BE444028A - - Google Patents

Description

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  Moule 
L'invention. concerne les moules pour la fabrication de pièces de fonderie et notamment ceux dont les parties du moule lui- même et du noyau, qui viennent directement en contact avec le métal en fusion,sont constituées par une couche de béton de ciment .ayant une   :épaisseur   de, par exemple, environ 5 à 8 centimètres. Suivant   Il-$invention.,   on ajoute aux matières du moule un éther cellulosique, de préférence un   --éther   cellulosique soluble dans   l'eau.   



   On connait déjà un procédé pour la fabrication de noyaux pour fonderies de métal., qui consiste à mélanger à la masse du moule ou du noyau une dissolution de celluloïd dans une substance volatile, dans une proportion de 10 à 25% afin de rendre inutile 

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 Le séchage des noyaux et d'augmenter la porosité de la masse du moule.

   Les inconvénients essentiels de ces masses pour moules résident en ce qu'après évaporation des substances facilement volatilisables, le celluloïd demeurant dans le moule sous forme de liant est une matière composée de camphre et de nitrocellulose,   cest-à-dire   un produit cellulosique nitré qui, lorsqu'on verse dans le moule le métal en fusion chaud, se décompose très rapide- ment et violemment avec développement intense de gaz explosifs, et qu'on doit ajouter en proportion centésimale très élevée à   la ma-   tière du moule. 



   A l'opposé de ceci, conformément à l'invention, on emploie une cellulose éthérifiée qui, lorsqu'on verse dans le moule le métal chaud, ne se décompose que relativement lentement, ne crée aucun risque d'explosion et peut être utilisée beaucoup plus économiquement que le celluloïd. Dans son application aux moules et noyaux usuels, l'invention offre au premier chef l'avantage technique d'un développement de gaz négligeable, qui est si faible qu'on a même réussi à complètement entourer des noyaux de métal fondu. Ceci est   particulièrement   important pour les pièces de fonderie dont les ouvertures d'expulsion de noyaux sont petites et éloignées. 



   On obtient également des effets spéciaux et avantageux avec des moules et des noyaux contenant du ciment comme liant. 



  De tels moules donnent des résultats remarquables .au point de vue de la netteté de la surface des pièces moulées. Ils ont une grande résistance mécanique6 de sorte qu'on peut obtenir des pièces de dimensions exactes même avec des moules volumineux et profonds. 



  La perméabilité aux gaz est grande, si bien que la formation de bulles est empêchée. Ils procurent la possibilité de couler le fer plus rapidement, de sorte que le refroidissement du métal pendant la coulée demeure faible. La présence du ciment .a pour résultat un effet de paroi avantageux et l'aptitude à résister à la   destruc-   

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 tion par la fonte liquide est grande. Mais Davantage le plus im- portant et la supériorité de ces moules résident avant tout dans le fait que sous l'action de la chaleur du métal en fusion la couche de béton de ciment perd sa soliditê intérieure naturelle et devient friable. On a constate toutefois que ces moules en ciment ne de- viennent pas entièrement friables dans tous les cas.

   Notamment avec des pièces à parois minces et quand on emploie les moules précités comme noyaux., des fissures se forment toujours dans la pièce. On a trouvé   qu'il   faut chercher la cause de cette fissuration dans le fait que la couche de béton ne devient pas entièrement friable,, les parties éloignées du métal en fusion conservant leur solidité primitive. Par suite, les noyaux ne peuvent pas suivre le retrait dans la mesure voulue. On a imputé avec raison, lors de ces essais, la formation des fissures à une épaisseur trop grande de la couche. 



  Toutefois, lors d'essais effectués avec une faible épaisseur de couche on a constaté que la solidité devenait trop faible. Avec des moules profonds il se produisait une expansion du métal coulé. 



  Les dimensions exactes n'étaient plus maintenues. Les noyaux à faible épaisseur de béton perdaient la tenue extérieure requise. 



