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Perfectionnements au glaçage, gaufrage et apprêt des tissus.
Le but de cette invention est de rendre permanents les apprêts produits par gaufrage, similage ou glaçage sur tissus d'origine cellulosique, tels que tissus de coton, de lin ou de soie artificielle de toute espèce.
Dans l'apprêt des tissus d'origine végétale, et dans le but d'en modifier la surface et d'en améliorer l'apparence, il est d'usage courant de leur faire subir une forte pression en les faisant passer entre les rouleaux d'une calandre,lesquels peuvent être chauffés ou non. L'effet produit dépend du type de rouleau et de la manière dont on s'en sert.
Si par exemple on emploie un rouleau d'acier lisse et qu'on le fasse tourner à une vitesse circonférentielle plus grande que celle du rouleau qui lui sert de support, on obtient un glaçage
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de la surface du tissu. Si, au contraire, le rouleau d'acier est couvert d'une fine gravure de lignes obliques, tout en tournant à la même vitesse que l'autre rouleau de la calandre, cette gravure s'imprimera sur la surface du tissu en lui donnant un brillant spécial, connu sous le nom de similisé.
Le rouleau d'acier peut aussi comporter un dessin en relief afin de produire des effets gaufrés très variés. On peut aussi produire des effets moirés soit par calandrage soit par beetlage.
Les effets obtenus par ces procédés mécaniques de glaçage, similisage, gaufrage et moirage ne sont pas solides au lavage. Les fibres textiles qui ont été comprimées par ces opérations mécaniques se gonflent au contact de l'eau et tendent à recouvrer leurs dimensions originales, ce qui détruit le brillant oule dessin de gaufrage. Il suffit d'une goutte d'eau pour tacher le tissu, ou d'un séjour dans une atmosphère humide pour diminuer le brillant.
La présente invention a pour objet un procédé pour la production d'effets par traitement mécanique du tissu, par exemple par calandrage, glaçage, similisage, gaufrage, moirage etc., lesquels sont solides à l'eau, aux opérations usuelles de lessivage au savon ou au savon additionné de carbonate de soude, et au magasinage à l'air humide. Les effets produits par ce procédé résistent aussi aux opérations accessoires qui accompagnent généralement le lavage, par exemple à l'étirage sec ou humide, au séchage sur des surfaces chauffées et au repassage.
L'invention consiste à imprégner le tissu d'une solution aqueuse du produit initial de condensation condui- sant à la formation d'une résine synthétique, à le sécher et l'humecter, puis à le soumettre au traitement mécanique n
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nécessaire pour obtenir l'effet désiré, et enfin à chauffer le tissu pour amener la résine synthétique à l'état insoluble.
Les résines synthétiques qui se prêtent à notre procédé sont celles dérivées des produits de condensation de la formaldéhyde, soit avec le phénol et ses dérivés, soit avec l'urée ou des composés alliés, comme la thio-urée ou la dicyano-diamide.
Afin de rendre les effets produits par voie méca- nique aussi permanents que possible, et afin d'éviter de rendre le tissu trop rigide, il est essentiel de ne pas dépasser la réaction initiale de condensation dans le liquide qui doit servir à imprégner le tissu, ce liquide devant rester miscible à l'eau en toutes proportions, et la polymérisation finale ne devant s'effectuer qu'après que le tissu a été soumis au traitement mécanique.
Il est également essentiel de régler le séchage du tissu après imprégnation de manière à empêcher toute polymérisation prématurée de la résine par la chaleur.
Si pourtant on désire donner au tissu une certaine raideur, tout en assurant la permanence des effets produits par voie mécanique, on peut employer une solution ayant subi un commencement de polymérisation, mais restant encore misci- ble à l'eau. On peut également se servir d'un mélange de cet- te dernière avec la solution originale, non-polymérisée.
On peut aussi ajouter aux substances constituant la résine synthétique les matières d'apprêt usuelles pour tissus, telles que l'amidon et ses modifications, les gommes et la colle, des émollients comme les ricinates et sulforici- nates, des substances garnissantes comme le Kaolin, ou des hydrofuges comme la paraffine, sans modifier sensiblement @
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la solidité des effets obtenus par voie mécanique. Ces ingrédients peuvent être ajoutés à la solution des matières constituant la résine synthétique, ou ils peuvent être appliqués après polymérisation, par un traitement séparé.
