JP3874518B2

JP3874518B2 - Wrinkle fabric and method for producing the same

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Publication number: JP3874518B2
Application number: JP35968897A
Authority: JP
Inventors: 尚美廣田; 昌孝池田
Original assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Current assignee: Asahi Kasei Fibers Corp
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1997-12-26
Publication date: 2007-01-31
Anticipated expiration: 2017-12-26
Also published as: JPH11200251A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、人造セルロース系繊維を有する厚地のシボ織物に関する。さらには、人造セルロース系繊維に反応性樹脂加工剤を用いて改質加工することにより、人造セルロース系繊維の染色性を損なうことなく高度の耐スレ性を付与し、強度低下が殆どなく優れた保水・吸水性とソフトな風合、更に優れたシボ立ち性を合わせ持った目付が１２０ｇ／ｍ²以上３００ｇ／ｍ²以下のシボ織物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、人造セルロース系繊維で構成されたシボ織物、特に目付が１２０ｇ／ｍ²以上の厚地のシボ織物は、リラクサーやワッシャー、液流染色機等を用い水中で揉布してシボ立てする際に、生地の目付が高いため生地の動きが悪く、またシボ立て時に生地が硬くなり、そのためシボ立てに長時間を要し、しかもスレが多発するという問題があった。一方、逆にスレを懸念してシボ立て条件をマイルドにすると、解撚斑の発生やシボ立ち性が劣るという問題があり、スレ発生が殆ど無く、しかもシボ立ち性に関しても均一で良好なシボ織物を製造することが著しく困難であった。
【０００３】
また、従来、セルロース系繊維のフィブリル化抑制加工方法として、特開平６−１４６１６８号公報には、溶剤紡糸されたセルロース系繊維をＮ，Ｎ′−ジメチロール−ジヒドロキシエチレン尿素等のＮ−メチロール化アミン系化合物で処理する加工方法が開示されている。グリオキザール系樹脂を用いて樹脂加工するこの方法は、セルロース系繊維を含む布帛の防縮性や防シワ性向上方法であることが知られている。しかしながら、この方法を撚糸織物に適用すると、フィブリル化は抑制されてもシボが殆ど立たないという問題がある。さらにはこのような加工方法で得られたセルロース繊維は、水膨潤率が著しく低下し、セルロース繊維本来の特長である保水・吸水性能が低下し、また風合い硬化、強力低下に加え、加工処理後に染色すると染色性が劣り淡染化するという問題があった。また、この方法を溶剤紡糸されたセルロース繊維に用いると風合いが硬いという欠点もあった。
【０００４】
次に、特公平７−１２２２１８号公報には、ポリエチレングリコール（以下、ＰＥＧと記す）をパッド・ドライしたセルロース系繊維構造物に、多官能性エポキシ化合物含有水溶液を含有させた後に湿熱処理する加工方法が開示されている。しかしながら、この方法を銅アンモニアレーヨン等の人造セルロース系繊維を含む布帛に適用した場合、フィブリル化抑制効果が不十分であるため、リラクサーやワッシャー、液流染色機等によるシボ立て時や液流染色機による染色時にスレが発生したり、繰り返し洗濯するとフィブリルが発生し、白化することと風合が硬くなるという問題があった。また、この方法はＰＥＧを含浸し一度乾燥した後に反応性樹脂を含浸し加熱するという二段工程であるため、工程が長くコスト高となる問題があった。
【０００５】
このように、特に銅アンモニアレーヨン等のフィブリル化し易い人造セルロース系繊維においては、シボ立ち性とシボの均一性、耐スレ性と保水・吸水性、ソフトな風合ならびに染色性を全て実用上充分に満足させた目付が１２０ｇ／ｍ²以上の厚地のシボ織物およびその製造方法はなかった。更に、生産性が高く風合いも柔らかくなるという利点のある液流染色を行うことがスレ発生のため困難であり、しかも繰り返し洗濯による色相変化や風合硬化があるという問題点があった。そしてこのため、ブラウス、ドレス等の婦人アウター用途として求められていた目付が１２０ｇ／ｍ²以上のシボ織物商品の展開ができなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、液流染色や繰り返し洗濯、更にはワッシャーや液流染色機等でのシボ立てができる高度な耐スレ性を、染色性を損なわずに付与するとともに、解撚斑が無く、均一で良好なシボ立ち性を付与し、しかも保水・吸水性低下と風合硬化、強度低下が少ない人造セルロース系繊維を有する、目付が１２０ｇ／ｍ²以上３００ｇ／ｍ²以下のシボ織物およびその製造方法をコスト的に有利に提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、人造セルロース系繊維にＰＥＧの存在下でグリオキザール系樹脂を反応させると、該繊維の水膨潤率の低下を比較的小さくすることができ、染色性の低下がほとんどなく、風合硬化、強度低下が少なく、しかもシボ立て時や液流染色時にも耐え得る高度な耐スレ性を付与でき、さらには解撚斑が無く、均一で良好なシボが短時間で発現することを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち本発明の第一は、人造セルロース系繊維にポリエチレングリコールの存在下でグリオキザール系樹脂を反応させて得られた、ポリエチレングリコールがグリオキザール樹脂を介して繊維と架橋した人造セルロース系繊維を有する、目付が１２０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下のシボ織物である。さらに本発明の第二は、人造セルロース系繊維を含む撚糸織物をグリオキザール系樹脂、酸性触媒または潜在酸性触媒、およびポリエチレングリコールを含む水溶液でポリエチレングリコールがグリオキザール系樹脂を介して繊維と架橋するように熱処理した後、最終的な織物の目付が１２０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下になるように液流揉布することを特徴とするシボ織物の製造方法である。以下、本発明を詳細に説明する。
【０００９】
まず、本発明における人造セルロース系繊維とは、木材パルプを原料に、アルカリセルロースを得て、これを二流化炭素を用いて溶解し、ビスコース原液を作り、酸水溶液中に紡糸して凝固させる、いわゆる湿式紡糸法によるビスコースレーヨンやポリノジック、コットンリンターを銅アンモニア溶液に溶解して紡糸して得られる銅アンモニアレーヨン等が挙げられる。本発明は特に銅アンモニアレーヨンに適用すると、スレ発生が殆ど無く、均一で良好なシボが得られ、風合いの点でも良好な効果を奏する。
なお、本発明でいうスレとは、シボ立て加工や染色加工工程及び洗濯等で人造セルロース系繊維中のセルロース分子鎖間の結合力が湿潤時に低下した状態で、布帛同志または布帛と染色機械壁面等の他のものとの摩擦による物理的な力が繊維に加えられることにより、繊維が割繊状態になる現象であり、またフィブリルとはその割繊された繊維をさすものである。
【００１０】
また、本発明に用いる人造セルロース系繊維を有する撚糸織物とは、人造セルロース系繊維の撚糸された繊維を少なくとも経糸あるいは緯糸に用いた織物であり、経糸が無撚糸で緯糸が撚糸、経糸が撚糸で緯糸が無撚糸、経糸緯糸とも撚糸の織物が挙げられる。特に経糸が無撚糸で緯糸が撚糸、経糸緯糸とも撚糸の織物が、シボ立ち性が良好となるので好ましい。この際の撚糸の撚数は１０００〜３０００Ｔ／ｍが好ましく、特に２０００〜２８００Ｔ／ｍが好ましい。撚数１０００Ｔ／ｍ以上のものは、それ未満のものに比べて、水中で繊維が膨張したときに発生する解撚力と糸条の糸長方向及び断面方向への寸法変化の関係が大きく異なり、撚数１０００Ｔ／ｍ以上のものの方が、より上述の関係によってシボ立ち性の大小及び均一性に影響を及ぼし、この撚数が１０００Ｔ／ｍ未満であると解撚力が小さいために短時間で均一なシボが発現され難い。一方、撚数３０００Ｔ／ｍを超えると撚糸斑等が原因で解撚斑が発生しやすく、均一なシボが得られ難くなる。また生地自身の強度低下が大きくなり強度低下防止効果が少なくなる。
【００１１】
また、これら人造セルロース系繊維とポリエステル等の合成繊維との混繊、合撚等の複合糸、および人造セルロース系繊維と合成繊維との交織や、これらの複合糸との交織した織物も含まれる。この混合される合成繊維は、無撚糸、撚糸のいずれでもよいが、撚数が１０００Ｔ／ｍ〜３０００Ｔ／ｍの撚糸の方がシボ立ち性が高まるので好ましい。この場合、人造セルロース系繊維の混用率は３０％以上が好ましく、さらに好ましくは５０％〜１００％である。また、用いられる人造セルロース系繊維の好ましいトータルデニールは３０ｄ〜１５０ｄ、単糸デニールは０．９５ｄ〜２．２ｄである。
また、人造セルロース系繊維は、長繊維、短繊維のいずれでもよいが、長繊維の方が耐スレ性効果と湿摩擦堅牢度向上効果がより顕著に発現し、さらに布帛の表面光沢が優れているので好ましい。
【００１２】
