<EMI ID=1.1>
du cuir et cuirs conformes à ceux obtenus.par ce procédé."
Il est connu de préparer des produits ressemblant
au cuir à partir de fibres végétales ou animales associées
<EMI ID=2.1>
chouc, du latex, les émulsions de résines artificielles et autres substances analogues. Dans ce but, les fibres sont généralement mises en suspension dans les solutions ou les émulsions diluées du liant, puis on essore le liquide en excès,
<EMI ID=3.1>
élevée et enfin on la sèche. Ce procédé est assez compliqué
et aboutit à des produits auxquels on doit ensuite donner l'as-' pect final du cuir, par teinture ou vernissage et par grainage.
On a déjà aussi appliqué sur des tissus des solutions ou des dispersions de nitrocellulose, de résines artificielles ou de substances analogues, puis on a transformé les produits obtenus, par des procédés connus, tels qu'un grainage, en substances ayant l'aspect du cuir, mais qui présentent cependant toujours la structure d'un tissu.
On a aussi proposé à plusieurs reprises d'employer des polymères ou des polymères mixtes de composés monomères polymérisables pour préparer des produits ressemblant au cuir.
Lorsque les procédés connus précités comportent l'emploi d'émulsions ou de dispersions comme liants, ils ont l'inconvénient de donner des produits qui, par suite de
<EMI ID=4.1>
de substances analogues, ont souvant une stabilité à l'eau insuffisante.
Enfin, il est connu de préparer, à partir de composés polyvinyliques mélangés à des plastifiants, des pellicules laminées ayant l'aspect du cuir, dont l'une des faces est unie et l'autre grainée de manière stable, et de faire adhérer solidement ces pellicules, pa.r application de chaleur et de pression, à des supports appropriés, tels que de la moleskine, des bandes de papier et des substances analogues, ou d'effec-tuer l'union de la masse plastique, de préférence sous forme d'une feuille, avec la bande de textile ou de papier servant
de support, simultanément avec l'impression du grainage stable. Ce procédé qui peut aussi être appliqué en continu, permet d'obtenir des produits dont seul l'extérieur a l'aspect du
cuir, mais dont la structure est différente et présente plutôt les propriétés d'un tissu ou du papier, de sorte que, pour de nombreuses applications, ces produits n'entrent pas en ligne de compte comme substance de remplacement du cuir.
La demanderesse a trouvé qu'il est possible de préparer à sec, de manière très simple et, si on le désire, en continu, un cuir artificiel directement utilisable qui n'a pas .les inconvénients précités. La présente invention a pour objet un procédé de préparation de cuir artificiel ayant la structure
du cuir, à partir de substances fibreuses, végétales ou animales, et de liants thermoplastiques, caractérisé en ce qu'on chauffe au moins une nappe de fibres lâches avec au moins une feuille
<EMI ID=5.1>
pellicule, en particulier un polymère à haut degré de polymérisation d'un monomère polymérisable, auquel est, de préférence, incorporé un plastifiant, au moins à la température de ramollissement de la pellicule du liant, qu'on les soumet simultanément
ou subséquemment à une pression et qu'éventuellement on applique le grainage désiré, pendant ou après l'application de la pression, le cas échéant enmarche continue.
Le procédé suivant l'invention a l'avantage d'une
plus grande simplicité et permet de remplacer les tissus ou le papier dont la préparation exige toujours d'importantes opérations, par des nappes de fibres lâches, qu'on obtient
plus facilement et qui sont donc en général moins coûteuses;
en outre, ces nappes de fibres lâches opposent une faible résistance à la pénétration du liant et permettent ainsi une meilleure répartition des fibres dans le produit fini. Les produits qu'on peut ainsi obtenir ont une structure, une élasticité et une résistance à la déchirure semblables à celles du cuir et ressemblent de manière surprenante au cuir naturel par l'aspect, le toucher et leur possibilité d'être ouvragés.
On peut les parer très proprement et ils répondent souvent à
ce qu'on demande du cuir naturel.
Par l'emploi de produits initiaux convenablement colorés, en particulier de feuilles de liants colorés, on peut obtenir directement des cuirs artificiels de n'importe quelle nuance, immédiatement utilisables. Pour cela, il suffit, dans la plupart des cas, d'utiliser une seule feuille colorée de liant comme couche supérieure.