EXEMPLES
1. On fait dissoudre 100 parties en poids de phénol dans 200 parties en volume de solution de formaldéhyde à 40 %, et on ajoute 6 parties en poids de carbonate de potassium. On fait bouillir le mélange pendant 5 minutes, on refroidit et ajoute un volume égal d'eau. Cette solution sert à l'imprégnation d'un tissu de coton, après quoi le tissu est séché, humecté, gaufré, et finalement chauffé à 1?0 C. pendant 5 minutes. L'effet de gaufrage obtenu est solide à l'eau et au lavage au savon.
2. On dissout 100 parties en poids d'urée et 20 parties en poids d'acétates de sodium dans 400 parties en volume de solution de formaldéhyde à 40 %. On fait bouillir le mélange pendant 15 minutes, on refroidit et ajoute un volume égal d'eau. Un satin de coton teint en noir est impré- gné de cette solution, séché, humecté, similisé et chauffé à 130 C. pendant 15 minutes. Le brillant obtenu par similisage est rendu solide à l'eau et au lavage au savon.
3. On fait réagir 100 parties en poids d'urée et 300 parties en volume de solution de formaldéhyde à 40 % en les chauffant modérément en milieu légèrement alcalin, puis on dilue avec 600 parties d'eau. On ajoute 30 parties en volume d'acide acétique à 80 % avant l'emploi. Cette solution sert à imprégner un tissu de soie viscose, après quoi le tissu est séché,humecté, gaufré et chauffé à 200 C. pendant 50 secondes. L'effet de gaufrage est rendu solide à l'eau et au lavage au savon.
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4. On dissout 100 parties en poids de dicyano-diamide dans 200 parties en volume de solution de formaldéhyde à 40 % et on ajoute 420 parties en volune d'acide acétique à 5 %. On fait bouillir le mélange pendant 10 minutes puis on refroidit rapidement. Un tissu de coton est imprégné de cette solution, puis séché, humecté, glacé par traitement sur une calandre à friction, et chauffé à 150 C. pendant 15 minutes. Le glaçage obtenu est solide à l'eau et au lavage au savon. REVENDICATIONS
1.
Procédé pour le traitement de tissus de nature cellulosique par imprégnation au moyen de produits suscepti- bles de former une résine insoluble puis par chauffage du tissu en vue de convertir ces produits en une telle résine, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on emploie pour l'impr-égnation une solution aqueuse du produit de condensa- tion primaire de la formaldéhyde avec le phénol, l'urée ou un composé du groupe de l'urée et que, après avoir imprégné, séché et conditionné ou humecté le tissu mais avant de le chauffer, on traite le tissu mécaniquement pour produire un effet de gaufrage, glaçage, similisage ou autre qui est rendu permanent à un plus haut degré par la formation de la résine insoluble lorsqu'on chauffe le tissu.
2. Procédé d'apprêtage des tissus, en substance tel que décrit ci-dessus.
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Icing, embossing and fabric finishing refinements.
The object of this invention is to make permanent the finishes produced by embossing, similage or glazing on fabrics of cellulosic origin, such as fabrics of cotton, linen or artificial silk of any kind.
In the finishing of fabrics of vegetable origin, and in order to modify their surface and improve their appearance, it is common practice to subject them to strong pressure by passing them between the rollers a calender, which may or may not be heated. The effect produced depends on the type of roller and how it is used.
If, for example, a smooth steel roller is used and it is rotated at a greater circumferential speed than that of the roller which serves as its support, a glaze is obtained.
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from the surface of the fabric. If, on the contrary, the steel roll is covered with a fine engraving of oblique lines, while rotating at the same speed as the other roller of the calender, this engraving will be imprinted on the surface of the fabric giving it a special gloss, known as imitation.
The steel roll can also be embossed to produce a wide variety of embossed effects. Moiré effects can also be produced either by calendering or by beetlage.
The effects obtained by these mechanical methods of glazing, embossing, embossing and moiré are not solid in washing. The textile fibers which have been compressed by these mechanical operations swell on contact with water and tend to recover their original dimensions, which destroys the shine or the embossing pattern. It only takes a drop of water to stain the fabric, or a stay in a humid atmosphere to reduce the shine.
