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Disques d'affûtage coupeurs
Les disques ou meules d'affûtage, minces, se sont révélées spécialement aptes à la séparation, l'enlèvement de matières dures, telles que métal, pierre, etc. Ces disques d'affutage et de coupage sont avantageusement pourvus d'un noyau en métal, dont le bord externe est garni de la matière abrasive.Le noyau métallique, constitué habituellement en acier de valeur, à grande résistance à la pression, et sous une épaisseur de 3 à 8 millimètres, avait pour but d'empêcher un éclatement du disque mince d'affûtage par la pression élevée de travail et par les flasques de serrage, et de permettre la réalisation de disques relativement grands, allant jusqu'à un diamètre de 1500 milli - mètres,
car il n'y avait toujours qu'une couronne d'affûtage d'environ 25 à 50 millimètres de hauteur à monter sur le noyau.
Cette couronne fait saillie de un à deux millimètres sur chaque
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face du noyau, de sorte que la surface de coupe (surface active) définitive est d'environ 6 à 12 millimètres de largeur.
Ces disques coupeurs-affûteurs travaillent à une vitesse linéaire de 30 à 40 mètres à la seconde. Il est par conséquent nécessaire que le noyau en acier soit très exactement tourné, dressé et centré, et que la garniture abrasive soit très soi - gneusement pressée sur le noyau, sans quoi on ne pourrait éviter un travail irrégulier, une coupe défectueuse, une grande perte de puissance par coinçages latéraux et finalement la casse de la garniture abrasive aux hautes pressions de travail entrant en jeu. Malgré une fabrication soignée, le déportement latéral inévitable du système rigide de disque d'affutage détermine une ligne de coupe de 2 à 3 millimètres plus large que l'épais- seur de la garniture, donc de 8 à 15 millimètres.
Tous ces défauts sont écartés par la présente invention.
Suivant celle-ci, le noyau est formé d'un tissu de métal ou autre matière, eur lequel la matière abrasive est disposée. Le tissu doit être suffisamment fort pour off'rir une résistance aux pressions latérales tout en étant élastique dans le plan de coupe. Cette élasticité résulte sans autre de la pression de travail qui se développe et de la structure des fils assemblés en mailles pour former tissu. La pratique a démontré que par un choix judicieux du tissu il. n'y a aucun fléchissement ou déport latéral de la garniture, car également par la grande vitesse linéaire de 90 mètres à la seconde officiellement per - mise, il se produit additionnellement une tension et un centrage du noyau en tissu.
Les disques de coupage connus jusqu'ici, avec noyau en acier sont relativement coûteux, par suite de leur fabrication difficile. Les disques conformes à l'invention, avec noyau en ticsu, sont par contre beaucoup moins cher, car ils ne nécessi - tent qu'une faible partie du prix du noyau d'acier. Malgré cette diminution de prix, les disques conformes à l'invention sont
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d'un rendement, d'une efficacité beaucoup augmentée, ainsi que l'ont démontré des essais pratiques, parce que les corps abra - sifs sont mieux utilisés à cause du montage élastique de la couronne abrasive et par ce que l'arrivée de l'eau se fait beaucoup mieux par les mailles du tissu.
L'invention entraîne donc, non seulement un progrès tech - nique, mais encore une diminution du prix d'un outil employé à plusieurs centaines de milliers d'exemplaires.
Si, pour un grand diamètre de disque, on ne peut employer un tissu métallique de trop forte épaisseur - à cause de la trop grande largeur de la ligne de coupe qui en résulterait - on peut, suivant une deuxième forme de réalisation, recouvrir de matière abrasive une partie de grandeur correspondante du tissu, ce recouvrement étant fait de l'intérieur vers l'exté - rieur et cette matière abrasive étant mise en place sous pres - sion en même temps que le bord externe actif. De ce fait,seule la zone qui se raccorde au bord de garniture abrasive reste sous forme de tissu libre, en conservant toutes les propriétés utiles de ce tissu libre, tandis que la partie interne (centra- le) est absolument rigide, puisque les mailles y sont enrobées dans la matière abrasive.
Cette réalisation permet une diminu - tion des disques de serrage et assure ainsi de plus grandes profondeurs de coupe pour un diamètre donné.
Deux formes de réalisation sont représentées au dessin annexé, les fig.1 et 2 étant respectivement la coupe diamétrale et la vue de face d'une première forme et les fig.3 et 4 les vues correspondantes de la seconde forme.