本発明の目付が１２０ｇ／ｍ²以上３００ｇ／ｍ²以下のシボ織物とは、デシンクレープ、クレープツイルなどの経糸無撚糸、緯糸撚糸の撚糸織物、経糸緯糸とも撚糸のジョーゼット等、つまりは撚糸織物を、ワッシャーやリラクサー、液流染色機などを用いて液流揉布することによりシボを立てた織物ならいずれでもよい。さらに目付に関しては、１２５ｇ／ｍ²以上２５０ｇ／ｍ²以下がより好ましく、さらに好ましくは１３０ｇ／ｍ²以上２３０ｇ／ｍ²以下である。目付が３００ｇ／ｍ²以上では、織物の目付が高すぎて液流揉布が困難でシボが殆ど立たない。一方、１２０ｇ／ｍ²以上であると本発明の耐スレ性効果、シボ立ち性効果がより顕著に発現する。
【００１３】
また、本発明におけるグリオキザール系樹脂としては、例えば欧州特許第００３６０７６号明細書、特開昭６４−７５４７１号公報、特開平２−１１２４７８号公報に開示されている、Ｎ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素を用いた非ホルマリン系樹脂加工剤、Ｎ，Ｎ′−ジメチロール−ジヒドロキシエチレン尿素を用いた低ホルマリン系樹脂加工剤、およびこれらの誘導体を用いた樹脂加工剤およびこれらの混合物が挙げられる。これらのうち、特に、非ホルマリン系樹脂加工剤のＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素は繊維の水膨潤率の低下が更に少なく、染色性低下が少なく、しかも撚糸織物に用いた場合、解撚斑が無く、高いシボが短時間で均一に立つ点で好ましく用いられる。
【００１４】
本発明に用いられる酸性触媒としては、塩酸、硫酸などの無機酸、有機酸、乳酸、酒石酸、クエン酸、グリコール酸などのオキシ酸、アミン塩酸塩等が挙げられ、潜在酸性触媒としては、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、ホウフッ化亜鉛、塩化マグネシウム、ホウフッ化マグネシウムなどの無機金属塩等が挙げられる。これらの酸性触媒、潜在酸性触媒は、それぞれ用いるグリオキザール系樹脂に適したものを、単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。特に、ホウフッ化マグネシウム単独又はこれに塩化マグネシウムを組合せた混合触媒が高い反応性が得られるとともに強度低下が少ないので好ましい。
【００１５】
本発明に用いるポリエチレングリコール（ＰＥＧ）は、分子量が２００から１０００の範囲のものを用いることが好ましいが、特に、３００から６００の範囲のものが好ましい。分子量が３００未満ではグリオキザール系樹脂との架橋において得られる架橋構造物の架橋長が短すぎて染色性向上効果やシボ発現効果が不十分な場合があり、分子量が６００を超えると架橋長が長く耐スレ効果が不十分となり、また撚糸織物のシボ立て時に織物の収縮が速く起こり、解撚力が低下し均一で良好なシボ立て効果を十分に発揮することができないことがある。
本発明でいうグリオキザール系樹脂、酸性触媒、潜在酸性触媒およびＰＥＧで処理した人造セルロース系繊維とは、これらの化合物を人造セルロース系繊維に付与して熱処理して得られた繊維を言う。この改質加工は、凝固、再生した乾燥前の繊維、乾燥後の繊維、織物いずれに対して行ってもよいが、凝固、再生した乾燥前の繊維、またはシボ立て・染色前の撚糸織物に適用するのが好ましい。
【００１６】
この改質加工方法を詳細に説明すると、まず前記化合物溶液に人造セルロース系繊維または織物を浸す。化合物溶液のウェットピックアップ率が、好ましくは４０％ｏｗｆ以上、更に好ましくは４０〜１５０％ｏｗｆになるようにマングルで絞る等して調節する。次いで５０〜１５０℃で２０秒〜２分間の乾燥を行い、１３０〜２００℃で３０秒〜５分間の熱処理をする。
なお、この乾燥を省略し、熱処理のみでもよいが、乾燥した方が化合物のマイグレーション等が抑制でき、化合物が均一付着するので好ましい、繊維や布帛への溶液付与方法としては、Ｄｉｐ／Ｎｉｐ法やキスロールによる片面付与、スプレー法等があるが、いずれの方法でもよい。加熱装置としてはピンテンター、ショートループ、シュリンクサーファー等が用いられる。
【００１７】
また、人造セルロース系繊維に前記化合物を付与する方法としては、グリオキザール系樹脂、酸性触媒または潜在酸性触媒およびＰＥＧの三種の混合溶液を調合し、該繊維に付与させるのが好ましいが、予め繊維にＰＥＧを付与した後、グリオキザール系樹脂と酸性触媒または潜在酸性触媒を付与してもよい。また、柔軟剤や撥水剤等他の薬剤を混合してもよい。この溶液としてはこれらを溶解するものであれば特に限定されないが、特に水溶液が最適である。
また、混合溶液中のグリオキザール系樹脂濃度は１〜２０重量％が好ましく、特に２〜１５重量％が好ましい。触媒量はグリオキザール系樹脂の使用量に対し６〜２５％であることが好ましい。グリオキザール系樹脂濃度が小さいと耐スレ性効果が不十分な場合があり、濃度が高すぎると風合いが損なわれると同時に強度低下、シボ発現性低下がおこることがある。同じくグリオキザール系樹脂の使用量に対する触媒量が少ないとグリオキザール系樹脂の架橋が不十分になり耐スレ性が低下することがあり、多すぎると十分に架橋が行えるが触媒による人造セルロース系繊維へのダメージが大きくなるとともにシボ発現性が低下することがある。
【００１８】
また、ＰＥＧはその使用濃度に比例して染色性が向上するため、グリオキザール系樹脂使用濃度に対応して決定されるが、混合溶液中のＰＥＧ濃度は３〜５０重量％が好ましく、特に３から０重量％の範囲で用いるのが好ましい。ＰＥＧ濃度が小さすぎると発色性向上効果とシボ立ち性向上効果が不十分な場合があり、濃度が大きすぎると染色性向上効果は十分であるが耐スレ性が低下し、また良好なシボが発現しにくくなる。また、グリオキザール系樹脂に対するＰＥＧの使用割合は、染色性、耐スレ性およびシボ立ち性等全ての性能の点から、重量比で１．１〜６．０の範囲が好ましく、特に１．５〜４．０の範囲が好ましい。
【００１９】
次に本発明における液流揉布とは、液流で布帛を揉むことをいい、例えば液流染色機、ウインス染色機、パドル染色機、ドラム染色機、ワッシャー、リラクサー等で織物を処理することをいう。この際の液流としては水流が好ましい。本発明は該撚糸織物を液流揉布することにより、繊維上や繊維交絡点に付着した樹脂や未反応物等が脱落するので、繊維の自由度が増し、風合いの柔軟化と強度低下防止効果が発現する。
この液流揉布処理は、撚糸織物の解撚・シボ立て工程を兼ねて行うことができる。即ち、原糸または撚糸織物のシボ立て前の生機に本改質加工を行い、得られた撚糸織物をリラクサーやワッシャー等を用い水でシボ立てた際、前記した付着した樹脂や未反応物を除去することができると同時に、均一で良好なシボを短時間で得ることができる。また、この液流揉布処理は液流染色機等で織物を染色することでも達成されるが、この場合は予め液流染色機等でソーピングまたは水洗を行って、前記した、付着した樹脂や未反応物を除去してから染色した方が染色斑や色ぶれ等を防止できるので好ましい。
【００２０】
またソーピングに用いられるソーピング剤は、前述の付着した樹脂や未反応樹脂を繊維より脱着させやすくする薬剤であり、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウムといったアルカリ剤、非イオン系のポリオキシエチレンアルキルエーテル、アルキルチオエーテル、アルキルフェノールエーテル、脂肪酸アルキロールアミドといった界面活性剤、等の使用が挙げられる。ソーピング剤の使用濃度（使用濃度の定義は前述のとおり）及び処理条件としては、繊維へのダメージを考慮して、０．２〜３ｇ／Ｌで処理浴のｐＨが９〜１１になるようにアルカリを適当量併用し、４０〜８０℃で１０〜４０分で処理するのが好ましい。
【００２１】
本発明における染色性及び吸水性向上の機構については、次のように推定している。グリオキザール系樹脂とＰＥＧを人造セルロース系繊維に付与すると該樹脂とＰＥＧが繊維内部に浸透、拡散する。加熱処理により水分が蒸発し、繊維内部には該樹脂とＰＥＧが残留し、ＰＥＧによる繊維の膨潤状態を保つ。更に高温の加熱処理によりグリオキザール系樹脂が繊維分子上の水酸基と反応するのみならずＰＥＧとも反応して、ＰＥＧがグリオキザール系樹脂を介して繊維と架橋し、架橋長の比較的長い架橋構造ができていると思われる。それ故、従来のグリオキザール系樹脂単独加工に比べ、架橋長が長くかつ架橋したＰＥＧの親水基により、水分子の浸透性が高まり、従来のグリオキザール系樹脂単独加工に比べ水膨潤率の低下が減少するものと思われる。
【００２２】
更に、ＰＥＧ分子中のエーテル結合部により、繊維分子上の未反応の水酸基の求核性が高まり、染料分子の繊維分子上の水酸基への結合効率が高まり、染色性が従来のグリオキザール系樹脂単独加工に比べ向上すると思われる。
また、この撚糸織物におけるシボ立ち性が良好となる機構は明らかではないが、シボ立ち性には繊維に固定されたＰＥＧ成分による親水性の増加、繊維同士の静摩擦係数、繊維の硬度、解撚力等が寄与しており、これらのパラメーターが変化するものと考えられる。
【００２３】
また、本発明は、シボ立て工程の後、人造セルロース系繊維と反応性のある架橋剤で処理を行うと、乾時、湿時の両方の防皺性が向上するのみならず、収縮率が著しく低下し家庭洗濯可能なレベルまで防縮性が向上するので好ましい。
セルロースと反応性のある架橋剤としては、アルデヒド化合物、アセタール化合物、エポキシ化合物、ポリカルボン酸等があり、具体的には、ホルムアルデヒド、尿素・ホルムアルデヒド初期縮合物、各種メチロール化合物、各種グリオキザール化合物等が挙げられる。本発明ではＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素、Ｎ，Ｎ′−ジメチロール−ジヒドロキシエチレン尿素、およびこれらの誘導体等のグリオキザール系樹脂が、優れた防縮性・防皺性と発生ホルマリン量が少ないという安全性の両面から好ましい。この樹脂に用いられる触媒としては、前記した触媒が好ましい。