The present invention relates to a process for the production of effects by mechanical treatment of the fabric, for example by calendering, glazing, imitation, embossing, moiré etc., which are solid in water, in the usual operations of washing with soap. or soap with the addition of soda ash, and storage in humid air. The effects produced by this process also resist the ancillary operations which generally accompany washing, for example dry or wet stretching, drying on heated surfaces and ironing.
The invention consists in impregnating the fabric with an aqueous solution of the initial condensation product leading to the formation of a synthetic resin, in drying and moistening it, then in subjecting it to mechanical treatment.
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necessary to obtain the desired effect, and finally to heat the fabric to bring the synthetic resin to the insoluble state.
The synthetic resins which are suitable for our process are those derived from the condensation products of formaldehyde, either with phenol and its derivatives, or with urea or allied compounds, such as thiourea or dicyano-diamide.
In order to make the effects produced by mechanical means as permanent as possible, and in order to avoid making the fabric too rigid, it is essential not to exceed the initial reaction of condensation in the liquid which is to be used to impregnate the fabric. , this liquid having to remain miscible with water in all proportions, and the final polymerization having to take place only after the fabric has been subjected to the mechanical treatment.
It is also essential to regulate the drying of the fabric after impregnation so as to prevent premature polymerization of the resin by heat.
If, however, it is desired to give the fabric a certain stiffness, while ensuring the permanence of the effects produced by mechanical means, it is possible to use a solution which has undergone a start of polymerization, but which still remains miscible with water. It is also possible to use a mixture of the latter with the original, unpolymerized solution.
It is also possible to add to the substances constituting the synthetic resin the usual finishing materials for fabrics, such as starch and its modifications, gums and glue, emollients such as ricinates and sulphinates, filling substances such as Kaolin , or water repellents such as paraffin, without significantly changing @
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the strength of the effects obtained by mechanical means. These ingredients can be added to the solution of the materials constituting the synthetic resin, or they can be applied after polymerization, by separate processing.
EXAMPLES
1. 100 parts by weight of phenol are dissolved in 200 parts by volume of 40% formaldehyde solution, and 6 parts by weight of potassium carbonate are added. The mixture is boiled for 5 minutes, cooled, and an equal volume of water added. This solution is used for the impregnation of a cotton fabric, after which the fabric is dried, moistened, embossed, and finally heated at 10 ° C. for 5 minutes. The resulting embossing effect is solid in water and washing with soap.
2. 100 parts by weight of urea and 20 parts by weight of sodium acetates are dissolved in 400 parts by volume of 40% formaldehyde solution. The mixture is boiled for 15 minutes, cooled, and an equal volume of water added. A black-dyed cotton sateen is impregnated with this solution, dried, moistened, imitated and heated at 130 ° C. for 15 minutes. The gloss obtained by imitation is made solid with water and washing with soap.
3. 100 parts by weight of urea and 300 parts by volume of 40% formaldehyde solution are reacted by heating them moderately in a slightly alkaline medium, then diluted with 600 parts of water. 30 parts by volume of 80% acetic acid are added before use. This solution serves to impregnate a viscose silk fabric, after which the fabric is dried, moistened, embossed and heated at 200 C. for 50 seconds. The embossing effect is made solid by water and washing with soap.
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4. 100 parts by weight of dicyanodiamide are dissolved in 200 parts by volume of 40% formaldehyde solution and 420 parts by volume of 5% acetic acid are added. The mixture is boiled for 10 minutes and then cooled rapidly. A cotton cloth is impregnated with this solution, then dried, moistened, glazed by treatment on a friction calender, and heated at 150 ° C. for 15 minutes. The resulting icing is solid in water and washing with soap. CLAIMS
1.
Process for the treatment of fabrics of a cellulosic nature by impregnation with products capable of forming an insoluble resin and then by heating the fabric with a view to converting these products into such a resin, this process being characterized in that it is used for impregnating an aqueous solution of the primary condensate of formaldehyde with phenol, urea or a compound of the urea group and that after impregnating, drying and conditioning or wetting the fabric but before Upon heating, the fabric is mechanically treated to produce an embossing, glazing, imitation or other effect which is made permanent to a greater degree by the formation of the insoluble resin when heating the fabric.
2. A method of finishing fabrics, substantially as described above.