Aux fig. 1 et 2, 2 désigne le tissu métallique, 1 le trou central pour le montage du disque et l'appui des flasques de serrage, et 3 est la couronne de matière abrasive.
Aux fig.3 et 4, les mêmes signes de référence désignent les mêmes parties, 4 étant en outre la partie de toile recouver- te des deux côtés, ou plus exactement noyée dans la matière
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abrasive, la toile n'étant libre qu'en 2, c'est-à-dire entre la couronne externe 3 et la couronne interne 4.
REVENDICATIONS.
1. Disque affùteur-coupeur, caractérise par ce que le noyau portant à sa périphérie une couronne de matière abrasive, est formé d'une matière qui, tout en ayant une grande solidité latérale, eet élastique dans le plan de coupage.
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Sharpening discs cutters
Thin sharpening discs or grinding wheels have been shown to be especially suitable for the separation and removal of hard materials, such as metal, stone, etc. These sharpening and cutting discs are advantageously provided with a metal core, the outer edge of which is lined with the abrasive material. The metal core, usually made of valuable steel, with great resistance to pressure, and under a thickness of 3 to 8 millimeters, was intended to prevent bursting of the thin grinding disc by the high working pressure and by the clamping flanges, and to allow the production of relatively large discs, up to a diameter 1500 milli - meters,
because there was always only a grinding ring of about 25 to 50 millimeters in height to mount on the core.
This crown protrudes one to two millimeters on each
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face of the core, so that the final cut surface (active surface) is approximately 6 to 12 millimeters in width.
These cutting-sharpening discs work at a linear speed of 30 to 40 meters per second. It is therefore necessary that the steel core be very exactly turned, straightened and centered, and that the abrasive pad is very carefully pressed onto the core, otherwise one could not avoid irregular work, faulty cutting, large loss of power through lateral jamming and finally breakage of the abrasive lining at the high working pressures involved. Despite careful manufacturing, the inevitable lateral displacement of the rigid grinding disc system determines a cutting line of 2 to 3 millimeters wider than the thickness of the filling, therefore 8 to 15 millimeters.
All these defects are eliminated by the present invention.
Following this, the core is formed of a fabric of metal or other material, in which the abrasive material is disposed. The fabric should be strong enough to provide resistance to lateral pressure while still being elastic in the section plane. This elasticity results without other from the working pressure which develops and from the structure of the threads assembled in stitches to form fabric. Practice has shown that by careful choice of fabric it. There is no sagging or lateral displacement of the lining, because also by the high linear speed of 90 meters per second officially allowed, there is additionally a tension and a centering of the fabric core.
The cutting discs known hitherto with a steel core are relatively expensive, owing to their difficult manufacture. The discs according to the invention, with a ticsu core, are on the other hand much less expensive, since they require only a small part of the price of the steel core. Despite this price reduction, the discs according to the invention are
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efficiency, much increased efficiency, as demonstrated by practical tests, because the abrasive bodies are better used because of the elastic mounting of the abrasive ring and because the arrival of the water is much better through the mesh of the fabric.
The invention therefore leads not only to technical progress, but also to a reduction in the price of a tool used in several hundreds of thousands of copies.
If, for a large diameter of the disc, one cannot use a metal fabric of too great a thickness - because of the too great width of the cutting line which would result therefrom - one can, according to a second embodiment, cover with material abrasive a correspondingly sized portion of the fabric, this covering being made from the inside out and this abrasive material being placed under pressure together with the active outer edge. Therefore, only the area which connects to the edge of the abrasive pad remains in the form of free tissue, retaining all the useful properties of this free tissue, while the internal (central) part is absolutely rigid, since the stitches are embedded in the abrasive material.
This embodiment allows a reduction in the clamping discs and thus ensures greater cutting depths for a given diameter.
Two embodiments are shown in the accompanying drawing, FIGS. 1 and 2 being respectively the diametrical section and the front view of a first form and FIGS. 3 and 4 the corresponding views of the second form.
In fig. 1 and 2, 2 designates the metallic fabric, 1 the central hole for mounting the disc and supporting the clamping flanges, and 3 is the ring of abrasive material.
In figs. 3 and 4, the same reference signs designate the same parts, 4 being in addition the part of the canvas covered on both sides, or more exactly embedded in the material.
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abrasive, the fabric being free only in 2, that is to say between the outer ring 3 and the inner ring 4.
CLAIMS.
1. Sharpening-cutting disc, characterized in that the core carrying at its periphery a ring of abrasive material, is formed of a material which, while having great lateral strength, is elastic in the cutting plane.