'inconvé- nient.
Le métal d'union peut aussi recouvrir les soudures par points, lesquelles sont ainsi moins apparentes sur le tube fini, et le métal d'union peut couler autour des soudures individuelles et même les recouvrir à l'intérieul du tube. La brasure du joint est indiquée par des hachures croisées indiquées en 32 à la fig. 5. Le joint ainsi formé est composé de soudures par points situées à uit certain écartement l'une de l'autre et des portions brasées intermédiaires. Les soudures par points et les portions brasées intermédiaires sont révélées dans le tube fini, en particulier si le tube est soumis à des essais, et ces deux séries de joints individuels contribuent à assurer la résistance mécanique et l'étanchéité au fluide du joint considéré dans son ensemble.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à un joint à rapprochement. Les bords de la bande peuvent être façonnés de telle manière que des zones autres que les tranches longitudinales soient amenées au contact l'une cie l'autre. Par exemple, le tube a représenté à la fig. 6 est établi avec un joint à recouvre- ment, un des bords 5a de la bande étant disposé à recouvrement sur l'autre bord 6a. Dans ce cas, le métal d'union peut se créer un passage entre les zones mutuellement à recouvrement ainsi qu'entre la tranche du bord 6a et l'épaiilement 33 constitué par le bord déporté 5a.
Il existe d'autres moyens permettant de déposer le métal d'union sur le tube. La fig. 7 représente un tel autre moyen selon lequel le métal d'union est sous forme d'un fil ou bande 35 qui peut être déroulé d'une bobine 36 et qui, au fur et à mesure qu'il est entraîné longitudinalement, est soudé par points au tube par bn galet formant électrode 37. Dans ce cas, la bande (ou fil) de métal d'union n'est fondue qu'au moment où elle est exposée à la chaleur régnant à l'intérieur du four 20. En fait, ceci est aussi le cas de la fig. 1, étant donné que le métal d'lion peut se solidifier sur le tube après qu'il a été projeté par l'ajutage 16 et être de nouveau fondu à l'intérieur du four.
Dans la disposition représentée à la fig. 8, le métal d'union peut être à l'état de poudre finement divisée et mélangée avec un véhicule convenable, tel qu'une huile, ce mélange étant contenu dans un récipient 40. De e pré- férence, la pâte que constitue ce mélange est suffisamment fluide pour pouvoir couler du récipient sur le tube, mais suffisamment visqueuse pour rester sur le tube près du joint à établir. Le véhicule peut être éliminé par combustion ou vaporisation à l'intérieur du four, de telle sorte qu'il ne reste que le métal fondu, qui peut ainsi couler dans les interstices du joint.
On peut choisir le véhicule de façon que sa combustion à l'intérieur du four contribue au maintien d'un milieu non oxydant on réducteur à i intérieur du four.
Dans la disposition représentée à la fig. 9, le fil ou bande de métal d'union 41 est déroulé d'une bobine d'alimentation et conduit à l'intérieur dn tube. Bien entendu, il est nécessaire que le fil soit introduit dans le tube avant que les bords 5 et 6 aient été amenés au contact l'un de l'autre. Dans ce cas, le métal d'union est foncin à l'intérieur du tube, coule le long des parois intérieures dudit tube et pénètre : finalement dans le joint. Grâce à cette disposition, le métal d'non peut être distribué de telle sorte que, en plus d'alimen- ter le joint en métal d'union, il constitue un revêtement de la paroi intérieure du tube.
Dans la disposition représentée à la fig. 1.0, la bande (ou fil) de métal union 42 est déroulée de la bobine d'alimentation 43 à l'aide de galets eonvenables 44 et le métal est fondu, de manière à se déposer sur le tube, par exemple à l'aide d'une tête 45 de sondage à l'arc. La bande de métal fondu ainsi déposée sur le tube par la tête de sondage 45 est susceptible de se solidifier avant son entrée dans le four, surtout si le tube sur lequel elle est déposée est froid.
On voit, par eonséquellt, que le procédé décrit permet de fabriquer un tube d'une façon continue et avec une vitesse de production élevée. Si l'on désire, par exemple, seize points de soudure par déeimètre le long du joint et qu'on dispose d'un courant alternatif de 60 périodes pour les soudeuses par points, soit un courant à 120 alternances par seconde, cn pourra déplacer la bande et le tube à une vitesse linéaire de l'ordre de 45 mètres par minute. On peut augmenter cette vitesse e augmentant la fréquence du conrant alternatif.
