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Four de boulangerie.
La présente invention concerne un four de boulangerie, a air chaud et vapeur combinés.
Ce four se caractérise essentiellement par la présencede deux parties principales, savoir : 1 un réservoir a gaz chaud, régulateur de chaleur, 2 la disposition spéciale des tubes a vapeur.
Le réservoir à gaz chaud formant également régulateur de chaleur, se présente sous la forme d'un bae parallélipipédique renversé. Ce réservoir est disposé entre le foyer et la chambre de cuisson. Les gaz chauds émis par le combustible du dit foyer viennent s'accumuler dans ce réservoir et dès qu'une certaine pression est atteinte, le trop-plein de gaz chauds s'éahappe simultanément et uniformément de toutes parts et remonte normalement le long de la face externe des parois latérales du réservoir. ces gaz chauds, continuant à s'élever, entourent la chambre de cuisson, provoquant ainsi dans celle-ci une élé-
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vation régulière et uniforme de la température en tous les endroits de la chambre de cuisson.
La conséquence immédiate et particulièrement intéressante de cette disposition est que les produits a cuire ne doivent plus 'être déplacés en cours de cuisson.
Quant aux tubes à vapeur, ils sont préférablement exécutés en acier et leurs diamètres intérieur et extérieur seront préférablement de l'ordre respectivement de 16 mm. et de 35 mm..
Bien entendu, ces données sont essentiellement variables suivant la nature et l'importance du four. Toutefois, ces tubes, préférablement réalisés sans soudure, sont obstrués a leur extrémité, par exemple, par soudure autogène et ils renferment chacun un volume d'eau sensiblement égal au tiers de leur ca- pacité totale.
Ces tubes sont, conformément à l'invention, disposés d'une manière spéciale. En effet, ces tubes sont placés dans la partie supérieure de la chambre de cuisson, près du plafond de celle-ci et parallèlement l'un à l'autre; leur écartèrent est, par exemple, de l'ordre de 50 à 200 mm. selon le degré de température désirable dans la chambre de cuisson.
Ces mêmes tubes traversent la paroi latérale de fond de la chambre de cuisson et sont repliés de manière à longer la face extérieure de cette paroi et, au bas de celle-ci, ces tubes sont pliés une seconde fois, de manière à former une branche qui traverse la paroi latérale de fond du réservoir à gaz chauds, et qui est disposée de manière a converger plus ou moins en direction du foyer. ces tubes baignent donc ainsi sur une longueur relativement grande dans les gaz chauds du réservoir. il est à remarquer cependant que l'extrémité inférieure des tubes est préférablement disposée a une certaine distance du foyer, de manière a ne pas entrer en contact direct avec les flammes.
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on obtient ainsi une uniformisation pratiquement parfaite de la température dans tous les endroits de la chambre de cuisson, respectivement par l'action chauffante des gaz chauds ambiants issus du réservoir régulateur et du faisceau tubulaire sus-mentionnë, Bien entendu, ces prescriptions peuvent s'appliquer de manières très diverses à des fours de genres différents et ces deux caractéristiques essentielles peuvent 'être appliquées a de tels fours quelconques, d'une manière individuelle.
Cependant, a l'effet de faire comprendre parfaitement ces caractéristiques, un mode d'exécution d'un four de boulangerie est décrit plus en détail ci-après et schématisé aux figures annexées, dans lesquelles:
La figure 1 représente schématiquement une coupe vertica- le longitudinale, tandis que la figure 2 représente une coupe verticale transversale du réservoir à gaz chauds.
Suivant ces figures et dans le mode d'exécution envisagé, le réservoir à gaz chauds 1 est donc réalisé par un bac de forme parallélipipedique renversé, situé au-dessus du foyer 3 du four. Au-dessus du réservoir 1 est placée la chambre de cuisson 3, dans laquelle sont disposés les tubes a vapeur 4, en nombre correspondant avec l'affectation du four, c'est-a-dire avec la température de cuisson requise.
Comme il est parfaitement renseigné a la figure 1, ces tubes sont disposés et pliés de manière a longer parallèlement le plafond de la chambre de cuisson, la face extérieure de la paroi de fond 5 et, enfin, a converger plus ou moins vers le foyer.
