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TRAITEMENT.DE MATIERES.FIBREUSES ET ,DE CERTAINS TISSUS.
L'invention concerne de façon générale certains traitements de tissus et autres matières fibreuses par des isocyanates (tels que définis dans la suite)visant à augmenter la résistance à l'eau et aux traitements aqueux des apprêts appliqués à des tissus 'et autres matières fibreuses, qui comprennent des effets ou apprêts produits mécaniquement, et également des apprêts produits par l'incorporation de matières de remplissage-sensible à l'eauo
On peut appliquer l'isocyanate à partir d'une émulsion ou d'une dispersion aqueuse., d'une solution dans un solvant organique ou sous forme d'un gaz ou d'une vapeur.
A moins que le contexte ne l'exige autrement, le terme "isocyanate" désigne ici des isocyanates et des isothiocyanates mono- et polyfonctionnels, aussi bien aromatiques qu'aliphatiques, mais avec la réserve que les isocyanates et isothiocyanates aliphatiques monofonctionnels ayant une chaîne de plus de 8 atomes de carbone sont exclus, excepté pour autant qu'ils puissent être utilisés comme décrit dans la suite, en conjonc- tion avec d'autres isocyanates ou isothocyanates.
Le terme "isocyanate" comprend également des composés connus sous le nom de "donneurs d'isocyanates" ou donneurs d'isothiocyanates" qui produisent un isocyanate ou isothiocyanate in situo Des exemples de ces composés sont mentionnés dans la suiteo En générale on préfère les isocya- nates et isothiocyanates polyfonctionnels, et on préfère les isocyanates et isothiocyanates aromatiques trifonctionnels aux bifonctionnelso En ce qui concerne les isocyanates et isothiocyanates aliphatiques, on préfère les difonctionnels portant une chaîne aliphatique de pas plus de 10 atomes de carbone.
Comme on l'expliquera plus en détail dans la suite, on doit prendre des précautions pour éviter l'hydrolyse, et, quand on utilise une
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émulsion ou dispersion aqueuse, on préfère par conséquent les isocyanates et isothiocyanates les moins hydrolysables, c'est-à-dire les aliphatiques plutôt que les aromatiqueso
Des exemples spécifiques d'agents convenables sont l'isocyanate de phényle, le di-isocyanate de m-phénylène, le diisocyanate d'hexaméthylène, et l'un quelconque des isothiocyanates correspondants, et les isothiocyana- tes d'allyle.
D'autres exemples comprennent le 2 g 4-di-isocyanate de toluè- ne, des mélanges de 2 :4 - et 2 g 6-di-isocyanates de toluène, l'isocyanate de méthylène bis-p-phénylèneo En outre, le 2 4 6-tri-isocyanate de to- luène convient à l'usage en solution dans un solvant organique ou sous for- me de vapeur, et le mélange de poly-isocyanates mis sur le marché par I.C.I.
LIMITED en solution dans le xylène sous la marque de fabrique Vulcafor V.C.
C., convient si on désire utiliser une solution dans un solvant organique.
On peut utiliser, comme lubrifiants, en conjonction avec d'autres isocyana- tes ou isothiocyanates, des isocyanates ou isothiocyanates aliphatiques monofonctionnels portant une chaîne aliphatique de plus de 8 atomes de car- bone, par exemple de l'octadécylisocyanate.
Des exemples de "donneurs" sont le produit d'addition de 2 môles de malonate diéthylique et 1 môle de di-isocyanate d'hexaméthylène, le pro- duit d'addition de 2 môles d'acétyl-acétone et de 1 môle de di-isocyanate d'hexaméthylène et le produit d'addition de 2 môles d'ester acétoacétique et 1 môle de di-isocyanate d'hexaméthylène. On peut préparer ces composés par le procédé de Petersen (Annalen, Band 562, pages 227, 228).
Une forme de l'invention concerne l'apprêt de tissus des genres tissés, tricotés ou feutrés comprenant de la cellulose naturelle ou régéné- rée, des esters ou éthers de cellulose ou leurs mélanges avec d'autres fibres.
Dans le cas de certains effets d'apprêt, par exemple d'effets de gaufrage ou de moiré, cette forme de l'invention s'applique également à des tissus composés entièrement ou principalement de soie naturelle,,
Il est usuel dans une variété de buts, de produire des apprêts sur tissus par des moyens mécaniques, tels par exemple que le pressage, ca- landrage, schreinerage, gaufrage, battage, sérançage, et réglage de dimen- sions forcé mécaniquement, comme décrit plus loin.
Les effets ainsi obtenus varient avec le procédé ; par exemple, on peut produire de la fermeté, du lustre, du brillant ou des apprêts connus comme moiré ou ciréo On peut obtenir un autre effet en pliant un tissu et en le pressant de manière à former des plis. Normalement, ces effets sont très sensibles à l'humidité et ils peuvent être substantiellement réduits ou même détruits par l'eau, ou par des traitements aqueux, par exemple parle lessivage ou le pressage à la vapeur communément utilisés aux stades finals de la confection des vêtements. La présente invention a pour but de procurer un procédé qui sur- monte substantiellement cet inconvénient.
Suivant cette forme de l'invention, on traite ces tissis par un isocyanate (tel que défini plus haut), et on effectue le traitement de manière à faire réagir l'îsocyanate dans la matière du tissu après que l'ef- fet ou apprêt a été amorcé ou produit.
Il est normalement nécessaire d'appliquer de la chaleur pour fai- re réagir du polycyanate, et il est normalement désirable, si l'application de l'isocyanate au tissu précède la production de l'effet ou de l'apprêt, de sécher ou sécher partiellement le tissu à une température inférieure au point d'ébullition et à la température de réaction de l'isocyanate avant de produire l'effet ou l'apprêt. La durée du chauffage est normalement de l'ordre de 1-15 minutes à une température comprise entre 100 et 200 G, mais si on utilise une température moindre, le temps nécessaire sera substan- tiellement plus élevé.
On peut effectuer le traitement par la chaleur par l'un quelconque des procédés ordinaires, mais de préférence à des tempéra- tures élevées de 150-180 C pendant quelques minutes dans des chambres chau- des où le tissu passe sur des rouleaux ou se déplace en zigzag, ou dans des machines dans lesquelles le chauffage du tissu s'effectue par des radiations infra-rouges.
Ou bien, on peut effectuer le traitement thermique par passage
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dans un bain de métal fondu, par exemple un alliage fondant à basse tempé- ratureo
Un traitement thermique ultérieur peut ne pas être nécessaire dans tous les cas, par exemple quand l'isocyanate est exceptionnellement réactif ou quand les conditions,par exemple la durée et la température;, sont suffisantes pour que l'isocyanate réagisse dans la matière du tissu, au moins après l'amorce de la production.de l'effet ou de l'apprêt.
Quand on utilise une émulsion ou dispersion aqueuse de l'iso- cyanate, il n'est pas possible d'appliquer l'isocyanate au tissu après a- voir produit l'apprêt mécanique parce que l'apprêt serait substantiellement détruit au contact de l'eau.
Dans un procédé où l'on utilise une solution de solvant organi- que de l'isocyanate, on soumet d'abord le tissu à un traitement d'apprêt mécanique puis on l'imprègne d'isocyanate en solution dans'un solvant orga- nique, par immersion, mordançage ou arrosage, après quoi on évapore ou éva- pore partiellement le solvant et on chauffe le tissu pendant un temps qui dépend de la températureo On peut ensuite soumettre le tissu à un traitement de lavage dans une solution aqueuse de savon ou d'un détergent synthétique dans le but d'enlever l'excès d'isocyanate ou l'isocyanate n'ayant pas réa- gio
Suivant un autre procédé, on imprègne le tissu d'isocyanate en solution dans un solvant organique, avant qu'il ne soit apprêté mécaniquement, .et ensuite,
on'évapore ou évapore partiellement le solvant et on traite le tissu mécaniquement, avec ou sans humidification, dans les machines usuelles, puis on chauffe comme précédemmento
Quand on applique le traitement mécanique après l'application de l'isocyanate, on lé fait de préférence à une température relativement basse, par exemple ne dépassant pas 10 en dessous du point d'ébullition de l'isocyanate employée De nombreux apprêts mécaniques effectués à froid sont suffisamment clairs et bien définis comparativement au tissu non trai- téo Cependant, si on désire un apprêt accru, il faut effectuer le traitement mécanique à une température plus élevée, et dans ce cas on doit employer les isocyanates à points d'ébullition plus élevés.
Quand on utilise l'isocyanate à l'état de vapeur ou de gaz, on produit en général l'effet ou l'apparêt en premier lieu et on effectue le traitement par la chaleur ensuite, en même temps que le traitement par la- vapeur ou le gaz, ceux-ci étant à une température convenable pour faire réa- gir l'isocyanate, c'est-à-dire supérieure à 100 C, mais de préférence entre 150 et 20000.'Un avantage de ce procédé consiste en ce qu'on n'utilise pas de solvant, ce qui supprime l'opération compliquée de récupération du sol- vanto Des agents vaporisés ou gazeux convenables comprennent l'isocyanate d'éthyle-, l'isocyanate de phényle, le di-isocyanate de m-phénylène, le di- isocyanate d'hexaméthylène, ou un isothiocyanate correspondant quelconque.
Le tissu traité mécaniquement obtenu par l'un quelconque des procédés décrits plus haut présente une résistance remarquable de l'apprêt mécanique à des lavages répétés au savon ou à certains autres détergentso Une propriété du tissu, qui s'obtient en même temps, consiste' en ce que les, dimensions qu'il prend au cours du traitement thermique demeurent sub- stantiellement inchangées au lavage et au lessivage de sorte que la résis- tance du tissu au rétrécissement est effectivement augmentéeo Une autre propriété consiste en ce que le tissu traité a un toucher plus craquant et plus ferme qui se conserve également au lavage.
Une autre forme de l'invention concerne la rétention de matiè- res de remplissage sensibles à l'eau dans les matières fibreuses, par exem- ple dans les tissus textileso Le terme "matières fibreuses" ou "matières" est sensé comprendre ici des fils et des fibres elles-mêmes,. bien que cette forme de l'invention puisse s'appliquer plus généralement à, des tissus. Cet- te forme de l'invention est spécialement avantageuse pour des matières fi- breuses de cellulose naturelle, régénérée ou modifiée, y compris le papier,
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mais on peut également l'appliquer avantageusement à des matières de soie, laine et substances synthétiques.
On incorpore fréquemment des matières de remplissage dans des tissus textiles par imprégnation au moyen de solutions ou de dispersions aqueuses de substances polymères, naturelles et synthétiques, par exemple des hydrates de carbone naturels tels que des,amidons, gommes ou alginates; des celluloses modifiées telles que des éthers de cellulose solubles dans l'eau; des protéines telles que l'albumine, la caséine ou la zéine; et des polymères synthétiques tels que des alcools polyvinyliques; des' acétates - polyvinyliques partiellement hydrolysés, de l'acide polyacrylique et ses sels solubles dans l'eau. Tous ces corps sont naturellement sensibles à l'eau et peuvent être enlevés de la fibre par lavage, de sorte que l'effet de remplissage est réduit ou même complètement détruit.
Cette forme de l'invention a pour but de surmonter pratiquement cet inconvénient et de pro- curer un procédé pour retenir ces matières de remplissage de façon plus sûre dans les tissus et autres matières-fibreuseso
Suivant cette forme de la présente invention, on fait ou laisse réagir un isocyanate (tel que décrit plus haut) dans la matière fibreuse contenant une matière de remplissage sensible à l'eau, de manière que la matière de remplissage ,soit retenue de façon plus sûre dans la matière, particulièrement lorsqu'on lave la matière fibreuse ou lorsqu'on la sou- met à un traitement aqueux.
