<Desc/Clms Page number 1>
PORTE-BAGAGES DE TOIT, NOTAMMENT POUR VEHICULES AUTOMOBILES.
On connaît des porte-bagages se fixant au toit des véhicules automobiles,lesquels sont généralement constitués par deux cornières longitudinales entretoisées par des pièces transversales soudées ou ri- vetées à l'aile des dites cornières longitudinales, le châssis-support de bagages ainsi formé étant réuni à deux tubes longitudinaux surmontant les cornières et dont les extrémités recourbées viennent s'appuyer sur le toit par l'intermédiaire de patins de caoutchouc, des moyens tendeurs étant prévus pour assujettir le porte-bagages au véhicule.
Dans de tels porte-bagages la fixation des traverses à l'aile des cornières, que ce soit par soudage, rivetage ou même boulonnage, exi- ge un ajustage très précis des pièces à assembler en vue d'assurer un soudage efficace, ou la coincidance exacte des trous formés préalablement aux extrémités des traverses et dans l'aile des cornières, lorsque cet assemblage s'opère par rivets ou boulons.
On comprend que l'assemblage des éléments constitutifs d'un tel porte-bagages constitue une opération relativement longue et par consé- quent coûteuse, devant être accomplie dans un atelier disposant de la main d'oeuvre et de l'outillage nécessairesEn outre leur rigidité n'est obte- nue qu'en donnant une section relativement forte aux cornières et à leurs traverses, ce qui donne un poids relativement considérable à l'ensemble.
Enfin, comme les dimensions de ces porte-bagages sont appelées à varier d'un véhicule à l'autre, suivant leurs dimensions et leur desti- nation, il est nécessaire pour le fabricant ou le marchand de tels porte- bagages, de disposer d'un stock de ceux-ci présentant les différentes di- mensions courantes, afin de pouvoir satisfaire immédiatement aux exigences de la clientèle, d'où immobilisation de capital et difficultés d'emmagasi- nage dues à l'encombrement.
La présente invention remédie à ces divers inconvénients, du fait qu'elle permet de réaliser un porte-bagages de construction particulière- ment rigide et légère, de fabrication économique et dont l'assemblage aux
<Desc/Clms Page number 2>
dimensions voulues des éléments longitudinaux et transversaux peut être ef- fectué très rapidement, au moment même de la commande, sans exiger une main d'oeuvre spécialisée, de sorte que ces différents éléments, établis d'avan- ce aux dimensions courantes, peuvent être stockés séparément, donc sous un volume particulièrement réduit.
A simple titre d'exemple, une forme de réalisation de l'objet de l'invention se trouve décrite ci-après avec référence aux dessins annexés dans lesquels :
Figo 1 est une vue perspective d'un porte-bagages suivant l'inven- tion, monté sur le toit d'une carrosserie de véhicule automobile.
Fige 2 est une vue de datai 1, en coupe, montrant le système d'as- semblage des éléments longitudinaux et transversaux du porte-bagages montré en Fige 1.
Fig. 3 est une vue en bout montrant le montage des ferrures pour la fixation du tendeur d'accrochage à la carrosserie du véhicule.
Fig. 4 est une vue de détail montrant l'extrémité mobile du ten- deur d'accrochage.
Fig. 5 est une vue en bout montrant la fixation au porte-bagages, d'une ferrure-support, en un point intermédiaire entre les extrémités de ce- lui-ci.
Fig. 6 est une vue en bout, montrant l'adaptation au porte-bagages d'une ferrure de fixation pour un tendeur courbe d'accrochage à la carrosse- rie.
Fig. 7 est une vue en coupe de la ventouse d'appui du porte-bagages sur le toit de la carrosserie.
Fig. 8 est une vue en plan montrant l'armature métallique de ren- forcement de cette ventouse.
