<Desc/Clms Page number 1>
"PROCEDE DE VERSAGE DU VERRE FONDU CONTENU DANS DES CUVETTES POUR ALIMENTER LES APPAREILS A LAMINER LE VERRE A BOULEAUX
MULTIPLES"
La présente invention concerne un procédé de versage du verre fondu sur les rouleaux lamineurs, en vue de la fabrica- tion de feuilles de verre coulé, destinées à tre doucies et polies.
Dans les lamineuses usuellement employées, les rouleaux doivent pouvoir être déplacés l'un par rapport à l'autre, en raison des différences de température et de fluidité du verre et de l'épaisseur des feuilles à laminer. C'est ainsi que, pour des feuilles de verre épaisses, les axes des deux rouleaux la- mineurs pourraient être dans le même plan horizontal, tandis
<Desc/Clms Page number 2>
que pour le laminage des feuilles très minces, le plan contenait les axes des rouleaux doit faire avec l'horizontale, un angle qui peut atteindre 45 .
On sait que le verre doit être déversé sur les rouleaux autant que possible dans la fente de laminage, pour éviter les éclaboussements du verre et les défauts occasionnés par l'empri- sonnement de bulles d'air. Pour la même raison, la hauteur de chute (hauteur de versage) doit être la plus réduite possible.
On a proposé pour opérer le versage dans de bonnes conditions, de faire pivoter la.ouvette autour d'un axe horizon- tal parallèle aux axes des rouleaux. Cet axe est, pendant le basculement de la cuvette déplacé parallèlement à lui-même, de manière à ce que le verre se répande le long des rouleaux lami- neurs. Ce premier procédé permet, s'il est accompagnéd'un mou- vement rapprochant ou écartant la cuvette de la fente de laminage, de déposer le verre exactement dans la fente de laminage.
L'inconvénient de ce procédé est que le mouvement de, chu- te du flot de verre est contrarié par le mouvement de translation de la cuvette,le verre léchant le bord de la cuvette est brassé, forme des remous emprisonnant des bulles d'air, lesquelles sub- sistent dans le verre laminé et constituent le défaut connu sous le nom de bouillons ou crachats.
Selon un second procédé, on fait basculer la cuvette autour d'un axe perpendiculaire aux axes des rouleaux en la sou- mettant, en même temps, à un mouvement de translation, de ma- nière à alimenter le laminoir sur toute sa longueur.
Pour diminuer la largeur du flot de verre, on pourrait utiliser des cuvettes cylindriques, oblongues ou déversant par le côté le plus étroit. Toutefois, l'emploi des dites cuvettes n'est efficace que si les axes des rouleaux sont dans un même plan horizontal et ne peut convenir lorsque le plan contenant les axes des rouleaux est incliné. En effet, dans ce dernier cas, le verre ne peut tomber directement dans la fente du laminoir et rejaillit du rouleau supérieur sur le rouleau inférieur, provo- quant ainsi, tout comme dans le procédé précédent, des bouillons
<Desc/Clms Page number 3>
ou crachats résultant de bulles d'air emprisonnées dans le verre. En outre, la hauteur de chute du verre est toujours très grande.
Suivant la présente invention, le déplacement de la cuvette a lieu, comme dans les deux cas précédents, parallèle- ment aux rouleaux et l'axe de basculement de la cuvette est horizontal et oblique par rapport aux axes parallèles des rouleaux ; l'angle ainsi formé peut varier suivant la position du rouleau supérieur, de manière à éviter que la cuvette vienne en contact avec lui ; outre, l'axe de bascule¯ment se trouve placé à mi-hauteur de la cuvette et à proximité de la paroi, l'axe de versage étant préférablement placé perpendiculairement au grand axe de la cuvette. Le placement de l'axe de basculement de la cuvette vers la mi-hauteur de la paroi de la cuvette a pour but de réduire la trajectoire de l'arête de déversement et d'é- viter un contact de la cuvette et des rouleaux lamineurs.
En même temps, la hauteur de versage est réduite. Le flot de verre en s'écoulant de la cuvette n'en touche pas le bord, de sorte que les défauts du premier procédé sont évités ; outre, le verre est projeté directement dans la fente de laminage et ne rejaillit pas sur les rouleaux. Les inconvénients du second procédé ne se présentent pas non plus.
