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"CHINT GLACE ET SON PROCEDE DE FABRICATION."
La présente invention est relative à la fabrication d'un fini nouveau et intéressant pour étoffes textile, ayant la nature générale de ce que l'on appelle le chint glacé, mais qui est plus permanent et plus durable.
On connait depuis de nombreuses années le chint glacé. En général, il comporte un tissu en coton ou autre matière textile muni d'une surface ou d'un enduit glacé. Cet enduit a été fait jusqu'ici à l'aide d'un apprêt en matières soluble dans l'eau ou analogues, qui ne résiste pas à chaud au savon et à l'eau. Le but principal de la présente invention est d'obtenir un fini ayant l'aspect général du chint glacé tel qu'on le connait généralement, mais sous une forme qui résiste au blanchissage et qui est plus permanente et plus durable.
Conformément à la présente invention, le fini glacé
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est obtenu à l'aide de résines, terme par lequel il faut entendre les récines naturelles et synthétiques, les produits de condensation et analogues, qui peuvent être amenés sous une forme ou un état sensiblement insoluble dans l'eau. De préférence, ces resines sont également infusibles et, dans beaucoup de cas, elles sont #le façon avantageuse transparentes ou sensiblement telles afin que la couleur ou le dessin des matières teintes ou imprimées soit visible à travers le fini.
Dans l'obtention du fini, genre chint glacé, sur des étoffes textiles, il est très important que l'enduit soit très mince et qu'il ne pénètre pas de façon sensible dans les fibres ou dans les interstices du tissu. En conséquence, le mode d'obtention selon l'invention implique l'application. d'une matière de remplissage ou répulsive dans le tissu au moment où l'on applique la résine ou la composition formant la résine sur la surface du tissu. En général, la matière de remplissage utilisée est une matière qui serait tout à fait nuisible dans le produit terminé et la résine est appliquée sur une face seulement dutissu de façon que la matière de remplissage puisse être enlevée facilement du tissu à un stade ultérieur, une fois que la résine a été appliquée sur la surface.
De cetLe façon, le tissu en lui-même peut reprendre sa flexibilité et son toucher ordinaires ou primitifs, sauf en ce qui concerne l'enduit mince et superficiel de résine sur l'une des faces. En vue de réduire encore l'effet de raidissement qui peut être provoqué par la présence de l'enduit à base de résine, on fait passer l'étoffé enduite de préférence dans des appareils briseurs appropriés tel que l'on en utilise couramment dans l'industrie textile pour briser ou assouplir des tissus.
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Etant donné les explications générales du but envisagé et du procédé utilisé pour y atteinare, une simple description d'un exemple de mise en oeuvre du procédé de fabrication permettra aux personnes du métier de comprendre et de mettre en pratique complètement la présente invention.
Un tissu de coton de, par exemple, 99 cm de largeur à l'état écru, numéro 68 X 68,8 mètres par kilo ou un tissu de 99 cm de largeur à l'état écru, numéro 58 X 61, 10 mètres par kilo représente en général un type de tissu convenant pour le traitement. Le tissu est soumis au préalable aux opérations habituelles de flambage, de bouillage dans une matière caustique sous pression et de blanchiment. Il peut ensuite être teint'ou imprimé ou les deux suivant un procédé habituel quelconque et il peut alors être considéré comme prêt à subir les traitements spéciaux servant à donner le fini du chint glacé.
La première opération dans la production du fini consiste à remplir les interstices du tissu d'une matière de remplissage inerte que l'on peut enlever facilement par la suite. Une matière de remplissage de ce genre peut par exemple être une solution ou une suspension ordinaire d'amidon de tapioca. On applique cette matière de remplissage en faisant passer le tissu dans une boite d'imprégnation contenant la matière de remplissage en enlevant l'excès par compression et en séchant le tissu ainsi rempli sur des châssis à ramer ou machines analogues, à la largeur voulue. A ce moment, on peut incorporer dans le tissu un catalyseur pour accélérer le séchage ou la condensation de la résine qui doit être appliquée dans une étape subséquente.