この架橋剤の処理方法は前記したグリオキザール系樹脂と触媒及びＰＥＧの三種の混合溶液の代わりにＰＥＧを除いた以外は同様にして行うのが好ましい。この二種の混合溶液に柔軟剤、撥水剤等の各種仕上げ剤を混合してもよい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
なお、実施例で示した測定項目は下記の方法により測定したものである。
（１）耐スレ性
染色後と洗濯後の布帛の左右の端、中央の３箇所、長さ方向に無作為に３箇所の計９箇所から３ｃｍ四方のサンプリングし、ついで、光学顕微鏡で観察し、さらに、スレ状態の最も大きい場所を中心に１ｃｍ四方にサンプリングし、交絡単位数を２０以上含むような倍率で走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を撮り、スレ状態を下記により定量化し、スレ率を算出した。
【００２５】
ここで交絡単位とは、布帛の経緯糸がそれぞれ交絡し、表に出ている部分をいい、例えば、経糸の場合、交絡している緯糸の両隣の緯糸との交絡により区切られ表に出ている部分をいい、布帛が平織の場合、組織点が経緯糸交互に交絡単位となる。
スレ状態は、写真を肉眼で見て単繊維１〜２本フィブリル化しているものを０．５とし、単繊維３本以上フィブリル化又はフィブリル化１本が１００μｍ以上のものを１として点数をつけ、下記式でスレ率を算出した。
スレ率（％）＝（フィブリル化の点数の合計／交絡単位総数）×１００
【００２６】
（２）洗濯試験法
改質加工処理したもの、改質加工未処理のものをＪＩＳ−Ｌ−０２１７に準じ、１０回洗濯、乾燥を行った。
（３）風合（柔軟度）：
被験者１０人で改質加工処理したもの及び未処理のものに対して風合いを触感判定し、風合い硬化を０点、風合い柔軟を１点とし、各人に評価してもらいその総点から下記の基準に従い風合い（柔軟度）を判定した。
８〜１０点：○（良好）
４〜７点：△（やや良好）
０〜３点：×（不十分）
【００２７】
（４）水膨潤率（保水性）：
２０℃×６０％Ｒｈの調湿状態の改質加工処理したもの及び未処理のものをイオン交換水に３０分浸漬し、３５００ｒｐｍで５分間遠心脱水したものの重量をＷ１（ｇ）とし、その絶乾重量をＷ２（ｇ）とし、以下の式で水膨潤率を算出した。また、この水膨潤率が大きいほど、保水性が高いことを示す。
水膨潤率（％）＝（Ｗ１−Ｗ２）÷Ｗ２×１００
【００２８】
（５）シボ立ち性：
被験者１０人で改質加工したものおよび未処理のものに対してシボ立ち性を触感判定し、未処理のものを５点としたときの改質加工処理サンプルの得点をシボ立ち性の高いものほど高得点となるように、最高１０点で各人に評価してもらい、その総点から平均値を算出し、下記の基準に従いシボ立ち性を判定した。
９〜１０点：◎（非常に良好）
７〜８点：○（良好）
４〜６点：△（やや良好）
０〜３点：×（不十分）
（６）引裂強度：
ＪＩＳ−Ｌ−１０９６ペンジュラム法に準じて行う。
【００２９】
実施例１〜３
経糸が銅アンモニアレーヨン（７５ｄ／４５ｆ）、緯糸が銅アンモニアレーヨン（１２０ｄ／６０ｆ、撚数ＳＺ２３５０Ｔ／ｍ）からなる経密度１２０本／吋、緯密度９０本／吋のベンベルグクレープツイルの生機を用い、Ｎ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、ホウフッ化マグネシウム触媒：０．５重量％、ＰＥＧ−４００の使用濃度をそれぞれ５．５重量％（実施例１）、８．０重量％（実施例２）、１２．０重量％（実施例３）とした混合加工剤溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ１００％に絞り、１４０℃で１分間乾燥し、１７０℃で１分間キュアリングした。その後リラクサーでシボ立て後、精練、乾燥した。次いで液流染色機を用いて、ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＢ（住友化学工業社品）を５％ｏｗｆ用い、助剤として無水ボウ硝５０ｇ／ｌ及び炭酸ソーダ２０ｇ／ｌを含む染色浴を浴比１：２０で染色を行い、染色後十分なソーピング処理を施し、脱水後、ヒラノテクシード社製シュリンクサーファーを用いて乾燥を行い、それぞれのシボ織物を得た。表１に評価結果を示す。これらのシボ織物は、スレ発生は殆どなく、良好な極濃黒色であった。また外観的にも、解撚斑はなく、均一で良好なシボ立ち性を有していた。尚、目付は、それぞれ、１４９ｇ／ｍ²、１４９ｇ／ｍ²、１５０ｇ／ｍ²であった。
【００３０】
比較例１
実施例１と同様の生機に、Ｎ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素等の混合加工液で処理しない以外は実施例１と同様にシボ立て、精練、乾燥後、染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に結果を示す。このシボ織物は、解撚斑が多数発生し、外観的に不均一で不良なシボ立ち性であり、さらには、布帛表面にはスレによる白化現象が見られた。尚、目付は、１４８ｇ／ｍ²であった。
【００３１】
実施例４
実施例１と同じ生機を用い、実施例１と同様にシボ立て、精練乾燥後、該布帛をＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、ホウフッ化マグネシウム触媒：０．５重量％、ＰＥＧ−４００（平均分子量４００のポリエチレングリコール）：８重量％の混合加工剤溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ１００％に絞り、１４０℃で１分間乾燥し、１７０℃で１分間キュアリングした。
次いで実施例１と同様の方法で染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に評価結果を示す。このシボ織物は、実施例１のものに比べると若干劣るが、スレ発生が少なく、極濃黒色であった。また、外観的にも、解撚斑はなく、均一なシボ立ち性を有していた。尚、目付は、１４９ｇ／ｍ²であった。
【００３２】
実施例５
湿式流下緊張紡糸法により凝固再生された乾燥前の銅アンモニアレーヨンで７５ｄ／４５ｆおよび１２０ｄ／６０ｆにＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素：１３重量％、とホウフッ化マグネシウム触媒：重量２．２％、ＰＥＧ−４００：３０重量％の混合加工剤溶液にウェットオンウェットでキスロールでウェットピックアップ１００％に付与し、１５０℃で１０秒間乾燥後、１６０℃で３分間加熱した。
これらの糸を用い、常法に準じて実施例１に記載の生機を作製後、実施例１と同様にシボ立て、精練、乾燥を行い、次いで実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に評価結果を示す。シボ織物は、実施例１のものと同様に、スレ発生は殆ど無く、良好な極濃黒色であった。また、外観的に均一で良好なシボ立ち品であった。尚、目付は、１４８ｇ／ｍ²であった。
【００３３】
実施例６
実施例１と同じ生機を、Ｎ，Ｎ′−ジメチロール−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、塩化マグネシウムとホウフッ化マグネシウムの混合触媒：０．３重量％、ＰＥＧ−４００：２０重量％の混合加工剤溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ１００％に絞り、１４０℃で１分間乾燥し、１７０℃で１分間キュアリングし、その後実施例１と同様にシボ立て、精練乾燥しをした。次いで実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に評価結果を示す。このシボ織物は、スレ発生は殆どなく良好な極濃黒色であった。また、実施例１のものと比べて外観的にシボ立ち性は若干劣るが、均一なシボ立ち性を有していた。尚、目付は、１４９ｇ／ｍ²であった。
【００３４】
比較例２
実施例１と同じ生機を、Ｎ、Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、ホウフッ化マグネシウム触媒：０．５重量％の混合加工剤溶液に浸漬し、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウエットピックアップ１００％に絞り、１４０℃で１分間乾燥し、１７０℃で１分間キュアリング後、実施例１と同様にシボ立て、精練、乾燥を行った。次いで実施例１と同様に染色、乾燥し、シボ織物を得た。表１に評価結果を示す。このシボ織物は、スレ発生は殆どなく良好な耐スレ性を有していたが、加工剤にＰＥＧが入っていないため、外観的にシボ立ち性が劣っており、解撚斑も見られた。また、淡染化し、染色斑が発生していた。尚、目付は、１４８ｇ／ｍ²であった。
【００３５】
比較例３
実施例１と同じ生機を、Ｎ、Ｎ−ジメチロール−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、塩化マグネシウムとホウフッ化マグネシウムの混合触媒：０．３重量％の混合加工剤溶液に浸漬し、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウエットピックアップ１００％に絞り、１４０℃で１分間乾燥後、１７０℃で１分間キュアリングした。その後、実施例１と同様にシボ立て、精練、乾燥した。次いで実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に評価結果を示す。このシボ織物は、スレ発生が殆どなく良好な耐スレ性を有していたが、加工剤にＰＥＧが入っていないため、外観的にシボが立っておらず、解撚斑も発生していた。また、淡染化し、染色斑も発生していた。尚、目付は１４６ｇ／ｍ²であった。