Le but et la portée de la présente invention seront mis en évidence dans la description qui va suivre, au cours de laquelle on se réfère aux dessins annexés.
Les figures 1 et 2 représentent respectivement en élévation et en plan, le versage d'une cuvette parallèlement aux rouleaux lamineurs, suivant le premier procédé usuel décrit précédemment.
Les figures 3 et 4 représentent respectivement en élévation et en plan, le versage d'une cuvette perpendiculai- rement aux rouleaux lamineurs, suivant le second procédé usuel décrit précédemment.
Les figures 5 et 6 représentent respectivement en
<Desc/Clms Page number 4>
EMI4.1
élévation et en plan, le versage d'une cuvette, obliquement aux rouleaux lamineurs suivant l'invention.
Les figures 7 et 8 représentent schématiquement les positions de la cuvette, relativement à la surface réceptrice du verre en fusion, dans le cas d'un axe passant par le centre de gravité, suivant les procédés usuels.
Les figures 9 et 10 représentent schématiquement les positions de la cuvette, relativement à la surface réceptrice du verre en fusion, dans le cas d'un axe de basculement situé à mi-hauteur de la paroi du creuset ou au voisinage de ce point, suivant l'invention.
Sur toutes les figures, les mêmes lettre et chiffres de référence désignent les mmes éléments.
Sur les figures-1 et 2, le flot de verre s'écoulant hors de la cuvette 3 normalement à la translation de cette der- ' nière, la lame de verre pâteux, bien que tombant dans la fente de laminage f, par suite du mouvement de rapprochement signalé dans la description du procédé se présente dans de mauvaises conditions.
Tout d'abord la hauteur initiale de chute est relati- vement grande, ensuite la lame de verre vient en contact avec la lèvre 3a de la cuvette et la direction des filets de la ma- tière se trouve contrariée, tant par ce contact que par l'oppo- sition du sens d'écoulement et du sens de marche.
Sur les figures 3 et 4, on voit que le flot de verre se présente sous la forme d'une lame, dont la plus grande dimen- sion est perpendiculaire aux rouleaux 1 et 2. Une partie du verre s'écoulant de la cuvette 3, rencontre le rouleau supérieur 1 et de là rejaillit sur le rouleau inférieur 2. Ce rejaillisse- ment du verre, très important en raison de la grande hauteur relative initiale de chute, est nuisible pour les motifs déjà indiqués; de plus, la cuvette 3 maintenue par les moyens usuels connus, doit se présenter à une grande hauteur au-dessus de la fente de laminage 1, en raison de la position du rouleau supérieur
<Desc/Clms Page number 5>
1, pour éviter le contact de ce dernier avec la cuvette 3 lors de son basculement.
Les défauts de ce procédé, 'perpendiculaire'µ de déver- sement du verre, sont donc analogues à ceux provenant du déver- sement par le procédé "parallèle" précité.
Sur les figures 5 et 6 se rapportant à la présente invention, on voit que la position en hauteur de la cuvette 3, par rapport aux rouleaux lamineurs 1 et 2, est aussi réduite que possible, par opposition aux autres procédés. Le flot de verre tombe donc de la plus faible hauteur possible et la lar- geur apparente de la lame de verre est plus réduite que dans les deux cas représentés figures 1 à 4. Le verre s'écoule directement dans la fente de laminage f sans qu'il puisse toucher le rouleau supérieur 1 et la position effacée de la lèvre 3a de la cuvette permet au flot de verre de s'écouler sans être retenu par le bord de la cuvette.
Les avantages de la disposition de l'axe de basculement à mi-hauteur de la paroi de la cuvette ressortent clairement de l'examen des figures 7 à 10.
L'obliquité de l'axe de versage par rapport aux rou- leaux peut naturellement varier suivant les conditions d'emploi du laminoir et compte tenu de la fluidité et de la température du verre, ainsi que du produit à obtenir.
Pour permettre l'orientation de l'axe de versage, le dispositif destiné à réaliser la présente invention comprendra, par exemple, un chariot tournant supportant le mécanisme de bas- culement des cuvettes proprement dit. Ce dispositif pourra na- turellement être muni de moyens connus permettant de faire dé- crire une trajectoire rectiligne à la lame de verre s'écoulant de la cuvette.