Ces catalyseurs ou accélérateurs sont évidemment bien connus dans l'industrie de la résine synthétique et il suffira d'en indiquer un exemple.qui peut être
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une solution aqueuse de 1/2 à 2% de chlorure d'ammonium, de sulfocyanate de potassium ou matière analogue. Cet accélérateur peut être appliqué en faisant passer le tissu une seconde fois entre des cylindres, quoique l'accélérateur puisse être appliqué en même temps que la matière de remplissage sil'on choisit une matière de remplissage et un accélérateur qui sont miscibles l'un avec l'autre. Evidemment, dans la formation de certains types de résines, on peut omettre l'accélérateur.
Il est préférable, en général, toutefois, d'en utiliser car il permet un durcissement complet de la résine à une température qui, de façon commode, est basse et sûre pour le tissu de coton. Lorsque l'on utilise un accélérateur, il est nettement préférable de l'appliquer sur les matières avant d'y appliquer la résine plutôt qu'après et on constate, en outre, qu'il est désirable de ne pas incorporer directement l'accélérateur dans les ingrédients ou mélanges de résine pour la raison que ce mélange est beaucoup plus stable et donne des résultats beaucoup plus uniformes s'il ne contient pas, au début, d'accélérateur.
Après avoir préparé le tissu contenant la matière de remplissage avec ou sans accélérateur, l'opération suivante consiste à préparer la surface du tissu de façon à recevoir l'enduit de résine ou de composition de formation de la résine.
Cette préparation est en général effectuée en faisant passer le tissu garni de matière de remplissage une ou deux fois dans une calandre à frotter' ou à glacer. L'effet normal de ce traitement consiste à étaler tout emmélage qui pourrait exister et à fermer les interstices du tissu, ainsi qu'à produire une surface fortement lustrée et lisse. L'importance de ce résultat est évidente. La surface lisse qui est presque analogue à un papier ne permet pas à la résine de pénétrer dans le
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tissu ou de trouver des creux ou des crevasses qui donnent lieu à une épaisseur gênante ou irrégulière de la pellicule de résine en des points de ce genre.
La pénétration effective de la résine dans une mesure sensible quelconque dans les matières elles-mêmes, comme cela serait le cas par exemple si l'on n'utilisait pas de matière de remplissage, ferait complètement échec au but de l'invention, étant donné que le fini résultant serait extrêmement raide, dur au toucher et commercialement sans valeur. Si des fibres venaient à faire saillie sur la surface du tissu, elles s'ancreraient dans le revêtement, dans leur position en saillie, et la surface résultante serait extrêmement rugueuse au toucher. En outre, la propriété- qu'a le produit final de repousser l'eau en serait sérieusement affectée.
Ayant préparé les matières pour la réception de la composition de résines, l'opérateur peut utiliser n'importe laquelle des nombreuses façons d'appliquer la composition de résine sous forme d'une pellicule mince et continue, sur le tissu dont les vides ont été remplis et calandré. Ceci peut se faire par exemple en pulvérisant, étalant à la brosse ou faisant couler la composition de résine liquide sur la sur- face lisse du tissu, de façon à donner une pellicule très mince et uniforme. La façon de procéder préférable consiste à faire couler la composition de résine sur la face supérieure du tissu qui circule de niveau dans un plan horizontal.
La préparation de résine est de préférence sous forme d'un liqui- de sirupeux plutôt fluide et elle peut couler par gravité d'une auge d'alimentation, par une ou plusieurs ouvertures de sortie à partir de la ou desquelles elle coule plus ou moins
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uniformément sur la surface du tissu où elle est égalisée en passant sous un couteau en acier dont le bord est soigneusement meule et poli de façon à lui donner la forme d'un biseau demi-rond et lui s'étend transversalement à la direction de l'avancement. Ce couteau est placé suffisamment près de la surface du tissu pour qu'il se forme une pellicule ou couche très mince lorsqu.e le tissu passe sous lui.