On fait normalement réagir l'isocyanate par la chaleur, en ap- pliquant par exemple les conditions et les moyens de chauffage mentionnés ci-dessus à propos de l'apprêtage mécanique. Le traitement par la chaleur n'est pas toujours nécessaire, cependant, parce que la réaction de l'isocya- nate s'effectue dans certains cas à la température ordinaireo
En général, des matières de remplissage sensibles à l'eau renfer- ment des groupes réactifs, par exemple des groupes hydroxyle, carboxyle ou amino, et on suppose qu'ils réagissent avec l'isocyanate et sont rendus ain- si insensibles à l'eau.
On peut appliquer l'isocyanate à la matière avant, pendant ou après l'introduction de la matière de remplissage. Par conséquent, on peut appliquer en premier lieu l'isocyanate et la matière de remplissage à la matière dans la même ou dans différentes solutions ou dispersions aqueuses, et on sèche ensuite la matière et la chauffe à une température élevée pour amorcer la réaction.
Ou bien, on peut appliquer l'isocyanate à la matière remplie antérieurement au moyen d'une solution dans un solvant organique, puis on sèche la matière et on la chauffe à température élevée pour amorcer la réactiono
On peut utiliser l'isocyanate à l'état gazeux pour améliorer la rétention des matières de charge de façon analogue à celle décrite plus haut à propos de l'apprêtage mécanique, et on applique en général l'isocyanate gazeux à la matière fibreuse préalablement remplie.
Il est également usuel, spécialement quand on prépare des apprêts pour des articles tels que des rideaux pour fenêtres ou des tissus de reliu- re de livres, de charger la matière au moyen de charges comme le kaolin ou des barytes, que l'on ajoute aux matières de remplissage. Ces charges peu- vent également être éliminées par lavage ou,par frottement à l'état humide, et' sont maintenues beaucoup plus fermement lorsque l'agent de remplissage polymère qui les accompagne a été fixé par un isocyanate.
Des substances, par exemple des pigments inorganiques tels que le dioxyde de titane, le lithopone ou le kaolin, sont également fréquemment appliqués à des fils et tissus de fibres lustrés pour obtenir un effet de délustrage. Ils s'éliminent normalement au lavage, mais si on les applique avec les agents de remplissage mentionnés ici et les isocyanates appliqués comme décrit, l'effet de délustrage devient remarquablement résistant au lavage.
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On a trouvé que dans chacun des traitements mentionnés plus¯ haut, on peut avantageusement faire réagir l'isocyanate en présence d'une amide, une amidine ou une amino triazine.
Dans le cas de rétention de matières de remplissage, on imprè- gne la matière d'un de ces composés et de la matière de remplissage, prove- nant de la même ou de différentes solutions ou dispersions aqueuses, on la sèche partiellement à une teneur en humidité de 10 à 15%, puis on la traite par un isocyanate, de préférence en solution dans un solvant organique, on la sèche puis on la chauffe à température élevée.
Dans le cas d'apprêts mécaniques, on peut imprégner le textile d'un de ces corps, dissous dans une émulsion ou dispersion de l'isocyanate et partiellement séché à une teneur en humidité de 10% à 15%, après quoi on applique le traitement mécanique et on sèche et chauffe ensuite le tissuo Suivant un autre procédé, on imprègne le tissu d'une solution aqueuse d'un de ces corps et on le sèche partiellement à 10 à 15% d'humidité, puis on applique le traitement mécanique et on traite ensuite le tissu par un iso- cyanate en solution dans un solvant organique, on sèche, puis on chauffe.
Il faut du reste remarquer que dans ce dernier cas, on doit éviter un mi- lieu aqueux pour le traitement à l'isocyanate parce que l'apprêt mécanique peut être endommagé par l'eau avant que l'isocyanate n'ait produit son effet.
Des amides particulières convenables sont l'urée, la thiourée, et l'acétamide, la sulfonamide ou la p-toluène sulfonamide, mais on peut utiliser également la dicyandiamideo Des amidines appropriées comprennent la guanidine et l'amino guanidine, et des amino triazines appropriées com- prennent la mélamine.
Le perfectionnement obtenu au moyen de ces amides, amidines ou amino triazines est démontré par le toucher plus ferme de la matière apprê- tée, la plus grande résistance de l'apprêt mécanique au lavage et la réten- tion accrue du remplissage par la matière. Le perfectionnement peut provenir de l'une ou de chacune des deux causes. D'une part, ces corps sont légèrement basiques et on sait que des réactions auxquelles prennent part des isocyana- tes et thi,oisocyanates sont catalysées par des corps légèrement basiques.
D'autre part, on sait que des isocyanates, isothiocyanates et les matières de remplissage spécifiées plus haut, peuvent réagir avec des corps amidi- ques et aminés et il se peut par conséquent que l'effet favorable de ces corps soit dû à une telle réaction.
On a trouvé qu'on peut appliquer de façon très appropriée l'un quelconque des procédés de la présente invention en conjonction avec des procédés devant modifier de fagon forcée les dimensions d'un tissu.
Par exemple, un procédé bien connu pour' produire un tissu dont les dimensions sont réglées consiste à faire passer le tissu dans une ma- chine qui réduit de façon forcée les dimensions du tissu par pressage des fils plus étroitement les uns contre les autres, ou si on le désire, qui augmente de façon forcée les dimensions du tissu en écartant davantage les f ilso Des machines de ce genre sont décrites dans les brevets anglais n 3590759 et 372.803 qui décrivent respectivement les machines dites de Sanforisation et de Rigmelo
On peut modifier de façon appropriée chacun des ,procédés de la présente invention d'une manière qui vient rapidement à l'esprit d'une per- sonne versée dans le métier,
pour obtenir des effets locaux ou des effets de dessin, par exemple en appliquant le traitement à des parties restreintes de la matièreo
Il est à remarquer que lors du remplissage ou de l'apprêt de textiles, il est usuel d'ajouter d'autres agents telsque des émollients, des lubrifiants, des antiseptiques, etc., et, quand c'est nécessaire on peut agir de façon analogue en restant dans le cadre de la présente inven- tiono
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Un autre avantage de la présente invention dans son ensemble, consiste en ce que, du fait qu'on applique fréquemment des matières de rem- plissage aux matières avant leur traitement mécanique dans le but de rehaus- ser l'apprêt mécanique,
on peut réaliser en même temps une résistance accrue à la fois des matières de remplissage et de l'apprêt mécanique à l'eau et aux traitements aqueux. Ainsi, par exemple,dans-des tissus qui doivent être glacés, on applique souvent de l'amidon pour coucher les poils de là sur- face et augmenter l'effet de glaçage par calandrage. Si l'on fait réagir un isocyanate de la façon décrite, l'effet de remplissage dû à l'amidon et l'apprêt glacé sont rendus plus résistants à l'eau et au traitement aqueux.
Les solvants organiques utilisés à l'une quelconque de ces fins sont de préférence inertes vis-à-vis des isocyanates, c'est-à-dire qu'ils ne causent pas l'hydrolyse de ces corps ou ne réagissent pas avec eux et en outre, ils ne gonflent pas le tissu traité. Des solvants appropriés com- prennent. des hydrocarbures non-polaires tels qùe le benzène, toluène xylène ou des hydrocarbures chlorés tels que le trichloréthylène ou le tétrachlo- rure de carbonée
Il est bien évident que des isocyanates sont capables de s'hydro- lyser par l'eau, mais des éléments individuels varient au point de vue de la facilité avec laquelle ils s'hydrolysent. En outre, on peut diminuer la vitesse d'hydrolyse par des facteurs tels que l'abaissement de la tempéra- ture de l'émulsion et en évitant une alcalinité exagérée.
Il est nécessai- re d'appliquer des émulsions ou dispersions des isocyanates avant leur décomposition par hydrolyse. Par conséquent, les émulsions ou dispersions doivent être préparées rapidement et utilisées sans délai exagéré.
On peut effectuer l'émulsification des isocyanates suivant une variété de moyens ordinaires. Ainsi, il existe des agents d'émulsification appropriés, comme par exemple des agents d'émulsification anioniques du gen- re du cétyl sulfate de sodium, ou de l'oléyl sulfate de sodium, des agents d'émulsification cationiques tels que le bromure de triméthylcétyl ammonium,. ou des agents d'émulsification non-ionogènes tels que le produit dérivé de la condensation de 20 proportions molaires d'oxyde d'éthylène avec une pro- portion molaire d'alcool cétyliqueo
On peut dissoudre l'agent d'émulsification dans l'eau et ajouter les isocyanates en remuant, avec ou sans homogénéisation mécanique.
Si 1'a- gent d'émulsification est soluble dans l'isocyanate utilisé, on peut ajouter la solution à l'eau avec autoémulsification des isocyanates. On adopte de préférence ce dernier moyen, et à cet effet, les agents émulsionnants non- ionogènes conviennent particulièrement'bien parce qu'ils sont en général so- lubles dans les isocyanates qui deviennent alors auto-émulsionnables dans l'eau. On peut également effectuer l'émulsification en dissolvant l'isocya- nate avec l'agent.émulsionnant non-ionogène ou autre dans un solvant organi- que commun, et agiter cette solution dans de l'eau. Ou bien, on agite l'iso- cyanate dissous dans un solvant organique dans une solution aqueuse de l'a- gent émulsifiant.
Quand on utilise l'isocyanate sous forme d'émulsion aqueuse, on obtient l'avantage d'une élimination partielle ou complète du solvant orga- nique nécessaire dans le procédé utilisant des solutions dans un solvant organiqueEn outre, cependant, il se produit un changement marqué au tou- cher en comparaison avec l'application complète des isocyanates au moyen de solvants.
Ainsi,bien qu'une application complète au solvant tende à donner un, toucher raide et ferme, l'application en émulsion conserve virtu- ellement inchangé le toucher du textile. Comme on en désire pas toujours de la raideur ou de la fermeté, l'application sous forme d'émulsion offre un intérêt particulier dans ces caso
L'invention est illustrée, mais non limitée par les exemples suivants, dans lesquels les parties ou pourcentages sont en poidso
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EXEMPLE 1.
On humidifie un tissu de coton de manière qu'il renferme 10-15% d'eau et on le glace ensuite en le passant de façon connue dans une calandre à 230 C.
On immerge alors le tissu dans une solution de 5 parties de di- isocyanate d'hexaméthylène dans 95 parties de xylène, puis on le fait passer au dessus d'uné fente d'aspiration pour enlever l'excès de liqueur, et on le sèche à 80 C. On fait suivre un traitement par la chaleur d'une durée'de 5 minutes à 180 C et finalement on lave le tissu pendant 10 minutes à 80 C dans un mélange de 0,25 partie du détergent synthétique'connu sous le nom de Lissapol N pour 100 parties d'eau, puis on le lave dans de l'eau et on le sèche.
Le glaçage obtenu résiste à des solutions bouillantes de savon et le toucher est celui d'un chintz glacéo EXEMPLE. 2.
On humidifie un tissu de coton par de la vapeur d'eau jusqu'à ce qu'il contienne 12% d'eauo On le gaufre alors en le faisant passer entre un cylindre métallique à gravures et un cylindre de coton superélastique (voir Marsh ; An Introduction to Textile Finishing. lère édition, page 76, ligne 1). Le cylindre gravé a une température de 205 C et la pression entre les rouleaux est d'environ 25 tonnes sur une surface de 1500 mm (58 pouces).
