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MACHINES A SOUDER POUR REGLETTES DE RACCORDEMENT DE BANCS DE
CONTACTS.
La présente invention est relative à une machine à souder dans laquelle les broches de contacts fixées dans le corps d'une réglette de raccordement de matière isolante con- venable peuvent être soudées à des fils de multiplage et plus particulièrement à une machine dans laquelle plusieurs soudures peuvent être effectuées à chaque opération.
L'un des objets principaux de l'invention est d'é- tablir une machine nouvelle et avantageuse pour la soudure de broches de raccordement de bancs de contacts dans un corps de réglette à des fils de multiplage, lesdits fils étant espacés et maintenus en position sur le corps de la réglette de façon précise.
Un autre objet de l'invention est d'établir une machine du type spécifique ci-dessus et'dans laquelle la soudure
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est effectuée en plusieurs opérations. Au cours de ces opéra- tions, plusieurs soudures sont obtenues.
Un autre objet de l'invention est d'établir une machine nouvelle et avantageuse dans laquelle, non seulement toutes les soudures sont effectuées aux pointe d'intersection désirés des broches de sélecteur et des fils de multiplage, mais encore dans laquelle les fils sont fixés aux extrémités des réglettes de raccordement pour maintenir les fils sous tension, ce qui les maintient dans une position convenable sur la réglette.
L'invention envisage encore l'obtention d'une ma- chine à souder dans laquelle, après avoir dépassé la zone ou poste de soudure, les fils peuvent être recourbés entre les réglettes successives, de telle manière qu'on obtienne une flèche du fil entre les réglettes, ce qui facilite leur montage en bancs.
L'invention a encore pour objet l'obtention d'une machine à souder du type spécifié ci-dessus et dans laquelle les soudures sont soumises à un test en ce qui concerne la connexion électrique.
Un autre objet encore de l'invention est d'obtenir une machine à souder comportant, du côté sortie du poste de soudure, des organes de découpage des réglettes de raccordement, susceptibles de découper lesdites réglettes une par une ou en série.'
Suivant l'une des réalisations de l'invention, la machine à souder est adaptée de telle manière qu'elle puisse recevoir les produits de la machine décrite dans notre brevet déposé le 30 bvril 1948 pour "Dispositifs de moulage de corps de réglettes de raccordement de banc", à savoir des ré- glettes de raccordement de matière isolante dans lesquelles sont moulées des broches de sélecteur.
La machine permet encore l'application de fils longitudinaux auxdites réglettes la
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soudure desdits fils aux broches de sélecteur aux points d'in- tersection desdits fils et desdites broches et la fixation des fils dans la matière isolante aux extrémités des réglettes, la courbure des fils longitudinaux entre les réglettes de rac- cordement, de manière à assurer la flèche nécessaire à leur empilage en bancs et enfin le découpage des réglettes terminées une par une ou en séries comprenant de préférence, 2, 4 ou 6 réglettes, telles que décrites dans notre demande de brevet déposée le 14 janvier 1948 pour "Réglettes de contact et mode de fabrication".
Chaque réglette de broches de sélecteur'contient huit groupes de quatre broches chacun et il existe huit fils longitudinaux. Chaque broche est reliée à un fil unique et deux groupes de quatre broches chacun, c'est-à-dire huit broches sont nécessaires pour la connexion par soudure aux fils correspondants.
De cette manière, il y a trente-deux points,de soudure à exé- outer sur chaque réglette. De préférence, les points de soudure d'une réglette sont effectués en quatre opérations de huit points chacun.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et à l'examen des dessine joints qui représentent, à titre d'exemple non limitatif-, un mode de mise en oeuvre de ladite invention.
Les figures 1 et 2 sont des profils qui constituent lorsqu'ils sont placés bout à bout, les parties communes étant superposées, un profil général de la machine.
La figure 3 est un plan vu du dessus de la structure représentée sur la figure 1.
La figure 3A est une vue partielle, en partie en coupe, montrant la connexion par friction entre une bobine portant un dévidoir de fil et un arbre sur lequel ladite bobine est montée.
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La figure 4 est un plan vu du dessus de la structure représentée sur la figure 2.
La figure 5 est un plan partiel vu du dessus à und échelle agrandie représentant la partie des organes d'avancement du fil entre le bâti de support des dévidoirs et le mécanisme de soudure proprement dit.
' La figure 6 est un profil, avec arrachement de cer- taines parties, de la structure représentée sur la figure 5.
La figure 7 est une coupe suivant la ligne 7-7 de la figure 6.
La figure 8 est une coupe suivant la ligne 8-8 de la figure 6.
La figure 9 est une coupe à une échelle agrandie de la structure de la partie centrale supérieure de la fig. 7.
La figure 10 est un plan vu du dessus à une échelle agrandie de la structure de la partie centrale supérieure de la figure 8.
La figure 11 est une coupe suivant la ligne 11-11 de la figure 7.
La figure 12 est une vue du dessus prise suivant la ligne 12-12 de la figure 11.
La figure 13 est une vue partielle à une échelle agrandie de la partie "soudure" du dispositif de la figure 2.
La figure 14 est un plan vu du dessus de l'appareil représenté sur la figure 13.
La figure 15 est une coupe suivant la ligne 15-15 de la figure 14.
La figure 16 est une coupe suivant la ligne 16-16 de la figure 14.
La figure 17 est une vue partielle en partie en coupe montrant les organes de commande d'interrupteur de la partie de l'appareil de soudure réservée à la commande.
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La figure 18 est une élévation partielle montrant l'entraînement de l'arbre principal et l'embrayage à un tour.
La figure 19 est un plan vu du dessus de la struc- ture représentée sur la figure 18, certaines parties étant omises.
La figure 20 est une vue partielle de l'appareil de soudure vu de la droite de la figure 14 avec certaines par- ties arrachées, le chariot étant abaissé.
La figure 21 est un plan vu du dessus représentant schématiquement une réglette de broches de raccordement à la position de soudure et, à droite, une partie d'une réglette de raccordement de banc terminée.
La figure 22 est une coupe suivant la ligne 22-22 de la figure 23.
La figure 23 est une élévation partielle représen- tant en partie en coupe la structure de la figure 22.
La figure 24 est une vue analogue à la figure 22 mais les pointes de soudure étant abaissées à la position de soudure.
La figure 25 est une coupe suivant la ligne 25-25 de la figure 24.
La figure 26 est une vue à une échelle agrandie montrant la pointe de soudure avant droite de la figure 23 à la position d'avancement et de soudure et, également, en posi- tion abaissée, l'élément de chauffage assurant le scellement des fils longitudinaux à l'extrémité de la réglette de raccor- dement.
La figure 27 est une coupe suivant la ligne 27-27 de la figure 26.
La figure 28 est une vue analogue à la figure 27 mais montrant les fils longitudinaux scellés à l'extrémité de la réglette de raccordement.
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La Figure 29 est un profil partiel du dispositif de test des points de soudure avec arrachement de certaines parties.
La figure 30 est un plan vu du dessus de la struc- ture de la figure 29, les parties intérieures étant représen- tées en trait interrompu.
La figure 31 est une coupe verticale de la structure de la figure 29 vue de la droite.
La figure 32 est une vue à une échelle agrandie de certaines parties de la structure de la figure 31.
La figure 33 est une vue analogue dans ses grandes lignes à la figure 31 mais elle représente les broches de rac- cordement engagées dans les jacks.
La figure 34 est une vue analogue à la figure 32 montrant les pièces dans la position tie la figure 33.
La figure 35 est une coupe partielle avec abaisse- ment du chariot de test.
La figure 36 est une vue analogue à la figure 35 mais le chariot de test est soulevé et indique un point de sou- dure de bonne qualité.
La figure 37 est une vue analogue à la figure 36 mais elle représente un point de soudure défectueux.
La figure 38 est un profil agrandi de l'élément de formation des fils, les pièces étant représentées à leur posi- tion de repos respective.
La figure 39 est un plan de la structure représen- tée sur la figure 38.
La figure 40 est une coupe transversale suivant la ligne 40-40 de la figure 38.
La figure 41 est une vue analogue à la figure 40 mais elle représente les pièces dans les positions où elles se trouvent à la fin de la première phase du processus, c'est-à- dire que les fils longitudinaux ne sont pas encore recourbés
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entre les réglettes de raccordement.
La figure 42 est une vue analogue à la figure 41 mais elle montre les pièces dans les positions où elles se trouvent à la fin de la seconde phase du processus, c'est-à- dire après recourbement des fils.
La figure 43 est une vue analogue à la figure 42 mais elle montre les pièces dans la position où elles se trouvent à la fin de la troisième phase du processus où les broches de recourbement des fils ont été retirées mais se trouvent encore dans des positions décalées latéralement par rapport aux fils.
La figure 44 est un plan partiel vu du dessus des extrémités adjacentes de deux réglettes de raccordement suo- cessives, les fils de connexion étant rectilignes et les broches de recourbement des fils étant en saillie au-dessus des fils longitudinaux, comme indiqué sur la figure 41.
La figure 45 est un plan vu du dessus.analogue à celui de la figure 44 mais les fils de connexion sont recour- bés, comme indiqué sur la figure 42.
La figure 46 est une vue en bout du mécanisme de dé- coupage avec arrachement de certaines parties.
La figure 47 est une coupe suivant la ligne 47-47 de la figure 46.
La figure 48 est une coupe suivant la ligne 48-48 de la figure 46.
La figure 49 est une coupe suivant la ligne 49-49 de la figure 46.
La figure 50 est une vue partielle montrant les extrémités adjacentes de deux réglettes de raccordement succes- sives au commencement de l'opération de mise en position pré- parant le découpage, les fils de connexion étant tendus au cours de cette opération.
La figure 51 est une coupe partielle montrant les
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pièces dans leurs positions de la figure 50.
La figure 52 est un plan partiel vu du dessus montrant les pièces dans les positions où elles se trouvent à la fin de l'opération de découpage.
La figure 53 est une coupe analogue à celle de la figure 51 mais elle représente l'opération de découpage termi- née et les réglettes de raccordement dans les positions où elles se trouvent au moment du découpage.
Sur les figures, un bâti 30 de support de dévidoirs de fils est représenté. Sur ce bâti, sont montés huit dévidoirs 31 portant des fils 32 d'une matière convenable telle que le cuivre. Les dévidoirs 31 sont de diamètre appréciable et cha- cun d'eux est supporté par deux bobines 33 montées sur des arbres 34 de part et d'autre de la base du bâti de support.
Les arbres 34 sont montés dans des coussinets 35 et les bobines 33 sont maintenues par paires contre tout déplacement longitu- dinal des arbres par des colliers 36, un entre les deux bobines de chaque paire et par des colliers 37 disposés aux extrémités extérieures de chaque paire de bobines et maintenus en position par des vis de blocage 38.
Pour appliquer une tension convenable au fil qui se déroule des dévidoirs 31, les bobines 33 sont maintenues contre un déplacement de friction sur les arbres au moyen de dispositifs à friction 39 (figure 3A). Ces dispositifs sont de forme cylindrique et comportent des extrémités supérieures fermées qui sont filetées de manière à se visser dans des ouver- tures convenables du barillet de chaque bobine 33. A proximité de l'extrémité ouverte de chaque dispositif 39 est prévu un élé- ment à friction 40 qui est maintenu contre l'arbre 34 au moyen d'un ressort hélicoïdal 41 intercalé entre l'élément 40 et l'extrémité fermée du dispositif 39.
Ladite extrémité fermée du dispositif 39 comporte une fente de telle manière qu'il puisse
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être vissé ou démonté au moyen d'un tournevis.
Pour éviter l'application d'un effort trop impor- tant aux fils lorsqu'ils sont tirés brusquement, l'un des arbres 34 est également entraîné à faible vitesse. Ce résultat est obtenu au moyen d'un moteur 42 agissant par l'intermédiaire d'un réducteur de vitesse 43 entraînant un arbre 44 sur lequel est monté un pignon à chaîne Galle 45. Ce pignon est relié au moyen d'une chaîne Galle 46 à une roue à chaîne Galle 46a montée sur l'arbre 34 représenté à la partie supérieure de la figure 3.
Les fils 32 sont tirés vers le haut et déroulés des dévidoirs 31 d'un coté du bâti de support des dévidoirs et les fils de chaque paire de dévidoirs pénètrent dans les deux gorges d'une poulie 47 et s'étendent vers la droite jusqu'à un dispositif de décapage 48. Comme représenté clairement sur la figure 1, les pivots des poulies successives s'abaissent progressivement de gauche à droite, de sorte que les fils pro- venant des piulies, les plus éloignés du dispositif 48 passent au-dessus de ceux qui proviennent de poulies les plus proches de ce dispositif.
Le dispositif de décapage comporte l'élément 49 monté sur le bâti principal 50 qui porte également le mécanisme de soudure et les autres pièces. A la partie supérieure de l'élément 49, il est prévu une rainure 51 qui s'étend transver- salement aux fils et qui contient un corps 52 d'une matière poreuse convenable dans laquelle est introduit, par l'inter- médiaire d'une conduite 53 (figure 12) un fluide approprié tel qu'un lubréfiant ou un fluide de décapage de fil.