De là, le tissu va dans une installation de séchage telle que par exemple des cylindres à vapeur ou des chambres à air chaud et ainsi le composition de résine est amenée à un état intermédiaire suivant lequel la surface est suffisamment sèche pour ne pas être collante, mais o@ elle n'a pas encore l'état durci final de la résine. Il est très important au cours de cette opération de régler le séchage de façon lue le revêtement soit encore à l'état assez plastique, susceptible de subir un autre traitement superficiel permettant d'égaliser les saillies qui peuvent s'être produites au cours de l'opération de revêtement et donnant une liaison très intime et très fer,.e entre l'enduit résineux et les fibres qui sont à découvert sur la surface du tissu.
Ce traitement superficiel subséquent de matières enduites est de la nature d'une deuxième opération de glaçage, analogue à celle décrite ci-dessus au sujet du calandrage du tissu dont les interstices ont été remplis. La calandre ou dispositif équivalent, servant à effectuer cette opération, presse la composition de résine en contact très intime avec la surface du tissu et la laisse avec un lustre ou un poli élevé. La suite des opérations doit être réglée de façon telle et se faire à des moments tels que la résine atteigne l'état insoluble et de préférence infusible, environ à la fin
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de cette deuxième opération de glaçage ou immédiatement après.
A ce moment, le tissu à une raideur marquée due à la fois à la matière de remplissage et à la présence de la surface en résine dure.
On enlève alors la matière de remplissage du tissu à l'aide de l'un quelconque des enzymes connues qui convertissent l'amidon utilisé en sucres solubles qui sont ensuite enlevés facilement par lavage. Ceci laisse le tissu à l'état beaucoup plus mou. On utilise alors un bain de savon bouillant pour enlever toutes les particules libres de résine durcie qui peuvent avoir pénétré dans l'intérieur du tissu, après quoi on fait passer le tissu enduit dans une machine telles que celles que l'on utilise dans l'industrie textile pour briser ou assouplir les tissus, telles que les briseurs de boutons, les briseurs spiraux, des briseurs avec blanchets en caoutchouc sur tambours cannelés, des barres en acier sur lesquelles est tiré le tissu ou un simple cadre à ramer dans lequel le tissu est tiré dans le sens de la largeur.
Le rôle de cette opération est de supprimer la continuité de la surface de résine de façon à obtenir la souplesse ou la flexibilité désirée pour les matières finies.
Les opérations ci-dessus décrites donnent comme résultat final un tissu lisse et remarquablement flexible ayant une surface très lustrée, très résistante au blanchissage, à la chaleur, aux efforts mécaniques et 4 l'exposition à la lumière du soleil. Bien que la pellicule de résine ne soit pas continue dans les matières finies et que, par suite, le tissu ne soit pas imperméable, le produit a cependant la propriété marquée de repousser l'eau. Si le tissu est mouillé et séché, le lustre primitif du tissu revient au séchage et
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il n'y a pas de trace de taches ou ae suppression de lustre, comme ceci est le cas du chint glacé ordinaire. Des solvants organiques tels que ceux que l'on u-cilise pour les nettoyages à sec n'ont aucun effet quelconque sur le lustre.
En ce qui concerne la composition de résine, il est préféraole d'en utiliser une qui peut être appliquée sous forme d'un liquide aqueux. Toutefois, les principes de l'in- vention sont applicables de façon très large à différents ty- pes ae resines. On peut mentionner par exemple celles du type urée-formaldéhyde, phénol-formaldéhyde, résines polyviny- ligues, acide polyacrylique et ses dérivés, résines alkydiques, telles que le glyptal et celles du type caséine, Pour donner un exemple que l'on a constaté comme étant particulièrement pratique dans l'opération de traitement à la résine, on peut se reporter à la préparation et à l'application d'une résine du type urée-formaldéhyde.
Dans son stade initial, la compo- sition de résine est obtenue en portant à l'ébullition, pen- dant 30 minutes, un mélange de 120 gr d'urée, 324 cm3 d'une solution de formaldéhyde à 40 % (formaline) et 10 cm3 d'une solution d'ammoniaque concentrée. Après 30 minutes d'ébullition, on refroidit le mélange à la température ambiante et la résine a une consistante sirupeuse qui permet de l'appliquer facilement sur le tissu sous forme d'une pellicule mince uniforme, de la façon ci-dessus décrite. Cette préparation de résine est très stable et reste à l'état liquide presque indéfiniment jusqu'à ce qu'elle ait été mise en contact avec le tissu préparé avec accélérateurs, comme on l'a précédemment expliqué.