Comme montré en Fig. 1 le porte-bagages suivant l'invention est constitué par deux éléments latéraux formés chacun d'un tube 10 auquel sont soudées des pattes verticales 11 réparties à intervalles réguliers sur la longueur de ce tube. Les extrémités des tubes 10 sont courbées pour former des pieds 10a lesquels s'appuient sur la carrosserie par l'intermédiaire de ventouses de caoutchouc 12.L'extrémité inférieure de chaque patte 11 est soudée à une tige d'acier 13, de diamètre approprié, s'étendant, de préfé- rence, parallèlement au tube 10, et dont les extrémités sont soudées aux pieds ou crosses d'appui 10a. de façon à former tendeur entre lesdits pieds et à empêcher de ce fait tout écartement de ceux-ci l'un par rapport à l'au- tre.
Les éléments longitudinaux constitués par le tube 10, les pattes 11 et le tendeur 13 sont réunis l'un à l'autre par des tubes transversaux 14, offrant la surface de support pour les bagages, lesquels tubes transver- saux viennent se fixer aux pattes 11, de la façon qui sera décrite ci-après, En outre un tube 15, surélevé par rapport au plan des traverses 14, est fixé aux deux extrémités du porte-bagages, pour former galerie d'immobilisation ou d'arrêt pour les bagages posés sur la surface formée par les traverses 14.
Comme le montre particulièrement la Fig. 2 l'assemblage des tubes 14 aux pattes 11 des éléments latéraux du porte-bagages s'opère au moyen d'une vis 16 traversant une ouverture 11a prévue à cet effet dans la patte 11, ladite vis 16 venant engager une ouverture filetée correspondante 17 formée dans un bouchon métallique 18, lequel présente une gorge 18a pour sa -fixation par sertissage dans le tube 14. Il est à remarquer que le bouchon 18 présente une partie dépassante 18b de manière à offrir à la patte 11 une surface de contact bien plane, ce qui ne serait pas le cas si le tube 14 ve- nait directement en contact avec la patte 11.
<Desc/Clms Page number 3>
Il résulte de ce système de fixation, que l'assemblage du tube 14 aux pattes 11 peut s'effectuer très rapidement et sans difficultés du fait qu'il suffit, à l'ouvrier qui procède à cet assemblage, de présenter d'une main, l'ouverture taraudée 17 en face du trou 11a, pour qu'il puisse instan- tanément, de l'autre main, engager sur une longueur suffisante, la vis' 16 dans ladite ouverture, le serrage final, à la clef, pouvant être opéré après assemblage de tous les tubes 14.
Ce système d'assemblage permet évidemment d'assurer un serrage plus énergique et plus efficace des surfaces en contact du bouchon 18 et de la patte 11, que ce n'est le cas lors de l'assemblage par rivetage ou autrement de surfaces superposées qui ne sont-pas impeccablement planes, comme dans les porte-bagages de construction connue.
Cette solidité d'assemblage jointe à la grande résistance à la fle- xion conférée aux éléments de côtés par l'action du tendeur 13, permet de don- ner au porte-bagages une rigidité particulièrement grande pour un poids extrê- mement réduit.
Par ailleurs la simplicité des moyens d'assemblage des traverses 14 aux pattes 11, rend le démontage du porte-bagages aussi facile que son assem- blage. En outre cette même facilité d'assemblage, même par un non spécialiste, permet au garagiste ou au marchand d'accessoires, de stocker indépendamment, donc sous un encombrement particulièrement réduit, des éléments de côtés et des traverses 14 de différentes longueurs, le porte-bagages pouvant être ra- pidement monté aux dimensions demandées quant à la longueur et à la largeur de celui-ci. Enfin l'expédition de ces éléments se trouve particulièrement fa- cilitée avec, comme conséquence, une réduction du prix de transport.
Un autre avantage de l'invention réside dans la facilité d'adapta- tion de la patte de fixation pour le tendeur d'accrochage du porte-bagages à la carrosserie du véhicule.
En effet, comme le montre la Fig. 3 la patte d'accrochage 19 peut être fixée à une quelconque des pattes 11, à l'aide de la même vis 16 servant à l'assemblage des tubes 14 à cette même patte.
La Fig. 4 montre que, suivant l'invention, l'agrafe 20 du tendeur 21 est articulée en 22 pour permettre à cette agrafe de s'accrocher à la bat- tée de portière, quelle que soit l'inclinaison de la battée à cet endroit.
La Fig. 6 montre que ce même moyen pourra être utilisé pour la fixa- tion d'une patte ou plaque droite dans le cas où l'accrochage à la carrosse- rie se fait par un tendeur courbe 24.