  Aussi, pour que les moulas et noyaux de ce genre, présentent :Les bonnes qualités désirables$   a-t-il     fallu   renoncer aux couches de béton très minces et employer des couches plus épaisses. 



     Grâce   à l'invention,on obvieà ces inconvénients des moules en ciment du fait que l'admixtion d'éther cellulosique a pour résultat d'abaisser la température de désagrégation de la masse de ciment du moule. Les températures   qu'exige   le béton pour devenir véritablement friable sont comprises entre environ 1350 et 1400 C Toutefois., ces températures ne sont atteintes dans les parties de la couche de béton, eloignées du métal en fusion, que lorsque la fonte est capable de céder une quantité de chaleur telle que toute la masse de béton soit portée à cette température. 



  Cette hypothèse n'est guère réalisable avec des pièces de fonderie - à parvis minces,   ùr,   par admixtion d'ether de cellulose, on a réussi 

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 à abaisser la   température   de désagrégation du beton de presque 600 C donc jusqu'environ 750 C un écarte ainsi   d'une   manière tout à fait nouvelle le risque d'une formation de fissures dans les pièces de fonderie, qui se manifestait avec les moules en ci- ment, et le moyen employé à cet effet est d'une nature absolument nouvelle dans le domaine du moulage au ciment. Même les pièces de fonderie à paroi mince sont capables de céder suffisamment de chaleur pour que toutes les parties de la couche de béton, même les plus éloignées, soient chauffées à cette température de désagré- gation.

   La fissuration des pièces de fonderie se trouve désormais écartée presque totalement. 



   On choisit en général la quantité de l'addition d'éther cellulosique de manière que la masse du moule, composée avantageu- sement de sable et de ciment dans le rapport de 9:1, contienne environ 0,3 à 1,5% d'éther de cellulose. On ajoute l'éther cellu- losique de préférence en solution aqueuse aux autres constituants dumoule et, avantageusement, on emploie à cet effet   5   à 10 parties d'une solution d'éther cellulosique à environ 6 à 15% Le plus souvent on obtient des résultats particulièrement satisfaisants en ajoutant à la masse du moule 7 parties d'une solution d'éther cellulosique à 10% Comme éther cellulosique on envisage au premier chef la méthyl-cellulose soluble dans l'eau. Suivant l'invention, on peut accélérer le durcissement par un séchage et une cuisson. 



  On a trouvé que, malgré l'abaissement de la température de désa- grégation de presque 600 , des températures de séchage de 120 à 150  n'exercent aucune influence nuisible sur la solidité des noyaux, tandis que   la   durée de solidification se trouve notablement abrégée et se chiffre, selon la grandeur des noyaux, d'une heure à une heure et demie. De même .avec d'autres masses qui, en elles-mê- mes, se solidifient sous forme de moules parfaitement durs, et aussi avec des masses que la chaleur du métal en fusion transforme en corps durs, par exemple avec les moules en argile, l'emploi d'ad- ditions d'éther cellulosique a pour effet que le moule devient friable à 800 C. et moins.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS 1.-Moule pour fonderies de métal, fonderies de fer et fonderies d'acier, notamment moule dont les parties du moule et du noyau, venant directement en contact .avec le métal en fusion, consistent en une couche de ciment d'une épaisseur de, par exemple, environ 5 à 8 centimètres, caractérisé en ce qu'un éther cellulosi- que, de préférence soluble dans L'eau, est ajouté à la masse du moule.

   2.- Soûle suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la masse du moule, composée de sable et de ciment - avantageuse- ment dans le rapport d'environ 9:1 - contient environ 0,3 à 1,5% d'éther cellulosique.

   3.- Moule suivant les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la. masse de ciment du moule contient environ 5 à 10 par- ties d'une solution d'éther cellulosique à environ 6 à 15% 4.- Moule de fonderie,en substance comme ci-dessus décrit.