Pour de telles vitesses, il faut nécessairement donner au four 20 une longueur et une capacité telles qu'vil soit susceptible de porter la température à une valeur suffisamment élevée pour fondre le métal d'union.
REVENDICATIONS:
I. Procédé de fabrication d'un tube à partir d'une bande de métal, caractérisé en ce qu'il consiste à comiuuiiiqiter à la bande un mouvement longitudinal et à la cintrer sous la forme d'un tube dont les bords opposés sont amenés l'un contre l'autre, de sorte que des zones continues de chacun desdits bords soient mutuellement placées en contact et forment un joint, à souder lesdites zones de contact 1 une à l'autre en des points espacés répartis le long du joint, de telle manière qu'il subsiste entre ces points des portions qui ne sont pas fixées l'une à l'autre, à déposer un métal d'union sur le tube,
à faire passer le tube ainsi pourvtl d'un dépôt de métal d'union à travers une zone de chauffage, de manière à provoquer la fusion du métal d'union et son écoulement entre lesdites portions pour obturer les interstices existant entre elles, puis à refroidir le tube pour solidifier le métal d'union et unir lesdites portions, de telle sorte qu on obtient un joint composé d'une série de points soudés et de portions unies qui üe touchent et alternent sur toute la longueur du tube.
II. Tube obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon la revendication I.
A method of making a tube from a strip of metal and a tube made by this process.
The present invention relates to a method of manufacturing non-tube and, as an industrial product, to a tube manufactured by this process.
In the description given below, the term tube is considered to be the equivalent of the term pipe and one or the other of these terms may be used interchangeably without the invention being thereby limited as regards the size or diameter of the manufactured item. Tubes or pipes are, as is known, widely used at the present time in various industries for transporting fluids, such as, for example, in the automotive, refrigeration and heating industries. In addition, they are used as structural members.
It is an object of the present invention to manufacture a tube from a metallic strip material by an improved process which enables them to be manufactured at a relatively low cost.
For this purpose, the present tube is made from a strip of metal which is bent transversely to an angular extent of about 360 degrees, so as to constitute the hollow shape in cross section, and the edges of the strip are brought together. of a strap such that a new joint structure is obtained.
It is not necessary for the metal strip to be coated or lined with a layer of a bonding or bonding metal and this characteristic, together with the fact that the wall of the manufactured tube has only one single thickness, makes it possible to use a relatively inexpensive sheet metal strip. The shaping of the tube, and in particular the operation of making the seal which closes the tube in a leaktight manner, can be carried out so that the production speeds of the present tube are relatively high, which results in additional savings. .
In the method according to the invention, a strip of metal, which may be a sheet of a ferrous metal such as steel, is given a longitudinal movement and is bent transversely in the form of a tube, the edges of the strip being brought against one another so that continuous zones of each of these edges are placed in mutual contact. A preferred way of bringing the edges together is to place them against each other by their edges, the resulting seal being that commonly referred to as the close-up seal, but areas of the edges other than their edges could be brought into contact.
Said zones are then welded to one another at spaced points distributed along the joint, preferably electrically, and the intermediate portions are joined by welding using a joining metal. The spot welds serve to keep the edges in close contact, but are not intended to provide a fluid tight seal. However, by the subsequent deposition of a union metal in the intervals which separate the weld points and the melting of this metal, the complete union of the contact zones is ensured and, consequently, a joint is obtained. fluid tight.
If the metal of the strip is steel, this filler metal will preferably be a solder metal such as ordinary copper or an intoxicated metal, such as an alloy of copper and tin, or alloy. copper and nickel, etc., this metal infiltrating the interstices remaining between the zone portions which separate the weld spots and terminating these zones over the entire length of the tube.
In the attached drawing:
Fig. 1 is a schematic elevational view illustrating a partial practice of the method according to the invention and an apparatus for its implementation.
Fig. 2 is a perspective view of the tube as it was initially shaped, this tube being cut in the plane of line 2-2 of FIG. 1.
Fig. 3 is a perspective view of the tube after execution of the spot welding, the tube being cut in the plane of line 3-3 of FIG. 1.
Fig. 4 is a perspective view of the tube after it has been prepared for final processing, the tube being cut in the plane of line 44 of FIG. 1.
Fig. 5 is a perspective view partially cut away of a finished tube, the tube being cut in the plane of line 5-5 of FIG. 1.
Fig. 6 is a view similar to FIG. 5, but highlighting another way of shaping the edges of the strip to make contact between these edges.
Figs. 7, 8, 9 and 10 are schematic views illustrating different ways of distributing the joining metal on the tube.