Les fils passent au-dessus du corps poreux 52 et sont en contact par leurs parties supérieures avec un coussin 54 de matière poreuse contenu dans une rainure de la surface inférieure d'une barre 55 montée de manière à pouvoir glisser
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dans une autre barre 56 pivotant à l'une des extrémités d'un pivot 57 porté par un support sur l'élément latéral 49. A l'extrémité opposée dudit coussin, la barre 56 est maintenue à sa position inférieure au moyen d'un boulon pivotant 58 qui comporte, à sa partie supérieure, une tête latérale 59 suscep- tible d'assurer le serrage ou le desserrage de ladite barre 56 par quart de tour dans un sens ou dans l'autre latéralement ou axialement par rapport à une rainure 59a de la barre 55, (figure 5).
L'élément 55 est maintenu vers le bas au moyen d'un ressort hélicoïdal 60 sur lequel s'appuie un élément 61 fileté et vissé dans la partie supérieure de ladite barré 56. Ledit élément 61 est creux à sa partie inférieure, de manière à recevoir l'ex- trémité supérieure dudit ressort 60, ledit élément comporte, en outre, une perforation centrale. La conduite 53 peut recevoir un fluide provenant d'un godet graisseur 61a.
En quittant ce dispositif de décapage 48, les fils 32 traversent les éléments ou plaques de serrage d'un disposi- tif d'alimentation de fil 62 puis parviennent à un dispositif de maintien de fil 63 contenant des éléments ou plaques de serrage 64 entre lesquels lesdits fils se déplacent vers un poste ou élément de soudure 65. Audit poste 65, les fils 32 sont soudés à des broches de sélecteur 66 de réglette de raccor- dement 67 pour former les réglettes de bancs successifs 68 (figure 21). Les réglettes de broches de sélecteur 67 et les réglettes de bancs finales 68 sont décrites dans la seconde demande de brevet citée.
En quittant le poste de soudure 65, les réglettes de broches de raccordement de bancs connectés avancent pas à pas vers un poste de test des points de soudure 69 et de là, vers un poste de courbure des fils 70 où les fils sont recour- bés entre les réglettes successives dans un sens ou dans l'autre pour assurer un empilage facilitant la formation d'une
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série de réglettes de raccordement en un banc unique. En quittant le poste de courbure des fils 70, les réglettes de raccordement de bancs traversent un dispositif de découpage 71 qui peut être commandé de manière à découper des réglettes de raccordement élémentaires ou des séries de réglettes suivant les besoins.
Le dispositif d'avancement de fil 62, le dispositif de maintien de fil 63, les organes de soudure 65 et le poste de conformation de fils 70 sont actionnés par un arbre 75 qui s'étent longitudinalement par rapport à la machine. ledit arbre 75 est entratné d'un tour à chaque fois au moyen d'un embrayage à un tour 76 qui sert à connecter l'arbre avec un pignon Galle 77 relié au moyen d'une chaîne Galle 78 à un autre pignon Galle 79 solidaire de l'arbre 80 d'un réducteur de vitesse 81. Ledit réducteur de vitesse 81 est entraîné par l'intermédiaire d'une poulie 82 reliée par une courroie 83 à une poulie 84 montée sur l'arbre 85 d'un moteur électrique 86.
Ledit moteur électrique 86 est monté de manière à pouvoir être rapproché ou éloigné dudit réducteur 81 de manière à assurer le réglage de la tension de la courroie 83. Cet ajustement de la position du moteur 86 peut s'effectuer au moyen d'une ou plusieurs vis 87 qui ne peu- vent se déplacer longitudinalement et qui se vissent dans des équerres 88 reliées au support du moteur. Dans l'exemple repré- senté, chaque arbre 87 peut être actionné à la main à l'aide d'un manchon 89 disposé de manière excentrique sur un disque 90 fixé sur la vis.
A la gauche de la figure 2, l'arbre 75 est muni d'un pignon d'angle 91 qui engrène un autre pignon d'angle 92 monté sur un arbre vertical 93. Une manivelle 94 est fixée au sommet dudit arbre 93 et cette manivelle comporte une fente longitudinale 95 dans laquelle glisse un coulisseau 96. La position du coulisseau 96 le long de ladite fente est réglée par une vis 97 qui empêche tout mouvement longitudinal de
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l'extrémité de la manivelle 94 -et qui est vissée dans le oou- lisseau 96, de sorte qu'en faisant tourner la vis 97 dans le sens convenable, on peut faire varier la position du coulisseau par rapport à l'axe de l'arbre 93. Ledit coulis seau 96 porte une broche 98 qui traverse un coussinet 99 fixé à l'extrémité d'une bielle 100 reliée à son autre extrémité à un coulisseau 101 au moyen d'un pivot 102a.
L'extrémité de ladite bielle 100 est maintenue sur ladite broche 98 au moyen d'un écrou 102.
Il est évident que la course du coulisseau 101 peut être réglée par ajustement de la position dans la fente 95 du coulisseau 96 portant la broche 98.
Le bâti 50, qui porte tous les appareils à l'excep- tion du support de dévidoirs 30, comporte un plateau 105 porté par des piliers 106 à ses extrémités opposées et par des piliers 107 intermédiaires. Les piliers 106 et 107 portent également un plateau inférieur 108 qui est relié en un point intermédiaire au plateau 105 ou à un élément longitudinal 109 qui sert à empêcher de s'infléchir une partie dudit plateau 105. Les vis 87 de réglage de la position du moteur sont portées par des équerres 110 empêchant tout mouvement longitudinal desdites vis et fixées sur le plateau 108. Le réducteur de vitesse est également monté sur ledit plateau 108.
Une plaque longitudinale 111 est montée à l'extré- mité de'réception des fils du plateau 105. Cette plaque longi- tudinale comporte à sa partie supérieure une rainure de gui- dage large et peu profonde 112 qui reçoit la partie inférieure et les rebords de base 113 du coulisseau 101 (voir figures 5, 7 et 9). Le coulisseau 101 est maintenu dans ladite rainure par des éléments 114 disposés au-dessus des rebords 113 et fixés à ladite plaque 111 par des organes convenables tels que les vis 115, un jeu suffisant étant prévu pour permettre un déplacement du coulisseau 101 le long de la rainure 112. Ladite
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plaque 111 peut être fixée au plateau 105 par des organes con- venables tels que des vis 116.
Un chemin de guidage est monté sur la plaque 111 pour le dispositif d'avancement des fils. Il comporte des côtés 117 dont les parois intérieures inclinées forment voûte et des re- bords de base s'étendant vers l'extérieur et fixés à la plaque 111 à l'aide d'organes de fixation convenables tels que les vis 118 (figures 6,7 et 8). A proximité du dispositif de maintien de fils 63 (figure 5), les côtés 117 sont reliés entre eux par une entretoise 119 et à l'autre extrémité du dispositif de guidage, l'élément 49 du dispositif de décapage des fils est fixé aux c8tés 117 par des organes convenables tels que les vis 120 (figure 11).
Les organes de serrage de fils proprement dits sont portés par un coulisseau 125 qui glisse sur les faces supé- rieures plates des glissières 117. Ce coulisseau 125 comporte des bords biseautés vers le bas et vers le haut qui s'adaptent sous les bords biseautés des glissières 126 fixés au côtés 117 par des vis 127. A gauche de la figure 7, des dispositions sont prévues pour le réglage au moyen d'une vis 128 et d'un écrou de blocage 129.
La partie longitudinalement centrale 130 du cou- lisseau 125 est surélevée et, à proximité de l'extrémité avant du coulisseau, il est prévu des fentes 131 de part et d'autre de la partie 130 et entre lesdites fentes, la partie 130 est découpée transversalement, de telle manière qu'on obtienne un siège 132 pour les éléments de serrage de fils 133 dont les par- ties supérieures comportent des faces supérieures planes et des faces latérales perpendiculaires, les sections de base compor- tant des languettes rectangulaires 134. Une languette 134 de cha- cune des plaques pénètre dans un évidement 135 sur la face avant dudit siège et les plaques 133 sont maintenues sur ce siège par
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une barre 136 comportant une nervure s'étendant au-dessus et à l'arrière des languettes.
Ladite barre 136 peut être maintenue en place par des organes convenables quelconques.
Il existe neuf plaques 133, ce qui assure le ser- rage de huit fils en les écartant l'un de l'autre. Il y a lieu de noter que toutes les plaques 133 comportent au point où elles engagent les fils des évidements 137 de dimensions telles que lorsque le serrage est effectué, on a la certitude que les fils ne sont pas déformés. Toites les plaques intermédiaires sont plates mais les plaques extrêmes comportent des faces extérieures inclinées en forme de came sur lesquelles peuvent agir d'autres éléments en forme de came 138 pour le serrage des fils 32.
Les éléments en forme de came 138 pivotent sur les broches 139 dans les faces latérales 140 d'une fourche apparte- nant à un levier de forme irrégulière 142 (figure 1). Le mou- vement de rotation des éléments de came 138 est limité par des épaulements 143. Les côtés 140 de la fourche pivotent en 144 à la partie avant du coulisseau 125. Les c8tés 140 s'étendent également vers le bas et sont reliés entre eux par une entretoise 145 dont la partie supérieure est placée dans un logement trans- versal à la base du coulisseau, ce qui diminue l'encombrement dans le sens vertical.
Au-dessous de l'entretoise 145, il est prévu une autre'fourche comportant des bras 141 qui portent, au moyen d'un pivot 146, un coulisseau 147 qui peut glisser dans une fente verticale 148 du coulisseau 151. Un doigt 149 est en saillie vers l'arrière à partir de l'entretoise 145 et limite l'oscillation vers l'arrière et vers le haut du levier 142.
Dans l'exemple représenté, ce doigt engage une vis de réglage fixée à la base du coulisseau 125. Le déplacement vers l'arrière du coulisseau 125 est limité par une vis de réglage 150 traver- sant l'élément 49 et maintenue dans sa position de réglage au moyen d'un écrou de blocage 151. Sur le bord avant du coulisseau 125, une plaque 152 maintient les fils 32 au niveau convenable
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pour leur serrage entre les plaques 133.
Comme représenté sur la figure 12, le bord inférieur du coulisseau 125 comporte à son extrémité de droite une came 153 qui agit en combinaison avec la surface de came 154 sur un piston à ressort 155 qu'elle repousse avant que le coulisseau 125 ne commence son déplacement vers l'avant. Le but de ce dispositif est de s'assurer que les fils sont serrés avant le déplacement vers l'avant du coulisseau 125. Le piston à ressort comporte une came de rappel plate 156 du c8té opposé au piston entrant en contact à la fin de la course de retour avec une came 157 à l'extrémité opposée du coulisseau ou chariot et ramenant les pièces à leur position de départ.
Le piston à ressort est limité dans ses déplacements dans les deux sens par une broche fixe 158 qui traverse une fente 159 du piston. L'extrémité arrière cylindrique du piston s'adapte dans un élément tubulaire 160 contenant un ressort hélicoïdal 161. L'extrémité intérieure dudit élément 160 est vissée dans l'élément adjacent 117 et l'extrémité extérieure du ressort est engagée par un bouchon fileté.
Un autre dispositif de piston à ressort 163 est prévu mais ses cames sont disposées de façon opposée. La rai- son de cette modification est qu'il est désirable de maintenir le coulisseau 125 à l'extrémité avant de sa course jusqu'à ce que les fils soient libérés par le dispositif 62.
Il est évident que le fil entraîné par le dispositif d'avancement doit être saisi et entraîné plus loin le long de la machine par d'autres organes, Par exemple, au moment où l'appareil de soudure est ouvert, il est nécessaire de tirer la réglette de raccordement de banc qui vient d'être terminée hors du poste de soudure. On peut y parvenir en engageant l'ex- trémité arrière de la première réglette de banc au-delà du poste de soudure et en la faisant avancer pour reprendre le balant qui
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résulterait autrement de l'action du dispositif d'avancement des fils 62.
Dans ce but, l'extrémité arrière filetée d'une tige de poussée 165 est vissée dans le côté avant du coulisseau 101 et fixée dans sa position de réglage par un écrou de blocage 166. Un support vertical 167 est fixé à l'extrémité avant de la tige 165. Il porte un pivot 168 qui porte lui-même l'extré- mité avant d'un dispositif de crochet 169 comportant deux branches s'étendant vers l'arrière avec des crochets 170 diri- gés vers le haut et disposés en position convenable le long des côtés latéraux des réglettes de raccordement. Ce dispositif de crochet 169 est sollicité vers le haut par une ou plusieurs broches à ressorts (figure 13) mais ses extrémités arrière com- portent des cames inclinées vers le bas et vers l'arrière 172.