11 peut cependant !âtre prévu des accessoires particulièrement intéressants, qui donnent au four un rendement maximum. En effet, dans le but d'empêcher le plafond du réservoir à gaz chauds 1 d'être en contact direct avec les flammes du foyer, il est prévu de disposer au-dessus du foyer une plaque protectrice
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6, réalisée, par exemple, én fonte et dans les dimensions appro- priées. D'autre part, entre le réservoir 1 et la chambre de cuis. son 3 est toujours interposée une petite chambre 7, formant ré- ceptacle a air chaud. Elle communique avec la chambre de cuisson par de petits orifices percés dans les coins du sol de cette der -nière. par cette disposition, l'air qui s'y trouve s'élève rapi.
@ dément à la température interne du four, formant ainsi une cou- che d'air chaud à température partout égale. Il en résulte que la température du sol de la chambre de cuisson est parfaitement uniformisée, alors que le plafond de la même chambre de cuisson est dûment réglé par la disposition des tubes de vapeur 4.
Il peut encore être prévu de disposer dans la chambre .7 une plaque à buée. Celle-ci a pour but, moyennant l'adduction d'une petite quantité d'eau issue, par exemple, d'un réservoir latéral, de dégager de la vapeur d'eau lorsque la température est suffisamment élevée.
Il est connu, en effet, que ces vapeurs d'eau admises en quantités convenables dans la chambre de cuisson, ont pour effet de glacer ou d'attendrir les produits à cuire.
Enfin, le four est complètement calorifugé par la disposi- tion d'une double paroi, respectivement 9, 10, avec interposi- tion d'une matière isolante, telle, par exemple, de la sole de verre.
Evidemment, le four est muni d'un pyromètre qui permet de se rendre compte à quels moments on doit enfourner les produits à cuire.
Le fonctionnement d'un four ainsi réalisé se comprend ai- sément de la manière suivante. Tout d'abord', la température du four est automatiquement uniformisée et réglée par le réservoir 1 fonctionnant de la manière sus-indiquée. Ensuite, la disposi- tion spéciale des tubes amène les avantages suivants : les tubes se trouvent en grande partie dans le réservoir à gaz chauds 1,
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la surface de chauffe de ces tubes est considérable et, de ce fait, on pourra obtenir une même température utile de cuisson, moyennant une température au foyer beaucoup moins élevée que celle exigée dans les fours connus.
D'autre part, la température de chauffe au foyer étant moins grande et, de plus, les tubes n'étant pas en contact immédiat avec le foyer, il s'ensuit que les tubes ne sont jamais soumis à des hautes températures et,de ce fait, ils seront donc assurés d'un usage pratiquement illimité et totalement prémunis contre les éclatements.
Enfin, la température de chauffe exigée au foyer étant reletivement douce, il n'y aura qu'une différence légère avec la température utile exigée dans la chambre de cuisson, cette différence étant généralement de l'ordre de 15 à 20 0. Il en résulte que la température des parties de tubes baignant dans le réservoir de gazchauds l,et la température des parties des mêmes tubes situées près du plafond de la,chambre de cuisson sont sensiblement égales, la différence étant sensiblement de 15 à 20 C. Ceci établit donc la raison pour laquelle les tubes sont à l'abri complet de l'éclatement.
Il faut remarquer, d'autre part, que ces tubes sont remplis,approximativement au tires de leur capacité, d'eau devant fournir la vapeur de chauffage.
On a donc ainsi réalisé un four extrêmement économique et rationnel, dans lequel la chambre de cuisson présente toutes les conditions pour une bonne cuisson, sans nécessité de changer les articles de place.
Dans l'exemple décrit et schématisé, il est fait usage d'un seul étage de cuisson. Bien entendu, plusieurs étages pourraient être réalisés par la répétition du faisceau tubulaire
En effet, à chacun des tubes qui chauffent le premier étage il suffirait d'adjoindre un second tube pour chauffer.le sol de l'étage supérieur, un troisième tube pour chauffer le plafond de ce même étage, et ainsi de suite.
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En outre, pour les fours de petites dimensions, vingt pains maximum, il n'est pas obligatoire de prévoir des tubes à vapeur, le réservoir à gaz chauds pouvant à lui seul servir pour chauffer la chambre de cuisson. On réalise ainsi simplement un four à air chaud.