Par un choix convenable du nombre des couches, on peut obtenir des cuirs artificiels de n'importe quelle force
et de n'importe quelle épaisseur désirée.
Comme nappes de fibres lâches, dans le sens de l'invention, on peut envisager la laine et le coton cardés, ou aussi d'autres fibres végétales ou animales en bandes lâches analogues. Il est évident que le choix des fibres a une certaine importance pour les propriétés du cuir artificiel. La laine et le coton cardés donnent de bons résultats.
On peut utiliser des feuilles de matières plastiques obtenues de manière quelconque, par exemple par coulée ou
<EMI ID=6.1>
auxquels on a de préférence incorporé un plastifiant, en particulier à partir de polymères à haut degré de polymérisation de monomères polymérisables, par exemple de chlorure polyvinylique, de chlorure de polyvinyle ultérieurement chloré, d'éthers-sels ou d'éthers-oxydes polyvinyliques, d'acétate polyvinylique, de polyisobutylène, de polystyrène, de dérivés
de l'acide polyacrylique, de polymères mixtes, etc..Par un
choix convenable des produits de départ, on peut conférer aux produits finis les propriétés exigées dans les divers industries, par exemple le pouvoir isolant, la solidité mécanique, la
non inflammabilité, la résistance à l'eau, les possibilités de collage au moyen de divers adhésifs, etc.
<EMI ID=7.1>
le présent procédé dépendent du caractère des feuilles utilisées comme produits de départ, du genre et de la quantité des plastifiants utilisés. Ces plastifiants peuvent, de manière connue, modifier dans une certaine mesure le degré de plasticité du produit de départ et son aptitude à recevoir des charges, des pigments colorés, etc.; ils peuvent aussi avoir de l'influence sur la stabilité'du grainage. Les températures employées dépendent aussi de l'épaisseur, du nombre des couches superposées et du type utilisé de nappe de fibres lâches. Pour la température, on peut envisager les températures de ramollissement de la feuille de liant ou des températures plus élevées; les pressions utilisables varient, par exemple, de 20 à 100 kg par cm , de préférence de 40 à 80 kg par cm<2>.
Pour obtenir les résistances mécaniques les plus élevées possibles, il est avantageux de choisir les conditions précitées de telle manière qu'on arrive à une pénétration aussi complète que possible du liant dans le produit fibreux. Le technicien pourra donc choisir les produits de départ, le type et la quantité de plastifiants, l'épaisseur, le nombre et la superposition des couches ainsi que la température et la pression, de manière la plus avantageuse pour arriver dans chaque cas particulier aux meilleurs résultats.
Le procédé de la présente invention peut être exécuté en continu, par exemple entre des rouleaux appropriés ou en discontinu, par exemple dans des presses.
On donne ci-après quelques exemples de réalisation
du procédé qui ne limitent pas l'invention.
Exemple 1.
On utilise les produits de départ suivants :
(L'abréviation cp indique la viscosité, exprimée en centipoises,
<EMI ID=8.1>
cyclohexanone)
nappe de coton, pesant 90 g par m .
"' pellicule No, 1 pesant 236 g par m , préparée par laminage de manière connue d'une masse plastique contenant, pour 100 g de chlorure polyvinylique à haut degré de polymérisation (6 cp),
70 g d'un mélange de 2 parties de phtalate de dibutyle et de
1 partie de phosphate de tricrésyle.
2
pellicule No. 2, pesant 200 g par m , obtenue par laminage d'une masse plastique contenant pour 100 g de chlorure polyvinylique à haut degré de polymérisation (6 cp), 50 g du mélange plastifiant précité et 9 g d'ocre brune.
Ces produits de départ sont ensuite placés les uns sur les autres dans l'un ou l'autre des ordres suivants :
<EMI ID=9.1>
et soumis, dans une presse dont le plateau supérieur est formé d'une plaque métallique grainée, à une température d'environ
130[deg.] C et une pression d'environ 50 kg par cm<2>, jusqu'à ce
que les couches soient fondues en une masse homogène. Avant de la retirer de la presse, on refroidit celle-ci à 90 - 95[deg.] C.
Le cuir artificiel obtenu a une structure et un ' toucher analogues à celui du cuir, une très grande résistance
à la traction et à la déchirure, ainsi qu'un grainage stable. Le produit obtenu suivant b ne diffère du produit obtenu suivant a que par l'épaisseur plus grande et la solidité plus élevée qui en résulte.