Les pièces étant dans la position indiquée sur les figures 6,11 et 13, un déplacement vers l'avant du coulisseau 101 provoque l'oscillation dans le sens inverse des aiguilles d'une montre du levier 142 autour de son pivot 144 et les élé- ments en forme de came 138 se déplacent vers le bas et serrent les fils entre les plaques 133 Le serrage étant assuré, les organes d'avancement de fils se déplacent ensuite vers l'avant avec les fils et les crochets 170 engagent l'extrémité arrière d'une réglette de raccordement terminée à proximité de ses bords oppos"s, en l'entraînant vers l'avant d'une longueur sensible- ment égale à celle dont les fils sont entraînés. Vers l'extré- mité d'une course avant, le chariot agit par effet de came en enfonçant le dispositif de piston à ressort 163 qu'il dépasse.
Lorsque l'organe d'avancement de fils 62 atteint l'extrémité avant de sa course, le dispositif de maintien des fils 63 serre les fils pour empêcher tout retour vers l'arrière et pendant toute la durée de ce retour. Une plaque 177 est montée sur les c8tés 117 et fixée de façon ajustable sur ces
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c8tés. Les plaques 164 correspondent en nombre et en disposition aux plaques 133 du dispositif 62 et les plaques extrêmes pré- sentent la même construction générale en forme de came. Toute- fois, le mouvement de came est ici sensiblement horizontal, comme indiqué sur la figure 10 et les cames de commande 179 pivotent sur les branches 180 d'une culasse 181 comportant une connexion latérale tubulaire traversée par une broche de pivot 182 portée par les c8tés 117.
La culasse comporte une ouverture à travers laquelle passe la tige de poussée 165. Ladite culasse 181 fait partie d'un levier 183 qui s'étend vers le bas et qui comporte, à son extrémité inférieure, un galet 184 disposé de telle façon qu'il soit engagé par une came 185 contre laquelle il est appuyé par une broche 186 sollicitée vers l'avant par un ressort 187. Une came actionnée à la main 188 peut être utilisée pour libérer les organes de maintien. La came 185 comporte une partie supé- rieure 189 et une partie inférieure 190 pour commander le le- vier 183.
Comme souligné précédemment, les fils longitudinaux 32 et les réglettes de raccordement de banc terminées 68 sont entraînées vers l'avant pendant la moitié de chaque tour de cet arbre, les fils sont maintenus contre tout déplacement vers l'arrière et les dispositifs d'avancement sont ramenés à leur position de départ ou de repos. La position des pièces à la fin du premier demi-tour de l'arbre 75 est indiquée sur les figures 2,5 et 6. A ce moment, le dispositif d'avangement des fils 62 est à sa position arrière et les plaques 133 sont desserrées, ce qui laisse les fils 32 libres. En outre, les crochets 170 sont à leur position de travail à l'arrière de la première ré- glette de raccordement de banc 68 au-delà du poste de soudure 65.
De plus, le levier 183 est en position pour libérer le dis- positif de maintien de fils 63.
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La rotation de l'arbre 75 (figure 2) dans le sens de la flèche (figure 2) fait osciller l'extrémité inférieure du levier 183 vers la gauche et libère les fils 32 du dispositif de maintien de fils 63. Le même mouvement de l'arbre 75 actionne l'arbre vertical 92 et, par l'intermédiaire de la broche d'ex- centrique 99 et de la bielle 100, amorce le déplacement vers l'avant du coulisseau 101. Lors du démarrage relativement lent par la connexion par excentrique, le levier coudé 142 du cou- lisseau supérieur 125 oscille dans le sens inverse des aiguilles d'une montre (figure 11) et abaisse les éléments de came 38 (figures 7 et 9) en serrant les fils 32 entre les plaques 133.
Le coulisseau 125 est maintenu par le piston à ressort 155 jus- qu'à ce que les fils soient serrés par les plaques 133, puis le piston à ressort est enfoncé par la came du coulisseau 125 et les fils 32 sont entraînés vers l'avant. A la fin de son dé- placement vers l'avant, le coulisseau 125 ramène vers l'arrière un second piston à ressort 163 analogue à 155 mais dont les cames extrêmes sont disposées en sens inverse. Le piston 163 est sou- levé par son ressort et bloque le coulisseau 125, en empêchant tout déplacement vers l'arrière de ce coulisseau, ce qui assure la libération des fils au commencement de ce déplacement, au moment où les fils 32 sont serrés par le dispositif de maintien des fils 63.
Le déplacement vers l'avant du coulisseau 101 fait avancer la tige de poussée 165 et l'équerre 167 sur laquelle pivote le levier à crochet 169. Les crochets 170 du levier 169 saisissent l'extrémité arrière de la première réglette de rac- cordement de banc terminée 68 en des points alignés avec l'élé- ment latéral du corps de la réglette. Les crochets entraînent vers l'avant la réglette terminée et tirent la réglette immé- diatement suivante hors de l'appareil de soudure qui est ouvert à ce moment. En même temps, une autre longueur de groupe de
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fils 32 est amenée dans l'appareil ou poste de soudure.
La dis- tance dont chaque réglette de raccordement de banc terminée est entraînée est égale à la somme de la longueur du corps de la ré- glette et de la longueur des fils entre deux corps de réglettes suffessifs.
Lorsque le dispositif de serrage de fils amorce son mouvement vers l'arrière, le levier 183 est libéré par la partie supérieure 189 de la came 185 et les fils 32 sont serrés dans le dispositif de maintien des fils 63. Les crochets 170 commendent également à se déplacer vers l'arrière et en raison de leurs extrémités inclinées, ils reposent sous les côtés du corps de la réglette suivante jusqu'à ce qu'ils atteignent l'extrémité de cette réglette, après quoi les crochets saisissent l'extré- mité arrière de la réglette et se préparent à l'entraîner vers l'avant.
Le levier à crochet 169 peut être formé de deux bras s'étendant vers l'arrière montés sur la broche 171 et reliés au côté avant de la broche par une partie latérale servant à espa- cer lesdits bras et adaptés de manière à entrer en contact avec un élément fixe et à limiter le déplacement de bas en haut des crochets. A partir du dispositif de maintien de fils 63, les fils 32 traversent l'appareil de soudure 65 et la série de ré- glettes de raccordement terminées 68, au-delà du poste de sou- dure, traversent successivement le poste de test des points de soudure 69, le poste de courbure des fils 70 et le poste de dé- coupage 71.
Entre ces différents postes, les réglettes de rac- cordement 68 sont portées et guidées par des glissières parallèles 200, les extrémités des broches de sélecteur 66 reposant sur les faces supérieures de ces glissières pour assurer le support des réglettes et les parties des corps des réglettes situées au- dessus des broches étant guidées entre lesdites glissières.
Une réglette de broches de sélecteur 67 dont les broches 66 doivent être soudées à des fils de multiplage 32 est
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placée dans le support 201 d'un chariot de soudure 202 dont le mouvement vertical est guidé par des piliers de guidage 203.
Les extrémités inférieures de ces piliers sont portées de façon rigide par une base massive 204, laquelle est elle-même reliée de façon rigide au plateau 105. Chaque réglette de broches de sélecteur 67 présente des profils identiques sur trois de leurs angles et un profil différent sur leur quatrième angle, à savoir l'angle supérieur gauche sur la figure 21. Cette disposition dé- crite dans le second brevet cité est utilisée ici pour obtenir une mise en position correcte de la réglette 67 dans le support 201 qui comporte des angles de forme complémentaire de ceux de la réglette. La réglette, lorsqu'elle est mise en position de cette façon, présente à sa partie supérieure des rainures longitudi- nales dans son panneau central et des prolongements de ces rai- nures dans la partie extrême plus élevée 205.
Le chariot comporte également une pièce en forme de peigne 206 (figures 20 à 24) qui traverse une fente transversale centrale 207 de la réglette 67.
Comme représenté clairement sur la figure 21, les points d'inter- section des broches 66 et des fils 32 sont disposés en quatre rangées inclinées, chacune d'elles décalée, présentant en son milieu un léger décalage le long de l'axe de la réglette. Au- dessous de chaque point d'intersection, est prévue une électrode inférieure cylindrique 206 montée dans l'alésage d'un bloc 209 de matière conductrice qui fait partie du chariot. A l'extrémité supérieure de chacune desdites électrodes 208 est prévue une rainure peu profonde qui reçoit une partie d'une broche de sé- lecteur 66. Une tige de piston 210 est disposée vers le bas à partir du chariot 202. Cette tige est reliée à son extrémité inférieure à un piston (non représenté) dans un cylindre 211.
Dans la position normale d'arrêt, l'embrayage à un tour 76 est maintenu hors d'action par un cliquet 212 (figure 18) qui est en contact avec un épaulement 213 de l'embrayage.
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Le chariot de soudure 202 est abaissé et le dispositif d'avan- cement de fils 62 est à l'extrémité de sa course à proximité du dispisitif de maintien de fils 63. Si l'on désire utiliser la machine, on met en marche le moteur 86 en appuyant sur le bouton principal de démarrage 214 du panneau de gauche de la figure 2.
En appuyant sur le bouton de répétition de fonc- tionnement 215 du poste de soudure 69, un fluide tel que l'air comprimé est admis à la base du cylindre 211 et le chariot est soulevé jusqu'à sa position de la figure 22, les fils 32 étant dans les rainures longidutinales de la réglette 67.'A ce moment, le corps de la réglette est pressé contre le côté inférieur d'un bâti supérieur 216 autour d'une ouverture 217. Ledit bâti su- périeur 216 est fixé sur les extrémités supérieures des piliers de guidage 203.
Lorsque le chariot atteint sa position supérieure extrême, il provoque la mise en action d'un micro-interrupteur 218 (figures 12 et 13), ce qui provoque l'application d'air com- primé à la partie supérieure du cylindre 219, ce qui se traduit par un déplacement de haut en bas de la bielle 220 contre la résistance du ressort 221. La bielle 220 agit sur le levier coudé 222 qui porte le panneau 212 et libère l'épaulement 213, de sorte que l'embrayage à un tour 76 entraîne en rotation l'ar- bre 75 dans le sens des aiguilles d'une montre (figure 18). Un intervalle d'un demi-tour de l'arbre 75 peut ainsi être utilisé pour l'opération de soudure.
Huit électrodes supérieures 225 coopèrent avec les électrodes inférieures 208. Une électrode 225 sur deux est dé- calée d'avant en arrière et lesdites électrodes sont groupées par paires. Par exemple, les deux premières électrodes de gauche sont disposées comme indiqué schématiquement sur la figure 21, c'est-à-dire que l'électrode de gauche 225 est en position
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convenable pour souder le quatrième fil 32 à partir du haut, à la quatrième broche 66 à partir de la gauche et que l'électrode suivante est dans une position convenable pour souder le huitième fil à partir du haut à la hui tième broche à partir de la gauche.
La disposition est identique pour les autres paires d'éleo- trodes 225.
Lesdites électrodes 225 sont montées de manière ré- glable aux extrémités avant des leviers 226 montés sur pivot et convenablement espacés sur un support fixé à ses extrémités aux équerres 227 et 228 qui s'étendent vers l'avant à partir d'un chariot 229. L'axe de pivot autour duquel lesdits leviers 226 oscillent est parallèle au parcours des fils 32. Ce chariot est monté de manière à se déplacer suivant un parcours parallèle aux lignes de-quatre points d'intersection inclinées, de sorte que par quatre déplacements d'un pas, les électrodes 225 peuvent être amenées à toutes les positions de soudure.
Les bras arrière de tous les leviers 226 sont d'é- gale longueur et portent des galets 230 montés sur des pivots inclinés 231 parallèles au parcours du chariot 229. Pour solli- citer les bras avant vers le bas c'est-à-dire vers leur position de travail, les extrémités arrière des levers sont munies de broches à ressorts 232 agissant de haut en bas, en contact avec des parties fixes de la machine.
Tous les leviers 226 portant les électrodes 225 peuvent être actionnés simultanément pour soulever lesdites électrodes à l'aide d'un élément oblong 233 disposé au-dessus des galets 230 et monté aux extrémités avant des leviers 234.
Lesdits leviers 234 pivotent en 235 entre leurs extrémités sur des équerres 236 fixées au plateau 105. A leurs extrémités arrière, les leviers 234 portent des galets 237 reposant sur les surfaces de came 238. Les cames 238 sont fixées sur l'arbre 239 et lorsque cet arbre est au repos, les électrodes supérieures 225 sont à
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leur position de soulèvement. En outre, à ce moment, le chariot 229 est à l'extrémité de droite de sa course.
Le déplacement du chariot 229 peut être commandé par une-roue à jante formant came 240 fixée sur l'arbre 239 et comportant une jante 241 qui se déplace entre les bords de deux galets 242 montés sur pivot sur le chariot 229. Les bords formant came de la jante 241 sont conformés de manière à assurer un déplacement pas à pas du chariot, de sorte que chaque élec- trode supérieure 225 se déplace en passant au-dessus de quatre points d'intersection, puis est ramenée à sa position normale.
Pour assurer l'application d'énergie électrique entre les électrodes supérieures 225 et les électrodes inférieures 208, un élément générateur d'énergie convenable 245 (figure 4) est placé à l'arrière du poste de soudure. Cet élément 245 est connecté aux électrodes 225 par des conducteurs isolés individuels 246 et au bloc 209 portant les électrodes inférieures 208 au moyen d'un cordon conducteur souple 247 recouvert d'une gaine isolante et d'un conducteur souple 248 fixé à l'une de ses extré- mités au dispositif 247 et à son autre extrémité au bloc 209.