Ces dispositifs connus ne sont pas représentés sur les figures et il est naturellement loisible d'envisager des varian- tes permettant de réaliser -le procédé de versage, objet de l'in- vention, dans lequel l'axe de basculement de la cuvette, situé
<Desc/Clms Page number 6>
à mi-hauteur de la paroi, ou à proximité, est placé plus ou moins obliquement par rapport à l'axe longitudinal des rouleaux, la cuvette contenant le verre fondu recevant, en outre, un mou- vement de translation parallèle aux rouleaux.
B E S U M E.
1) Procédé de déversement du verre fondu contenu dans une cuvette pour alimenter les appareils à laminer le verre à rouleaux multiples, caractérisé en ce que l'axe de basculement de la cuvette est placé plus ou moins obliquement par rapport aux rouleaux lamineurs, la cuvette étant en outre, animée d'un mou- vement de translation parallèle aux rouleaux.
2) Dispositif suivant 1) caractérisé en ce que l'axe de basculement de la cuvette est situé à mi-hauteur de la paroi de la cuvette ou au voisinage et peut-.être, soit parallèle, soit perpendiculaire au grand axe de la cuvette.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
"PROCESS FOR POURING MOLTEN GLASS CONTAINED IN BOWLS TO FEED THE APPLIANCES FOR ROLLING BIRCH GLASS
MULTIPLE "
The present invention relates to a method for pouring molten glass onto laminating rollers, with a view to the manufacture of sheets of cast glass, intended to be smoothed and polished.
In the laminators usually employed, the rolls must be able to be moved relative to each other, owing to the differences in temperature and fluidity of the glass and the thickness of the sheets to be laminated. Thus, for thick sheets of glass, the axes of the two la- minor rollers could be in the same horizontal plane, while
<Desc / Clms Page number 2>
that for the rolling of very thin sheets, the plane contained the axes of the rollers must make with the horizontal, an angle which can reach 45.
It is known that the glass should be poured on the rollers as much as possible in the laminating slot, to avoid splashing of the glass and defects caused by the entrapment of air bubbles. For the same reason, the drop height (pouring height) must be as low as possible.
It has been proposed to operate the pouring under good conditions, to rotate la.ouvette about a horizontal axis parallel to the axes of the rollers. This axis is, during the tilting of the cuvette, moved parallel to itself, so that the glass spreads along the laminator rollers. This first process makes it possible, if it is accompanied by a movement bringing the cup closer to or away from the lamination slot, to deposit the glass exactly in the lamination slot.
The disadvantage of this process is that the movement of the falling glass stream is thwarted by the translational movement of the bowl, the glass licking the edge of the bowl is stirred, forming eddies trapping air bubbles , which remain in the laminated glass and constitute the defect known as broths or sputum.
According to a second method, the cup is made to tilt around an axis perpendicular to the axes of the rollers while at the same time subjecting it to a translational movement, so as to feed the rolling mill over its entire length.
To reduce the width of the glass stream, one could use cylindrical, oblong or pouring out from the narrower side. However, the use of said cups is only effective if the axes of the rollers are in the same horizontal plane and cannot be suitable when the plane containing the axes of the rolls is inclined. In fact, in the latter case, the glass cannot fall directly into the slot of the rolling mill and spurts out from the upper roll onto the lower roll, thus causing, as in the previous process, broths.
<Desc / Clms Page number 3>
or sputum resulting from air bubbles trapped in the glass. In addition, the drop height of the glass is always very large.
According to the present invention, the movement of the bowl takes place, as in the two previous cases, parallel to the rollers and the tilting axis of the bowl is horizontal and oblique with respect to the parallel axes of the rollers; the angle thus formed may vary depending on the position of the upper roller, so as to prevent the bowl from coming into contact with it; furthermore, the tilting axis is placed at mid-height of the bowl and close to the wall, the pouring axis preferably being placed perpendicular to the major axis of the bowl. The placement of the tilting axis of the bowl towards the middle of the bowl wall is intended to reduce the trajectory of the dumping edge and to avoid contact of the bowl and the rolling rollers. .
At the same time, the pouring height is reduced. The flow of glass flowing from the cuvette does not touch the edge thereof, so that the defects of the first process are avoided; In addition, the glass is projected directly into the lamination slot and does not reflect on the rollers. The drawbacks of the second method do not arise either.