Dans l'un et l'autre cas la fixation de ces pattes d'accrochage pourra, bien entendu, être renforcée à l'aide soit d'une vis supplémentaire soit d'un collier de serrage s'appliquant par exemple en 25.
Comme le montre la Fig. 5, le système d'assemblage déjà montré aux Figs. 3, 4 et 6, pourra être utilisé pour la fixation soit de pieds supplé- mentaires pour l'appui du porte-bagages sur le toit de la carrosserie, soit des pieds normaux d'appui, lorsque les extrémités du tube 10 ne peuvent être utilisées à cet effet, par exemple lorsque le porte-bagages s'étend au-delà de la carrosserie. Dans ce cas, une patte ou ferrure 26 peut se fixer à une quelconque des pattes 11, de la même façon que les ferrures 19 ou 23 des Figs. 3 et 6, la dite patte ou ferrure 26 présentant une extrémité coudée à laquelle est fixée une demi-sphère 27 engageant la ventouse 12.
Il est à remarquer que la ferrure 26 pourra indifféremment être tournée vers l'exté- rieur ou vers l'intérieur du porte-bagages, comme montré en pointillé en Fig. 5, selon la largeur du porte bagages et du toit de la carrosserie.
Il résulte de ces différentes possibilités fournies par l'inven- tion, que le porte-bagages qui en fait l'objet pourra à volonté être sup- porté soit par les extrémités du tube 10 soit par les pattes 11, en des points intermédiaires à ces extrémités.
<Desc/Clms Page number 4>
De même, la multiplicité des pattes 11 permet d'adapter les tendeurs d'ac- crochage du.' porte-bagages à n'importe laquelle de ces pattes, suivant le type de carrosserie du véhicule.
Il convient aussi de noter que les ventouses 12 sur lesquelles s'appuie le porte-bagages présentent la forme spéciale montrée particu- lièrement en Fig. 7.
@ Comme le montre cette figure, la ventouse 12 est constituée d'un bloc de caoutchouc présentant à sa partie supérieure un évidement cylindri- que 28 à fond hémisphérique, destiné à recevoir la tête hémisphérique 27 présentée soit par l'extrémité des tubes 10 soit par les extrémités coudées des ferrures d'appui 26. Il est à remarquer que la forme de cet évidement 28 et de la tête 27 permet non seulement à la ventouse de s'adapter à tou- tes les formes de toitures, mais aussi d'assurer sa fixation à la tête'27 par l'effet du vide.
A sa base,la ventouse 12 présente une cavité 29 en forme de ca- lotte sphérique, tandis qu'intérieurement elle est armée par une plaque d'acier 30 épousant la forme de l'évidement hémisphérique 28. Cette plaque d'armature 30 présente des ouvertures 31 en vue de son ancrage dans la mas- se de caoutchouc de la ventouse. La présence de la plaque d'armature per- met d'éviter tout affaissement du centre de la ventouse sous l'effet de la charge du porte-bagages, assurant ainsi le maximum d'assise de cette ven- touse sur le toit, tout en maintenant l'effet de succion désirable.
Il est à remarquer enfin,que les tubes 15 formant traverses de galerie aux extrémités du porte-bagages, peuvent être aisément enlevées par simple retrait de leur vis de fixation, en vue de permettre le chargement de pièces dépassant la base du porte-bagages. D'autre part, la présence des pattes 11 réparties le long des côtés du porte-bagages, empêche tout glis- sement des moyens de fixation aux tubes latéraux 10.
<Desc / Clms Page number 1>
ROOF RACKS, ESPECIALLY FOR MOTOR VEHICLES.
Luggage racks are known which attach to the roof of motor vehicles, which generally consist of two longitudinal angles braced by transverse parts welded or riveted to the flange of said longitudinal angles, the luggage support frame thus formed being joined to two longitudinal tubes surmounting the angles and whose curved ends come to rest on the roof by means of rubber pads, tensioning means being provided to secure the luggage carrier to the vehicle.