Le cordon souple est nécessaire pour permettre les déplacements verticaux dans les deux sens du bloc 209.
Sur l'arbre 239 sont également montées à l'extérieur des équerres 236, des cames 250 comportant quatre nervures longitudinales 251, chaque came 250 actionnant quatre micro- interrupteurs 252 quatre fois par tour de l'arbre 239 pour assu- rer la soudure des fils 32 et des broches 66 à leur point d'inter- section sous les électrodes 225 qui sont abaissées à ce moment.
L'arbre 239 tourne dans le sens de la flèche (figure 14), c'est-à-dire dans le sens opposé à celui de l'arbre 75. A l'extrémité de droite de la figure 14 est représenté un em- brayage à un tour 255 assurant la connexion à l'arbre 239 d'un pignon Galle 286 (figure 16) entraîné par une chaîne Galle 287
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à partir d'un autre pignon Galle 288 monté sur un arbre 289 disposé derrière l'arbre 75 de la figure 2. Un pignon 290 est monté sur l'arbre 25 et engrène un pignon identique 291 soli- daire de l'arbre 289.
Derrière le pignon 291 est disposé le pignon Galle 288 et davantage encore à l'arrière de la figure
16, c'est-à-dire à gauche de la figure 2, est disposée une came
292 comportant un prolongement unique 293 qui engage un galet disposé à l'extrémité inférieure d'un levier à pivot central
294 fixé à sa partie supérieure à l'une des extrémités d'une bielle 295 qui pivote à son autre extrémité sur l'extrémité inférieure d'un levier de libération d'embrayage 296 également monté sur pivot. Ledit levier 296 comporte à son extrémité supé- rieure une dent 297 qui engage un épaulement 298 de la pièce de commande de l'embrayage à un tour 255.
A ce propos, il est à noter que le pignon Galle 288 a un diamètre double du pignon
Galle 286 et qu'un tour complet du pignon 285 et de l'arbre
239 correspond à la première moitié de chaque tour de l'arbre
289 ou de l'arbre 75 lorsque ce dernier est relié au pignon
Galle 77 par libération du panneau 212 de l'épaulement 213 (fi- gure 18).
En plus de l'opération de soudure qui vient d'être décrite, les fils 32 sont fixés aux parties extrêmes surélevées
205 du corps de la réglette de raccordement, laquelle est en une matière thermoplastique convenable quelconque telle que le polystyrolène. A mesure que le chariot de soudure 202 s'approche de la limite supérieure de son déplacement, avant l'opération de soudure, les extrémités supérieures des broches à ressort 299 montées sur le chariot (figures 13 à 23) engagent les extrémités extérieures des supports d'éléments chauffants 300 montés sur des pivots 301 et font basculer les supports pour amener les éléments chauffants 302 portés par ces supports en contact avec les parties 205 du corps de la réglette de raccordement,
ce qui
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ramollit la matière qui s'écoule dans les encoches profondes prévues en ces points en noyant les fils 32, comme indiqué sur les figures 26,27 et 28. Le chauffage des éléments chauffante est effectué par l'application d'énergie par l'intermédiaire des cordons électriques isolés 303.
A la fin d'une opération de soudure, une came 304 (figures 2 et 17) actionne un micro-interrupteur 305 pour pro- voquer l'admission d'air au sommet du cylindre 211 et une dé- pression à la base de ce cylindre pour abaisser effectivement le chariot de soudure 202. Les supports d'éléments chauffants sont alors basculés vers le haut à l'aide d'organes tels'que les ressorts 306 (figure 23). A ce moment, la réglette de raccor- dement de banc 68 résultant de la dernière opération de soudure est suspendue par les fils 32, comme indiqué sur la figure 13.
La seconde phase de l'opération qui correspond à la seconde moitié de chaque tour a alors lieu. Cette seconde phase comporte l'avancement des fils 32 par le dispositif 62 qui a pour effet de dérouler les fils des dévidoirs et de faire avancer la ré- glette, un peu au-delà du poste de soudure, ce qui tire le fil 32 à travers l'appareil de soudure et fait avancer les autres réglettes disposées à la droite de la première (figure 2) en utilisant la rigidité des fils entre les réglettes successives.
A mesure que l'arbre 75 approche de la fin d'une ré- volution, une came 310, solidaire de l'arbre 75 (figure 18) actionne, grâce à la présence d'une saillie, un micro-interrup- teur 311 qui provoque l'introduction d'air comprimé à l'extré- mité inférieure d'un cylindre 313 (figures 2 et 29), ce qui soulève un piston (non représenté) qui agit par l'intermédiaire d'une tige 314 pour soulever un chariot de test 315. La force de soulèvement est appliquée au centre du chariot et le guidage de ce chariot est effectué à ses extrémités où des broches verticales 316 sont dirigées vers le bas à partir du chariot
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et pénètrent dans des coussinets prévus dans les alésages 317 de parties en saillie 318 du bâti principal 319 de l'élément de test des points de soudure.
La réglette de raccordement 68 à soumettre au test est disposée immédiatement au-dessous du sommet 320 du bâti, les côtés du corps de la réglette étant au- dessous de deux côtés latéraux 321 de ladite partie supérieure et les broches 66 étant portées sur les bords supérieurs de deux barres 322 et 323 de matière isolante.
Le chariot de test comporte une plaque de base massive 324, une seconde plaque 325 disposée immédiatement au- dessus de la première et fixée à celle-ci et une plaque supé- rieure 326 à travers laquelle passent les extrémités supérieures des broches 327. Lorsque le chariot est à sa position inférieure extrême, la plaque 324 repose sur le sommet des parties 318 conte- nant les alésages 317.
Des broches 327 de matière isolante comportent des parties cylindriques 328 adaptées dans led alésages de la plaque 326 et des têtes 329 qui reposent normalement contre les parties supérieures d'évidements prévus sur la face inférieure de la plaque 326 en raison de la pression de bas en haut exercée par les ressorts 330 qui sont maintenus dans des alésages cylindriques correspondants de la plaque 325. A leur extrémité supérieure, lesdites broches 327 sont de diamètre réduit et sont munies de rainures 331 susceptibles de recevoir les broches 66 d'une ré- glette de raccordement 68 en cours de test. Lorsque le chariot est soulevé, chacune desdites rainures reçoit l'une des broches 66 et les parties latérales de la rainure s'étendent vers le haut en contact avec les fils 32 qui ont été soudés aux broches 66.
Il est nécessaire d'obtenir un réglage longitudinal très précis de chaque réglette de raccordement de banc 68 par rapport au chariot de test 315. Dans l'exemple représenté sur les figures 35, 36 et 37, on peut y parvenir en utilisant des piliers verti- caux 331 comportant des surfaces inclinées 331b en saillie vers
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le haut à partir du chariot pour amener par effet de came chaque réglette de raccordement dans une position convenable contre les parties rectilignes de ces piliers. Pour utiliser lesdits piliers 331a de cette manière, il est nécessaire de prévoir des évidements dans la partie supérieure 320 du bâti pour laisser passer les extrémités supérieures des piliers lorsque le chariot est soulevé.
Si les points de soudure sont solides, les broches 327 sont maintenues abaissées contre l'action des ressorts 330, comme indiqué à la droite du groupe de broches de la figure 36.
Si un fil 32 n'est pas soudé solidement à la broche de sélecteur 66 associé, la broche correspondante 327 écarte le fil de la broche de sélecteur, L'objet de ce dispositif de test est d'in- diquer de tels défauts de soudure, de telle manière que des in- dications correspondantes soient portées sur les broches inté- ressées et que ces soudures défectueuses puissent être améliorées ultérieurement. La fusion de la matière au point de soudure peut être évitée par ajustement de la pression mécanique sur les électrodes d'une part et, d'autre part, de la tension et de la durée de l'énergie électrique appliquée.
Sur l'un des côtés du bâti principal 319 est prévu un coulisseau 332 portant des jacks 333 dont le nombre et l'es- pacement correspondent à ceux des broches 66. Pour actionner le coulisseau 332, il est prévu un levier coudé 334 monté sur un pivot central 335 et comportant un bras central à direction générale verticale 336, avec une fente 337 qui reçoit une broche 338 pivotant dans un support 339, dirigé vers le bas à partir du coulisseau 332 et à michemin de ses extrémités. Ledit levier 334 comporte, en outre, un bras de position générale horizontale 340 décalé d'un coté pour éviter le chariot et s'étendant jus- qu'à l'avant du bâti principal 319. L'extrémité avant dudit bras 340 est reliée par des organes convenables tels qu'un élément
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flexible 341 à une pédale 342.
Lorsque le chariot est à sa position inférieure, l'abaissement de la pédale 342 est empêche au moyen d'une broche 343 fixée à la plaque de base 324 du chariot et disposée de manière à être en contact avec une butée 344 du c8té avant du bras vertical 336 du levier 334. Par contre, lorsque le chariot est soulevé, comme représenté sur la figure 33, la broche 343 est au-dessus de la butée 344 et la pédale peut être abaissée pour déplacer le coulisseau 332 vers la gauche (figure 33), de sorte que les jacks 333 reçoivent les extrémités adja- cehtes des broches 66. De cette manière les broches 66 sont amenées en connexion électrique avec les relais 345 qui servent à allumer les lampes 346 correspondant au point de soudure des fils 32 et des broches 66. La disposition de ces lampes dans le dispositif de test est représentée sur la figure 29.
Des circuits électriques comprenant les jacks 333 et les broches 66 sont fermés par les fils 32 chaque fois que les points de soudure assurent de bonnes connexions électriques. Par contre, si un fil 32 est séparé de la broche correspondante 66, comme indiqué pour la broche de droite de la figure 37, la lampe correspondante ne s'allume pas, ce qui indique un point de soudure défectueux. la broche correspondante 66 peut être marquée d'une manière quelconque, de telle façon que lorsque la barette de raccorde- ment est enlevée de la machine on puisse remédier aux défauts de soudure.
Comme représenté sur les figures 31 et 33, les lampes 346 et les relais 345 sont disposés dans un bottier 347 comportant une base 348 renforcée par un rebord dirigé vers le bas 349 et une ou plusieurs entretoises 350. Le déplacement de haut en bas du levier coudé 340 est limité par l'entrée en contact d'un bras vertical 336 avec l'extrémité avant d'une tige 351 montée de manière réglable dans le rebord 349 dans une position telle
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qu'elle puisse être engagée par le bras vertical du levier coudé. L'arrêt du mouvement vers l'avant du coulisseau 332 est rendu progressif par des organes comportant un ressort 352. La disposition des relais des lampes et des connexions électriques dans le boîtier 347 est indiquée en trait interrompu sur la figure 30.
Pour vérifier le fonctionnement convenable des relais 345 et des lampes 346, au cours d'un test de points de soudure, il faut appuyer sur le bouton 355 avant et après ce test, étant donné qu'une lampe grillée ou un relais défectueux ne peuvent être décelés au cours du test effectif des points de soudure qui est effectué en appuyant sur un bouton de test 356. Le poste de soudure nepeut fonctionner tant que le chariot de test est soulevé et si le bouton de répétition a déjà été enfoncé, il ne déclenche aucune opération tant que le chariot de test n'a pas été abaissé par la libération de la pédale 342.
Un micro-interrupteur 357 est actionné lorsque le chariot de test 315 est à la position supérieure, de telle manière qu'un interrupteur 358 actionne le mécanisme de découpage.
En quittant le poste de test de soudure 69, les ré- glettes de raccordement de banc 68 se déplacent longitudinale- ment le long des glissières 200 jusqu'au dispositif de confor- mation de fils 70 qui comporte un bâti 360 intercalé dans un intervalle des glissières 200 et qui cependant porte les ba- rettes de raccordement lorsqu'elles traversent le poste de courbure des fils. Le bâti 360 comporte, à sa partie supérieure, des glissières parallèles 361 disposées au-dessus des c8tés du corps des réglettes et comportant, à leur surface inférieure, des évidements susceptibles de recevoir les c8tés du corps de réglettes ; les parois latérales de ces évidements servant de guides pour les extrémités des broches de raccordement 66.
Un coulisseau 362 peut glisser verticalement dans le
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bâti 360 et son mouvement vertical est limité dans les deux sens par une broche fixe 362a traversant une fente verticale 363 dudit coulisseau. Au-dessus de l'extrémité supérieure de la fente 363, est prévu un alésage vertical 364 contenant une pièce tubulaire 365 fermée à son sommet par un élément 366 et conte- nant un ressort hélicoïdal 366a travaillant à la compression, qui s'appuie sur le fond de l'alésage 364. Ledit élément 366 comporte un dispositif de guidage transversal dont les côtés sont disposés au-dessus des bords d'un coulisseau de forme complémentaire assurant le décalage des fils et désigné par la référence 367.