R e v e n d i e a t 1 o n s.
1.-Four de boulangerie, caractérisé par le fait qu'il comporte,entre le foyer et la chambre de cuisson, un réservoir à gaz chauds, formant régulateur de chaleur et constitué supérieurement par un bac renversé, dont le but est de réceptionner les gaz chauds, lesquels, après avoir atteint une certaine pression, s'échappent régulièrement et uniformément le long des parois latérales du réservoir et entourent ainsi, d'une manière unifor- me, le chambre de cuisson.
2.- Four de boulangerie, caractérisé par le fait qu'il comporte un certain nombre de tubes parallèles, disposés de tel -le sorte qu'ils longent le plafond de la chambre de cuisson, en traversent la paroi de fond, longent la face externe de celle-ci et, enfin, sont repliés de manière a converger plus ou moins vers le foyer, l'extrémité correspondante des tubes étant toutefois arrêtée a, une certaine distance du dit foyer, afin de ne pas être en contact direct des flammes, ces tubes étant remplis d'eau, par exemple au tiers de leur capacité, et exécutés préférablement sans soudure ni joint, et leurs extrémités étant obstruées, par exemple, par soudure autogène.
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Bakery oven.
The present invention relates to a combined hot air and steam bakery oven.
This oven is essentially characterized by the presence of two main parts, namely: 1 a hot gas tank, heat regulator, 2 the special arrangement of the steam tubes.
The hot gas tank, also forming a heat regulator, is in the form of an inverted parallelepiped bae. This reservoir is arranged between the hearth and the cooking chamber. The hot gases emitted by the fuel of the said stove come to accumulate in this tank and as soon as a certain pressure is reached, the overflow of hot gases escapes simultaneously and uniformly from all sides and rises normally along the outer face of the side walls of the tank. these hot gases, continuing to rise, surround the cooking chamber, thus causing in it an element
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regular and uniform temperature rise in all parts of the cooking chamber.
The immediate and particularly interesting consequence of this arrangement is that the products to be cooked no longer have to be moved during cooking.
As for the steam tubes, they are preferably made of steel and their inner and outer diameters will preferably be of the order of 16 mm respectively. and 35 mm.
Of course, these data are essentially variable depending on the nature and size of the furnace. However, these tubes, preferably produced without welding, are blocked at their end, for example, by autogenous welding and they each contain a volume of water substantially equal to one third of their total capacity.
These tubes are, according to the invention, arranged in a special way. Indeed, these tubes are placed in the upper part of the cooking chamber, near the ceiling thereof and parallel to one another; their spacing is, for example, of the order of 50 to 200 mm. depending on the desired temperature level in the cooking chamber.
These same tubes pass through the bottom side wall of the cooking chamber and are folded over so as to run along the outer face of this wall and, at the bottom of the latter, these tubes are folded a second time, so as to form a branch. which passes through the bottom side wall of the hot gas tank, and which is arranged to converge more or less in the direction of the fireplace. these tubes therefore bathe over a relatively long length in the hot gases from the reservoir. however, it should be noted that the lower end of the tubes is preferably placed at a certain distance from the hearth, so as not to come into direct contact with the flames.
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one thus obtains a practically perfect uniformization of the temperature in all the places of the cooking chamber, respectively by the heating action of the ambient hot gases coming from the regulating tank and from the aforementioned tube bundle, Of course, these prescriptions can They have a wide variety of application to furnaces of different kinds and these two essential characteristics can be applied to any such furnaces in an individual manner.
However, in order to make these characteristics fully understood, one embodiment of a bakery oven is described in more detail below and shown diagrammatically in the appended figures, in which:
Figure 1 shows schematically a longitudinal vertical section, while Figure 2 shows a transverse vertical section of the hot gas tank.
According to these figures and in the embodiment envisaged, the hot gas tank 1 is therefore produced by a tank of inverted parallelepiped shape, located above the hearth 3 of the oven. The cooking chamber 3 is placed above the tank 1, in which the steam tubes 4 are arranged, in number corresponding to the assignment of the oven, that is to say with the required cooking temperature.