The aim and scope of the present invention will be demonstrated in the description which follows, in which reference is made to the accompanying drawings.
Figures 1 and 2 show respectively in elevation and in plan, the pouring of a bowl parallel to the rolling rollers, according to the first usual process described above.
FIGS. 3 and 4 represent respectively in elevation and in plan, the pouring of a bowl perpendicular to the rolling rolls, according to the second usual process described above.
Figures 5 and 6 represent respectively in
<Desc / Clms Page number 4>
EMI4.1
elevation and in plan, the pouring of a bowl, obliquely to the rolling rollers according to the invention.
Figures 7 and 8 schematically show the positions of the cuvette, relative to the receiving surface of the molten glass, in the case of an axis passing through the center of gravity, according to the usual methods.
Figures 9 and 10 schematically show the positions of the cuvette, relative to the receiving surface of the molten glass, in the case of a tilting axis located at mid-height of the wall of the crucible or in the vicinity of this point, depending on invention.
In all the figures, the same letters and reference numbers designate the same elements.
In Figures-1 and 2, the flow of glass flowing out of the bowl 3 normally in the translation of the latter, the pasty glass slide, although falling into the lamination slot f, as a result of the approximation movement indicated in the description of the process occurs in poor conditions.
First of all, the initial drop height is relatively large, then the glass slide comes into contact with the lip 3a of the bowl and the direction of the threads of the material is thwarted, both by this contact and by the opposition of the direction of flow and the direction of travel.
In Figures 3 and 4, we see that the flow of glass is in the form of a blade, the largest dimension of which is perpendicular to the rollers 1 and 2. A portion of the glass flowing from the bowl 3 , meets the upper roller 1 and from there springs back onto the lower roller 2. This splashing of the glass, which is very important because of the great initial relative drop height, is harmful for the reasons already indicated; in addition, the cup 3 held by the usual known means, must be at a great height above the lamination slot 1, due to the position of the upper roller
<Desc / Clms Page number 5>
1, to prevent the latter from coming into contact with the bowl 3 when it is tilted.
The defects of this process, which is 'perpendicular' to the pouring of the glass, are therefore similar to those resulting from the pouring by the aforementioned "parallel" process.
In Figures 5 and 6 relating to the present invention, it can be seen that the height position of the cup 3, relative to the laminator rolls 1 and 2, is as small as possible, as opposed to the other methods. The glass stream therefore falls from the lowest possible height and the apparent width of the glass slide is smaller than in the two cases shown in Figures 1 to 4. The glass flows directly into the lamination slot f without that it can touch the upper roller 1 and the retracted position of the lip 3a of the bowl allows the flow of glass to flow without being retained by the edge of the bowl.
The advantages of the arrangement of the tilting axis at mid-height of the wall of the bowl emerge clearly from the examination of Figures 7 to 10.
The obliquity of the pouring axis with respect to the rollers can naturally vary depending on the conditions of use of the rolling mill and taking into account the fluidity and temperature of the glass, as well as the product to be obtained.
To allow the orientation of the pouring axis, the device intended to carry out the present invention will comprise, for example, a rotating carriage supporting the tilting mechanism of the cuvettes proper. This device could naturally be provided with known means making it possible to describe a rectilinear path for the glass slide flowing from the cuvette.
These known devices are not shown in the figures and it is naturally possible to envisage variations making it possible to carry out the pouring process, object of the invention, in which the tilting axis of the bowl, located
<Desc / Clms Page number 6>
at or near the height of the wall, is placed more or less obliquely with respect to the longitudinal axis of the rollers, the bowl containing the molten glass receiving, in addition, a translational movement parallel to the rollers.
B E S U M E.
1) Method of pouring the molten glass contained in a cuvette to feed the apparatus for laminating glass with multiple rollers, characterized in that the tilting axis of the cuvette is placed more or less obliquely with respect to the laminating rollers, the cuvette being furthermore driven by a translational movement parallel to the rollers.
2) Device according to 1) characterized in that the tilting axis of the bowl is located halfway up the wall of the bowl or in the vicinity and perhaps, either parallel or perpendicular to the major axis of the bowl .
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.