Ce coulisseau auxiliaire comporte en saillie sur sa face supérieure huit broches 368 espacées de telle ma- nière qu'elles s'intercalent dans les intervalles entre les huit fils 32 lorsque ce coulisseau est soulevé au niveau convenable.
Un galet 369 est monté à chaque extrémité du coulisseau 367 et lorsque le coulisseau 362 est à sa position inférieure, l'un des galets roule sur une surface verticale 370 immédiatement au-dessous d'une surface de came inclinée vers l'extérieur 371, tandis que le galet 369 de l'autre extrémité du coulisseau 367 roule sur une surface de came interne inclinée vers l'extérieur 372 d'un élément 373 fixé de manière réglable au coulisseau 367.
A l'extrémité inférieure du coulisseau 367, pivote l'extrémité supérieure d'une bielle 374 dont l'extrémité inférieure est reliée à un excentrique 375 solidaire de l'arbre 75. Le mouvement de rotation dudit excentrique 375 soulève le coulisseau 362 jusqu'à ce que les huit broches 368 soient soulevées entre les fils 32, l'une desdites broches se trouvant à l'extérieur d'un côté du groupe de fils 32. Jusqu'à cette phase (figure 41) le coulisseau auxiliaire 367 ne s'est pas encore déplacé sur le coulisseau principal 362.
Toutefois, si le coulisseau principal 362 continue à s'élever, le coulisseau auxiliaire 367 se déplace
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provoque une compression du ressort 366a et le mouvement de bas en haut de la came 372 entraine le coulisseau auxiliaire 367 vers la gauche (figure 42) en recourbant les parties rectilignes des fils 32 (figure 44) entre les réglettes de raccordement de banc 68 jusqu'à ce que ces fils aient la forme représentée sur la figure 45.
Lorsque le coulisseau 362 est abaissé, la position sur cet élément du coulisseau auxiliaire 367 n'est modifiée qu'au moment où le galet de gauche 369 (figure 43) entre en contact avec la surface de came 371, après quoi le coulisseau auxiliaire 367 est ramené à sa position normale (figure 40).
En quittant le poste de courbure des fils 70, la série des réglettes de raccordement 68 atteint un poste de dé- coupage 71 où l'on peut découper les réglettes une par une ou par série. Un solide bâti 380 est monté sur le plateau 105 perpendiculairement au déplacement des réglettes de raccordement et deux montants disposés de part et d'autre de la série de réglettes à découper sont reliés à leur extrémité supérieure à un élément transversal massif 382. Au-dessous de cet élément, est disposé un porte-lames 383 monté sur champ et sur lequel agit une vis 384 vissée dans l'élément 382 et maintenue à sa position de réglage par un écrou de blocage 385.
Les lames coupantes 386, comportant des bords infé- rieurs biseautés, sont fixées dans des évidements prévus de part et d'autre du porte-lames 383, les bords coupants étant disposés vers l'extérieur. Lesdites lames 386 comportent des bords de longueur telle qu'ils puissent pénétrer dans les fentes 387 des extrémités adjacentes des réglettes de raccordement de banc 68 (figures 51 et 53).
Au-dessous de la série de réglettes de raccordement de banc est disposée une crosse 388 comportant des lames 388a tournées vers le haut et disposées d'une manière analogue aux
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lames 386. En plus desdites lames 388a, ladite crosse est munie de part et d'autre de la série de réglettes de raccordement de banc, de saillies verticales tournées vers le haut 389 dont les extrémités supérieures sont amincies et qui permettent la mise en position convenable des réglettes de raccordement de banc par rapport aux lames coupantes.
Comme indiqué clairement sur les figures 50 à 53, les saillies 389 lors d'un déplacement de bas en haut de la crosse pénètrent dans les intervalles entre les extrémités des réglettes de raccordement de banc et les séparent dans une mesure suffisante pour assurer la rigidité des fils 32 entre lesdites réglettes. Les lames 388a pénètrent alors dans les fentes 387 et soulèvent les fils 32 en les amenant en contact avec les tranchants des lames supérieures. Il en résulte un découpage entre les extrémités adjacentes de deux réglettes de raccordement de banc de courtes longueurs de fils, Au moyen d'une projection d'air assurée par le tube 390, ces courtes longueurs de fils sont projetées dans un organe d'évacuation incliné 391 et éjectées du mécanisme.
Les doigts à ressort 392 sont fixés au porte-lames 383 au-dessus de la lame 386 du côté entrée du porte-lames. Ces doigts, qui sont tout d'abord dirigés vers l'arrière et vers le bas, sont recourbés vers l'avant et reposent sur l'extrémité de la réglette de raccordement en cours de découpage. Au cours de cette opération, ces doigts cèdent à la pression des extré- mités des réglettes de raccordement 68 et lorsque la crosse 388 est abaissée, les doigts à ressort abaissent la réglette de raccordement de gauche au-dessous du tranchant de la lame adja- cente 386 pour éviter un blocage de l'extrémité avant de la ré- glette de raccordement suivante traversant le dispositif de découpage.
Les mouvements verticaux de haut en bas et de bas en
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haut de la crosse 388 peuvent être assurés par de l'air com- primé agissant sur un piston (non représenté) dans un cylindre 392, ce piston étant relié par des organes comprenant une tige de piston 393 à ladite crosse, Pour actionner ladite tige de piston 393, l'opérateur agit sur l'interrupteur électrique 358 mais cette action n'est suivie d'un résultat que lorsque le chariot de test 315 est à sa position de soulèvement, ce qui assure que la mise en action du dispositif de découpage a lieu lorsque la série de réglettes de raccordement est immobile.
L'énergie d'actionnement des différentes pièces est fournie à l'arrière de la machine. Par exemple, l'énergie élec- trique du poste de soudure provient du générateur d'énergie 245 disposé derrière la machine. Ce générateur comporte des re- dresseurs au sélénium, un transformateur et les autres appareils appropriés.
Pour utiliser la machine, on ferme l'interrupteur d'alimentation principal. De cette manière, une énergie est appliquée à tous les appareils électriques. L'opération suivante consiste à appuyer sur le bouton de démarrage 214 pour mettre en marche le moteur 86 et appliquer un courant aux différents circuits de relais. La position normale des pièces est la position d'arrêt pour les opérations de charge, de test et de découpage, le chariot de test étant à sa position supérieure extrême lorsque les canalisations contiennent de l'air.
Une réglette de raccordement de banc 68 est placée dans la machine à souder et l'on appuie sur le bouton de fonc- tionnement répété 215. Cette opération ne déclenche pas le fonc- tionnement de la machine si le chariot de test n'est pas abaissé.
L'abaissement du chariot de test peut être effectué en appuyant sur la pédale 342 puis en relâchant cette pédale. Ensuite, au moyen d'un relais convenable, le solénolde supérieur du tube hannifin 400 est excité pour soulever le chariot de soudure à
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la position de soudage. Ledit relais est un relais de verrouillage de sorte qu'il n'est pas nécessaire d'appuyer sur le bouton de répétition jusqu'à ce que le chariot de test soit ramené à sa position extérieure. Le relais de verrouillage relâche son arma- ture avant que la machine n'ait accompli un cycle de fonctionne- ment complet. Lorsque le chariot de soudure atteint la position de soudage, le micro-interrupteur 218 (figure 15) est fermé et le cycle à un.,tour de l'arbre 75 commence.
A un instant précé- dant l'arrêt de l'arbre principal à la fin d'un cycle, le micro- interrupteur 312 est déclenché mais le tube à solénolde à quatre directions 401 du type hannifin fonctionne et provoque le soulè- vement du chariot de test et l'interrupteur à pédale 358 peut actionner le mécanisme de découpage 71, par l'intermédiaire du tube à solenolde à quatre directions 402.
Le chariot de test peut être abaissé par une simple pression momentanée sur la pédale 342. Toutefois, en vue des opérations de test, on appuie à nouveau sur la pédale 342 lorsque le chariot de test est de retour de la position de test. Le bouton de commande des lampes de test 355 doit être manoeuvré pour vérifier les lampes et l'on appuie ensuite sur le bouton de test de soudure 356 et les broches 86 correspondant aux points'de soudure défectueux sont marqués pour faciliter une rectification ultérieure des points de soudure et l'on appuie à nouveau sur le bouton de lampe de test. Lorsqu'on relâche la pédale 342, le chariot de test se déplace jusqu'à sa position inférieure.
Bien entendu, l'invention est susceptible de nom- breuses variantes accessibles à l'homme de l'art, suivant les applications envisagées, et sans s'écarter du domaine de ladite invention.
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WELDING MACHINES FOR RULES FOR CONNECTING BENCHES
CONTACTS.
The present invention relates to a welding machine in which the contact pins fixed in the body of a connecting strip of suitable insulating material can be welded to multiplier wires and more particularly to a machine in which several welds. can be performed with each operation.
One of the main objects of the invention is to establish a new and advantageous machine for the welding of connecting pins of contact banks in a strip body to multiplying wires, said wires being spaced apart and held in place. position on the body of the slider precisely.
Another object of the invention is to establish a machine of the specific type above and in which the weld
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is carried out in several operations. During these operations, several welds are obtained.
Another object of the invention is to establish a new and advantageous machine in which not only are all the welds made at the desired intersection points of the selector pins and multiplier wires, but also in which the wires are fixed. at the ends of the connecting strips to keep the wires under tension, which keeps them in a suitable position on the strip.
The invention also envisages obtaining a welding machine in which, after having passed the welding zone or station, the wires can be bent between the successive strips, in such a way that an arrow of the wire is obtained. between the strips, which facilitates their assembly in benches.
Another object of the invention is to obtain a welding machine of the type specified above and in which the welds are subjected to a test as regards the electrical connection.
Yet another object of the invention is to obtain a welding machine comprising, on the output side of the welding station, members for cutting connecting strips, capable of cutting said strips one by one or in series. '
According to one of the embodiments of the invention, the welding machine is adapted so that it can receive the products of the machine described in our patent filed on April 30, 1948 for "Devices for molding the body of connecting strips "bench", namely connecting strips of insulating material in which selector pins are molded.
The machine also allows the application of longitudinal threads to said strips the
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welding of said wires to the selector pins at the points of intersection of said wires and said pins and the fixing of the wires in the insulating material at the ends of the strips, the curvature of the longitudinal wires between the connecting strips, so as to ensure the deflection necessary for their stacking in banks and finally the cutting of the finished strips one by one or in series preferably comprising 2, 4 or 6 strips, as described in our patent application filed on January 14, 1948 for "Contact strips and method of manufacture ".
Each selector pin strip contains eight groups of four pins each and there are eight longitudinal wires. Each pin is connected to a single wire and two groups of four pins each, i.e. eight pins are needed for solder connection to the corresponding wires.
In this way, there are thirty-two points of weld to be exe- cuted on each strip. Preferably, the welding points of a strip are carried out in four operations of eight points each.
The invention will be better understood on reading the detailed description which follows and on examining the attached drawings which represent, by way of non-limiting example, an embodiment of said invention.
Figures 1 and 2 are profiles which when placed end to end, the common parts being superimposed, a general profile of the machine.
Figure 3 is a top plan of the structure shown in Figure 1.
Fig. 3A is a partial view, partly in section, showing the friction connection between a spool carrying a wire feeder and a shaft on which said spool is mounted.
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Figure 4 is a top plan of the structure shown in Figure 2.
FIG. 5 is a partial plan seen from above on an enlarged scale showing the part of the members for advancing the wire between the support frame of the reels and the welding mechanism itself.
Figure 6 is a profile, with parts broken away, of the structure shown in Figure 5.
Figure 7 is a section taken on line 7-7 of Figure 6.
Figure 8 is a section taken on line 8-8 of Figure 6.
FIG. 9 is a section on an enlarged scale of the structure of the upper central part of FIG. 7.
Figure 10 is a top plan on an enlarged scale of the structure of the upper central part of Figure 8.
Figure 11 is a section taken on line 11-11 of Figure 7.
Figure 12 is a top view taken along line 12-12 of Figure 11.
FIG. 13 is a partial view on an enlarged scale of the "welding" part of the device of FIG. 2.
Figure 14 is a top plan of the apparatus shown in Figure 13.
Figure 15 is a section taken on line 15-15 of Figure 14.
Figure 16 is a section taken on line 16-16 of Figure 14.
FIG. 17 is a partial view partly in section showing the switch control members of the part of the welding apparatus reserved for the control.
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Fig. 18 is a partial elevation showing the main shaft drive and the one-turn clutch.
Figure 19 is a top plan of the structure shown in Figure 18 with some parts omitted.
Figure 20 is a partial view of the welding apparatus seen from the right of Figure 14 with some parts broken away with the carriage lowered.
Fig. 21 is a top plan view schematically showing a weld position mating pin strip and, to the right, part of a completed bench connection strip.
Figure 22 is a section taken on line 22-22 of Figure 23.
Figure 23 is a partial elevation showing partly in section the structure of Figure 22.
Figure 24 is a view similar to Figure 22 but the solder tips being lowered to the solder position.
Figure 25 is a section taken on line 25-25 of Figure 24.