【００３６】
比較例４
実施例１と同じ生機に、ＰＥＧ−４００：３０重量％の溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ１００％に絞り、１２０℃で３分間乾燥した。さらに得られた布帛を、Ｎ、Ｎ′−ジメチロール−ジヒドロキシエチレン尿素：７．０重量％の加工剤溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ９０％に絞り、１４０℃で１分間乾燥し、１７０℃で１分間キュアリングした。その後、実施例１と同様にシボ立て、精練、乾燥した。次いで実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に評価結果を示す。このシボ織物は、全面スレによる白化現象が見られた。また、外観的に解撚斑が発生していた。尚、目付は、１４９ｇ／ｍ²であった。
【００３７】
実施例７
経糸が銅アンモニアレーヨン（１２０ｄ／６０ｆ）、緯糸が銅アンモニアレーヨン（１２０ｄ／６０ｆ、撚数ＳＺ２３５０Ｔ／ｍ）からなる経密度９５本／吋、緯密度７６本／吋のベンベルグデシンクレープの生機をＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、ホウフッ化マグネシウム触媒：０．５重量％、ＰＥＧ−４００（平均分子量４００のポリエチレングリコール）：８重量％の混合加工剤溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ１００％に絞り、１４０℃で１分間乾燥し、１７０℃で１分間キュアリングした。次いで実施例１と同様にシボ立て、精練、乾燥後した。次いで、実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に評価結果を示す。
このシボ織物は、スレ発生が殆どなく良好な極濃黒色であった。また外観的にも、解撚斑はなく、均一で良好なシボ立ち性を有していた。尚、目付は、１５２ｇ／ｍ²であった。
【００３８】
比較例５
実施例７と同様の生機を用い、Ｎ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素等の混合加工溶液で処理しない以外は、実施例１と同様に、シボ立て、精練、乾燥をし、実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表１に結果を示す。このシボ織物は、解撚斑が多数発生し、外観的にも不均一で不良なシボ立ち性であり、さらに布帛表面には全面スレによる白化現象が見られた。尚、目付は、１５０ｇ／ｍ²であった。
【００３９】
【表１】

【００４０】
実施例８
経糸が銅アンモニアレーヨン（１２０ｄ／６０ｆ、撚数ＳＺ２０００Ｔ／ｍ）、緯糸が銅アンモニアレーヨン（１２０ｄ／６０ｆ、撚数ＳＺ２０００Ｔ／ｍ）からなる経密度１２０本／吋、緯密度７８本／吋のベンベルグドビージョーゼットの生機をＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、ホウフッ化マグネシウム触媒：０．５重量％、ＰＥＧ−４００（平均分子量４００のポリエチレングリコール）：８重量％の混合加工剤溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ６０％に絞り、５０℃で２分間乾燥し、１７０℃で４５秒間キュアリングした。次いでワッシャーでシボ立て、精練、乾燥後した。次いで、実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表２に評価結果を示す。
このシボ織物はスレ発生が殆どなく良好な極濃黒色であった。また、外観的にも、解撚斑はなく、均一で良好なシボ立ち性を有していた。尚、目付は、１９４ｇ／ｍ²であった。
【００４１】
比較例６
実施例８と同様の生機をＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素等の加工処理溶液で処理しない以外は、実施例８と同様の方法でシボ立て、精練、乾燥をし、実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表２に結果を示す。このシボ織物は、解撚斑が多数発生し、外観的にも不均一で不良なシボ立ち性であり、さらに布帛表面にはスレによる白化現象が見られた。尚、目付は、１９４ｇ／ｍ²であった。
【００４２】
【表２】

【００４３】
実施例９
経糸が銅アンモニアレーヨン（１２０ｄ／６０ｆ、撚数ＳＺ２３００Ｔ／ｍ）、緯糸が銅アンモニアレーヨン（１２０ｄ／６０ｆ、撚数ＳＺ２３００Ｔ／ｍ）からなる経密度６９本／吋、緯密度６３本／吋のベンベルグジョーゼットの生機をＮ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素：３．６重量％、ホウフッ化マグネシウム触媒：０．５重量％、ＰＥＧ−４００（平均分子量４００のポリエチレングリコール）：８重量％の混合加工剤溶液に浸漬後、マングル（５ｋｇ／ｃｍ²）でウェットピックアップ６０％に絞り、５０℃で２分間乾燥し、１７０℃で４５秒間キュアリングした。次いでワッシャーにて２時間シボ立て後、精練、乾燥後した。次いで、実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表３に評価結果を示す。このシボ織物は、スレ発生が殆どなく良好な極濃黒色であった。また外観的にも、解撚斑はなく、均一で良好なシボ立ち性を有していた。尚、目付は、１５２ｇ／ｍ²であった。
【００４４】
比較例７
実施例９と同様の生機を用い、Ｎ，Ｎ′−ジメチル−ジヒドロキシエチレン尿素等の加工処理溶液で処理しない以外は、実施例９と同様の方法でシボ立て、精練、乾燥をし、実施例１と同様に染色、乾燥を行い、シボ織物を得た。表３に結果を示す。このシボ織物は、解撚斑が多数発生し、外観的にも不均一で不良なシボ立ち性であり、さらに布帛表面には全面にスレによる白化現象が見られた。尚、目付は、１５０ｇ／ｍ²であった。
【００４５】
【表３】

【００４６】
【発明の効果】
本発明の人造セルロース系繊維からなる厚地のシボ織物およびその製造方法は、人造セルロース系繊維の染色性を損なうことなく、高度の耐スレ性を付与し、強度低下が殆どなく優れた保水・吸水性とソフトな風合、および短時間で均一で良好なシボ立ち性を合わせ持たせることができる。また、得られた人造セルロース系繊維は、繰り返し洗濯による色相変化や風合硬化もないという特長を有する。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a thick textured fabric having artificial cellulosic fibers. Furthermore, by modifying the artificial cellulosic fiber with a reactive resin processing agent, it imparts a high degree of thread resistance without impairing the dyeability of the artificial cellulosic fiber, and is excellent with almost no decrease in strength. 120g / m in weight with water retention and water absorption, soft texture, and excellent texture ² 300 g / m ² The present invention relates to the following method for producing a textured fabric.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, wrinkled fabrics made of artificial cellulose fibers, especially the basis weight is 120 g / m ² The thick textured fabrics described above have poor fabric movement due to the high fabric weight when they are spread in water using a relaxer, washer, liquid dyeing machine, etc., and the fabric is hard when textured. For this reason, there is a problem that it takes a long time to make the wrinkle and the thread is frequently generated. On the other hand, if the wrinkle raising condition is mild due to concerns about threading, there is a problem that untwisting spots and wrinkle standing are inferior, there is almost no threading, and even wrinkle standing is uniform and good. It was extremely difficult to produce a woven fabric.
