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"PERFECTIONNEMENTS AUX MACHINES OU MECANISMES A COULER LES ELEMENTS TYPOGRAPHIQUES"
La présente invention est relative aux machines à couler les éléments typographiques,destinées à produire des éléments d'imprimerie tels que des caractères typographiques, du maté- riel en bandes ainsique des éléments de garniture.L'objet principal de la présente invention consiste à prévoir une ma- chine destinée à bouler soit des éléments typographiques ayant la hauteur d'un caractère et présentant une surface d'impres- sion, soit des éléments de-',moindre hauteur, tels que ceux qu'on appelle généralement des cadrats, cadratins ou espaces soit des bandes continues, ces dernières ayant soit une hauteur égale à celle des caractères (dans le cas de filets ou bordures de fantaisie)
soit une hauteur moindre (dans le cas d'interlignes de lingots ou d'éléments de garniture), la production de ca- ractères ainsi que celle de bandes pouvant, si on le désire, être commandés automatiquement par la machine, de sorte que la combinaison de ces deux fonctions permettra de couler des élé-
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ments de n'importe quelle longueur déterminée et d'expulser ces éléments hors de la machine sans nécessitér un découpage ultérieur en longueurs exactes.
La présente invention a pour but d'établir une machine susceptible de couler, suivant un procédé consistant à souder par fusion deux extrémités en regard,, des moulages produits par deux coulées consécutives, procédé qui; sera désigné dans la suite sous le nom d'"additif" et qui est décrit par exem ple dans le brevet belge ? 275. 196 et qui est, suivant l'in- vention, combiné avec le procédé de coulée par moulages sépa rés, déorit par exemple dans le brevet belge ? 277.389, cette combinaison permettant de produire des éléments de n'importe quelle longueur désirée, sans découpage ultérieur.
Des moyens sont prévus en vue de fermer le moule d'un côté au moment de couler des caractères et, pour le cas où l'on coule des éléments en bandes, on a prévu un mécanisme de com- mande contrôlant automatiquement les mouvements d'un dispositif de dimensionnement du moule ou de démoulage, de sorte qu'un nombre désiré de coulées "par fusion" ou "additives" peut être effectué et suivi d'une coulée séparée ou de non-fusion.
En référence aux dessins annexés,
Fig. 1 est une vue en élévation frontale d'une partie de la machine construite suivant la présente invention et incorpo rant cette dernière.
Fig. 2 est une vue en plan de la machine montrée en Fig. 1
Fig. 3 est une vue en élévation du côté gauche de la ma- chine montrée en Fig. 1.
Fig. 4 est une vue en élévation du côté droit de la même machine.
Fig. 5 est une vue en plan et à plus grande échelle des mécanismes de commande et de celui d'entrainement pour le dis- positif de dimensionnement du moule, ce dernier étant montré en coupe horizontale.
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Fig. 6 est une vue en plan et à plus grande échelle du côté droit de la machine, le moule et la galée étant enlevés.
Fig. 7 est une vue en coupe verticale pratiquée substan- tiellement suivant la ligne 7-7 de la Fig. 2.
Fig. 8 est une vue à plus grande échelle et en coupe verticale pratiquée substantiellement suivant la ligne 8-8 de la Fig. 2.
Fig. 9 est une vue à plus grande échelle et en coupe verti- cale du moule, la coupe étant pratiquée suivant l'axe longitu- dinal de la lame de dimensionnement du moule ou de démoulage et montrant un premier moulage ou moulage initial.
Fig. 10 est une vue en coupe analogue à celle de la Fig. 9 mais montrant plusieurs moulages "additifs" ou effectués "par fusion".
Fig. 11 est une'vue en coupe transversale eu verticale du moule, la coupe étant pratiquée à travers le dispositif de ser- rage pour les éléments coulés.
Fig. 12 est une vue en perspective montrant les différons tes parties du moule séparément et en ordre d'asemblage
Fig. 13 est une vue en coupe du moule, analogue à celle de la Fig. 9, mais avec adjonction d'une butée micrométrique pour la lame de démoulage, la position de cette dernière étant celle qui correspond à la coulée de petits caractères.
Fig.14 est une vue en perspective du caractères montré en Fig. 13.
Fig. 15 est une vue en perspective de la butée pour le coulisseau de connexion de la lame du moule.
Fig. 16 est une vue en perspective du coulisseau de conna xion de la lame de démoulage.