On obtient des résultats aussi bons en remplaçant
les pellicules précitées par des pellicules obtenues par laminage d'une masse contenant 55 g de phtalate de dioctyle pour 100 g de chlorure polyvinylique (6 cp). Pour presser ces pellicules avec des nappes de coton, on opère de préférence
<EMI ID=10.1>
Exemple 2.
On presse en continu, sur une calandre ayant un système de cylindres appropriés travaillant à une température
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1>
placées les unes sur les autres comme il est indiqué dans cet exemple, pour obtenir des produits analogues à du cuir; après refroidissement à 900 - 1000 C, ces produits sont passés sous un cylindre gaufreur refroidi. Les cuirs artificiels ainsi obtenus sont retirés en continu de la calandre et enroulés. Ils sont directement utilisables et ont les propriétés indiquées
à. l'exemple 1.
Pour la mise en oeuvre de ce procédé en marche continue, on peut faire varier considérablement la disposition du système de cylindres de la calandre, l'entraînement des nappes et des pellicules, ainsi que dans une certaine mesure
<EMI ID=13.1>
de cylindres, la vitesse de déplacement, etc. Les variations nécessaires sont évidentes pour le technicien et sont comprises dans le cadre de l'invention.
Exemple 3.
On utilise comme produits de départ :
<EMI ID=14.1>
des pellicules No. 3, pesant 275 g par m , préparées à partir de la même masse que les pellicules No. 1 de l'exemple 1, et :
des pellicules No. 4. pesant 228 g par m<2>, préparées à partir de la même masse que les pellicules No. 2 de l'exemple 1.
Ces produits de 'départ sont placés les uns sur les autres dans les ordres suivants :
<EMI ID=15.1>
On presse ensuite, comme on l'a indiqué à l'exemple 1, en utilisant une température comprise entre 130 et,1400 C et une pression de 80 kg par m .
Les cuirs artificiels bruns ainsi obtenus ont un toucher ressemblant de manière surprenante à celui du cuir et sont, pour leurs autres propriétés, analogues à ceux de l'exemple 1.
Exemple 4.
<EMI ID=16.1>
0,055 dans le dioxane, c représentant le nombre de grammes par litre) obtenu à partir de 15 parties de chlorure de vinyle et de 15 parties d'acétate de vinyle et auquel on a ajouté 45 parties de phtalate de dioctyle et 4,4 parties de pigment brun. On presse ces pellicules, comme à l'exemple 3, avec des nappes de laine, à une température de 90[deg.] C et une pression de 30 kg
<EMI ID=17.1>
On obtient un produit ressemblant au cuir, qu'on
peut bien coller avec diverses colles, ce qui n'est pas le cas sans autre des produits à base de chlorure polyvinylique.
De manière analogue, on obtient aussi des cuirs artificiels de propriétés excellentes par pressage de pellicules préparées à partir d'éthers-sels polyacryliques avec des
nappes de matières fibreuses.
Exemple
On presse avec une nappe de coton, à une température de 100 C et une pression de 50 kg par cm , une pellicule d'acétate polyvinylique obtenue par laminage d'une masse
<EMI ID=18.1>
0,47 dans l'acétone) et 15 parties de phtalate de dibutyle.
Le produit ressemblant au cuir ainsi obtenu,
examiné en lumière transmise, montre dans la résine artificielle la répa.rtition avantageuse de la substance fibreuse, pour les propriétés mécaniques. Ce produit a des propriétés analogues
à celles du produit obtenu suivant l'exemple 4.
Revendications.
1.) Un procédé de préparation de cuir artificiel ayant
la structure du cuir, à partir de substances fibreuses, végétales ou animales, et de liants thermoplastiques, caractérisé en ce qu'on chauffe au moins une nappe de fibres avec au moins une feuille mince d'un liant constitué par un polymère apte à
former une pellicule, en particulier un polymère à haut degré
de polymérisation d'un monomère polymérisable, auquel est, de préférence, incorporé un plastifiant, au moins à la température de ramollissement de la pellicule de liant, qu'on les soumet simultanément ou subséquemment à une pression et qu'éventuellement on applique le grainage désiré pendant ou après l'application de la pression, le cas échéant en marche continue.