[0003]
Conventionally, as a method for suppressing fibrillation of cellulose fibers, JP-A-6-146168 discloses solvent-spun cellulose fibers as N-methylolated amines such as N, N'-dimethylol-dihydroxyethylene urea. A processing method of treating with a system compound is disclosed. It is known that this method of resin processing using a glioxal resin is a method for improving the shrinkage resistance and wrinkle resistance of a fabric containing cellulosic fibers. However, when this method is applied to a twisted woven fabric, there is a problem that wrinkles hardly occur even if fibrillation is suppressed. Furthermore, the cellulose fiber obtained by such a processing method has a significantly reduced water swelling rate, the water retention / water absorption performance that is the original feature of the cellulose fiber is reduced, and in addition to texture hardening and strength reduction, When dyeing, there is a problem that the dyeability is poor and light dyeing occurs. Further, when this method is used for solvent-spun cellulose fibers, there is also a drawback that the texture is hard.
[0004]
Next, Japanese Patent Publication No. 7-122218 discloses a process in which a cellulose fiber structure obtained by pad-drying polyethylene glycol (hereinafter referred to as PEG) is subjected to wet heat treatment after containing a polyfunctional epoxy compound-containing aqueous solution. A method is disclosed. However, when this method is applied to a fabric containing artificial cellulosic fibers such as copper ammonia rayon, the effect of suppressing fibrillation is insufficient. There was a problem that threading occurred during dyeing by a machine, and that fibrils were generated after repeated washing, whitening and a hard texture. In addition, this method is a two-step process in which the PEG is impregnated and dried once, and then the reactive resin is impregnated and heated. Therefore, there is a problem that the process is long and the cost is high.
[0005]
In this way, especially for artificial cellulose fibers such as copper ammonia rayon, which are easy to fibrillate, the texture and uniformity of the texture, thread resistance and water retention / water absorption, soft texture and dyeability are all practically sufficient. 120g / m ² There was no above-mentioned thick fabric texture and its manufacturing method. Furthermore, it is difficult to perform liquid flow dyeing with the advantage of high productivity and soft texture due to the occurrence of threading, and there are also problems of hue change and texture hardening due to repeated washing. For this reason, the basis weight required for use in women's outerwear such as blouses and dresses is 120 g / m. ² The above textured textile product could not be developed.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a high level of resistance to liquid dyeing, repeated washing, and further embossing with a washer, liquid dyeing machine, etc., without impairing the dyeability, and without any untwisting spots. It has an artificial cellulosic fiber that gives good grain retention, and has low water retention / water absorption reduction, texture hardening, and low strength reduction, and has a basis weight of 120 g / m. ² 300 g / m ² An object of the present invention is to provide the following textured fabric and a method for producing the same, advantageously in terms of cost.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the present inventors have made it possible to relatively reduce the decrease in the water swelling rate of the artificial cellulose fiber by reacting glyoxal resin in the presence of PEG. It has almost no deterioration in dyeability, has a low texture hardening and a decrease in strength, and can impart high thread resistance that can withstand even when standing or liquid dyeing. It has been found that good wrinkles appear in a short time, and the present invention has been completed.
[0008]
That is, the first of the present invention is Polyethylene glycol obtained by reacting artificial cellulose fiber with glyoxal resin in the presence of polyethylene glycol cross-linked with fiber via glyoxal resin It has artificial cellulosic fibers and has a basis weight of 120 g / m ² 300 g / m ² It is the following texture. Furthermore, the second of the present invention is Twisted yarn fabric containing artificial cellulosic fibers Glyoxal resin, acidic or latent acidic catalyst, and polyethylene glycol After heat treatment so that polyethylene glycol crosslinks to the fiber via glyoxal resin in an aqueous solution containing The final fabric weight is 120 g / m ² 300 g / m ² Liquid distribution to be as follows A method for producing a textured fabric, characterized in that . Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0009]
First, the artificial cellulosic fiber in the present invention is obtained by using wood pulp as a raw material, obtaining alkali cellulose, dissolving it using a secondary carbon, making a viscose stock solution, spinning it in an acid aqueous solution and solidifying it. Examples thereof include viscose rayon, polynosic by a so-called wet spinning method, copper ammonia rayon obtained by dissolving and spinning cotton linter in a copper ammonia solution. In particular, when the present invention is applied to copper ammonia rayon, there is almost no thread generation, a uniform and good texture can be obtained, and a good effect can be obtained in terms of texture.
The thread referred to in the present invention is a state in which the binding force between cellulose molecular chains in artificial cellulose fibers is reduced when wet due to embossing, dyeing, washing, etc. This is a phenomenon in which a fiber is split by applying a physical force due to friction with other materials such as fibrils, and fibril refers to the split fiber.
[0010]
The twisted yarn fabric having artificial cellulose fibers used in the present invention is a fabric using at least warped yarns or weft yarns of artificial cellulosic fibers, wherein the warp yarn is a non-twisted yarn, the weft yarn is a twisted yarn, and the warp yarn is a twisted yarn. And wefts are non-twisted yarns, and warp and weft yarns may be twisted fabrics. In particular, a woven fabric in which the warp is a non-twisted yarn, the weft is a twisted yarn, and the warp and the weft are both twisted yarns is preferable because of good texture. The twist number of the twisted yarn at this time is preferably 1000 to 3000 T / m, and particularly preferably 2000 to 2800 T / m. Those with a twist of 1000 T / m or more differ greatly in the relationship between the untwisting force generated when the fiber expands in water and the dimensional change in the yarn length direction and cross-sectional direction of the yarn. Those having a thickness of several thousand T / m or more have an effect on the size and uniformity of the grain standing property due to the above-mentioned relationship. If the number of twists is less than 1000 T / m, the untwisting force is small, so that Is difficult to express. On the other hand, when the twist number exceeds 3000 T / m, untwisting spots are likely to occur due to twisted yarn spots and the like, and it is difficult to obtain uniform wrinkles. Moreover, the strength reduction of the fabric itself is increased and the effect of preventing the strength reduction is reduced.
[0011]
Also included are mixed yarns of synthetic cellulosic fibers and synthetic fibers such as polyester, composite yarns such as twisted yarns, and interwoven fabrics of artificial cellulose fibers and synthetic fibers, and woven fabrics of these composite yarns. . The synthetic fiber to be mixed may be either a non-twisted yarn or a twisted yarn, but a twisted yarn having a twist number of 1000 T / m to 3000 T / m is preferred because the texture is improved. In this case, the mixing ratio of the artificial cellulosic fibers is preferably 30% or more, more preferably 50% to 100%. Moreover, the preferable total denier of the artificial cellulosic fiber used is 30d to 150d, and the single yarn denier is 0.95d to 2.2d.
Further, the artificial cellulosic fiber may be either a long fiber or a short fiber, but the long fiber is more prominent in the effect of resistance to threading and the improvement in fastness to wet friction, and the surface gloss of the fabric is excellent. This is preferable.