On plonge le tissu gaufré dans un mélange de 2,5 parties de di- isocyanate d'hexaméthylène pour 97,5 parties de xylène aspiré et on sèche à basses températures. On applique ensuite un traitement thermique de 5 minu- tes à 150 C et on lave dans un mélange de 0,25 partie de savon pour 100 par- ties d'eau, puis on sèche.
Le gaufrage produit est hautement résistant à un lavage répété dans des solutions bouillantes de savon.
EXEMPLE 3.
On gaufre un tissu de fibranne de viscose contenant 12% d'humi- dité comme dans l'exemple 2 et on l'imprègne ensuite d'un mélange de 2,5 parties de Vulcafor VCC et 97,5 parties de xylène, (Le Vulcafor VCC est un mélange d'isocyanates polyfonctionnels en solution dans le xylène) on sèche et on applique un traitement thermique de 5 minutes à 80 C. On lave ensuite dans un mélange de 0,25 partie de savon pour 100 parties d'eau à 80 C pen- dant 10 minutes, on rince à l'eau et on sèche. Le gaufrage résiste aux so- lutions bouillantes de savono EXEMPLE 4.
On gaufre ciré un tissu croisé de fibranne de viscose lourde partiellement séché, après teinture pour qu'il renferme 15% d'humidité, en le faisant passer entre un cylindre métallique gravé chauffé-et un cy- lindre de papier laineux (voir Bean- "Chemistry and Practice of Finishing", Edition 1905, page 317) sous pression, et on l'imprègne alors d'un mélange de 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène et 95 parties de toluène, on l'aspire, le sèche et le chauffe pendant 10 minutes à 150 C, on le lave dans une solution de savon à 80 C pendant 10 minutes, on le rince à l'eau et on le sèche.
Le gaufrage produit résiste au lavage répété par des solutions de savon à l'ébullition.
EXEMPLE 5.
On glace un tissu de coton comme dans l'exemple 1 et on l'immer- ge ensuite dans une solution de 5 parties d'isocyanate de phényle dans 95 parties de benzèneo Après avoir enlevé l'excès de liqueur, on sèche le tis- su et on le chauffe pendant 5 minutes à 160 C, on le lave à 60 C dans une solution de détergent synthétique, on le rince et le sèche. Le glacé obtenu
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résiste au lavage.
EXEMPLE 6.
On humidifie un tissu d'acétate de cellulose jusqu'à ce qu'il contienne 10% d'eau, puis on le,fait passer en double épaisseur entre des cylindres pour obtenir l'effet connu sous le nom de moirée On immerge alors le tissu dans un mélange de 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène et 95 parties de tétrachlorure de carbone, on l'aspire et sèche. On soumet ensuite le tissu à un traitement thermique pendant 5 minutes à 140 C.
L'effet moiré obtenu résiste au lavage dans des solutions de savon à 50 C.
EXEMPLE 7.
On plonge un tissu de coton dans un mélange de 5 parties de di- isocyanate d'hexaméthylène et 95 parties de xylène, et on enlève l'excès par aspiration.
On évapore le xylène à 70 C et on mouille le tissu par de la va- peur d'eau pour qu'il retienne 10% d'eau, puis on le glace dans une calandre, de façon connue,la température du rouleau chauffé ne dépassant pas 120 C, alors que normalement elle serait de 210 C. On donne au tissu glacé un trai- tement thermique de 5 minutes à 180 C, on le rince dans une solution de dé- tergent synthétique et on le sèche.
Le glacé produit possède une bonne résistance au lavage.
EXEMPLE 8.
On imprègne un tissu d'acétate de cellulose d'une solution de 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 95 parties de tétrachlorure de carbone. Après séparation du tétrachlorure de carbone par aspiration et séchage à 60 C, on fait passer le tissu en double épaisseur dans une calan- dre froide pour produire un effet moiré,
On chauffe le tissu à 140 C pendant 15 minutes.,
L'effet moiré obtenu a une bonne résistance au lavage et au repassage à la vapeur.
EXEMPLE 9.0
On imprègne un tissu de coton au moyen d'une solution de 5 par- ties d'urée dans 95 parties d'eau et on le sèche partiellement pour qu'il retienne 12,5% d'humidité, puis on le glace de fagon connue par passage dans une calandre chauffée.
On immerge ensuite le tissu glacé dans une solution de 4 par- ties de Vulcafor V.C.C. dans 96 parties de benzène, on sèche et on applique un traitement thermique de 10 minutes à 150 C.
On lave alors le tissu dans une solution diluée d'un détergent synthétique, on le rince à l'eau et on le sècheo
L'apprêt hautement glacé produit a une résistance très élevée au lessivage et à la production de taches.
EMI8.1
EXEl1PLE lCa
On traite un tissu de coton par une solution d'urée comme à l'exemple 9 puis on le gaufre par passage entre un cylindre métallique gra- vé chauffé à 206 C et un cylindre de tissu. Après gaufrage., on immerge le tissu dans une solution de 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 95 parties de xylène, on l'aspire, on le sèche, et on le chauffe à 170 C pendant 5 minutes.
Le gaufrage obtenu résiste à des lavages répétés à l'ébullition dans des solutions de savon.
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EMI9.1
EXE1YIPLE 110
On fait passer du poult d'acétate de'cellulose en double.épais- seur entre un cylindre métallique chauffé à 100 C et un cylindre de papier comprimé pour produire un effet moirée On traite ensuite le tissu pendant 10 minutes à 150 C dans une chambre saturée de di-isocyanate d'hexàméthylène gazeuxo Après ce traitement à l'isocyanate chaud, l'effèt moiré sur le tis- su résiste à un lavage répété dans des solutions aqueuses de savon à 55 Co EXEMPLE 12.
On mouille un tissu de coton de manière qu'il renferme 10-15% d'eau, puis on le glace par traitement à la calandre à 200 C de fagon côn- nue. On traite alors le tissu pendant 10 minutes à 160 Co dans une atmosphè- re saturée de vapeur d'isocyanate de phényleo L'apprêt glacé résiste alors au lessivage.
EMI9.2
EXEl-1PLE 130
On mélange 168 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène avec 320 parties de malonate diéthylique et on ajoute 10 parties de solution saturée de sodium dans le méthanol.. La réaction se produit en dégageant de la chaleur jusqu'à ce que la température atteigne 90 C. Par refroidissement, le mélange se durcit en une masse solide qu'on travaille avec 500 parties de méthanol dans un broyeur à boulets pendant 2 heures. On filtre la pâte blanche et on sèche la poudre blanche obtenue, qui consiste en produit d'addition de malo- nate diéthylique du di-isocyanate d'hexaméthylène.
On imprègne un tissu de coton d'une solution de 10 parties d'urée dans 90 parties d'eau, on sèche partiellement de manière qu'il renferme 12% d'humidité et on le glace de façon connue.
On imprègne alors le tissu glacé d'une solution de 5 parties du produit d'addition de malonate diéthylique et de di-isocyanate d'hexaméthy- lène dans 95 parties de dichloréthylène, on sèche à 50 C et on chauffe pen- dant 10 minutes à 150 C.
On rince alors le tissu à l'eau à 60 C et on sèche. Le glacé est rendu résistant au lavage.
EXEMPLE 14.
On plisse un tissu de fibranne de viscose et on le repasse au . fer chaud à 12Ô C pour y former une série de plis. On l'imprègne alors d'une solution contenant 10 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 90 par- ties de benzène. Après avoir éliminé le solvant par chauffage à 60 C, on donne au tissu un traitement thermique de 5 minutes à 145 0..Après ce trai- tement, les plis résistent au lavage dans des solutions de savon et au net- toyage à sec.
EXEMPLE 15.
Un tissu de fibranne viscose à chaîne croisée, qu'on a rétréci par compression par le procédé décrit dans le brevet anglais n 372.803 est chauffé à 150 C pendant 10 minutes dans une chambre contenant du di-isocya- nate d'hexaméthylène gazeux. Les résultats de ce traitement sont portés sur le tableau suivant, qui indique la quantité de retrait obtenue par lava- ge du tissu dans une liqueur contenant 0,25 parties de savon pour 100 par- ties de solution aqueuse.
EMI9.3
<tb>
Retrait <SEP> de <SEP> la <SEP> chaîne <SEP> Retrait <SEP> de <SEP> la <SEP> trame
<tb>
<tb>
<tb> Tissu <SEP> non <SEP> traité <SEP> 14,0% <SEP> 2,5%
<tb>
<tb>
<tb> Tissu <SEP> rétréci <SEP> par <SEP> com-
<tb>
<tb> pression <SEP> 6,4% <SEP> 1,0%
<tb>
<tb>
<tb> Tissu <SEP> rétréci <SEP> par <SEP> com-
<tb>
<tb> pression <SEP> puis <SEP> traité <SEP> par
<tb>
<tb> du <SEP> di-isocyanate <SEP> 2,3% <SEP> 0,8%
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
EXEMPLE 16.
On dissout une partie du produit de condensation de 20 propor- tions molaires d'oxyde d'éthylène avec une proportion molaire d'alcool céty- lique, dans 10 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène, et on verse la so- lution, en remuant, dans 190 parties d'eau On fait alors passer l'émulsion brute à travers un homogéniseur avant l'emploi.
On immerge un tissu de coton non mercerisé dans l'émulsion ain- si préparée et on le presse entre des rouleaux pour qu'il retienne 70% de - liqueur par rapport au poids du tissuo On sèche alors le tissupartiellement de manière qu'il contienne 10% d'humidité, puis on le gaufre ciré par pas- sage entre un cylindre chauffé gravé et un cylindre de tissu; sous pression.
La température du rouleau gravé est d'environ 120 C. Après gaufrage;, on chauffe le tissu pendant 5 minutes à 160 C, on lave à l'eau chaude et on sè- che.
Le gaufrage obtenu résiste de façon remarquable à un lavage ré- pété à 80 C,et le toucher reste inchangé par ce traitemento EXEMPLE 17.
On dissout 1 partie du produit de condensation de 20 proportions molaires d'oxyde d'éthylène avec 1 proportion molaire d'alcool cétylique dans 5 parties de tétrachlorure de carbone; et on y ajoute 10 parties de Vulcafor V.C.C. qui est un mélange d'isocyanates polyfonctionnels en solu- tion dans le xylène. On verse le mélange en le remuant dans 184 parties d'eau, et on homogénise l'émulsion brute obtenue avant l'emploie
On imprègne un tissu d'acétate de cellulose de l'émulsion pré- parée et on sèche partiellement pour retenir 10% d'humidité, puis on le fait passer en double épaisseur dans une calandre froide pour produire un effet moiréo On chauffe alors le tissu à 140 C pendant 5 minuteso
L'effet moiré produit résiste à un lavage répété à 50 C dans une solution de savon.
EXEMPLE 18.
On ajoute à 100 parties de l'émulsion préparée dans l'exemple 1, 5 parties d'urée, on imprègne ensuite un tissu de coton de cette émul- sion modifiée, on calandre et on sèche. On règle alors l'humidité du tissu à 15%-et on gaufre le tissu en le faisant passer entre un cylindre métalli- que gravé chauffé à 100 C et un cylindre de papier comprimé. On fait sui- vre un traitement thermique de 10 minutes à 160 C, puis on lave le tissu en largeur ouverte dans de l'eau à 75 C et on le sècheo
Le gaufrage du tissu résiste à des lessivages répétés, et l'in- corporation d'urée dans l'émulsion donne un toucher plus ferme que celui obtenu dans l'exemple 16.