As shown in fig. 1, the sheet metal strip 1 is initially in the form of a reel 2, from which it is unwound with a view to its driving through a tube rolling mill may of rollers, generally indicated at 3 and between which the strip is bent transversely so as to receive a hollow shape in section. As shown in fig. 2, the strip has been bent over an angular extent of about 360 degrees, and the edges of its edges have been brought substantially into contact. The tube thus formed is designated by 4, and the two edges are designated by 5 and 6. A tube rolling mill such as that shown in FIG. 1 is well known and it is not necessary to give more details.
As mentioned above, the metal of the strip can be steel, and the strip does not require any coating or other treatment to provide the bonding metal. Of course, this strip can be made of various types and grades of metal, depending on the desiderata envisaged for the finished tube. A steel having corrosion resistant properties can be used, and other metals can also be used.
It goes without saying that the metal strip and the tube formed from this strip are driven in the longitudinal direction and there is provided, at a point downstream of the bending zone, a welding electrode 10 in the form of a roller with which the pressure rollers cooperate 11. The tube passes through the opening formed between these rollers. The edges are strongly pressed against each other and are spot welded to each other, as indicated at 12 in fig. 3. The bonding metal is then deposited, and various methods can be adopted to effect this deposit.
As shown in fig. 1, a wire 13 made of filler or joining metal is unwound from a spool 14 and led through a spray gun or metallizer 15 which shears the metal and projects it in a divided state onto the tube by its nozzle 16. As shown in FIG. 4, a metal strip is thus projected onto the tube, on which it forms a bead designated by 17. Preferably, the metal is projected onto the tube at the location of the joint to be produced. The union metal can be soli wax on the tube.
The chosen joining metal varies according to the wishes of the. manufacturer or user and according to the conditions to be met by the finished pipe. In choosing the joining metal, you should also take into account the material from which the strip is made. In this regard, the joining metal should be such, on the one hand, that it is possible to melt at a temperature which does not risk destroying the spot welds, and on the other hand , it can be combined with the metal of the strip, so as to establish a solid union of the edges between the point probes.
In this way, the edges of the strip are united by both the spot welds and the joining metal. This double bonding of the edges of the metal strip ensures that a seal of exceptional strength is obtained. In a particular example of the procedure which has just been described, a steel strip and a copper-based joining metal are used, this metal possibly being copper itself of commercial purity.
The tube and the joining metal are brought to a temperature capable of brazing the edges using the copper, while not risking destroying the spot welds. Such a temperature can be located in the vicinity of 10930 C in the case of a steel strip when copper is used as the joining metal.
The tube penetrates alois in the middle of the brazing zone, shown in the drawing as constituted by an oven 20 provided with electrodes 21, 22 and 23 opposite each of which is disposed a support roller 24.
Electric current is supplied to the electrodes from a suitable transformer 25; the outer electrodes being connected with the same side of the transformer secondary and the middle electrode being connected to the other side of said secondary, it is not necessary to isolate the other parts of the apparatus therefrom. The furnace is provided with an atmosphere of a non-oxidizing or reducing gas which can enter the furnace through a tuuan 26 and escape to the outside through the ends of the furnace and the cooler.
Those parts of the apparatus used in the present process and those parts of the tube where such a measure may be deemed desirable or necessary may be surrounded with a non-oxidizing or reducing atmosphere. As shown, this gas can be introduced into the tube through a pipe 34. The cooler, which is connected directly to the furnace, comprises a tubular casing, composed of an inner wall 27 and an outer wall 28 and in which a refrigerant which is admitted inside said casing via a pipe 29 and escapes therefrom via a pipe 30. At a point located downstream of the cooler, two drive rollers 31 are provided.
When the tube passes through the furnace, the electric current passes through the tube in its longitudinal direction and the electrical resistance of this tube has the effect of bringing it to a temperature high enough to melt the union metal 17 which, thus liquefied, flows between the contact zones 5 and 6 of the opposite edges. As the spot welds remain intact, these areas are kept tightly pressed against each other, and the joining metal fills and seals the interstices between said contact areas. If the joining metal is, for example copper, the metal strip being steel, molten copper will flow between the contact areas, even if these are kept strongly pressed against each other.
In fact, the better the contact is, the better the seal.