[0012]
The basis weight of the present invention is 120 g / m ² 300 g / m ² The following textured fabrics are non-twisted warp yarns such as desincrepe and crepe twill, twisted fabrics of weft twisted yarns, geometries of twisted yarns for both warp and weft yarns, that is, twisted fabrics, using washer, relaxer, liquid dyeing machine, etc. Any fabric can be used as long as it is raised by applying liquid. Furthermore, regarding the basis weight, 125 g / m ² 250 g / m or more ² The following is more preferable, and 130 g / m is more preferable. ² 230 g / m or more ² It is as follows. The basis weight is 300g / m ² Above, the basis weight of the fabric is too high, and it is difficult to apply the liquid flow, and the texture is hardly formed. Meanwhile, 120 g / m ² If it is as described above, the thread resistance effect and wrinkle resistance effect of the present invention are more remarkably exhibited.
[0013]
Examples of the glyoxal resin in the present invention include N, N′-dimethyl-dihydroxy as disclosed in, for example, European Patent No. 0036076, Japanese Patent Application Laid-Open No. 64-75471, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-112478. Non-formalin-based resin processing agents using ethylene urea, low-formalin-based resin processing agents using N, N′-dimethylol-dihydroxyethylene urea, resin processing agents using these derivatives, and mixtures thereof. Of these, N, N'-dimethyl-dihydroxyethylene urea, a non-formalin resin processing agent, is less susceptible to lowering the water swelling rate of the fiber, less to dyeability, and moreover when used in twisted fabrics. It is preferably used because it has no twisted spots and high wrinkles stand up uniformly in a short time.
[0014]
Examples of the acidic catalyst used in the present invention include inorganic acids such as hydrochloric acid and sulfuric acid, organic acids, oxyacids such as lactic acid, tartaric acid, citric acid, and glycolic acid, and amine hydrochlorides. Examples thereof include inorganic metal salts such as aluminum, aluminum nitrate, aluminum sulfate, zinc chloride, zinc nitrate, zinc borofluoride, magnesium chloride, and magnesium borofluoride. As these acidic catalyst and latent acidic catalyst, those suitable for the glyoxal resin to be used can be used singly or in combination of two or more. In particular, magnesium borofluoride alone or a mixed catalyst in which magnesium chloride is combined with this is preferable because high reactivity is obtained and strength reduction is small.
[0015]
The polyethylene glycol (PEG) used in the present invention preferably has a molecular weight in the range of 200 to 1000, and particularly preferably in the range of 300 to 600. If the molecular weight is less than 300, the crosslinking length of the crosslinked structure obtained in the crosslinking with the glyoxal resin may be too short, and the effect of improving dyeability and the effect of embossing may be insufficient. If the molecular weight exceeds 600, the crosslinking length is long. The anti-threading effect is insufficient, and the shrinkage of the woven fabric occurs rapidly when the twisted fabric is creased, and the untwisting force is lowered, so that a uniform and good creaking effect may not be sufficiently exhibited.
The artificial cellulose fiber treated with glyoxal resin, acidic catalyst, latent acidic catalyst and PEG in the present invention refers to a fiber obtained by heat-treating these compounds with artificial cellulose fiber. This modification may be applied to any solidified and regenerated fiber before drying, dried fiber, or woven fabric. However, it may be applied to solidified and regenerated fiber before drying or twisted yarn fabric before embossing and dyeing. It is preferable to apply.
[0016]
The modification processing method will be described in detail. First, artificial cellulosic fibers or fabrics are immersed in the compound solution. The wet pick-up rate of the compound solution is preferably adjusted to 40% owf or more, more preferably 40 to 150% owf, by squeezing with mangle. Next, drying is performed at 50 to 150 ° C. for 20 seconds to 2 minutes, and heat treatment is performed at 130 to 200 ° C. for 30 seconds to 5 minutes.
In addition, this drying may be omitted and only heat treatment may be performed. However, as the method of applying a solution to a fiber or fabric, drying is preferable because migration of the compound can be suppressed and the compound adheres uniformly. There are single-sided application using a kiss roll, spraying method, etc., but any method may be used. As the heating device, a pin tenter, a short loop, a shrink surfer or the like is used.
[0017]
In addition, as a method for imparting the compound to the artificial cellulose fiber, it is preferable to prepare a mixed solution of glyoxal resin, an acidic catalyst or a latent acidic catalyst, and PEG, and impart it to the fiber. After providing PEG, you may provide a glyoxal resin and an acidic catalyst or a latent acidic catalyst. Moreover, you may mix other chemical | medical agents, such as a softening agent and a water repellent. The solution is not particularly limited as long as it dissolves them, but an aqueous solution is particularly suitable.
The concentration of the glyoxal resin in the mixed solution is preferably 1 to 20% by weight, and particularly preferably 2 to 15% by weight. The amount of the catalyst is preferably 6 to 25% with respect to the amount of the glyoxal resin used. If the concentration of the glioxal resin is low, the effect of resistance to threading may be insufficient. If the concentration is too high, the texture may be impaired, and at the same time, the strength may decrease and the wrinkle expression may decrease. Similarly, if the amount of catalyst relative to the amount of glyoxal resin used is small, the crosslinking of the glyoxal resin may be insufficient and the thread resistance may be reduced. The damage may increase and the wrinkle expression may decrease.
[0018]
Further, PEG is determined in accordance with the use concentration of the glyoxal resin since the dyeability is improved in proportion to the use concentration, but the PEG concentration in the mixed solution is preferably 3 to 50% by weight, particularly from 3 It is preferable to use in the range of 0% by weight. If the PEG concentration is too small, the color development improvement effect and the wrinkle improvement effect may be insufficient. If the concentration is too large, the dyeing effect improvement effect is sufficient, but the thread resistance is lowered, and a good wrinkle is produced. It becomes difficult to express. Further, the use ratio of PEG with respect to the glyoxal-based resin is preferably in a range of 1.1 to 6.0, particularly 1.5 to 6.0 in terms of weight ratio from the viewpoint of all performances such as dyeability, thread resistance and wrinkle resistance. A range of 4.0 is preferred.
[0019]
Next, the liquid flow cloth in the present invention refers to squeezing the cloth with a liquid flow, for example, treating a fabric with a liquid flow dyeing machine, a wins dyeing machine, a paddle dyeing machine, a drum dyeing machine, a washer, a relaxer, or the like. Say. As the liquid flow at this time, a water flow is preferable. In the present invention, since the twisted fabric is liquid-flow-distributed, resin or unreacted material attached to the fiber or at the fiber entanglement point falls off, so that the degree of freedom of the fiber is increased, the softening of the texture and the prevention of the strength reduction are performed. The effect is manifested.
This liquid spreading treatment can also be performed in combination with a twisting and wrinkling process of the twisted fabric. That is, when the raw yarn or the twisted fabric is subjected to the main reforming process before the embossing, and the obtained twisted yarn fabric is embossed with water using a relaxer, a washer or the like, the above-mentioned adhered resin or unreacted material is removed. At the same time, uniform and good texture can be obtained in a short time. Further, this liquid spreading treatment can also be achieved by dyeing the fabric with a liquid dyeing machine or the like, but in this case, soaping or washing with a liquid dyeing machine or the like is performed in advance, It is preferable to stain after removing the unreacted material because staining spots and color blur can be prevented.
[0020]
The soaping agent used for soaping is an agent that makes it easier to desorb the above-mentioned adhered resin and unreacted resin from the fiber, such as alkali agents such as sodium hydroxide and sodium carbonate, nonionic polyoxyethylene alkyl ethers, alkylthiols. Use of surfactants such as ethers, alkylphenol ethers, fatty acid alkylolamides, and the like can be mentioned. As the use concentration of the soaping agent (the definition of the use concentration is as described above) and the treatment conditions, considering the damage to the fibers, the pH of the treatment bath is 9 to 11 at 0.2 to 3 g / L. It is preferable to use an appropriate amount of alkali in combination and treat at 40 to 80 ° C. for 10 to 40 minutes.
[0021]
About the dyeing | staining property and water absorption improvement mechanism in this invention, it estimates as follows. When the glyoxal resin and PEG are applied to the artificial cellulosic fiber, the resin and PEG penetrate and diffuse inside the fiber. Water is evaporated by the heat treatment, and the resin and PEG remain in the fiber, and the fiber is kept swollen by PEG. Furthermore, the heat treatment at a high temperature causes the glyoxal resin to react not only with the hydroxyl groups on the fiber molecules but also with PEG, and the PEG crosslinks with the fiber via the glyoxal resin, resulting in a crosslinked structure with a relatively long crosslinking length. It seems that Therefore, compared to the conventional processing of glyoxal resin alone, the crosslink length is longer and the hydrophilic group of the crosslinked PEG increases the permeability of water molecules, reducing the decrease in water swelling rate compared to conventional processing of glyoxal resin alone. It seems to do.