EXEMPLE 19.
' 0n imprime un tissu de coton au moyen d'un rouleau de cuivre gravé, à l'aide d'une pâte épaissie contenant du di-isocyanate d'hexamé- thylène et de l'isocyanate d'octadécyleo
On prépare la pâte comme suit
On dissout 3 parties d'isocyanate d'octadécyle dans 7 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène, et on verse le mélange en remuant rapi- dement dans 90 parties d'une dispersion d'un éther méthylique de cellulose dans l'eau, contenant 1 partie de méthyl cellulose de grande viscosité dans 100 parties d'eauo
On sèche alors le tissu, et on règle la teneur en humidité à 15%.
On glace ensuite le tissu de façon connue et on lui donne un traite- ment thermique pendant 10 minutes à 160 Ce On lave alors le tissu en lar- geur ouverte dans une solution d'une partie de savon dans 250 parties d'eau à 90 C, on rince et on sècheo De cette manière, on réduit le glaçage
<Desc/Clms Page number 11>
sur les parties non imprimées, tandis qu'on le conserve sur la partie im- primée. L'effet de glaçage différentiel produit de cette manière résiste à des lessivages répétés.
EXEMPLE 20.
On dissout dans 10 parties de tétrachlorure de carbone une par-. tie du produit de condensation de 20 proportions molaires d'oxyde d'éthyle--.. ne et 1 proportion molaire d'alcool cétylique, et 5 parties de di-isocyana- te de méta-toluylène. On verse alors ce mélange en agitant vigoureusement ' :- dans 90 parties:d'eau. On fait passer la dispersion obtenue dans un homogé- néiseur pour obtenir une émulsion blanche stable.
On imprègne un tissu de fibranne de viscose dans l'émulsion pré- parée ci-dessus, et on le sèche partiellement,de manière qu'il retienne 15% d'humiditéo On gaufre alors le tissu par passàge entre un cylindre d'acier gravé chauffé à 200 C et un cylindre de papier compriméo
On traite ensuite le tissu à 150 C pendant 10 minutes, on le rin- ce à l'eau chaude et on le sècheo
Le gaufrage du tissu résiste au lavage.
EXEMPLE 21.
On mélange 168 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène avec 320 parties de malonate diéthylique et on ajoute 10 parties d'une solution saturée de sodimn dans le méthanolo La réaction se produit avec dégagement de chaleur jusqu'à ce que la température atteigne 90 Co Après avoir laissé la masse se refroidir, on la lixivie par du mehtanol, on filtre et on sèche le produit d'addition cristallin blanc de l'isocyanate et du malonate dié- thyliqueo
On dissout 10 parties de ce produit d'addition ainsi que 2 par- ties du produit de combinaison de 20 proportions molaires d'éthylène amide et 1 proportion molaire d'alcool cétylique dans 25' parties de dichloréthy- lène.
On verse alors cette solution en agitant vigoureusement dans 175 par- ties d'eau, et on fait passer la dispersion obtenue dans un homogénéiseuro
On imprègne un tissu de coton de 1'émulsion ainsi préparée et on le sèche partiellement de manière qu'il retienne 15% d'humiditéo On gau- fre alors le tissu par passage entre un cylindre métallique gravé à 150 G et un cylindre de coton superélastique, et on chauffe à 145 C pendant 10 minntesa
On rince ensuite le tissu traité dans l'eau et on le sèche.
Le gaufrage du tissu résiste au lavageo EXEMPLE 22.
On imprègne un tissu de fibranne de viscose d'une émulsion pré- parée comme dans l'exemple 20, et on le sèche partiellement pour qu'il re- tienne 10% d'humidité. On le plisse alors par pliage et repassage au fer chaud à 120 C,puis on le chauffe à l'état plissé pendant 10 minutes à 150 C. On rince alors le tissu dans de l'eau à 30 C et on le sèche. On peut laver et lessiver le tissu résultant sans qu'il ne perde sa nature plissée, EXEMPLE '23..
On imprègne un tissu à chaîne croisée composé de fibranne de viscose, d'une émulsion de di-isocyanate d'hexaméthylène telle qu'utilisée dans l'exemple 16..Après imprégnation, on sèche le tissu et on le traite dans une machine de rétrécissement par compression du genre décrit dans le brevet anglais n 372.803. On chauffe alors le tissu pendant 10 minutes à 140 C.
Le tissu, après traitement, possède une meilleure stabilité de dimensions au lessivage. Les chiffres obtenus après exécution d'essais de retrait dans une solution aqueuse de savon à 2,5 grs par litre à 60 C pendant 1 heure, sont les suivants @
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EMI12.1
<tb> % <SEP> de <SEP> retrait <SEP> dans <SEP> le <SEP> % <SEP> de'retrait <SEP> dans
<tb>
<tb> sens <SEP> de <SEP> la <SEP> chaîne <SEP> le <SEP> sens <SEP> de <SEP> la <SEP> trame
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tissu <SEP> non <SEP> traité <SEP> 14,0% <SEP> 2,5%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tissu <SEP> traité <SEP> seulement
<tb>
<tb>
<tb> suivant <SEP> le <SEP> procédé <SEP> du
<tb>
<tb>
<tb> brevet <SEP> anglais <SEP> 3720803 <SEP> 4,4% <SEP> 1,
7%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Tissu <SEP> traité <SEP> dans <SEP> une
<tb>
<tb>
<tb> émulsion <SEP> d'isocyanate
<tb>
<tb>
<tb> puis <SEP> comme <SEP> décrit <SEP> dans
<tb>
<tb> le <SEP> brevet <SEP> anglais <SEP> 372.803 <SEP> 2,1% <SEP> 0,5%
<tb>
EXEMPLE 24.
On imprègne un tissu de coton d'un mucilage contenant 2 parties d'albumine d'oeufs et 98 parties d'eau, et on le sèche partiellement de ma- nière qu'il retienne 10% d'humidité. On glace alors le tissu de façon connue par calandrage à 205 C. On l'immerge ensuite dans une solution de 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 95 parties de xylène. On enlève l'ex- cès de liqueur par aspiration et on sèche le tissu à 70 C puis on le chauf- fe à 160 C pendant 5 minuteso
Le glaçage produit est hautement résistant au lavage dans des solutions bouillantes de savon, et le toucher ferme donné par l'albumine d'oeufs n'est pas influencé par ces traitementso EXEMPLE 25.
On imprègne un tissu de coton d'un mucilage contenant 2 parties d'un acétate polyvinylique partiellement hydrolysé et 98 parties d'eau et on sèche. On humidifie alors le tissu à la vapeur jusqu'à ce -qu'il renferme 12% d'humidité, puis on le glace par calandrage à 205 C.
On le traite alors exactement comme dans l'exemple 24.
Le glacé et la fermeté au toucher ainsi produits résistent de façon exceptionnelle au lessivage. D'autres caractéristiques excellentes du produit sont sa résistance aux souillures et aux taches d'eau.
EXEMPLE 26.
On imprègne un tissu de coton dans une dispersion de 1 partie d'acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé et 10 parties d'urée dans 89 parties d'eau. Après calandrage, on sèche partiellement le tissu de ma- nière à y laisser 12% d'eau, puis on le glace de façon connue. On immerge ensuite le tissu glacé dans une solution de 10 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 90 parties de toluène, et on enlève l'excès de liqueur par passage sur une fente d'aspiration. On sèche le tissu à 70 C et on lui applique un traitement thermique de 5 minutes à 150 Go Le tissu obtenu a un toucher ferme¯et l'aspect de chintz glacé, et résiste au lessivage répé- té sans perdre ces caractéristiques.
EXEMPLE 27.
On imprègne un tissu de coton dans une dispersion de 1 partie d'un éther méthylique de cellulose dans 94 parties d'eau, dans laquelle on a versé en agitant 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène. On calandre le tissu et on le sèche partiellèment de manière qu.'il retienne 15%. d'humi- dité, puis on le glace en le faisant passer entre un cylindre métallique lisse chauffé à 110 G et un cylindre de papier comprimé. On fait suivre un traitement thermique de 10 minutes à 160 C après lequel le glaçage et le' toucher du tissu résistent à des lessivages répétés à l'ébullition dans des solutions aqueuses de savon.
EXEMPLE 28.
On imprègne un tissu de coton d'une dispersion de 1 partie d'al- bumine d'oeufs dans 94 parties d'eau dans lesquelles on a dissous 5parties
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d'urée. On sèche le tissu puis on l'humidifie par arrosage de manière qu'il contienne 15% d'eau, et on le glace de façon connueo On le traite subséquem- ment pendant 5 minutes dans une chambre maintenue à 150 C, alimentée de di- isocyanate d'hexaméthylène gazeux, obtenu par évaporation du liquide par chauffage. Après ce traitement, le tissu a le toucher et l'aspect d'un chintz glacé, et ces caractéristiques résistent au lessivage. ' EXEMPLE 29.
On imprègne un tissu de coton d'une dispersion contenant 1 par- tie d'acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé et 10 parties de guani- dine dans 189 parties d'eauo On sèche alors le tissu, et on l'humidifie à la vapeur de manière qu'il renferme 15% d'humidité, et on le glace de façon connue. On traite le tissu glacé dans une solution de 17 parties de di-iso- cyanate d'hexaméthylène et 3 parties d'isocyanate d'octadécyle dans 380 par- ties de toluène. On sépare l'excès de liqueur par aspiration et on sèche le tissu à 70 C puis on lui applique un traitement thermique de 10 minutes à 160 C.
Le tissu glacé a alors un toucher très ferme, et le glaçage ré- siste à des lessivages répétés.
EXEMPLE 30.
On imprègne un tissu de coton d'une dispersion de 1 partie de caséine dans 94 parties d'eau dans laquelle on a dissous 5 parties d'urée.
Après séparation de l'excès de liqueur par calandrage, on sèche le tissu.
On l'humidifie alors à la vapeur de manière qu'il renferme 15% d'humidité, puis on le glace de façon connue dans une calandre.
On fait suivre un traitement thermique de 10 minutes dans une chambre chauffée à 150 C dans laquelle on fait passer au moyen de ventila- teurs de l'isocyanate de phényle gazeux obtenu en évaporant de l'isocyanate de phényle liquide, par chauffageo
Le tissu glacé a le toucher et l'apparence de chintz glacé, et ces caractéristiques résistent à des lavages répétés.
EXEMPLE 31.
On imprègne un tissu de coton d'une dispersion de 5 parties de caséine et 1 partie de di-cyandiamide dans 94 parties d'eau, on enlève l'ex- cès de liqueur par compression entre des rouleaux, et on sèche le tissu. On traite alors le tissu sec pendant 5 minutes dans une chambre chauffée à 150 C, alimentée de di-isocyanate d'hexaméthylène gazeuxo De cette façon, on rend résistant à des lavages répétés le toucher ferme donné au tissu par la ca- séineo EXEMPLE 32.
On imprègne un tissu de coton d'un mucilage qui consiste en 4 parties d'acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé dans 90 parties d'eau dans laquelle on a remué 6 parties de di-isocyanate d'hexaméthylèrie On sèche le tissu après calandrage, et on le chauffe pendant 5 minutes à 150QCo Le toucher raide donné par l'acétate polyvinylique partiellement hy- drolysé est permanent et résiste à des lessivages répétés.
EXEMPLE 33.
On imprègne un tissu de coton dans une dispersion de 1,5 par- ties d'acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé dans 100 parties d'eau.