Fig. 26 is a view on an enlarged scale showing the right front solder tip of Fig. 23 in the forward and weld position and also in the lowered position with the heating element sealing the wires. longitudinal to the end of the connection strip.
Figure 27 is a section taken on line 27-27 of Figure 26.
FIG. 28 is a view similar to FIG. 27 but showing the longitudinal wires sealed at the end of the connecting strip.
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Figure 29 is a partial profile of the weld spot test device with parts broken away.
Figure 30 is a top plan of the structure of Figure 29, the interior parts being shown in broken lines.
Figure 31 is a vertical section of the structure of Figure 29 viewed from the right.
Figure 32 is a view on an enlarged scale of certain parts of the structure of Figure 31.
Figure 33 is a view similar in outline to Figure 31 but shows the connection pins engaged in the jacks.
Figure 34 is a view similar to Figure 32 showing the parts in the position of Figure 33.
Figure 35 is a partial section with lowering of the test carriage.
Figure 36 is a view similar to Figure 35 but the test cart is raised and indicates a good quality weld point.
Figure 37 is a view similar to Figure 36 but shows a defective solder point.
Figure 38 is an enlarged profile of the wire forming element with the parts shown in their respective resting positions.
Figure 39 is a plan of the structure shown in Figure 38.
Figure 40 is a cross section taken on line 40-40 of Figure 38.
Figure 41 is a view similar to Figure 40 but shows the parts in the positions where they are at the end of the first phase of the process, i.e. the longitudinal threads are not yet bent
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between the connecting strips.
Figure 42 is a view similar to Figure 41 but shows the parts in the positions where they are at the end of the second phase of the process, that is to say after bending of the threads.
Figure 43 is a view similar to Figure 42 but shows the parts in the position they are at the end of the third phase of the process where the wire bending pins have been removed but are still in offset positions laterally to the wires.
Figure 44 is a partial plan viewed from above of the adjacent ends of two suositive connecting strips, the connecting wires being straight and the wire bending pins protruding above the longitudinal wires, as shown in the figure. 41.
Figure 45 is a plan seen from above, similar to that of Figure 44, but the connecting wires are bent, as shown in Figure 42.
Figure 46 is an end view of the cutting mechanism with parts broken away.
Figure 47 is a section taken on line 47-47 of Figure 46.
Figure 48 is a section taken on line 48-48 of Figure 46.
Figure 49 is a section taken on line 49-49 of Figure 46.
FIG. 50 is a partial view showing the adjacent ends of two successive connecting strips at the start of the positioning operation preparing for cutting, the connection wires being stretched during this operation.
Figure 51 is a partial section showing the
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parts in their positions of figure 50.
Fig. 52 is a partial plan seen from above showing the parts in the positions in which they are at the end of the cutting operation.
FIG. 53 is a section similar to that of FIG. 51, but it shows the finished cutting operation and the connecting strips in the positions where they are at the time of cutting.
In the figures, a frame 30 for supporting wire reels is shown. On this frame, are mounted eight reels 31 carrying wires 32 of a suitable material such as copper. The reels 31 are of appreciable diameter and each of them is supported by two reels 33 mounted on shafts 34 on either side of the base of the support frame.
The shafts 34 are mounted in bushings 35 and the coils 33 are held in pairs against any longitudinal displacement of the shafts by collars 36, one between the two coils of each pair and by collars 37 arranged at the outer ends of each pair. coil and held in position by locking screws 38.
In order to apply a suitable tension to the thread which unwinds from the reels 31, the spools 33 are held against frictional displacement on the shafts by means of friction devices 39 (Fig. 3A). These devices are cylindrical in shape and have closed upper ends which are threaded so as to screw into suitable openings in the barrel of each spool 33. Near the open end of each device 39 is provided an element. friction 40 which is held against the shaft 34 by means of a helical spring 41 interposed between the element 40 and the closed end of the device 39.
Said closed end of device 39 has a slot such that it can
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be screwed on or removed using a screwdriver.
To avoid applying too much force to the wires when they are pulled sharply, one of the shafts 34 is also driven at low speed. This result is obtained by means of a motor 42 acting via a speed reducer 43 driving a shaft 44 on which is mounted a Galle chain sprocket 45. This sprocket is connected by means of a Galle chain 46. to a Galle chain wheel 46a mounted on the shaft 34 shown in the upper part of Figure 3.
The wires 32 are drawn upwards and unwound from the reels 31 on one side of the support frame for the reels and the wires of each pair of reels enter the two grooves of a pulley 47 and extend to the right up to to a stripping device 48. As clearly shown in FIG. 1, the pivots of the successive pulleys are gradually lowered from left to right, so that the wires coming from the piulies, the most distant from the device 48, pass above those which come from pulleys closest to this device.
The stripping device comprises the element 49 mounted on the main frame 50 which also carries the welding mechanism and the other parts. At the top of the element 49 there is provided a groove 51 which extends transversely to the threads and which contains a body 52 of a suitable porous material into which is introduced, through the intermediary of the threads. a line 53 (FIG. 12) a suitable fluid such as a lubricant or a wire stripping fluid.
The threads pass over the porous body 52 and are in contact at their upper parts with a cushion 54 of porous material contained in a groove in the lower surface of a bar 55 mounted so as to be able to slide.
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in another bar 56 pivoting at one end of a pivot 57 carried by a support on the side member 49. At the opposite end of said cushion, the bar 56 is held in its lower position by means of a pivoting bolt 58 which comprises, at its upper part, a lateral head 59 capable of ensuring the tightening or loosening of said bar 56 by quarter turn in one direction or the other laterally or axially with respect to a groove 59a of bar 55, (figure 5).
The element 55 is held down by means of a helical spring 60 on which rests a threaded element 61 and screwed into the upper part of said bar 56. Said element 61 is hollow at its lower part, so as to receiving the upper end of said spring 60, said element further comprises a central perforation. The line 53 can receive a fluid coming from a grease cup 61a.
On leaving this stripping device 48, the yarns 32 pass through the clamping elements or plates of a yarn feed device 62 and then reach a yarn holder 63 containing clamping elements or plates 64 between which said wires travel to a welding station or element 65. At a welding station 65, wires 32 are welded to selector pins 66 of connection strip 67 to form the strips of successive banks 68 (FIG. 21). The selector pin strips 67 and the final bank strips 68 are described in the second cited patent application.
Leaving the weld station 65, the connecting rod strips of connected benches advance step by step to a weld spot test station 69 and from there to a wire bending station 70 where the wires are bent. between the successive strips in one direction or the other to ensure stacking facilitating the formation of a
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series of connecting strips in a single bench. On leaving the wire bending station 70, the bench connecting strips pass through a cutting device 71 which can be controlled so as to cut elementary connecting strips or series of strips as required.
The wire advancement device 62, the wire holder 63, the welding members 65 and the wire shaping station 70 are actuated by a shaft 75 which extends longitudinally relative to the machine. said shaft 75 is driven by one revolution each time by means of a single-turn clutch 76 which serves to connect the shaft with a Galle pinion 77 connected by means of a Galle chain 78 to another integral Galle 79 pinion of the shaft 80 of a speed reducer 81. Said speed reducer 81 is driven by means of a pulley 82 connected by a belt 83 to a pulley 84 mounted on the shaft 85 of an electric motor 86 .
Said electric motor 86 is mounted so as to be able to be moved closer to or away from said reduction gear 81 so as to ensure the adjustment of the tension of the belt 83. This adjustment of the position of the motor 86 can be effected by means of one or more screws 87 which cannot move longitudinally and which are screwed into brackets 88 connected to the motor support. In the example shown, each shaft 87 can be actuated by hand using a sleeve 89 disposed eccentrically on a disc 90 fixed on the screw.
On the left of FIG. 2, the shaft 75 is provided with an angle pinion 91 which meshes with another angle pinion 92 mounted on a vertical shaft 93. A crank 94 is fixed to the top of said shaft 93 and this crank has a longitudinal slot 95 in which a slide 96 slides. The position of slide 96 along said slot is adjusted by a screw 97 which prevents any longitudinal movement of the handle.
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the end of the crank 94 -and which is screwed into the oou- slider 96, so that by turning the screw 97 in the appropriate direction, the position of the slider can be varied with respect to the axis of the slider. 'shaft 93. Said bucket slider 96 carries a pin 98 which passes through a bush 99 fixed to the end of a connecting rod 100 connected at its other end to a slide 101 by means of a pivot 102a.
The end of said connecting rod 100 is held on said pin 98 by means of a nut 102.
Obviously, the stroke of the slider 101 can be adjusted by adjusting the position in the slot 95 of the slider 96 carrying the pin 98.
The frame 50, which carries all the devices except the reel support 30, comprises a plate 105 carried by pillars 106 at its opposite ends and by intermediate pillars 107. The pillars 106 and 107 also carry a lower plate 108 which is connected at an intermediate point to the plate 105 or to a longitudinal member 109 which serves to prevent a portion of said plate 105 from bending. The screws 87 for adjusting the position of the plate. motor are carried by brackets 110 preventing any longitudinal movement of said screws and fixed on the plate 108. The speed reducer is also mounted on said plate 108.
A longitudinal plate 111 is mounted at the wire receiving end of the tray 105. This longitudinal plate has at its upper part a wide and shallow guide groove 112 which receives the lower part and the edges. base 113 of the slider 101 (see figures 5, 7 and 9). The slide 101 is held in said groove by elements 114 arranged above the flanges 113 and fixed to said plate 111 by suitable members such as screws 115, sufficient play being provided to allow movement of the slide 101 along it. the groove 112. Said
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plate 111 can be fixed to plate 105 by suitable members such as screws 116.
A guide path is mounted on the plate 111 for the device for advancing the wires. It has sides 117 whose inclined interior walls form a vault and base edges extending outwardly and fixed to the plate 111 using suitable fasteners such as screws 118 (FIGS. 6 , 7 and 8). Near the son holding device 63 (Figure 5), the sides 117 are interconnected by a spacer 119 and at the other end of the guide device, the element 49 of the son stripping device is fixed to the sides 117 by suitable members such as screws 120 (Figure 11).
The actual wire clamps are carried by a slider 125 which slides over the flat upper faces of the slides 117. This slider 125 has downward and upward bevelled edges which fit under the beveled edges of the slides. slides 126 fixed to the sides 117 by screws 127. On the left of FIG. 7, provisions are made for adjustment by means of a screw 128 and a locking nut 129.
The longitudinally central part 130 of the slider 125 is raised and, near the front end of the slider, slots 131 are provided on either side of part 130 and between said slits, part 130 is cut out. transversely so that a seat 132 is obtained for the thread clamping elements 133, the upper parts of which have planar upper faces and perpendicular side faces, the base sections having rectangular tabs 134. A tongue 134 of each of the plates penetrates into a recess 135 on the front face of said seat and the plates 133 are held on this seat by
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a bar 136 having a rib extending above and behind the tabs.
Said bar 136 may be held in place by any suitable members.
There are nine plates 133, which ensures the clamping of eight wires by moving them apart. It should be noted that all the plates 133 have at the point where they engage the son of the recesses 137 of such dimensions that when the tightening is carried out, it is certain that the son are not deformed. Roofs, the intermediate plates are flat but the end plates have inclined cam-shaped outer faces on which other cam-shaped elements 138 can act for clamping the wires 32.
The cam-shaped members 138 pivot on the pins 139 in the side faces 140 of a fork belonging to an irregularly shaped lever 142 (Figure 1). The rotational movement of the cam members 138 is limited by shoulders 143. The sides 140 of the fork pivot at 144 at the front of the slider 125. The sides 140 also extend downward and are interconnected. by a spacer 145, the upper part of which is placed in a transverse housing at the base of the slide, which reduces the bulk in the vertical direction.
Below the spacer 145, another fork is provided comprising arms 141 which carry, by means of a pivot 146, a slide 147 which can slide in a vertical slot 148 of the slide 151. A finger 149 is projecting rearwardly from spacer 145 and restricts rearward and upward oscillation of lever 142.
In the example shown, this finger engages an adjustment screw fixed to the base of the slide 125. The rearward movement of the slide 125 is limited by an adjustment screw 150 passing through the element 49 and maintained in its position. adjustment by means of a locking nut 151. On the front edge of the slider 125, a plate 152 keeps the wires 32 at the correct level
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for their clamping between the plates 133.
As shown in Figure 12, the lower edge of the slider 125 has at its right end a cam 153 which acts in combination with the cam surface 154 on a spring piston 155 which it pushes back before the slider 125 begins its operation. moving forward. The purpose of this device is to ensure that the threads are tight before the forward movement of the slider 125. The spring piston has a flat return cam 156 on the opposite side of the contacting piston at the end of the stroke. return stroke with a cam 157 at the opposite end of the slide or carriage and returning the parts to their starting position.
The spring-loaded piston is limited in its movements in both directions by a fixed pin 158 which passes through a slot 159 in the piston. The cylindrical rear end of the piston fits into a tubular member 160 containing a coil spring 161. The inner end of said member 160 is screwed into adjacent member 117 and the outer end of the spring is engaged by a threaded plug.