Dans les conditions indiquées, le durcissement de la résine s'effectue à une vitesse suffisamment lente pour permettre le séchage de la solution jusqu'à un état non collant,
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à une température légèrement supérieure au point d'ébulli- tion normal de l'eau, sans durcissement immédiat pour l'a- mener à un état infusible. Toutefois, l'action de durcisse- ment est progressive et il est par suite désirable de régler la température de séchage et l'espacement dans le temps des opérations successives pour que la résine ne soit pas trop durcie avant l'opération finale de glaçage dont il a été question. Evidemment, il doit être entendu que si cela est nécessaire ou désirable, on peut effectuer un durcisse- ment supplémentaire de la résine après cette opération finale de glaçage.
La minceur de l'enduit, bien que sujette à un certain réglage à la volonté de l'opérateur est, de préfé- rence, telle que l'enduit soit juste suffisant pour assurer le recouvrement réel de toutes les parties de la surface du tissu. Il peut se produire une action d'assemblage ou de liaison sur les surfaces effectives de contact de la matière de remplissage à base d'amidon et de revêtement de résine, laquelle peut même contribuer, dans une certaine mesure, à l'adhérence marquée ou à la permanence de l'union du revête- ment et du tissu. Il est bien entendu, par suite, que l'en- lèvement de la matière de remplissage n'est pas nécessairement complet dans la mesure où les dernières traces seraient en- levées sur la surface de contact entre la matière de rem- plissage et le revêtement.
Bien que l'on ait mentionné la nature infusible de la résine terminée, il faut entendre cette expression comme étant plus ou moins relative, une condition essentielle étant que la résine finie ne soit pas fusible aux tempéra- tures ordinaires de blanchissage et de repassage. Suivant . ses aspects les plus larges, l'invention vise l'application
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d'une résine sèche sur le tissu, à l'état de fusion appro- ximabive sur une calandre à friction chaude, et, en ce cas, il est préférable de choisir une résine qui n'est pas fusible aux températures de repassage ordinaires.
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"CHINT ICE AND ITS MANUFACTURING PROCESS."
The present invention relates to the manufacture of a novel and interesting finish for textile fabrics, having the general nature of so-called glossy chint, but which is more permanent and more durable.
Ice chint has been known for many years. In general, it comprises a fabric of cotton or other textile material provided with a glossy surface or coating. This coating has heretofore been made using a primer of water soluble materials or the like which is not heat resistant to soap and water. The main object of the present invention is to obtain a finish having the general appearance of glossy chint as it is generally known, but in a form which is resistant to laundering and which is more permanent and more durable.
In accordance with the present invention, the glossy finish
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is obtained with the aid of resins, by which is meant natural and synthetic reins, condensation products and the like, which can be brought into a form or state substantially insoluble in water. Preferably, these resins are also infusible and, in many cases, they are advantageously transparent or substantially such that the color or design of the dyed or printed materials is visible through the finish.
In obtaining the glossy chint-like finish on textile fabrics, it is very important that the coating be very thin and that it does not penetrate appreciably into the fibers or interstices of the fabric. Consequently, the method of obtaining according to the invention involves the application. a filler or repellant in the fabric at the time of applying the resin or resin-forming composition to the fabric surface. In general, the filler material used is one which would be quite deleterious in the finished product and the resin is applied to only one side of the fabric so that the filler can be easily removed from the fabric at a later stage. after the resin has been applied to the surface.
In this way, the fabric itself can regain its ordinary or primitive flexibility and feel, except for the thin, surface resin coating on one side. In order to further reduce the stiffening effect which may be caused by the presence of the resin-based coating, the coated fabric is preferably passed through suitable breakers such as are commonly used in the industry. textile industry for breaking or softening fabrics.
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Given the general explanations of the envisaged object and of the method used to achieve it, a simple description of an example of implementation of the manufacturing method will enable those skilled in the art to fully understand and to practice the present invention.