On sèche alors le tissu et on l'imprègne d'une solution de 5 par- ties de 2 4 g 6-tri-isocyanate de toluène dans le benzène, on évapore le benzène et on chauffe le tissu à. 160 C pendant 10 minutes.
L'acétate de polyvinyle partiellement hydrolysé qui donne au tis- su un toucher ferme, est fixé au tissu et le toucher persiste après des la- vages répétés dans une solution aqueuse diluée de savon.
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EXEMPLE 34.
On imprègne un tissu brillant en filaments de viscose d'une dis- persion aqueuse contenant 0,25 partie de méthyl cellulose et 2,5 parties de kaolin pour 100 parties de dispersion, et on le sèche à 100 Ce
On fait alors passer le tissu dans une solution de 5 parties de di-isocyanate de méta-toluylène pour 100 parties de tétrachlorure de carbone, on enlève l'excès de liqueur par passage au dessus d'une fente d'aspiration, et on élimine le'solvant par chauffage à 80 C. Après sépara- tion du tétrachlorure de carbone, on donne au tissu un traitement thermi- que pendant 10 minutes à 145 C. On rince le tissu dans une solution aqueuse.., diluée de savon et on le sèche.
L'apprêt délustré donné par le kaolin résiste aux lavages et lessivages répétés.
EXEMPLE 35.
On imprègne un tissu à chaîne croisée composé de fibres de po- lyester "Térylène" au moyen d'une dispersion aqueuse de 0,25 partie de mé- thyl cellulose pour 100 pÉlitiex de dispersion. On sèche alors le tissu et on le traite par arrosage avec une solution de 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 95 parties de benzène, de sorte que le tissu retienne 100% de son poids propre de la solution. On sépare le benzène par chauffage du tissu à 80 C, suivi d'un traitement thermique à 150 C pendant 5 minutes.
Le tissu apprêté est plus ferme que le tissu original et l'effet de finissage résiste à des lavages répétés.
EXEMPLE 36.
On imprègne un tissu de nylon tricoté d'une dispersion aqueuse de 0,5 partie d'un acétate de polyvinyle partiellement hydrolyse dans 100 parties de dispersion. On sèche alors le tissu et on le fait passer dans une solution de 5 parties de di-isocyanate de métatoluylène dans 95 parties de toluène, on sépare l'excès de liqueur et on élimine le benzène par chauffage à 80 C. On chauf e alors le tissu, à 140 G pendant 10 minutes et on le rince dans une solution de savon à 60 C pendant 10 minutes.
Le tissu obtenu a un toucher plein et ferme qui résiste aux la- vages et lessivages répétés.
EXEMPLE 37.
On imprègne un fil de fibranne de viscose d'une dispersion de 1,5 parties de méthylcellulose dans 98,5 parties d'eau, et on sèche. On fait alors passer le fil à travers une solution de 5 parties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 95 parties de tétrachlorure de carbone, on le sèche à 80 C, et on le chauffe à 150 C pendant 5 minutés.
De cette manière, le fil est raidi de façon durable, et résiste à des savonnages répétés sans rien perdre de sa fermeté. Si on déforme le fil par frisage avant de le chauffer à 150 C, on lui donne non seulement une raideur permanente par traitement thermique, mais le frisage est lui-même permanente EXEMPLE 38.
On arrose du papier d'une dispersion aqueuse contenant 0,25 par- tie de méthylcellulose et on sèche en soufflant de l'air chaud sur la surfa- ce. On suspend alors le papier dans une chambre à 140 C contenant du di-iso- cyanate d'hexaméthylène gazeux, pendant 10 minutes.
Le papier apprêté est plus raide et l'agent de raidissement de méthylcellulose n'est pas enlevé quand on le mouille.
EXEMPLE 39.
On imprègne un tissu de coton d'une dispersion de.1 partie de méthyleellulose dans 99 parties d'eau, à laquelle on a ajouté 5 parties
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d'urée* On sèche partiellement le tissu après calandrage, de manière qu'il retienne 15% d'humidité, et on le plisse alors par plissage et repassage au fer chaud à 130 Co
On arrose alors le tissu plissé d'une solution contenant 10 par- ties de di-isocyanate d'hexaméthylène dans 90 parties de tétrachlorure de carbone, et on chauffe à 80 C pour éliminer le solvanto Après ce traitement de séchage, on chauffe le tissu plissé à 150 C pendant 10 minutes.
De cette manière, on donne au tissu un toucher ferme, et les plis sont capables de résister aux traitements de lavage et de nettoyage à seco EXEMPLE 40.
On imprègne un tissu à chaîne croisée composé de fibranne de viscose d'une dispersion contenant 1 partie d'acétate de polyvinyle par- tiellement hydrolysé dans 94 parties d'eau dans laquelle on a dissous 5 parties d'uréeo On sèche alors le tissu, et on le rétrécit par compression par traitement comme le décrit le brevet anglais 372.803.
On traite alors le tissu rétréci dans une chambre contenant du di-isocyanate d'hexaméthylène gazeux maintenu à 150 C pendant 10 minuteso De cette manière,, on donne au tissu un apprêt ferme permanent et la stabilité des dimensions du tissu au lessivage est amélioréeo Les chiffres suivants ont été obtenus après avoir effectué des essais de retrait dans une solution de savon à 2,5 grs par li- tre à 60 C pendant 1 heureo % de retrait
EMI15.1
<tb> Chaîne <SEP> Trame
<tb>
<tb> 1.- <SEP> Tissu <SEP> imprégné <SEP> uniquement
<tb>
EMI15.2
dans de l'qcétate de poly#...
EMI15.3
<tb> vinyle <SEP> partiellement <SEP> hy-
<tb>
<tb> drolysé <SEP> 14,0 <SEP> 2,5
<tb>
<tb> 2.- <SEP> De <SEP> même <SEP> que <SEP> 1, <SEP> rétréci <SEP> sui-
<tb>
<tb> vant <SEP> le <SEP> brevet <SEP> anglais <SEP> n
<tb>
<tb> 3720803 <SEP> 5,7 <SEP> 2,5
<tb>
<tb>
<tb> 3.- <SEP> Comme <SEP> en <SEP> 2, <SEP> chauffé <SEP> en <SEP> pré-
<tb>
<tb> sence <SEP> de <SEP> di-isocyanate <SEP> d'he-
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<tb>
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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TREATMENT.OF FIBROUS.MATERIALS AND, CERTAIN FABRICS.
The invention relates generally to certain treatments of fabrics and other fibrous materials with isocyanates (as defined below) aimed at increasing resistance to water and to aqueous treatments of finishes applied to fabrics and other fibrous materials. , which include mechanically produced effects or finishes, and also finishes produced by the incorporation of water-sensitive fillers.
The isocyanate can be applied from an aqueous emulsion or dispersion, from a solution in an organic solvent or as a gas or vapor.
Unless the context otherwise requires, the term "isocyanate" herein refers to mono- and polyfunctional isocyanates and isothiocyanates, both aromatic and aliphatic, but with the proviso that monofunctional aliphatic isocyanates and isothiocyanates having a chain of more than 8 carbon atoms are excluded, except as far as they can be used as described below, in conjunction with other isocyanates or isothocyanates.
The term "isocyanate" also includes compounds known as "isocyanate donors" or isothiocyanate donors "which produce an isocyanate or isothiocyanate in situ. Examples of these compounds are mentioned below. In general, the isocyanates are preferred. - Polyfunctional nates and isothiocyanates, and trifunctional aromatic isocyanates and isothiocyanates are preferred to bifunctionals. As regards the aliphatic isocyanates and isothiocyanates, the difunctionals bearing an aliphatic chain of not more than 10 carbon atoms are preferred.
As will be explained in more detail below, precautions must be taken to avoid hydrolysis, and, when using a
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emulsion or aqueous dispersion, the less hydrolyzable isocyanates and isothiocyanates are therefore preferred, i.e. the aliphatics rather than the aromatics.
Specific examples of suitable agents are phenyl isocyanate, m-phenylene di-isocyanate, hexamethylene diisocyanate, and any of the corresponding isothiocyanates, and allyl isothiocyanates.
Other examples include 2 g toluene 4-di-isocyanate, mixtures of 2: 4 - and 2 g toluene 6-di-isocyanates, methylene bis-p-phenylene isocyanate. 2 4 toluene tri-isocyanate is suitable for use in solution in an organic solvent or in vapor form, and the mixture of polyisocyanates marketed by ICI
LIMITED in solution in xylene under the trademark Vulcafor V.C.
C., is suitable if it is desired to use a solution in an organic solvent.
As lubricants, in conjunction with other isocyanates or isothiocyanates, monofunctional aliphatic isocyanates or isothiocyanates carrying an aliphatic chain of more than 8 carbon atoms, for example octadecylisocyanate, can be used.
Examples of "donors" are the adduct of 2 moles of diethyl malonate and 1 mole of hexamethylene di-isocyanate, the adduct of 2 moles of acetyl-acetone and 1 mole of di. -hexamethylene isocyanate and the adduct of 2 moles of acetoacetic ester and 1 mole of hexamethylene di-isocyanate. These compounds can be prepared by the Petersen method (Annalen, Band 562, pages 227, 228).
One form of the invention relates to the sizing of fabrics of the woven, knitted or felt types comprising natural or regenerated cellulose, cellulose esters or ethers or mixtures thereof with other fibers.
In the case of certain finishing effects, for example embossing or moiré effects, this form of the invention also applies to fabrics composed entirely or mainly of natural silk,
It is usual for a variety of purposes to produce fabric finishes by mechanical means, such as, for example, pressing, stamping, schreinerage, embossing, threshing, serancing, and mechanically forced sizing, as described. further.
The effects thus obtained vary with the process; for example, firmness, luster, shine or finishes known as moiré or waxo can be produced. Another effect can be obtained by folding a fabric and pressing it so as to form folds. Normally, these effects are very sensitive to humidity and can be substantially reduced or even destroyed by water, or by aqueous treatments, for example by leaching or steam pressing commonly used in the final stages of making clothes. clothing. The object of the present invention is to provide a process which substantially overcomes this drawback.
According to this form of the invention, these fabrics are treated with an isocyanate (as defined above), and the treatment is carried out so as to react the isocyanate in the material of the fabric after the effect or finish. has been initiated or produced.
It is normally necessary to apply heat to react polycyanate, and it is normally desirable, if application of the isocyanate to the fabric precedes production of the effect or size, to dry or partially drying the fabric at a temperature below the boiling point and the reaction temperature of the isocyanate before producing the effect or finish. The heating time is normally on the order of 1-15 minutes at a temperature between 100 and 200 G, but if a lower temperature is used the time required will be substantially longer.
The heat treatment can be carried out by any of the ordinary methods, but preferably at elevated temperatures of 150-180 ° C for a few minutes in hot chambers where the fabric passes on rollers or moves. zigzag, or in machines in which the fabric is heated by infrared radiation.
Or, the heat treatment can be carried out by passing
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in a bath of molten metal, for example an alloy melting at low temperature.
Further heat treatment may not be necessary in all cases, for example when the isocyanate is unusually reactive or when conditions, for example time and temperature, are sufficient for the isocyanate to react in the fabric material. , at least after the production of the effect or the primer has started.
When using an aqueous emulsion or dispersion of the isocyanate, it is not possible to apply the isocyanate to the fabric after having produced the mechanical primer because the primer would be substantially destroyed on contact with the fabric. 'water.