Another spring-loaded piston device 163 is provided, but its cams are disposed in opposing fashion. The reason for this modification is that it is desirable to hold the slider 125 at the forward end of its stroke until the threads are released by the device 62.
It is obvious that the wire driven by the advancing device must be grasped and driven further along the machine by other organs, For example, at the moment when the welding apparatus is opened, it is necessary to pull the bench connection strip which has just been completed outside the welding station. This can be achieved by engaging the rear end of the first bench strip beyond the welding station and moving it forward to pick up the balant which
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would otherwise result from the action of the thread advancement device 62.
For this purpose, the threaded rear end of a push rod 165 is screwed into the front side of the slider 101 and secured in its adjustment position by a locking nut 166. A vertical support 167 is attached to the front end. of the rod 165. It carries a pivot 168 which itself carries the front end of a hook device 169 comprising two branches extending rearwardly with hooks 170 directed upward and arranged in a suitable position along the lateral sides of the connecting strips. This hook device 169 is biased upward by one or more spring pins (Figure 13) but its rear ends have downward and rearward inclined cams 172.
The parts being in the position indicated in Figures 6, 11 and 13, a forward movement of the slide 101 causes the anti-clockwise oscillation of the lever 142 around its pivot 144 and the elements - cam-shaped elements 138 move downwards and clamp the threads between the plates 133 The tightening being ensured, the thread advancement members then move forward with the threads and the hooks 170 engage the end rear of a terminal strip terminated near its opposite edges, pulling it forward by a length substantially equal to that of which the wires are drawn. Towards the end of a forward stroke, the carriage acts by cam effect by depressing the spring piston device 163 which it exceeds.
When the son advancement member 62 reaches the front end of its travel, the son holding device 63 clamps the son to prevent any return to the rear and throughout the duration of this return. A plate 177 is mounted on the sides 117 and fixed in an adjustable manner on these
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sides. The plates 164 correspond in number and arrangement to the plates 133 of the device 62 and the end plates have the same general cam-shaped construction. However, the cam movement is here substantially horizontal, as indicated in FIG. 10 and the control cams 179 pivot on the branches 180 of a cylinder head 181 comprising a tubular lateral connection traversed by a pivot pin 182 carried by the arms. sides 117.
The cylinder head has an opening through which the push rod 165 passes. Said cylinder head 181 forms part of a lever 183 which extends downward and which has, at its lower end, a roller 184 so arranged that it is engaged by a cam 185 against which it is pressed by a pin 186 biased forward by a spring 187. A hand-actuated cam 188 can be used to release the retainers. Cam 185 has an upper part 189 and a lower part 190 for controlling the lever 183.
As pointed out previously, the longitudinal wires 32 and the finished bench connecting strips 68 are driven forward during half of each revolution of this shaft, the wires are held against any rearward movement and the advancement devices are returned to their starting or resting position. The position of the parts at the end of the first half-turn of the shaft 75 is shown in Figures 2.5 and 6. At this time, the wire arrangement 62 is in its rear position and the plates 133 are. loose, leaving the wires 32 free. Further, the hooks 170 are in their working position behind the first bench connector 68 beyond the welding station 65.
In addition, the lever 183 is in position to release the thread holder 63.
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The rotation of the shaft 75 (Figure 2) in the direction of the arrow (Figure 2) oscillates the lower end of the lever 183 to the left and releases the threads 32 from the thread holder 63. The same movement of the shaft 75 drives the vertical shaft 92 and, through the eccentric pin 99 and the connecting rod 100, initiates the forward movement of the slide 101. When starting relatively slowly through the connection eccentrically, the elbow lever 142 of the upper slide 125 oscillates counterclockwise (figure 11) and lowers the cam elements 38 (figures 7 and 9) by clamping the threads 32 between the plates 133 .
The slider 125 is held by the spring piston 155 until the threads are clamped by the plates 133, then the spring piston is depressed by the cam of the slider 125 and the threads 32 are drawn forward. . At the end of its forward movement, the slide 125 brings back a second spring piston 163 similar to 155, but the end cams of which are arranged in the opposite direction. The piston 163 is lifted by its spring and blocks the slide 125, preventing any rearward movement of this slide, which ensures the release of the threads at the beginning of this movement, when the threads 32 are clamped by. the device for maintaining the wires 63.
The forward movement of the slider 101 advances the push rod 165 and the bracket 167 on which the hook lever 169 pivots. The hooks 170 of the lever 169 grip the rear end of the first connector strip. bench completed 68 at points aligned with the lateral element of the body of the strip. The hooks drive the finished ruler forward and pull the immediately next ruler out of the welding device which is currently open. At the same time, another group length of
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son 32 is fed into the apparatus or welding station.
The distance by which each completed bench connection strip is driven is equal to the sum of the length of the body of the rule and the length of the wires between two suffessive strip bodies.
When the thread clamp initiates its rearward movement, the lever 183 is released by the upper part 189 of the cam 185 and the threads 32 are clamped in the thread holder 63. The hooks 170 also command to move backwards and due to their angled ends they rest under the sides of the body of the next slider until they reach the end of this slider, after which the hooks grip the end back of the slider and prepare to pull it forward.
The hook lever 169 may be formed of two rearwardly extending arms mounted on the spindle 171 and connected to the front side of the spindle by a lateral portion serving to space said arms and adapted to come into contact. with a fixed element and to limit the displacement from bottom to top of the hooks. From the wire holder 63, the wires 32 pass through the welding apparatus 65 and the series of finished connection strips 68, beyond the welding station, successively pass through the spot testing station. welding station 69, the wire bending station 70 and the cutting station 71.
Between these different stations, the connecting strips 68 are carried and guided by parallel guides 200, the ends of the selector pins 66 resting on the upper faces of these guides to support the strips and the parts of the bodies of the strips. located above the pins being guided between said slides.
A selector pin strip 67 whose pins 66 are to be soldered to multiplier wires 32 is
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placed in the support 201 of a welding carriage 202, the vertical movement of which is guided by guide pillars 203.
The lower ends of these pillars are rigidly carried by a massive base 204, which is itself rigidly connected to the plate 105. Each selector pin strip 67 has identical profiles on three of their angles and a different profile. on their fourth angle, namely the upper left angle in FIG. 21. This arrangement described in the second cited patent is used here to obtain a correct positioning of the strip 67 in the support 201 which comprises angles of shape complementary to those of the strip. The strip, when placed in position in this way, has at its upper part longitudinal grooves in its central panel and extensions of these grooves in the higher end part 205.
The carriage also comprises a comb-shaped part 206 (FIGS. 20 to 24) which passes through a central transverse slot 207 of the strip 67.
As clearly shown in Fig. 21, the points of intersection of the pins 66 and the wires 32 are arranged in four inclined rows, each of them staggered, exhibiting in its middle a slight offset along the axis of the line. ruler. Below each point of intersection is a lower cylindrical electrode 206 mounted in the bore of a block 209 of conductive material which forms part of the carriage. At the upper end of each of said electrodes 208 is provided a shallow groove which receives a portion of a selector pin 66. A piston rod 210 is disposed downwardly from the carriage 202. This rod is connected. at its lower end to a piston (not shown) in a cylinder 211.
In the normal stop position, the one-turn clutch 76 is held out of action by a pawl 212 (Figure 18) which contacts a shoulder 213 of the clutch.
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The welding carriage 202 is lowered and the wire feeder 62 is at the end of its stroke near the wire holder 63. If it is desired to use the machine, the machine is turned on. engine 86 by pressing the main start button 214 on the left panel of Figure 2.
By pressing the repeat operation button 215 of the welding station 69, a fluid such as compressed air is admitted to the base of the cylinder 211 and the carriage is lifted to its position in Figure 22, the wires 32 being in the longitudinal grooves of the strip 67. At this time, the body of the strip is pressed against the underside of an upper frame 216 around an opening 217. Said upper frame 216 is fixed on the upper ends of the guide pillars 203.
When the carriage reaches its extreme upper position, it causes the actuation of a microswitch 218 (figures 12 and 13), which causes the application of compressed air to the upper part of the cylinder 219, this which results in a movement up and down of the connecting rod 220 against the resistance of the spring 221. The connecting rod 220 acts on the bent lever 222 which carries the panel 212 and releases the shoulder 213, so that the clutch has a turn 76 rotates shaft 75 in a clockwise direction (Figure 18). An interval of half a turn of the shaft 75 can thus be used for the welding operation.
Eight upper electrodes 225 cooperate with lower electrodes 208. Every second electrode 225 is shifted back and forth and said electrodes are grouped in pairs. For example, the first two electrodes on the left are arranged as shown schematically in FIG. 21, i.e. the left electrode 225 is in position
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suitable for soldering the fourth wire 32 from the top to the fourth pin 66 from the left and that the next electrode is in a suitable position to solder the eighth wire from the top to the eighth pin from left.
The arrangement is the same for the other pairs of electrodes 225.
Said electrodes 225 are adjustably mounted at the forward ends of the levers 226 pivotally mounted and suitably spaced on a support attached at its ends to brackets 227 and 228 which extend forward from a carriage 229. The pivot axis around which said levers 226 oscillate is parallel to the path of the wires 32. This carriage is mounted so as to move along a path parallel to the lines of four inclined points of intersection, so that by four displacements d With one step, the electrodes 225 can be brought to any weld position.
The rear arms of all the levers 226 are of equal length and carry rollers 230 mounted on inclined pivots 231 parallel to the path of the carriage 229. To urge the front arms down that is to say Towards their working position, the rear ends of the lifts are provided with spring pins 232 acting from top to bottom, in contact with fixed parts of the machine.
All of the levers 226 carrying the electrodes 225 can be actuated simultaneously to lift said electrodes with the aid of an elongated element 233 disposed above the rollers 230 and mounted at the front ends of the levers 234.
Said levers 234 pivot at 235 between their ends on brackets 236 fixed to the plate 105. At their rear ends, the levers 234 carry rollers 237 resting on the cam surfaces 238. The cams 238 are fixed on the shaft 239 and when this shaft is at rest, the upper electrodes 225 are at
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their lifting position. Also, at this time, the carriage 229 is at the right end of its travel.
The movement of the carriage 229 can be controlled by a rim cam wheel 240 attached to the shaft 239 and having a rim 241 which moves between the edges of two rollers 242 pivotally mounted on the carriage 229. The cam edges of the rim 241 are shaped to provide stepwise movement of the carriage, so that each upper electrode 225 moves over four points of intersection and then is returned to its normal position.
To ensure the application of electrical energy between the upper electrodes 225 and the lower electrodes 208, a suitable energy generating element 245 (Figure 4) is placed at the rear of the welding station. This element 245 is connected to the electrodes 225 by individual insulated conductors 246 and to the block 209 carrying the lower electrodes 208 by means of a flexible conductor cord 247 covered with an insulating sheath and a flexible conductor 248 attached to one. from its ends to device 247 and at its other end to block 209.
The flexible cord is necessary to allow vertical movements in both directions of block 209.
On the shaft 239 are also mounted on the outside of the brackets 236, cams 250 comprising four longitudinal ribs 251, each cam 250 actuating four micro-switches 252 four times per revolution of the shaft 239 to ensure the welding of the wires 32 and pins 66 at their point of intersection under electrodes 225 which are lowered at this time.
The shaft 239 rotates in the direction of the arrow (figure 14), that is to say in the opposite direction to that of the shaft 75. At the right-hand end of figure 14 is shown an em- one-turn clutch 255 ensuring the connection to the shaft 239 of a Galle 286 pinion (figure 16) driven by a Galle 287 chain
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from another Galle pinion 288 mounted on a shaft 289 disposed behind the shaft 75 of Figure 2. A pinion 290 is mounted on the shaft 25 and meshes an identical pinion 291 integral with the shaft 289.
Behind the pinion 291 is the Galle pinion 288 and even more at the rear of the figure
16, that is to say to the left of FIG. 2, there is a cam
292 comprising a single extension 293 which engages a roller disposed at the lower end of a central pivot lever
294 attached at its upper part to one end of a connecting rod 295 which pivots at its other end on the lower end of a clutch release lever 296 also mounted on a pivot. Said lever 296 comprises at its upper end a tooth 297 which engages a shoulder 298 of the control part of the one-turn clutch 255.
In this regard, it should be noted that the Galle 288 pinion has a double diameter of the pinion
Galle 286 and one full turn of pinion 285 and shaft
239 corresponds to the first half of each turn of the tree
289 or shaft 75 when the latter is connected to the pinion
Galle 77 by releasing panel 212 from shoulder 213 (Figure 18).
In addition to the welding operation which has just been described, the wires 32 are fixed to the raised end parts.
205 of the body of the connecting strip, which is made of any suitable thermoplastic material such as polystyrene. As the weld carriage 202 approaches the upper limit of its travel, prior to the welding operation, the upper ends of the spring pins 299 mounted on the carriage (Figures 13-23) engage the outer ends of the brackets. heating elements 300 mounted on pivots 301 and tilt the supports to bring the heating elements 302 carried by these supports into contact with the parts 205 of the body of the connecting strip,
what
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softens the material which flows into the deep notches provided at these points by embedding the wires 32, as shown in Figures 26,27 and 28. The heating of the heating elements is effected by the application of energy through insulated electrical cords 303.