A cotton fabric of, for example, 99 cm wide in the ecru state, number 68 X 68.8 meters per kilo or a fabric 99 cm wide in the unbleached state, number 58 X 61, 10 meters per kilogram is generally a type of tissue suitable for processing. The fabric is previously subjected to the usual operations of buckling, boiling in a caustic material under pressure and bleaching. It can then be dyed or printed or both by any customary process and it can then be considered ready to undergo the special treatments used to give the glossy chint finish.
The first step in producing the finish is to fill the interstices of the fabric with an inert filler which can be easily removed later. Such a filling material may, for example, be a solution or an ordinary suspension of tapioca starch. This filling material is applied by passing the fabric through an impregnation box containing the filling material, removing the excess by compression and drying the fabric thus filled on rowing frames or similar machines, to the desired width. At this point, a catalyst can be incorporated into the fabric to accelerate the drying or condensation of the resin which is to be applied in a subsequent step.
These catalysts or accelerators are obviously well known in the synthetic resin industry and it will suffice to indicate an example. Which may be
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a 1/2 to 2% aqueous solution of ammonium chloride, potassium sulfocyanate or the like. This accelerator can be applied by passing the tissue a second time between rollers, although the accelerator can be applied simultaneously with the filler if a filler and an accelerator are chosen which are miscible with each other. the other. Obviously, in the formation of certain types of resins, the accelerator can be omitted.
In general, however, it is preferable to use them because it allows complete cure of the resin at a temperature which is conveniently low and safe for the cotton fabric. When using an accelerator, it is much preferable to apply it to the materials before applying the resin to it rather than after, and it is further found that it is desirable not to directly incorporate the accelerator. in the ingredients or resin mixtures for the reason that this mixture is much more stable and gives much more uniform results if it does not contain an accelerator at the start.
After preparing the fabric containing the filler material with or without an accelerator, the next step is to prepare the surface of the fabric to receive the resin coating or resin forming composition.
This preparation is generally carried out by passing the fabric packed with filler material once or twice through a rubbing or glazing calender. The normal effect of this treatment is to spread out any tangling that may exist and close the gaps in the fabric, as well as producing a highly glossy and smooth surface. The importance of this result is obvious. The smooth surface which is almost paper-like does not allow resin to penetrate into the
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fabric or find pits or crevices which give rise to an inconvenient or irregular thickness of the resin film at such points.
The actual penetration of the resin to any substantial extent into the materials themselves, as would be the case, for example, if no filler were used, would completely defeat the object of the invention, given that the resulting finish would be extremely stiff, hard to the touch and commercially worthless. If fibers were to protrude from the surface of the fabric, they would anchor into the covering, in their protruding position, and the resulting surface would be extremely rough to the touch. In addition, the property of the end product to repel water would be seriously affected.
Having prepared the materials for receiving the resin composition, the operator can use any of the many ways to apply the resin composition as a thin, continuous film, to the fabric from which the voids have been made. filled and calendered. This can be done, for example, by spraying, brushing or running the liquid resin composition onto the smooth surface of the fabric, so as to give a very thin and uniform film. The preferable procedure is to flow the resin composition onto the upper side of the fabric which flows level in a horizontal plane.
The resin preparation is preferably in the form of a rather fluid syrupy liquid and can flow by gravity from a feed trough, through one or more outlet openings from where it flows more or less.
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evenly over the surface of the fabric where it is leveled by passing under a steel knife, the edge of which is carefully ground and polished so as to give it the shape of a half-round bevel and it extends transversely to the direction of the 'advancement. This knife is placed close enough to the surface of the fabric that a very thin film or layer forms when the fabric passes under it.
From there the fabric goes to a drying installation such as for example steam cylinders or hot air chambers and thus the resin composition is brought to an intermediate state in which the surface is sufficiently dry not to be tacky, but o @ it has not yet the final hardened state of the resin. It is very important during this operation to adjust the drying so that the coating is still in a fairly plastic state, capable of undergoing another surface treatment making it possible to equalize the protrusions which may have occurred during the coating. coating operation and giving a very intimate and very iron bond, .e between the resinous coating and the fibers which are exposed on the surface of the fabric.