In a process where an organic solvent solution of the isocyanate is used, the fabric is first subjected to a mechanical sizing treatment and then is impregnated with isocyanate dissolved in an organic solvent. nique, by immersion, mordanting or spraying, after which the solvent is evaporated or partially evaporated and the fabric is heated for a time which depends on the temperature o The fabric can then be subjected to a washing treatment in an aqueous soap solution or a synthetic detergent for the purpose of removing excess isocyanate or unreacted isocyanate.
According to another method, the fabric is impregnated with isocyanate in solution in an organic solvent, before it is mechanically finished, and then,
the solvent is evaporated or partially evaporated and the fabric is treated mechanically, with or without humidification, in the usual machines, then heated as above.
When applying the mechanical treatment after the application of the isocyanate, it is preferably done at a relatively low temperature, for example not exceeding 10 below the boiling point of the isocyanate employed. cold are sufficiently clear and well defined compared to the untreated fabric. However, if an increased finish is desired, the mechanical treatment must be carried out at a higher temperature, and in this case the isocyanates with higher boiling points must be employed. high.
When the isocyanate is used in the vapor or gas state, the effect or appearance is usually produced first and the heat treatment is carried out thereafter, together with the steam treatment. or gas, these being at a temperature suitable for reacting the isocyanate, ie above 100 ° C., but preferably between 150 and 20,000. An advantage of this process is that no solvent is used, which eliminates the complicated operation of recovering the solvent. Suitable vapor or gaseous agents include ethyl isocyanate, phenyl isocyanate, methyl di-isocyanate. -phenylene, hexamethylene diisocyanate, or any corresponding isothiocyanate.
The mechanically treated fabric obtained by any of the methods described above exhibits remarkable resistance of the mechanical finish to repeated washing with soap or certain other detergents. A property of the fabric, which is obtained at the same time, is: in that the dimensions which it assumes during the heat treatment remain substantially unchanged in washing and leaching so that the resistance of the fabric to shrinkage is effectively increased. Another property is that the treated fabric has a crunchier and firmer touch that also keeps in washing.
Another form of the invention relates to the retention of water-sensitive filler materials in fibrous materials, for example in textile fabrics. The term "fibrous materials" or "materials" is intended herein to include yarns. and the fibers themselves ,. although this form of the invention can be applied more generally to fabrics. This form of the invention is especially advantageous for fiber materials of natural, regenerated or modified cellulose, including paper,
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but it can also be applied advantageously to materials of silk, wool and synthetic substances.
Fillers are frequently incorporated into textile fabrics by impregnation with aqueous solutions or dispersions of polymeric, natural and synthetic substances, for example natural carbohydrates such as, starches, gums or alginates; modified celluloses such as water soluble cellulose ethers; proteins such as albumin, casein or zein; and synthetic polymers such as polyvinyl alcohols; partially hydrolyzed polyvinyl acetates, polyacrylic acid and its water soluble salts. All of these bodies are naturally sensitive to water and can be washed away from the fiber, so that the filling effect is reduced or even completely destroyed.
It is the object of this form of the invention to practically overcome this drawback and to provide a method of retaining these fillers more securely in fabrics and other fibrous materials.
In accordance with this form of the present invention, an isocyanate (as described above) is made or allowed to react in the fibrous material containing a water-sensitive filler material, so that the filler material is more retained. safe in material, particularly when washing the fibrous material or subjecting it to aqueous treatment.
The isocyanate is normally reacted with heat, for example by applying the conditions and heating means mentioned above in connection with mechanical sizing. Heat treatment is not always necessary, however, because the reaction of isocyanate takes place in some cases at room temperature.
In general, water-sensitive fillers will contain reactive groups, for example, hydroxyl, carboxyl or amino groups, and are believed to react with isocyanate and thus rendered insensitive to water. water.
The isocyanate can be applied to the material before, during or after the introduction of the filler. Therefore, the isocyanate and the filler material can be first applied to the material in the same or different aqueous solutions or dispersions, and then the material is dried and heated to an elevated temperature to initiate the reaction.
Alternatively, the isocyanate can be applied to the previously filled material by means of a solution in an organic solvent, then the material is dried and heated to an elevated temperature to initiate the reaction.
The gaseous isocyanate can be used to improve the retention of fillers in a manner analogous to that described above in connection with mechanical sizing, and the gaseous isocyanate is generally applied to the previously filled fibrous material. .
It is also customary, especially when preparing finishes for articles such as window curtains or bookbinding fabrics, to charge the material with fillers such as kaolin or barytes, which are added. to fillers. These fillers can also be washed off or by wet rubbing, and are held much more firmly when the accompanying polymeric filler has been fixed by an isocyanate.
Substances, for example inorganic pigments such as titanium dioxide, lithopone or kaolin, are also frequently applied to lustrous fiber yarns and fabrics to achieve a delustering effect. They normally wash off, but if applied with the fillers mentioned herein and the isocyanates applied as described, the delustering effect becomes remarkably resistant to washing.
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It has been found that in each of the treatments mentioned above, the isocyanate can advantageously be reacted in the presence of an amide, an amidine or an amino triazine.
In the case of retention of fillers, the material is impregnated with one of these compounds and the filler, obtained from the same or different aqueous solutions or dispersions, is partially dried to a content. humidity of 10 to 15%, then treated with an isocyanate, preferably in solution in an organic solvent, dried and then heated to high temperature.
In the case of mechanical finishes, the textile can be impregnated with one of these substances, dissolved in an emulsion or dispersion of the isocyanate and partially dried to a moisture content of 10% to 15%, after which the coating is applied. mechanical treatment and the fabric is then dried and heated. According to another method, the fabric is impregnated with an aqueous solution of one of these bodies and partially dried at 10 to 15% humidity, then the mechanical treatment is applied and the fabric is then treated with an isocyanate dissolved in an organic solvent, dried and then heated.
It should also be noted that in the latter case an aqueous medium should be avoided for the isocyanate treatment because the mechanical primer can be damaged by water before the isocyanate has produced its effect. .
Particular suitable amides are urea, thiourea, and acetamide, sulfonamide or p-toluene sulfonamide, but dicyandiamideo can also be used. Suitable amidines include guanidine and amino guanidine, and suitable amino triazines include melamine.
The improvement obtained with these amides, amidines or amino triazines is demonstrated by the firmer feel of the finished material, the greater resistance of the mechanical finish to washing and the increased retention of the filling by the material. The improvement can come from one or both of the two causes. On the one hand, these bodies are slightly basic and it is known that reactions in which isocyanates and thi, isocyanates take part are catalyzed by slightly basic bodies.
On the other hand, it is known that isocyanates, isothiocyanates and the fillers specified above can react with amines and amines and it may therefore be that the favorable effect of these bodies is due to such. reaction.
It has been found that any of the methods of the present invention can be applied very suitably in conjunction with methods which are intended to forcefully change the dimensions of a tissue.
For example, a well-known method of producing a dimensionally adjusted fabric is to pass the fabric through a machine which forcibly reduces the dimensions of the fabric by pressing the threads more closely together, or if desired, which forcibly increases the dimensions of the fabric by further spreading the f ilso Machines of this type are described in British Patents Nos. 3590759 and 372.803 which respectively describe the so-called Sanforisation and Rigmelo machines
Each of the methods of the present invention can be suitably modified in a manner which will quickly occur to a person skilled in the art.
to achieve local effects or drawing effects, for example by applying the treatment to small parts of the material
It should be noted that when filling or finishing textiles, it is usual to add other agents such as emollients, lubricants, antiseptics, etc., and, when necessary, it is possible to act of analogously while remaining within the scope of the present invention.
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Another advantage of the present invention as a whole is that, since fillers are frequently applied to the materials prior to their mechanical processing in order to enhance mechanical finishing,
at the same time an increased resistance of both the fillers and the mechanical finish to water and aqueous treatments can be achieved. Thus, for example, in fabrics which are to be glazed, starch is often applied to coat the pile thereon and increase the glazing effect by calendering. If an isocyanate is reacted as described, the filling effect due to the starch and the icy finish is made more resistant to water and water treatment.
The organic solvents used for any of these purposes are preferably inert to isocyanates, i.e. they do not cause hydrolysis of these bodies or do not react with them and in addition, they do not swell the treated tissue. Suitable solvents include. non-polar hydrocarbons such as benzene, toluene xylene or chlorinated hydrocarbons such as trichlorethylene or carbon tetrachloride
It is evident that isocyanates are capable of hydrolysing by water, but individual elements vary in the ease with which they hydrolyze. Further, the rate of hydrolysis can be decreased by such factors as lowering the temperature of the emulsion and avoiding excessive alkalinity.
It is necessary to apply emulsions or dispersions of the isocyanates before their decomposition by hydrolysis. Therefore, emulsions or dispersions must be prepared quickly and used without undue delay.
The emulsification of isocyanates can be carried out in a variety of ordinary ways. Thus, there are suitable emulsifying agents, such as for example anionic emulsifying agents of the type sodium cetyl sulfate, or sodium oleyl sulfate, cationic emulsifying agents such as sodium bromide. trimethylcetyl ammonium ,. or nonionogenic emulsifying agents such as the product derived from the condensation of 20 molar proportions of ethylene oxide with a molar proportion of cetyl alcohol.
The emulsifying agent can be dissolved in water and the isocyanates added with stirring, with or without mechanical homogenization.
If the emulsifying agent is soluble in the isocyanate used, the solution can be added to water with self-emulsification of the isocyanates. The latter means are preferably adopted, and for this purpose nonionogenic emulsifiers are particularly suitable because they are generally soluble in isocyanates which then become self-emulsifiable in water. The emulsification can also be effected by dissolving the isocyanate with the nonionogenic or other emulsifying agent in a common organic solvent, and stirring this solution in water. Alternatively, the isocyanate dissolved in an organic solvent is stirred in an aqueous solution of the emulsifying agent.
When using the isocyanate in the form of an aqueous emulsion, the advantage is obtained of partial or complete removal of the organic solvent necessary in the process using solutions in an organic solvent. In addition, however, there is a change marked to the touch in comparison with the complete application of the isocyanates by means of solvents.
Thus, although full solvent application tends to give a stiff and firm feel, the emulsion application maintains the feel of the fabric virtually unchanged. As stiffness or firmness is not always desired, the application in the form of an emulsion is of particular interest in these cases.
The invention is illustrated, but not limited by the following examples, in which the parts or percentages are by weight.
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EXAMPLE 1.
A cotton fabric is moistened so that it contains 10-15% water and is then iced by passing it in a known manner through a calender at 230 C.
The fabric is then immersed in a solution of 5 parts of hexamethylene diisocyanate in 95 parts of xylene, then passed over a suction slit to remove excess liquor, and dried. at 80 ° C. A heat treatment is followed for 5 minutes at 180 ° C. and finally the fabric is washed for 10 minutes at 80 ° C. in a mixture of 0.25 part of the synthetic detergent known under the heading. name of Lissapol N per 100 parts of water, then washed in water and dried.
The icing obtained is resistant to boiling soap solutions and the feel is that of an iced chintz EXAMPLE. 2.
A cotton cloth is moistened with water vapor until it contains 12% water. It is then embossed by passing it between a metal engraving cylinder and a superelastic cotton cylinder (see Marsh; An Introduction to Textile Finishing, 1st edition, page 76, line 1). The engraved cylinder has a temperature of 205 C and the pressure between the rollers is approximately 25 tons over an area of 1500 mm (58 inches).
The embossed fabric is dipped in a mixture of 2.5 parts of hexamethylene diisocyanate to 97.5 parts of aspirated xylene and dried at low temperatures. A heat treatment of 5 minutes at 150 ° C. is then applied and the mixture is washed in a mixture of 0.25 part of soap per 100 parts of water, followed by drying.