[0022]
Furthermore, the ether bond part in the PEG molecule increases the nucleophilicity of the unreacted hydroxyl group on the fiber molecule, increases the binding efficiency of the dye molecule to the hydroxyl group on the fiber molecule, and the dyeability of the conventional glyoxal resin alone It seems to improve compared to processing.
In addition, although the mechanism for improving the texture of the twisted yarn fabric is not clear, the texture of the texture is increased by the PEG component fixed to the fiber, the coefficient of static friction between fibers, the hardness of the fiber, the untwisting force, etc. It is thought that these parameters change.
[0023]
In addition, the present invention, after the embossing step, when treated with a crosslinking agent that is reactive with artificial cellulosic fibers, not only the dry and wet weather resistance is improved, but also the shrinkage is reduced. It is preferable because the shrinkage is significantly reduced and the shrinkage resistance is improved to a level that allows home washing.
Examples of the crosslinking agent reactive with cellulose include aldehyde compounds, acetal compounds, epoxy compounds, polycarboxylic acids, etc., specifically, formaldehyde, urea / formaldehyde initial condensate, various methylol compounds, various glyoxal compounds, and the like. Can be mentioned. In the present invention, glyoxal resins such as N, N′-dimethyl-dihydroxyethyleneurea, N, N′-dimethylol-dihydroxyethyleneurea, and derivatives thereof have excellent shrinkage resistance / antifungal properties and a small amount of generated formalin. This is preferable from the viewpoint of safety. As a catalyst used for this resin, the above-mentioned catalyst is preferable.
This cross-linking agent treatment method is preferably carried out in the same manner except that PEG is used instead of the above-mentioned mixed solution of glyoxal resin, catalyst and PEG. You may mix various finishing agents, such as a softening agent and a water repellent, with these two types of mixed solutions.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in more detail, this invention is not limited by these Examples.
In addition, the measurement item shown in the Example is measured by the following method.
(1) Thread resistance
Sampling of 3cm square from 9 places, 3 places randomly in the length direction, left and right edges of the fabric after dyeing and washing, 3 places in the length direction, then observed with an optical microscope, The sample was sampled in a 1 cm square centering on the largest place, a scanning electron microscope (SEM) photograph was taken at a magnification that included 20 or more confounding units, the thread state was quantified as follows, and the thread ratio was calculated.
[0025]
Here, the entanglement unit refers to a portion where the warp and weft of the fabric are entangled and appear on the table. For example, in the case of warp, When the fabric is plain weave, the texture points are alternately entangled units.
The thread state is scored by taking 0.5 to 1 or 2 fibrils when the photograph is viewed with the naked eye, and 1 for fibrillation or fibrillation of 100 or more. The thread rate was calculated by the following formula.
Threading rate (%) = (total number of fibrillation points / total number of entanglement units) × 100
[0026]
(2) Laundry test method
The modified and unmodified treated materials were washed and dried 10 times according to JIS-L-0217.
(3) Texture (flexibility):
Tactile judgment is made on the texture of 10 subjects who have been modified and untreated, and the texture hardening is 0 point and the texture softness is 1 point. The texture (flexibility) was determined according to the standard.
8-10 points: ○ (good)
4-7 points: △ (somewhat good)
0 to 3 points: x (insufficient)
[0027]
(4) Water swelling rate (water retention):
The weight of the modified and untreated one at 20 ° C. × 60% Rh and immersed in ion-exchanged water for 30 minutes and centrifuged at 3500 rpm for 5 minutes is defined as W1 (g). The dry weight was W2 (g), and the water swelling rate was calculated by the following formula. Moreover, it shows that water retention is so high that this water swelling rate is large.
Water swelling rate (%) = (W1-W2) ÷ W2 × 100
[0028]
(5) Texture standing:
A texture test is performed to determine the texture of a modified sample processed by 10 test subjects and an untreated sample, and the score of the modified processed sample is high when the untreated sample is set to 5 points. Each person was evaluated with a maximum of 10 points so that the higher the score was, the average value was calculated from the total points, and the texture standing property was determined according to the following criteria.
9-10 points: ◎ (very good)
7-8 points: ○ (good)
4-6 points: △ (somewhat good)
0 to 3 points: x (insufficient)
(6) Tear strength:
Performed according to JIS-L-1096 pendulum method.
[0029]
Examples 1-3
Using a Bemberg crepe twill raw machine with warp density of 120 yarns / 吋 and weft density of 90 yarns / 吋, consisting of copper ammonia rayon (75d / 45f) and weft yarn of copper ammonia rayon (120d / 60f, twist SZ2350T / m) N, N′-dimethyl-dihydroxyethyleneurea: 3.6% by weight, magnesium borofluoride catalyst: 0.5% by weight, and the concentration of PEG-400 used is 5.5% by weight (Example 1), respectively. After dipping in a mixed processing agent solution of 0 wt% (Example 2) and 12.0 wt% (Example 3), mangle (5 kg / cm ² ) To 100% wet pickup, dried at 140 ° C. for 1 minute, and cured at 170 ° C. for 1 minute. Then, after embossing with a relaxer, scouring and drying. Next, using a liquid dyeing machine, 5% owf of Sumifix Black B (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) was used, and a dyeing bath containing 50 g / l of anhydrous sodium sulfate and 20 g / l of sodium carbonate as an auxiliary agent was used at a bath ratio of 1:20. After dyeing, sufficient soaping treatment was performed, and after dehydration, drying was performed using a shrink surfer manufactured by Hirano Techseed Co., thereby obtaining each textured fabric. Table 1 shows the evaluation results. These textured fabrics did not generate any thread and had a very dark black color. In terms of appearance, there were no untwisting spots and uniform and good texture. The basis weight is 149 g / m, respectively. ² 149 g / m ² 150 g / m ² Met.
[0030]
Comparative Example 1
In the same raw machine as in Example 1, except that it is not treated with a mixed processing solution such as N, N′-dimethyl-dihydroxyethyleneurea, it is embossed, scoured, dried, dyed and dried in the same manner as in Example 1. A woven fabric was obtained. Table 1 shows the results. This textured fabric had many untwisting spots, was non-uniform in appearance, and had poor textured appearance. Furthermore, whitening due to thread was observed on the fabric surface. The basis weight is 148 g / m. ² Met.
[0031]
Example 4
Using the same raw machine as in Example 1, after embossing and scouring and drying in the same manner as in Example 1, N, N'-dimethyl-dihydroxyethyleneurea: 3.6% by weight, magnesium borofluoride catalyst: 0.5 % By weight, PEG-400 (polyethylene glycol having an average molecular weight of 400): After dipping in an 8% by weight mixed processing agent solution, mangle (5 kg / cm ² ) To 100% wet pickup, dried at 140 ° C. for 1 minute, and cured at 170 ° C. for 1 minute.
Next, dyeing and drying were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 1 shows the evaluation results. This textured fabric was slightly inferior to that of Example 1, but there was little threading and it was extremely dark black. Also, from the appearance, there were no untwisting spots and uniform texture. The basis weight is 149 g / m. ² Met.
[0032]
Example 5
The copper ammonia rayon before drying, which was coagulated and regenerated by the wet spinning tension spinning method, was 75d / 45f and 120d / 60f, N, N'-dimethyl-dihydroxyethylene urea: 13% by weight, and magnesium borofluoride catalyst: weight 2.2 %, PEG-400: 30% by weight of the mixed processing agent solution was wet-on-wet applied to 100% wet pickup with a kiss roll, dried at 150 ° C. for 10 seconds, and then heated at 160 ° C. for 3 minutes.
Using these yarns, after producing the living machine described in Example 1 in accordance with a conventional method, it is embossed, scoured and dried in the same manner as in Example 1, and then dyed and dried in the same manner as in Example 1. A textured fabric was obtained. Table 1 shows the evaluation results. As in the case of Example 1, the textured fabric had almost no thread and was a very dark black color. In addition, the appearance was uniform and good. The basis weight is 148 g / m. ² Met.
[0033]
Example 6
The same raw machine as in Example 1 was mixed with N, N'-dimethylol-dihydroxyethylene urea: 3.6% by weight, mixed catalyst of magnesium chloride and magnesium borofluoride: 0.3% by weight, and PEG-400: 20% by weight. After dipping in the processing agent solution, mangle (5 kg / cm ² The wet pick-up was squeezed to 100%, dried at 140 ° C. for 1 minute, cured at 170 ° C. for 1 minute, and then embossed and scoured and dried as in Example 1. Next, dyeing and drying were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 1 shows the evaluation results. This textured fabric was almost extremely black with little threading. In addition, the appearance of the texture was slightly inferior to that of Example 1, but the texture was uniform. The basis weight is 149 g / m. ² Met.