As it is perfectly informed in Figure 1, these tubes are arranged and folded so as to parallel the ceiling of the cooking chamber, the outer face of the bottom wall 5 and, finally, to converge more or less towards the hearth .
Particularly interesting accessories can however be provided, which give the oven maximum efficiency. Indeed, in order to prevent the ceiling of the hot gas tank 1 from being in direct contact with the flames of the fireplace, it is planned to have a protective plate above the fireplace.
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6, made, for example, in cast iron and in the appropriate dimensions. On the other hand, between the tank 1 and the cooking chamber. its 3 is always interposed a small chamber 7, forming a hot air receptacle. It communicates with the cooking chamber through small orifices pierced in the corners of the floor of this latter. by this arrangement, the air which is there rises rapidly.
@ insane to the internal temperature of the oven, thus forming a layer of hot air at an equal temperature everywhere. As a result, the temperature of the floor of the cooking chamber is perfectly uniform, while the ceiling of the same cooking chamber is duly regulated by the arrangement of the steam tubes 4.
It may also be provided to have a steam plate in the chamber .7. The purpose of this is, by adding a small quantity of water from, for example, a side tank, to release water vapor when the temperature is high enough.
It is known, in fact, that these water vapors admitted in suitable quantities into the cooking chamber have the effect of icing or tenderizing the products to be cooked.
Finally, the oven is completely insulated by the arrangement of a double wall, respectively 9, 10, with the interposition of an insulating material, such as, for example, a glass base.
Obviously, the oven is equipped with a pyrometer which makes it possible to realize at what times we must put the products to be baked.
The operation of a furnace thus produced is easily understood as follows. First of all, the temperature of the oven is automatically standardized and regulated by the tank 1 operating in the above-mentioned manner. Then, the special arrangement of the tubes brings the following advantages: the tubes are mainly located in the hot gas tank 1,
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the heating surface of these tubes is considerable and, as a result, it is possible to obtain the same useful cooking temperature, with a much lower hearth temperature than that required in known ovens.
On the other hand, the heating temperature at the hearth being lower and, moreover, the tubes not being in immediate contact with the hearth, it follows that the tubes are never subjected to high temperatures and, therefore, this fact, they will therefore be assured of a practically unlimited use and totally protected against bursting.
Finally, the heating temperature required at the hearth being relatively mild, there will be only a slight difference with the useful temperature required in the cooking chamber, this difference being generally of the order of 15 to 20 ° C. As a result, the temperature of the parts of tubes bathed in the hot gas tank 1, and the temperature of the parts of the same tubes located near the ceiling of the baking chamber, are substantially equal, the difference being substantially 15 to 20 C. This establishes therefore the reason why the tubes are completely immune to bursting.
It should be noted, on the other hand, that these tubes are filled, approximately to the extent of their capacity, with water to provide the heating steam.
An extremely economical and rational oven has therefore been produced, in which the cooking chamber has all the conditions for good cooking, without the need to change the place of the articles.
In the example described and shown schematically, use is made of a single cooking stage. Of course, several stages could be achieved by the repetition of the tube bundle
Indeed, to each of the tubes which heat the first stage it would suffice to add a second tube to heat the floor of the upper stage, a third tube to heat the ceiling of this same stage, and so on.
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In addition, for small ovens, twenty loaves maximum, it is not mandatory to provide steam tubes, the hot gas tank can by itself be used to heat the baking chamber. This simply produces a hot air oven.
R e v e n d i e a t 1 o n s.
1.-Bakery oven, characterized by the fact that it comprises, between the hearth and the cooking chamber, a hot gas tank, forming a heat regulator and formed above by an inverted tray, the purpose of which is to receive the hot gases, which, after reaching a certain pressure, escape regularly and uniformly along the side walls of the tank and thus surround the cooking chamber in a uniform manner.
2.- Bakery oven, characterized by the fact that it comprises a certain number of parallel tubes, arranged in such a way that they run along the ceiling of the baking chamber, pass through the bottom wall and run along the face. outside thereof and, finally, are folded so as to converge more or less towards the fireplace, the corresponding end of the tubes being however stopped at a certain distance from said fireplace, so as not to be in direct contact with the flames , these tubes being filled with water, for example to a third of their capacity, and preferably executed without welding or joints, and their ends being blocked, for example, by autogenous welding.
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