The embossing produced is highly resistant to repeated washing in boiling soap solutions.
EXAMPLE 3.
A viscose fibranne fabric containing 12% moisture is embossed as in Example 2 and then impregnated with a mixture of 2.5 parts of Vulcafor VCC and 97.5 parts of xylene, (Le Vulcafor VCC is a mixture of polyfunctional isocyanates dissolved in xylene) it is dried and a heat treatment is applied for 5 minutes at 80 C. It is then washed in a mixture of 0.25 part of soap per 100 parts of water. 80 C for 10 minutes, rinse with water and dry. Embossing resists boiling soap solutions EXAMPLE 4.
A twill fabric of partially dried heavy viscose fibranne is embossed, after dyeing to contain 15% moisture, by passing it between a heated etched metal cylinder and a wooly paper cylinder (see Bean). "Chemistry and Practice of Finishing", Edition 1905, page 317) under pressure, and it is then impregnated with a mixture of 5 parts of hexamethylene di-isocyanate and 95 parts of toluene, sucked in, dried. and heated for 10 minutes at 150 C, washed in soap solution at 80 C for 10 minutes, rinsed with water and dried.
The embossing produced is resistant to repeated washing by boiling soap solutions.
EXAMPLE 5.
A cotton cloth is iced as in Example 1 and then immersed in a solution of 5 parts of phenyl isocyanate in 95 parts of benzene. After removing the excess liquor, the cloth is dried. su and heated for 5 minutes at 160 C, washed at 60 C in a solution of synthetic detergent, rinsed and dried. The ice cream obtained
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wash resistant.
EXAMPLE 6.
A tissue of cellulose acetate is moistened until it contains 10% water, then it is passed in double thickness between cylinders to obtain the effect known as moiré. cloth in a mixture of 5 parts of hexamethylene di-isocyanate and 95 parts of carbon tetrachloride, aspirated and dried. The fabric is then subjected to heat treatment for 5 minutes at 140 ° C.
The moiré effect obtained resists washing in soap solutions at 50 C.
EXAMPLE 7.
A cotton cloth is dipped in a mixture of 5 parts of hexamethylene diisocyanate and 95 parts of xylene, and the excess is removed by suction.
The xylene is evaporated at 70 ° C. and the fabric is wetted with water vapor so that it retains 10% of water, then it is iced in a calender, in a known manner, the temperature of the heated roller not being not exceeding 120 ° C., whereas normally it would be 210 ° C. The iced fabric is heat treated for 5 minutes at 180 ° C., rinsed in a synthetic detergent solution and dried.
The glaze produced has good resistance to washing.
EXAMPLE 8.
A tissue of cellulose acetate is impregnated with a solution of 5 parts of hexamethylene di-isocyanate in 95 parts of carbon tetrachloride. After separation of the carbon tetrachloride by suction and drying at 60 ° C., the double-layered fabric is passed through a cold calender to produce a moiré effect,
The fabric is heated at 140 ° C. for 15 minutes.,
The moiré effect obtained has good resistance to washing and steam ironing.
EXAMPLE 9.0
A cotton cloth is impregnated with a solution of 5 parts urea in 95 parts water and partially dried to retain 12.5% moisture, then iced. known by passing through a heated calender.
The frozen tissue is then immersed in a 4 part solution of Vulcafor V.C.C. in 96 parts of benzene, dry and heat treatment for 10 minutes at 150 C.
The fabric is then washed in a dilute solution of a synthetic detergent, rinsed with water and dried.
The highly glossy primer produced has very high resistance to washout and stain generation.
EMI8.1
EXAMPLE lCa
A cotton fabric is treated with a urea solution as in Example 9 and then it is embossed by passing it between an etched metal cylinder heated to 206 ° C. and a fabric cylinder. After embossing, the fabric is immersed in a solution of 5 parts of hexamethylene di-isocyanate in 95 parts of xylene, aspirated, dried, and heated at 170 ° C for 5 minutes.
The resulting embossing resists repeated boiling washings in soap solutions.
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EMI9.1
EXE1YIPLE 110
Cellulose acetate poult is passed in double thickness between a metal cylinder heated to 100 ° C. and a cylinder of compressed paper to produce a moiré effect. The tissue is then treated for 10 minutes at 150 ° C. in a chamber. saturated with gaseous hexamethylene di-isocyanate After this treatment with hot isocyanate, the moiré effect on the fabric withstands repeated washing in aqueous soap solutions at 55 ° C. EXAMPLE 12.
A cotton fabric is wetted so that it contains 10-15% water, and then it is ice-cold by calender treatment at 200 ° C. in a conical fashion. The fabric is then treated for 10 minutes at 160 Co in an atmosphere saturated with vapor of phenyl isocyanate. The glossy finish then resists leaching.
EMI9.2
EXEl-1PLE 130
168 parts of hexamethylene di-isocyanate are mixed with 320 parts of diethyl malonate and 10 parts of saturated sodium solution in methanol are added. The reaction proceeds with the release of heat until the temperature reaches 90. C. On cooling, the mixture hardens to a solid mass which is worked up with 500 parts of methanol in a ball mill for 2 hours. The white paste is filtered and the resulting white powder, which consists of the adduct of diethyl malonate of hexamethylene diisocyanate, is dried.
A cotton cloth is impregnated with a solution of 10 parts of urea in 90 parts of water, it is partially dried so that it contains 12% moisture and it is iced in a known manner.
The ice-cold cloth is then impregnated with a solution of 5 parts of the adduct of diethyl malonate and hexamethylene diisocyanate in 95 parts of dichlorethylene, dried at 50 ° C. and heated for 10 minutes. at 150 C.
The fabric is then rinsed with water at 60 ° C. and dried. The glaze is made resistant to washing.
EXAMPLE 14.
We pleat a fabric of viscose fibranne and iron it. hot iron at 12Ô C to form a series of folds. It is then impregnated with a solution containing 10 parts of hexamethylene di-isocyanate in 90 parts of benzene. After removing the solvent by heating to 60 ° C., the fabric is heat treated for 5 minutes at 145 ° C. After this treatment, the pleats resist washing in soap solutions and dry cleaning.
EXAMPLE 15.
A cross-chain viscose fibran fabric, which has been compressed by the method described in UK Patent No. 372,803 is heated at 150 ° C. for 10 minutes in a chamber containing gaseous hexamethylene diisocyanate. The results of this treatment are given in the following table, which indicates the amount of shrinkage obtained by washing the fabric in a liquor containing 0.25 parts of soap per 100 parts of aqueous solution.
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<tb>
<tb> of <SEP> di-isocyanate <SEP> 2.3% <SEP> 0.8%
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EXAMPLE 16.
One part of the condensation product of 20 molar proportions of ethylene oxide with a molar proportion of cetyl alcohol is dissolved in 10 parts of hexamethylene di-isocyanate, and the solution is poured in. with stirring, in 190 parts of water. The crude emulsion is then passed through a homogenizer before use.
A non-mercerized cotton fabric is immersed in the emulsion thus prepared and pressed between rollers to retain 70% liquor based on the weight of the fabric. The fabric is then dried to contain most of the material. 10% moisture, then it is waxed by passing it between a heated engraved cylinder and a fabric cylinder; under pressure.
The temperature of the engraved roll is about 120 ° C. After embossing, the fabric is heated for 5 minutes at 160 ° C., washed with hot water and dried.
The embossing obtained is remarkably resistant to repeated washing at 80 ° C., and the feel remains unchanged by this treatment. EXAMPLE 17.
1 part of the condensation product of 20 molar proportions of ethylene oxide with 1 molar proportion of cetyl alcohol is dissolved in 5 parts of carbon tetrachloride; and we add 10 parts of Vulcafor V.C.C. which is a mixture of polyfunctional isocyanates dissolved in xylene. The mixture is poured while stirring it in 184 parts of water, and the crude emulsion obtained is homogenized before use.
A fabric is impregnated with cellulose acetate with the emulsion prepared and partially dried to retain 10% moisture, then passed in double layers through a cold calender to produce a moiréo effect. The fabric is then heated. at 140 C for 5 minutes
The moiré effect produced is resistant to repeated washing at 50 ° C. in a soap solution.
EXAMPLE 18.
To 100 parts of the emulsion prepared in Example 1 are added 5 parts of urea, then a cotton cloth is impregnated with this modified emulsion, calendered and dried. The humidity of the fabric is then adjusted to 15% and the fabric is embossed by passing it between an engraved metal cylinder heated to 100 ° C. and a compressed paper cylinder. Heat treatment for 10 minutes at 160 ° C. is followed, then the fabric is washed in open width in water at 75 ° C. and dried.
The embossing of the fabric resists repeated leaching, and the incorporation of urea into the emulsion gives a firmer feel than that obtained in Example 16.
EXAMPLE 19.
A cotton fabric is printed by means of an engraved copper roller, using a thickened paste containing hexamethylene di-isocyanate and octadecyl isocyanate.
Prepare the dough as follows
3 parts of octadecyl isocyanate are dissolved in 7 parts of hexamethylene di-isocyanate, and the mixture is poured with rapid stirring into 90 parts of a dispersion of methyl cellulose ether in water. containing 1 part of high viscosity methyl cellulose in 100 parts of water
The fabric is then dried, and the moisture content is adjusted to 15%.
The fabric is then frozen in a known manner and given a heat treatment for 10 minutes at 160 Ce. The fabric is then washed open wide in a solution of one part soap in 250 parts water at 90 ° C. C, rinse and dry o In this way, the icing is reduced
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on the unprinted parts, while it is kept on the printed part. The differential glaze effect produced in this way resists repeated washouts.
EXAMPLE 20.
One par- is dissolved in 10 parts of carbon tetrachloride. of the condensation product of 20 molar proportions of ethyl ether and 1 molar proportion of cetyl alcohol, and 5 parts of meta-toluylene diisocyanate. This mixture is then poured, with vigorous stirring: - into 90 parts: of water. The resulting dispersion is passed through a homogenizer to obtain a stable white emulsion.
A fabric is impregnated with viscose fibranne in the emulsion prepared above, and it is partially dried, so that it retains 15% moisture. The fabric is then embossed by passing it between an engraved steel cylinder. heated to 200 C and a compressed paper cylinder
The fabric is then treated at 150 ° C for 10 minutes, rinsed with hot water and dried.
The embossing of the fabric is wash resistant.
EXAMPLE 21.
168 parts of hexamethylene di-isocyanate are mixed with 320 parts of diethyl malonate and 10 parts of a saturated solution of sodimn in methanol are added.The reaction proceeds with evolution of heat until the temperature reaches 90 Co After allowing the mass to cool, it is leached with mehtanol, filtered and the white crystalline adduct of isocyanate and diethyl malonate is dried.
10 parts of this adduct and 2 parts of the combination product of 20 mole proportions of ethylene amide and 1 mole proportion of cetyl alcohol are dissolved in 25 parts of dichlorethylene.
This solution is then poured with vigorous stirring into 175 parts of water, and the resulting dispersion is passed through a homogeniser.
A cotton fabric is impregnated with the emulsion thus prepared and partially dried so that it retains 15% moisture. The fabric is then embossed by passing between a metal cylinder engraved at 150 G and a cotton cylinder. superelastic, and we heat at 145 C for 10 minntesa
The treated fabric is then rinsed in water and dried.
Embossing of the fabric is resistant to washing. EXAMPLE 22.
A viscose fibran fabric was impregnated with an emulsion prepared as in Example 20, and partially dried to retain 10% moisture. It is then pleated by folding and ironing with a hot iron at 120 ° C., then it is heated in the pleated state for 10 minutes at 150 C. The fabric is then rinsed in water at 30 ° C. and dried. The resulting fabric can be washed and laundered without losing its wrinkled nature, EXAMPLE 23.