[0034]
Comparative Example 2
The same green machine as in Example 1 was immersed in a mixed processing agent solution of N, N′-dimethyl-dihydroxyethyleneurea: 3.6% by weight, magnesium borofluoride catalyst: 0.5% by weight, and mangle (5 kg / cm ² The wet pick-up was squeezed to 100%, dried at 140 ° C. for 1 minute, cured at 170 ° C. for 1 minute, and then embossed, scoured and dried in the same manner as in Example 1. Subsequently, it was dyed and dried in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 1 shows the evaluation results. This wrinkle fabric had little thread generation and good thread resistance, but because the processing agent did not contain PEG, the appearance was inferior in wrinkle appearance and untwisted spots were also seen. . Moreover, it lightened and the dyeing spot had generate | occur | produced. The basis weight is 148 g / m. ² Met.
[0035]
Comparative Example 3
The same raw machine as in Example 1 was immersed in a mixed processing agent solution of N, N-dimethylol-dihydroxyethylene urea: 3.6% by weight, mixed catalyst of magnesium chloride and magnesium borofluoride: 0.3% by weight, mangle ( 5kg / cm ² ), The wet pickup was squeezed to 100%, dried at 140 ° C. for 1 minute, and then cured at 170 ° C. for 1 minute. Thereafter, as in Example 1, the texture was raised, scoured and dried. Next, dyeing and drying were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 1 shows the evaluation results. This wrinkled fabric had almost no thread generation and good thread resistance, but because the processing agent did not contain PEG, there was no appearance of wrinkles and untwisting spots were also generated. . Moreover, it lightened and the spot was also generated. The basis weight is 146 g / m. ² Met.
[0036]
Comparative Example 4
In the same raw machine as Example 1, after dipping in a 30% by weight solution of PEG-400, mangle (5 kg / cm ² ) To 100% wet pick-up and dried at 120 ° C. for 3 minutes. Further, the obtained fabric was dipped in a N, N′-dimethylol-dihydroxyethylene urea: 7.0 wt% processing agent solution, and then mangle (5 kg / cm ² ), The wet pickup was squeezed to 90%, dried at 140 ° C. for 1 minute, and cured at 170 ° C. for 1 minute. Thereafter, as in Example 1, the texture was raised, scoured and dried. Next, dyeing and drying were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 1 shows the evaluation results. This grained fabric had a whitening phenomenon due to the entire thread. Further, untwisting spots were generated in appearance. The basis weight is 149 g / m. ² Met.
[0037]
Example 7
A benberg desincrepe crepe with a warp density of 95 / 吋 and a weft density of 76 / 吋, consisting of copper ammonia rayon (120d / 60f) and weft yarns of copper ammonia rayon (120d / 60f, twist number SZ2350T / m) is N , N'-dimethyl-dihydroxyethyleneurea: 3.6% by weight, magnesium borofluoride catalyst: 0.5% by weight, PEG-400 (polyethylene glycol having an average molecular weight of 400): 8% by weight , Mangle (5kg / cm ² ) To 100% wet pickup, dried at 140 ° C. for 1 minute, and cured at 170 ° C. for 1 minute. Next, as in Example 1, it was embossed, scoured and dried. Next, dyeing and drying were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 1 shows the evaluation results.
The textured fabric was very dark black with almost no threading. In terms of appearance, there were no untwisting spots and uniform and good texture. The basis weight is 152 g / m. ² Met.
[0038]
Comparative Example 5
Using the same raw machine as in Example 7, except that it is not treated with a mixed processing solution such as N, N′-dimethyl-dihydroxyethyleneurea, it is embossed, scoured and dried in the same manner as in Example 1. Dyeing and drying were performed in the same manner as above to obtain a textured fabric. Table 1 shows the results. This textured fabric had many untwisting spots, was non-uniform in appearance, and had a poor textured appearance, and further, a whitening phenomenon due to the entire surface of the fabric was observed. The basis weight is 150 g / m. ² Met.
[0039]
[Table 1]

[0040]
Example 8
Bemberg with warp density 120 yarns / 吋 and weft density 78 yarns / 吋, with warp yarns made of copper ammonia rayon (120d / 60f, twist SZ2000T / m) and weft yarns made of copper ammonia rayon (120d / 60f, twist SZ2000T / m) A dobby georgette is made of N, N'-dimethyl-dihydroxyethyleneurea: 3.6 wt%, magnesium borofluoride catalyst: 0.5 wt%, PEG-400 (polyethylene glycol having an average molecular weight of 400): 8 wt% After dipping in the mixed processing agent solution, mangle (5 kg / cm ² The wet pick-up was reduced to 60%, dried at 50 ° C. for 2 minutes, and cured at 170 ° C. for 45 seconds. Next, it was raised with a washer, scoured and dried. Next, dyeing and drying were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 2 shows the evaluation results.
The textured fabric was very dark black with almost no threading. Also, in terms of appearance, there was no untwisting spot and it had uniform and good texture. The basis weight is 194 g / m. ² Met.
[0041]
Comparative Example 6
Except not treating the raw machine similar to Example 8 with a processing solution such as N, N′-dimethyl-dihydroxyethyleneurea, it is embossed, scoured and dried in the same manner as in Example 8, and Dyeing and drying were performed in the same manner to obtain a textured fabric. Table 2 shows the results. This textured fabric had many untwisted spots, was non-uniform in appearance, and had poor textured appearance. Further, whitening due to threading was observed on the fabric surface. The basis weight is 194 g / m. ² Met.
[0042]
[Table 2]

[0043]
Example 9
Bemberg with warp density of 69 / 本 and weft density of 63 / 本, with warp yarn made of copper ammonia rayon (120d / 60f, twist number SZ2300T / m) and weft yarn made of copper ammonia rayon (120d / 60f, twist number SZ2300T / m) Georgette's raw machine was mixed with N, N'-dimethyl-dihydroxyethyleneurea: 3.6 wt%, magnesium borofluoride catalyst: 0.5 wt%, PEG-400 (polyethylene glycol having an average molecular weight of 400): 8 wt% After dipping in the processing agent solution, mangle (5 kg / cm ² The wet pick-up was reduced to 60%, dried at 50 ° C. for 2 minutes, and cured at 170 ° C. for 45 seconds. Next, it was raised with a washer for 2 hours, scoured and dried. Next, dyeing and drying were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a textured fabric. Table 3 shows the evaluation results. The textured fabric was very dark black with almost no threading. In terms of appearance, there were no untwisting spots and uniform and good texture. The basis weight is 152 g / m. ² Met.
[0044]
Comparative Example 7
Using the same raw machine as in Example 9, except that it is not treated with a processing solution such as N, N′-dimethyl-dihydroxyethylene urea, it is embossed, scoured and dried in the same manner as in Example 9. Dyeing and drying were performed in the same manner as in 1 to obtain a textured fabric. Table 3 shows the results. This textured fabric had many untwisted spots, was non-uniform in appearance, and had a poor textured appearance. Further, a whitening phenomenon due to threading was observed on the entire surface of the fabric. The basis weight is 150 g / m. ² Met.
[0045]
[Table 3]

[0046]
【The invention's effect】
The thick textured woven fabric made of the artificial cellulosic fiber of the present invention and the method for producing the same, without impairing the dyeability of the artificial cellulosic fiber, imparting a high degree of thread resistance and excellent water retention and water absorption with almost no decrease in strength And a soft texture, and a uniform and good embossing property in a short time. Moreover, the obtained artificial cellulosic fiber has the characteristic that there is no hue change and texture hardening by repeated washing.

Claims

The man-made cellulose fibers by reacting the glyoxal resin in the presence of polyethylene glycol obtained, the polyethylene glycol has a man-made cellulosic fibers crosslinked with the fibers via a glyoxal resin, a basis weight of 120 g / m ² or more 300 g / m ² or less of the grain fabric.

After heat treatment as glyoxal resin twisted yarns fabric comprising man-made cellulosic fibers, acidic catalyst or latent acid catalyst, and polyethylene glycol with an aqueous solution containing polyethylene glycol crosslinked fibers via a glyoxal-based resin, the final fabric A method for producing a textured fabric, characterized in that the liquid weight is applied so that the basis weight of the fabric is 120 g / m ² or more and 300 g / m ² or less.