When, as mentioned above, the joining metal closes the space which remains between the surfaces in contact, the situation envisaged is that in which such a space is infinitesimal because said faces are held tightly - and even under pressure - against each other. The tube then enters the cooler, in which there is preferably a reducing or non-oxidizing atmosphere and in which the metal. union solidifies, the contact areas being thus united at all points along the length of the tube, so as to form a fluid-tight seal. It is possible that in the finished tube a band of the bonding metal prevailing over the entire length of the joint remains, but this does not present a disadvantage.
The joining metal can also cover the spot welds, which are thus less visible on the finished tube, and the joining metal can flow around the individual welds and even cover them inside the tube. The solder of the joint is indicated by cross hatching indicated at 32 in fig. 5. The joint thus formed is composed of spot welds located at a certain distance from one another and of intermediate brazed portions. Spot welds and intermediate brazed portions are revealed in the finished pipe, especially if the pipe is tested, and these two sets of individual joints help to ensure the mechanical strength and fluid tightness of the joint considered in his outfit.
Of course, the invention is not limited to an approximate joint. The edges of the strip can be shaped in such a way that areas other than the longitudinal edges are brought into contact with each other. For example, the tube shown in FIG. 6 is established with an overlap joint, one of the edges 5a of the strip being overlapped on the other edge 6a. In this case, the joining metal can create a passage between the mutually overlapping zones as well as between the edge of the edge 6a and the shoring 33 formed by the offset edge 5a.
There are other ways to deposit the union metal on the tube. Fig. 7 shows such a further means in which the joining metal is in the form of a wire or strip 35 which can be unwound from a spool 36 and which, as it is driven longitudinally, is welded by points to the tube by a roller forming an electrode 37. In this case, the strip (or wire) of joining metal is not melted until it is exposed to the heat prevailing inside the furnace 20. In this case, fact, this is also the case of fig. 1, since the ion metal may solidify on the tube after it has been sprayed through nozzle 16 and be melted again inside the furnace.
In the arrangement shown in FIG. 8, the union metal may be in the form of a finely divided powder and mixed with a suitable vehicle, such as an oil, this mixture being contained in a container 40. Preferably, the paste of this mixture. The mixture is sufficiently fluid to be able to flow from the container onto the tube, but sufficiently viscous to remain on the tube near the joint to be established. The vehicle can be removed by combustion or vaporization inside the furnace, so that only molten metal remains, which can thus flow into the gaps in the seal.
The vehicle can be chosen so that its combustion inside the furnace contributes to maintaining a non-oxidizing or reducing environment inside the furnace.
In the arrangement shown in FIG. 9, the bonding metal wire or strip 41 is unwound from a supply spool and led inside a tube. Of course, it is necessary that the wire is introduced into the tube before the edges 5 and 6 have been brought into contact with each other. In this case, the joining metal is deep inside the tube, flows along the inner walls of said tube and finally penetrates into the joint. By virtue of this arrangement, the non-metal can be distributed so that, in addition to supplying the joining metal gasket, it forms a coating of the inner wall of the tube.
In the arrangement shown in FIG. 1.0, the strip (or wire) of union metal 42 is unwound from the supply reel 43 using suitable rollers 44 and the metal is melted, so as to deposit on the tube, for example by using of a 45 arc sounding head. The strip of molten metal thus deposited on the tube by the probing head 45 is liable to solidify before it enters the furnace, especially if the tube on which it is deposited is cold.
It can therefore be seen that the method described enables a tube to be manufactured continuously and with a high production speed. If one wishes, for example, sixteen welding points per demeter along the joint and that one has an alternating current of 60 periods for the spot welders, that is to say a current at 120 alternations per second, cn can move the strip and the tube at a linear speed of the order of 45 meters per minute. This speed can be increased by increasing the frequency of the AC conrant.
For such speeds, the furnace 20 must necessarily be given such a length and capacity that it is capable of raising the temperature to a value high enough to melt the joining metal.
CLAIMS:
I. A method of manufacturing a tube from a metal strip, characterized in that it consists of imparting a longitudinal movement to the strip and bending it in the form of a tube, the opposite edges of which are brought in. against each other, so that continuous areas of each of said edges are mutually placed in contact and form a joint, welding said contact areas 1 to each other at spaced points distributed along the joint, in such a way that there remain between these points portions which are not fixed to one another, to deposit a union metal on the tube,
in passing the tube thus provided with a deposit of union metal through a heating zone, so as to cause the fusion of the union metal and its flow between said portions in order to close the interstices existing between them, then to cooling the tube to solidify the joining metal and unite said portions, so that a joint is obtained consisting of a series of welded points and united portions which touch and alternate along the entire length of the tube.
II. Tube obtained by carrying out the method according to claim I.