A cross-chain fabric composed of viscose fibran is impregnated with an emulsion of hexamethylene di-isocyanate as used in Example 16. After impregnation, the fabric is dried and treated in a washing machine. compression shrinkage of the kind described in UK Patent No. 372,803. The tissue is then heated for 10 minutes at 140 C.
The fabric, after treatment, has better dimensional stability in washing. The figures obtained after carrying out shrinkage tests in an aqueous solution of soap at 2.5 grams per liter at 60 C for 1 hour, are as follows @
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<tb> English <SEP> patent <SEP> 3720803 <SEP> 4.4% <SEP> 1,
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<tb>
<tb>
<tb> isocyanate <SEP> emulsion
<tb>
<tb>
<tb> then <SEP> as <SEP> described <SEP> in
<tb>
<tb> the <SEP> patent <SEP> English <SEP> 372,803 <SEP> 2.1% <SEP> 0.5%
<tb>
EXAMPLE 24.
A cotton cloth is impregnated with a mucilage containing 2 parts of egg albumin and 98 parts of water, and partially dried so that it retains 10% moisture. The fabric is then frozen in a known manner by calendering at 205 ° C. It is then immersed in a solution of 5 parts of hexamethylene di-isocyanate in 95 parts of xylene. The excess liquor is removed by suction and the fabric is dried at 70 ° C. then heated to 160 ° C. for 5 minutes.
The glaze produced is highly resistant to washing in boiling soap solutions, and the firm feel given by egg albumin is not affected by these treatments. EXAMPLE 25.
A cotton cloth is impregnated with a mucilage containing 2 parts of a partially hydrolyzed polyvinyl acetate and 98 parts of water and dried. The fabric is then moistened with steam until it contains 12% moisture, then it is ice-cold by calendering at 205 C.
It is then treated exactly as in Example 24.
The glossiness and firmness to the touch thus produced are exceptionally resistant to leaching. Other excellent characteristics of the product are its resistance to soiling and water spots.
EXAMPLE 26.
A cotton fabric is impregnated in a dispersion of 1 part of partially hydrolyzed polyvinyl acetate and 10 parts of urea in 89 parts of water. After calendering, the fabric is partially dried so as to leave 12% water therein, then it is iced in a known manner. The ice-cold tissue is then immersed in a solution of 10 parts of hexamethylene di-isocyanate in 90 parts of toluene, and the excess liquor is removed by passing through a suction slit. The fabric was dried at 70 ° C. and heat treated for 5 minutes at 150 GB. The fabric obtained had a firm feel, the appearance of icy chintz, and withstood repeated washing without losing these characteristics.
EXAMPLE 27.
A cotton cloth is impregnated in a dispersion of 1 part of methyl cellulose ether in 94 parts of water, into which 5 parts of hexamethylene di-isocyanate have been poured with stirring. The fabric is calendered and partially dried to retain 15%. of moisture, then ice by passing it between a smooth metal cylinder heated to 110 G and a compressed paper cylinder. A 10 minute heat treatment at 160 ° C. is followed, after which the glaze and the feel of the fabric resist repeated boiling leaches in aqueous soap solutions.
EXAMPLE 28.
A cotton cloth is impregnated with a dispersion of 1 part of egg albumin in 94 parts of water in which 5 parts have been dissolved.
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urea. The fabric is dried and then moistened by spraying it so that it contains 15% water, and it is iced in a known manner. It is subsequently treated for 5 minutes in a chamber maintained at 150 ° C., supplied with di. - gaseous hexamethylene isocyanate, obtained by evaporation of the liquid by heating. After this treatment, the fabric has the feel and appearance of a frozen chintz, and these characteristics are resistant to washing out. EXAMPLE 29.
A cotton fabric is impregnated with a dispersion containing 1 part of partially hydrolyzed polyvinyl acetate and 10 parts of guanidine in 189 parts of water. The fabric is then dried, and moistened with steam. so that it contains 15% moisture, and it is frozen in a known manner. The ice-cream is treated in a solution of 17 parts hexamethylene di-isocyanate and 3 parts octadecyl isocyanate in 380 parts toluene. The excess liquor is removed by suction and the fabric is dried at 70 ° C. then a heat treatment is applied to it for 10 minutes at 160 ° C.
The glazed fabric then has a very firm feel, and the glaze withstands repeated washings.
EXAMPLE 30.
A cotton cloth is impregnated with a dispersion of 1 part of casein in 94 parts of water in which 5 parts of urea have been dissolved.
After removing the excess liquor by calendering, the fabric is dried.
It is then humidified with steam so that it contains 15% moisture, then it is ice-cream in a known manner in a calender.
A 10-minute heat treatment is carried out in a chamber heated to 150 ° C. in which gaseous phenyl isocyanate is passed through fans, obtained by evaporating liquid phenyl isocyanate, by heating.
The glossy fabric has the feel and appearance of glossy chintz, and these characteristics stand up to repeated washing.
EXAMPLE 31.
A cotton fabric is impregnated with a dispersion of 5 parts of casein and 1 part of di-cyandiamide in 94 parts of water, excess liquor is removed by compression between rollers, and the fabric is dried. The dry fabric is then treated for 5 minutes in a chamber heated to 150 ° C., supplied with gaseous hexamethylene di-isocyanate. In this way, the firm feel given to the fabric by the caesin is made resistant to repeated washings. EXAMPLE 32 .
A cotton fabric is impregnated with a mucilage which consists of 4 parts of partially hydrolyzed polyvinyl acetate in 90 parts of water in which 6 parts of hexamethyleric di-isocyanate has been stirred. The fabric is dried after calendering, and it is heated for 5 minutes at 150 ° C. The stiff feel given by partially hydrolyzed polyvinyl acetate is permanent and resists repeated leaching.
EXAMPLE 33.
A cotton fabric is impregnated in a dispersion of 1.5 parts of partially hydrolyzed polyvinyl acetate in 100 parts of water.
The fabric is then dried and impregnated with a solution of 5 parts of 24 g toluene 6-tri-isocyanate in benzene, the benzene evaporated and the fabric heated to. 160 C for 10 minutes.
The partially hydrolyzed polyvinyl acetate which gives the fabric a firm feel, is fixed to the fabric and the feel persists after repeated washings in a dilute aqueous soap solution.
<Desc / Clms Page number 14>
EXAMPLE 34.
A shiny viscose filament fabric is impregnated with an aqueous dispersion containing 0.25 part of methyl cellulose and 2.5 parts of kaolin per 100 parts of dispersion, and dried at 100 Ce.
The fabric is then passed through a solution of 5 parts of meta-toluylene di-isocyanate per 100 parts of carbon tetrachloride, the excess liquor is removed by passing over a suction slit, and the liquid is removed. the solvent by heating to 80 ° C. After separation of the carbon tetrachloride, the fabric is heat treated for 10 minutes at 145 ° C. The fabric is rinsed in an aqueous solution, diluted with soap, and the fabric is rinsed. dries it.
The delustered finish given by kaolin resists repeated washing and leaching.
EXAMPLE 35.
A cross-chain fabric composed of "Terylene" polyester fibers is impregnated with an aqueous dispersion of 0.25 part of methyl cellulose per 100 microns of dispersion. The fabric is then dried and sprayed with a solution of 5 parts hexamethylene di-isocyanate in 95 parts benzene, so that the fabric retains 100% of its own weight of the solution. The benzene is separated by heating the fabric to 80 ° C., followed by heat treatment at 150 ° C. for 5 minutes.
The finished fabric is firmer than the original fabric and the finishing effect is resistant to repeated washing.
EXAMPLE 36.
A knitted nylon fabric is impregnated with an aqueous dispersion of 0.5 part of a partially hydrolyzed polyvinyl acetate in 100 parts of the dispersion. The fabric is then dried and passed through a solution of 5 parts of metatoluylene di-isocyanate in 95 parts of toluene, the excess liquor is separated off and the benzene is removed by heating at 80 C. The mixture is then heated. the tissue at 140 G for 10 minutes and rinsed in a soap solution at 60 C for 10 minutes.
The resulting fabric has a full, firm feel that resists repeated washing and leaching.
EXAMPLE 37.
A viscose fibranne yarn is impregnated with a dispersion of 1.5 parts of methylcellulose in 98.5 parts of water, and dried. The yarn is then passed through a solution of 5 parts of hexamethylene di-isocyanate in 95 parts of carbon tetrachloride, dried at 80 C, and heated at 150 C for 5 minutes.
In this way, the wire is stiffened in a lasting way, and withstands repeated soaping without losing any of its firmness. If the wire is deformed by crimping before heating it to 150 ° C., it is not only given permanent stiffness by heat treatment, but the crimping itself is permanent EXAMPLE 38.
The paper is sprayed with an aqueous dispersion containing 0.25 parts of methyl cellulose and dried by blowing hot air over the surface. The paper is then suspended in a chamber at 140 ° C. containing gaseous hexamethylene di-isocyanate for 10 minutes.
The primed paper is stiffer and the methylcellulose stiffening agent is not removed when wet.
EXAMPLE 39.
A cotton cloth is impregnated with a dispersion of 1 part of methylellulose in 99 parts of water, to which 5 parts have been added.
<Desc / Clms Page number 15>
of urea * The fabric is partially dried after calendering, so that it retains 15% moisture, and it is then pleated by pleating and ironing with a hot iron at 130 Co
The pleated fabric is then sprayed with a solution containing 10 parts of hexamethylene di-isocyanate in 90 parts of carbon tetrachloride, and heated to 80 ° C. to remove the solvent. After this drying treatment, the fabric is heated. pleated at 150 C for 10 minutes.
In this way, the fabric is given a firm feel, and the pleats are able to withstand washing and dry cleaning treatments. EXAMPLE 40.
A cross-chain fabric composed of viscose fibran is impregnated with a dispersion containing 1 part of partially hydrolyzed polyvinyl acetate in 94 parts of water in which 5 parts of urea have been dissolved. The fabric is then dried. and shrinkage by compression by treatment as described in British Patent 372,803.
The shrunken fabric is then treated in a chamber containing gaseous hexamethylene di-isocyanate maintained at 150 ° C for 10 minutes. In this way, the fabric is given a permanent firm finish and the dimensional stability of the fabric to laundering is improved. The following figures were obtained after having carried out shrinkage tests in a soap solution at 2.5 grs per liter at 60 C for 1 hour o% shrinkage
EMI15.1
<tb> String <SEP> Frame
<tb>
<tb> 1.- <SEP> <SEP> impregnated <SEP> fabric only
<tb>
EMI15.2
in polyqcetate # ...
EMI15.3
<tb> vinyl <SEP> partially <SEP> hy-
<tb>
<tb> drolyzed <SEP> 14.0 <SEP> 2.5
<tb>
<tb> 2.- <SEP> From <SEP> same <SEP> as <SEP> 1, <SEP> shrunk <SEP> following
<tb>
<tb> before <SEP> the <SEP> patent <SEP> English <SEP> n
<tb>
<tb> 3720803 <SEP> 5.7 <SEP> 2.5
<tb>
<tb>
<tb> 3.- <SEP> Like <SEP> in <SEP> 2, heated <SEP> <SEP> in <SEP> pre-
<tb>
<tb> sence <SEP> of <SEP> di-isocyanate <SEP> of he-
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<tb> xamethylene <SEP> gas. <SEP> 3.0 <SEP> 0.8
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CLAIMS.
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