At the end of a welding operation, a cam 304 (figures 2 and 17) actuates a microswitch 305 to cause the admission of air at the top of the cylinder 211 and a depression at the base of this. cylinder to effectively lower the welding carriage 202. The heating element supports are then tilted upwards by means of members such as springs 306 (FIG. 23). At this time, the bench connection strip 68 resulting from the last soldering operation is suspended by the wires 32, as shown in figure 13.
The second phase of the operation which corresponds to the second half of each turn then takes place. This second phase comprises the advancement of the wires 32 by the device 62 which has the effect of unwinding the wires from the reels and of advancing the slide, a little beyond the welding station, which pulls the wire 32 through. through the welding apparatus and advances the other strips arranged to the right of the first (figure 2) by using the rigidity of the wires between the successive strips.
As the shaft 75 approaches the end of a revolution, a cam 310, integral with the shaft 75 (figure 18) actuates, thanks to the presence of a projection, a micro-switch 311 which causes the introduction of compressed air to the lower end of a cylinder 313 (Figures 2 and 29), which raises a piston (not shown) which acts through a rod 314 to lift a test carriage 315. The lifting force is applied to the center of the carriage and the guiding of this carriage is effected at its ends where vertical pins 316 are directed downward from the carriage
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and enter bushings provided in the bores 317 of protruding parts 318 of the main frame 319 of the weld spot test member.
The connecting strip 68 to be tested is disposed immediately below the top 320 of the frame, the sides of the body of the strip being below two lateral sides 321 of said upper part and the pins 66 being carried on the edges upper two bars 322 and 323 of insulating material.
The test cart has a solid base plate 324, a second plate 325 disposed immediately above and attached to the first, and a top plate 326 through which the upper ends of the pins 327 pass. carriage is in its extreme lower position, the plate 324 rests on the top of the parts 318 containing the bores 317.
Pins 327 of insulating material have cylindrical portions 328 fitted into the bores of plate 326 and heads 329 which normally rest against the upper portions of recesses provided on the underside of plate 326 due to the downward pressure. high exerted by the springs 330 which are held in the corresponding cylindrical bores of the plate 325. At their upper end, said pins 327 are of reduced diameter and are provided with grooves 331 capable of receiving the pins 66 of a ruler. connection 68 under test. When the carriage is raised, each of said grooves receives one of the pins 66 and the side portions of the groove extend upwardly in contact with the wires 32 which have been soldered to the pins 66.
It is necessary to obtain a very precise longitudinal adjustment of each bench connecting strip 68 relative to the test carriage 315. In the example shown in Figures 35, 36 and 37, this can be achieved by using vertical pillars. - wedges 331 comprising inclined surfaces 331b projecting towards
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up from the carriage to camming each connecting strip into a suitable position against the rectilinear portions of these pillars. To use said pillars 331a in this way, it is necessary to provide recesses in the upper part 320 of the frame to allow the upper ends of the pillars to pass when the carriage is lifted.
If the welds are solid, pins 327 are held down against the action of springs 330, as shown to the right of the pin group in Figure 36.
If a wire 32 is not soldered securely to the associated selector pin 66, the corresponding pin 327 pushes the wire away from the selector pin. The object of this test device is to indicate such weld faults. , so that corresponding indications are made on the pins concerned and that these defective welds can be improved later. Melting of the material at the weld point can be avoided by adjusting the mechanical pressure on the electrodes on the one hand and the voltage and duration of the applied electrical energy on the other hand.
On one side of the main frame 319 is provided a slider 332 carrying jacks 333 the number and spacing of which correspond to those of the pins 66. To actuate the slider 332, an elbow lever 334 mounted on is provided. a central pivot 335 and having a generally vertically directed central arm 336, with a slot 337 which receives a pin 338 pivoting in a support 339, directed downwards from the slider 332 and midway through its ends. Said lever 334 further comprises an arm of generally horizontal position 340 offset to one side to avoid the carriage and extending to the front of the main frame 319. The front end of said arm 340 is connected. by suitable organs such as an element
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flexible 341 to a pedal 342.
When the carriage is in its lower position, lowering of the pedal 342 is prevented by means of a pin 343 attached to the base plate 324 of the carriage and disposed so as to contact a stop 344 on the front side of the carriage. vertical arm 336 of lever 334. On the other hand, when the carriage is raised, as shown in figure 33, pin 343 is above stop 344 and the pedal can be lowered to move slide 332 to the left (figure 33), so that the jacks 333 receive the adjacent ends of the pins 66. In this way the pins 66 are brought into electrical connection with the relays 345 which serve to light the lamps 346 corresponding to the solder point of the wires 32 and pins 66. The arrangement of these lamps in the test device is shown in Figure 29.
Electrical circuits comprising jacks 333 and pins 66 are closed by wires 32 whenever the solder points make good electrical connections. On the other hand, if a wire 32 is separated from the corresponding pin 66, as indicated for the right pin of Figure 37, the corresponding lamp does not light, indicating a faulty solder point. the corresponding pin 66 can be marked in any way so that when the connecting strip is removed from the machine the weld defects can be remedied.
As shown in Figures 31 and 33, the lamps 346 and the relays 345 are arranged in a housing 347 comprising a base 348 reinforced by a downwardly directed rim 349 and one or more spacers 350. The up and down movement of the lever elbow 340 is limited by the contact of a vertical arm 336 with the forward end of a rod 351 adjustably mounted in the flange 349 in such a position
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that it can be engaged by the vertical arm of the elbow lever. The stopping of the forward movement of the slider 332 is made progressive by members comprising a spring 352. The arrangement of the relays of the lamps and of the electrical connections in the housing 347 is indicated in broken lines in FIG. 30.
To verify proper operation of relays 345 and lamps 346, during a spot weld test, button 355 must be pressed before and after this test, as a burnt out lamp or defective relay cannot. be detected during the actual spot weld test which is carried out by pressing a 356 test button. The welder cannot operate as long as the test carriage is raised and if the repeat button has already been pressed, it cannot be operated. initiates no operation until the test carriage has been lowered by releasing pedal 342.
A microswitch 357 is actuated when the test carriage 315 is in the upper position, such that a switch 358 operates the cutting mechanism.
On exiting the weld test station 69, the bench connection sliders 68 move longitudinally along the slides 200 to the wire shaping device 70 which has a frame 360 interposed in an interval of. slides 200 and which however carry the connecting strips when they pass through the wire bending station. The frame 360 comprises, at its upper part, parallel slides 361 arranged above the sides of the body of the strips and comprising, at their lower surface, recesses capable of receiving the sides of the body of strips; the side walls of these recesses serving as guides for the ends of the connecting pins 66.
A slider 362 can slide vertically in the
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frame 360 and its vertical movement is limited in both directions by a fixed pin 362a passing through a vertical slot 363 of said slide. Above the upper end of the slot 363, there is a vertical bore 364 containing a tubular part 365 closed at its top by an element 366 and containing a coil spring 366a working in compression, which rests on it. the bottom of the bore 364. Said element 366 comprises a transverse guide device whose sides are disposed above the edges of a slide of complementary shape ensuring the offset of the wires and designated by the reference 367.
This auxiliary slider has projecting from its upper face eight pins 368 spaced apart in such a way that they are inserted in the intervals between the eight wires 32 when this slider is raised to the suitable level.
A roller 369 is mounted at each end of the slider 367 and when the slider 362 is in its lower position, one of the rollers rolls on a vertical surface 370 immediately below an outward sloping cam surface 371, while the roller 369 at the other end of the slider 367 rolls on an outwardly angled inner cam surface 372 of a member 373 adjustably attached to the slider 367.
At the lower end of the slide 367, the upper end of a connecting rod 374 pivots, the lower end of which is connected to an eccentric 375 integral with the shaft 75. The rotational movement of said eccentric 375 raises the slide 362 up to that the eight pins 368 are raised between the wires 32, one of said pins being on the outside of one side of the group of wires 32. Until this phase (figure 41) the auxiliary slide 367 does not 'is not yet moved to the main slide 362.
However, if the main slide 362 continues to rise, the auxiliary slide 367 moves.
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causes compression of the spring 366a and the up and down movement of the cam 372 drives the auxiliary slide 367 to the left (figure 42) by bending the straight parts of the wires 32 (figure 44) between the bench connecting strips 68 until 'that these threads have the shape shown in Figure 45.
When the slider 362 is lowered, the position on this element of the auxiliary slider 367 is only changed when the left roller 369 (Figure 43) contacts the cam surface 371, after which the auxiliary slider 367 is returned to its normal position (figure 40).
Leaving the wire bending station 70, the series of connecting strips 68 reach a cutting station 71 where the strips can be cut one by one or by series. A solid frame 380 is mounted on the plate 105 perpendicular to the movement of the connecting strips and two uprights arranged on either side of the series of strips to be cut are connected at their upper end to a solid transverse element 382. Below of this element, is disposed a blade holder 383 mounted on the field and on which acts a screw 384 screwed into the element 382 and maintained in its adjustment position by a locking nut 385.
The cutting blades 386, having bevelled lower edges, are fixed in recesses provided on either side of the blade holder 383, the cutting edges being disposed outwards. Said blades 386 have edges of length such that they can penetrate into the slots 387 of the adjacent ends of the bench connecting strips 68 (Figures 51 and 53).
Below the series of bench connecting strips is arranged a stick 388 comprising blades 388a facing upwards and arranged in a manner analogous to
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blades 386. In addition to said blades 388a, said stick is provided on either side of the series of bench connecting strips, with vertical projections facing upwards 389, the upper ends of which are thinned and which allow positioning suitable for bench connection strips in relation to cutting blades.
As clearly shown in Figures 50 to 53, the protrusions 389 when moving from bottom to top of the butt enter the gaps between the ends of the bench connecting strips and separate them to a sufficient extent to ensure the rigidity of the stock. son 32 between said strips. The blades 388a then enter the slots 387 and lift the wires 32 by bringing them into contact with the cutting edges of the upper blades. This results in a cut between the adjacent ends of two connecting strips of short lengths of wire bench, By means of a projection of air provided by the tube 390, these short lengths of wires are projected into an evacuation member. tilted 391 and ejected from the mechanism.
Spring fingers 392 are attached to blade holder 383 above blade 386 on the entry side of the blade holder. These fingers, which are first of all directed backwards and downwards, are curved forward and rest on the end of the connecting strip being cut. During this operation, these fingers yield to the pressure from the ends of the connecting strips 68 and when the stock 388 is lowered, the spring-loaded fingers lower the left connecting strip below the cutting edge of the adjacent blade. cente 386 to prevent blocking of the front end of the next connecting strip passing through the cutting device.
Vertical movements up and down and down
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the top of the butt 388 can be provided by compressed air acting on a piston (not shown) in a cylinder 392, this piston being connected by members comprising a piston rod 393 to said butt, to actuate said rod piston 393, the operator acts on the electric switch 358 but this action is not followed by a result until the test carriage 315 is in its lifting position, which ensures that the actuation of the cutting takes place when the series of connecting strips is stationary.
The energy for actuating the various parts is supplied to the rear of the machine. For example, the electrical energy for the welding station comes from the energy generator 245 located behind the machine. This generator contains selenium rectifiers, a transformer and other appropriate devices.
To use the machine, turn off the main power switch. In this way, energy is applied to all electrical devices. The next operation is to press the start button 214 to start the motor 86 and apply current to the various relay circuits. The normal part position is the stop position for load, test and cut operations with the test cart at its extreme top position when the pipelines contain air.
A bench connection strip 68 is placed in the welding machine and the repeat operation button 215 is pressed. This operation does not trigger machine operation if the test carriage is not on. lowered.
Lowering of the test cart can be accomplished by depressing pedal 342 and then releasing this pedal. Then, by means of a suitable relay, the upper solenoid of the hannifin tube 400 is energized to raise the welding carriage to
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the welding position. Said relay is a latch relay so that it is not necessary to press the repeat button until the test cart is returned to its outward position. The interlock relay releases its armature before the machine has completed a full operating cycle. When the weld carriage reaches the weld position, the microswitch 218 (Fig. 15) is closed and the one-turn cycle of shaft 75 begins.
At an instant before stopping the main shaft at the end of a cycle, microswitch 312 is tripped but the four-way solenoid tube 401 of the hannifin type operates and causes the trolley to lift. switch and the foot switch 358 can operate the cutting mechanism 71, through the four-way solenoid tube 402.
The test cart can be lowered by a single momentary pressure on the pedal 342. However, in preparation for the test operations, the pedal 342 is depressed again when the test cart is returned from the test position. The 355 test lamps control knob must be operated to check the lamps and then the 356 weld test button is pressed and the pins 86 corresponding to the defective weld spots are marked to facilitate subsequent rectification of the spots. solder and the test lamp button is pressed again. When the pedal 342 is released, the test carriage moves to its lower position.
Of course, the invention is capable of numerous variants accessible to those skilled in the art, depending on the applications envisaged, and without departing from the scope of said invention.