In such luggage racks, the fixing of the cross members to the flange of the angles, whether by welding, riveting or even bolting, requires a very precise adjustment of the parts to be assembled in order to ensure efficient welding, or the exact coincidence of the holes formed beforehand at the ends of the sleepers and in the flange of the angles, when this assembly is carried out by rivets or bolts.
It will be understood that the assembly of the constituent elements of such a luggage rack constitutes a relatively long and consequently expensive operation, which must be carried out in a workshop having the necessary manpower and tools. In addition, their rigidity is only obtained by giving a relatively large section to the angles and their cross members, which gives a relatively considerable weight to the whole.
Finally, as the dimensions of these luggage racks are bound to vary from one vehicle to another, depending on their dimensions and their destination, it is necessary for the manufacturer or the dealer of such luggage racks to have available 'a stock of these having the various current dimensions, in order to be able to satisfy immediately the requirements of the customers, from where the immobilization of capital and difficulties of storage due to the congestion.
The present invention overcomes these various drawbacks, owing to the fact that it makes it possible to produce a luggage carrier of particularly rigid and light construction, of economical manufacture and of which the assembly to
<Desc / Clms Page number 2>
dimensions of the longitudinal and transverse elements can be carried out very quickly, at the time of ordering, without requiring specialized labor, so that these different elements, established in advance to current dimensions, can be stored separately, therefore in a particularly small volume.
By way of example, one embodiment of the object of the invention is described below with reference to the accompanying drawings in which:
Figo 1 is a perspective view of a luggage rack according to the invention, mounted on the roof of a motor vehicle body.
Fig 2 is a view of datai 1, in section, showing the assembly system of the longitudinal and transverse elements of the luggage carrier shown in Fig 1.
Fig. 3 is an end view showing the mounting of the fittings for fixing the hooking tensioner to the vehicle body.
Fig. 4 is a detail view showing the movable end of the hooking tensioner.
Fig. 5 is an end view showing the attachment to the luggage carrier, of a support bracket, at an intermediate point between the ends thereof.
Fig. 6 is an end view, showing the adaptation to the luggage carrier of an attachment fitting for a curved tensioner for attachment to the bodywork.
Fig. 7 is a sectional view of the support suction cup of the luggage carrier on the roof of the body.
Fig. 8 is a plan view showing the reinforcing metal frame of this suction cup.
As shown in Fig. 1 the luggage carrier according to the invention consists of two side elements each formed of a tube 10 to which are welded vertical tabs 11 distributed at regular intervals over the length of this tube. The ends of the tubes 10 are bent to form feet 10a which rest on the bodywork by means of rubber suction cups 12. The lower end of each tab 11 is welded to a steel rod 13, of suitable diameter. , extending, preferably, parallel to the tube 10, and the ends of which are welded to the support feet or brackets 10a. so as to form a tensioner between said feet and thereby prevent any separation of the latter from one another.
The longitudinal elements constituted by the tube 10, the legs 11 and the tensioner 13 are joined to each other by transverse tubes 14, providing the support surface for the luggage, which transverse tubes are attached to the legs. 11, as will be described below, In addition a tube 15, raised relative to the plane of the cross members 14, is fixed to the two ends of the luggage carrier, to form an immobilization or stop gallery for the luggage laid on the surface formed by the sleepers 14.
As shown in particular in FIG. 2 the assembly of the tubes 14 to the lugs 11 of the side elements of the luggage rack is effected by means of a screw 16 passing through an opening 11a provided for this purpose in the lug 11, said screw 16 engaging a corresponding threaded opening 17 formed in a metal plug 18, which has a groove 18a for its -fixation by crimping in the tube 14. It should be noted that the plug 18 has a protruding part 18b so as to provide the tab 11 with a very flat contact surface , which would not be the case if the tube 14 came into direct contact with the tab 11.
<Desc / Clms Page number 3>
As a result of this fastening system, the assembly of the tube 14 to the legs 11 can be carried out very quickly and without difficulty because it suffices, for the worker who performs this assembly, to present with one hand , the threaded opening 17 facing the hole 11a, so that it can instantly, with the other hand, engage over a sufficient length, the screw '16 in said opening, the final tightening, with the key, being able to be operated after assembly of all the tubes 14.