This subsequent surface treatment of coated materials is in the nature of a second glazing operation, analogous to that described above with respect to calendering of the fabric with the interstices filled. The calender or equivalent device, serving to perform this operation, presses the resin composition into very intimate contact with the surface of the fabric and leaves it with a high luster or polish. The rest of the operations must be adjusted in such a way and be carried out at times such that the resin reaches the insoluble and preferably infusible state, approximately at the end
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of this second glazing operation or immediately after.
At this point, the fabric has a marked stiffness due to both the filling material and the presence of the hard resin surface.
The filler material is then removed from the fabric using any of the known enzymes which convert the used starch into soluble sugars which are then easily washed away. This leaves the tissue in a much softer state. A boiling soap bath is then used to remove any free particles of hardened resin that may have entered the interior of the fabric, after which the coated fabric is passed through a machine such as those used in the fabric. textile industry for breaking or softening fabrics, such as button breakers, spiral breakers, breakers with rubber blankets on fluted drums, steel bars on which the fabric is pulled or a simple rowing frame in which the fabric is pulled widthwise.
The role of this operation is to remove the continuity of the resin surface so as to obtain the desired suppleness or flexibility for the finished materials.
The above-described operations result in a smooth and remarkably flexible fabric having a very lustrous surface, very resistant to laundering, heat, mechanical stress and exposure to sunlight. Although the resin film is not continuous in the finished materials and therefore the fabric is not waterproof, the product still has the marked property of repelling water. If the fabric is wet and dried, the pristine luster of the fabric returns upon drying and
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there is no trace of stains or removal of luster, as is the case with ordinary ice chint. Organic solvents such as those used in dry cleaning have no effect whatsoever on gloss.
As to the resin composition, it is preferred to use one which can be applied as an aqueous liquid. However, the principles of the invention are very broadly applicable to different types of resins. Mention may be made, for example, of those of the urea-formaldehyde, phenol-formaldehyde type, polyvinyl resins, polyacrylic acid and its derivatives, alkyd resins, such as glyptal and those of the casein type, To give an example which has been observed As being particularly convenient in the resin treatment operation, reference may be made to the preparation and application of a urea-formaldehyde resin.
In its initial stage, the resin composition is obtained by bringing to the boil, for 30 minutes, a mixture of 120 g of urea, 324 cm3 of a 40% formaldehyde solution (formalin) and 10 cm3 of a concentrated ammonia solution. After 30 minutes of boiling, the mixture is cooled to room temperature and the resin has a syrupy consistency which allows it to be easily applied to the fabric in a uniform thin film, as described above. This resin preparation is very stable and remains in a liquid state almost indefinitely until it has been contacted with the fabric prepared with accelerators, as previously explained.
Under the conditions indicated, the curing of the resin takes place at a sufficiently slow rate to allow the solution to dry to a non-sticky state,
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at a temperature slightly above the normal boiling point of water, without immediate hardening to bring it to an infusible state. However, the curing action is gradual and it is therefore desirable to control the drying temperature and the timing of the successive operations so that the resin is not too hardened before the final glazing operation. it was question. Obviously, it should be understood that if necessary or desirable, further hardening of the resin can be carried out after this final glazing operation.
The thinness of the coating, although subject to some adjustment at the discretion of the operator, is preferably such that the coating is just sufficient to ensure the actual coverage of all parts of the fabric surface. . There may be an assembly or bonding action on the effective contact surfaces of the starch-based filler and resin coating, which may even contribute, to some extent, to the marked adhesion or to the permanence of the union of the covering and the fabric. It is understood, therefore, that the removal of the filling material is not necessarily complete insofar as the last traces would be removed on the contact surface between the filling material and the coating.
Although the infusible nature of the finished resin has been mentioned, this expression should be understood to be more or less relative, an essential condition being that the finished resin is not meltable at ordinary laundry and ironing temperatures. Next . its broadest aspects, the invention relates to the application
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of a resin which is dry on the fabric, in the approximate melt state on a hot friction calender, and in this case it is preferable to choose a resin which is not meltable at ordinary ironing temperatures.