This assembly system obviously makes it possible to ensure a more energetic and more efficient clamping of the contacting surfaces of the stopper 18 and of the tab 11, than is the case during assembly by riveting or otherwise of superimposed surfaces which are not impeccably flat, as in luggage racks of known construction.
This assembly strength, together with the great resistance to bending imparted to the side elements by the action of the tensioner 13, makes it possible to give the luggage carrier particularly high rigidity for an extremely reduced weight.
Furthermore, the simplicity of the means for assembling the crosspieces 14 to the lugs 11, makes the removal of the luggage carrier as easy as its assembly. In addition, this same ease of assembly, even by a non-specialist, allows the garage owner or the accessories dealer to store independently, therefore in a particularly small footprint, side elements and cross members 14 of different lengths, the door -luggage that can be quickly assembled to the dimensions requested in terms of length and width. Finally, the shipment of these elements is particularly facilitated with, as a consequence, a reduction in the cost of transport.
Another advantage of the invention lies in the ease of adaptation of the fixing lug for the tensioner for hooking the luggage rack to the body of the vehicle.
Indeed, as shown in FIG. 3 the hooking lug 19 can be fixed to any one of the lugs 11, using the same screw 16 used for assembling the tubes 14 to this same lug.
Fig. 4 shows that, according to the invention, the clip 20 of the tensioner 21 is articulated at 22 to allow this clip to catch on the door leaf, whatever the inclination of the door leaf at this location.
Fig. 6 shows that this same means could be used for fixing a straight bracket or plate in the case where the attachment to the bodywork is made by a curved tensioner 24.
In either case, the fixing of these fastening tabs can, of course, be reinforced by means of either an additional screw or a clamp applying for example at 25.
As shown in Fig. 5, the assembly system already shown in Figs. 3, 4 and 6, may be used for fixing either additional feet to support the luggage carrier on the roof of the bodywork, or normal support feet, when the ends of the tube 10 cannot be. used for this purpose, for example when the luggage carrier extends beyond the body. In this case, a bracket or bracket 26 can be fixed to any of the legs 11, in the same way as the brackets 19 or 23 of FIGS. 3 and 6, said tab or fitting 26 having a bent end to which is fixed a half-sphere 27 engaging the suction cup 12.
It should be noted that the fitting 26 could equally well be turned towards the outside or towards the inside of the luggage rack, as shown in dotted lines in FIG. 5, depending on the width of the luggage rack and the roof of the body.
As a result of these different possibilities provided by the invention, the luggage carrier which is the subject thereof can at will be supported either by the ends of the tube 10 or by the tabs 11, at points intermediate to these ends.
<Desc / Clms Page number 4>
Likewise, the multiplicity of tabs 11 makes it possible to adapt the hooking tensioners of the. luggage rack with any of these brackets, depending on the type of bodywork of the vehicle.
It should also be noted that the suction cups 12 on which the luggage carrier rests have the special shape shown in particular in FIG. 7.
@ As shown in this figure, the suction cup 12 consists of a rubber block having at its upper part a cylindrical recess 28 with a hemispherical bottom, intended to receive the hemispherical head 27 presented either by the end of the tubes 10 or by the bent ends of the support fittings 26. It should be noted that the shape of this recess 28 and of the head 27 not only allows the suction cup to adapt to all types of roofs, but also to ensure its attachment to the head'27 by the effect of the vacuum.
At its base, the suction cup 12 has a cavity 29 in the form of a spherical tub, while internally it is reinforced by a steel plate 30 matching the shape of the hemispherical recess 28. This reinforcing plate 30 has openings 31 for its anchoring in the rubber mass of the suction cup. The presence of the reinforcing plate makes it possible to avoid any sagging of the center of the suction cup under the effect of the load of the luggage rack, thus ensuring the maximum seating of this sale on the roof, while while maintaining the desirable suction effect.
Finally, it should be noted that the tubes 15 forming gallery cross members at the ends of the luggage carrier can be easily removed by simply removing their fixing screws, in order to allow the loading of parts extending beyond the base of the luggage carrier. On the other hand, the presence of the tabs 11 distributed along the sides of the luggage carrier prevents any slipping of the means for fixing to the side tubes 10.