Fig. 17 est une vue similaire à celle de la Fig. 13, mais montrant la butée micrométrique dans sa position élevée.
Fig. 18 est une vue en perspective d'un élément montré en Fig. 17.
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Fig. 19 est une vue en perspective de la lame de démoulage et des noyaux destinés à la production d'éléments creux.
Fig. 20 est une vue en coupe pratiquée approximativement suivant la ligne 20-20 de la Fig. 5 et montrant le mécanisme de commande de la clame de démoulage.
Fig. 21 est une vue en coupe longitudinale du tambour de mise au point du dispositif de commande, la coupe étant prati- quée approximativement suivant la ligne 21-21 de la Fig. 20.
Fig. 22 est une vue en coupe transversale pratiquée appro- ximativement suivant la ligne 22-22 de la Fig. 5.
Fig. 23 est une vue en coupe transversale pratiquée appro- mimativement suivant la ligne 23-23 et montrant en détail le mécanisme d'entraînement pour le tambour de mise au point, et
Fig. 24 est une vue en coupe pratiquée approximativement suivant la ligne 24-24 de la Fig. 2.
Dans le mode de réalisation décrit ci-après de la machine établie suivant l'invention, cette machine comporte une base creuse 1, en forme de boîtier et sur laquelle est monté le bâti principal 2 qui supporte les différents mécanismes de la machine. Le bâti 2 comporte deux étages. L'étage supérieur 2' est placé vers l'arrière de la machine et suppôt notamment le moule et ses organes de commande ainsi que son mécanisme d'en- traînement,tandis que l'étage inférieur 2" supporte des conso- les 3. Ces consôles protent, à intervalles, un levier 4 pour la lame de démoulage, un levier de pompe 5, un levier de ma- trice 6, un levier 7 pour le bloc transversal, un levier 8 pour la broche de serrage et un levier 9 pour le coulisseau d'obturation du trou de coulée.
Ces leviers août substantiel- lement verticaux et leurs extrémités inférieures s'étandent à l'intérieur du bâti principal 2 et sont pourvus de galets desti nés à coopérer avec des cames respectives 4', 5', 6', 7' et 9'
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disposées d'une manière appropriée sur l'arbre principal 10 monté dans le bâti principal. Les extrémités supérieures de ces leviers s'étendent au-dessus des étages 2" ou 2' et sont réunies aux différents dispositifs qu'ils sont destinés à commander, comme décrit ci-après.
La machine peut être entraînée par un moteur électrique 11 pouvant être réuni à un train approprié d'engrenages de changement de vitesse, monté de préférence à l'inférieur du bâti 1. Ce dispositif peut être d'une construction appropriée quelconque. Les paliers 12 du dit dispositif sont montrés au dessin ainsi qu'un régulateur de tension de courroie 13 et une roue de changement de vitesse 14. Une chaîne 15 entraînée par le dit dispositif, entraîne d'une manière appropriée une vis sans fin 16, laquelle entraîne à son tour l'arbre princi- pal au moyen d'une connexion à vis sans fin et à pignon, la- quelle connexion est contrôlée au moyen d'un embrayage. Cette connexion peut être d'un type désiré quelconque. Par exemple, le pignon de la vis sans fin peut être monté librement sur l'arbre 10 et peut être pourvu d'une griffe d'accouplement.
Une griffe d'accouplement correspondante peut être prévue sur un manchon d'accouplement pouvant coulisser dans les rainures de l'arbre 10. En faisant coulisser le dit manchon au moyen du levier à fourche 17, monté à pivotement sur le boîtier d'extré- mité 17', de manière que la griffe de ce manchon s'engage dans celle du pignon à vis sans fin, on transmettra à l'arbre 10 le mouvement de rotation continue dont est animé le dit pi- gnon à vis sans fin. Le levier 17 est comrnandé au moyen d'une poignée 18 montée à rotation dans la console de droite 3 et réuni à la barre 19 au moyen d'une chèville excentrique 20 (Fig. 24). L'extrémité gauche de la barre 19 est réunie à l'ex- trémité du levier 17 de sorte qu'une légère rotation de la poi- gnée 18 aura pour effet d'embrayer ou de débrayer l'accouple- ment avivant le cas.
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Suivant la présente invention, le moule est placé à l'ex- -trémité droite de l'étage supérieur 2'. Au même endroit, on a prévu une ouverture de tuyère 21 (Fig.8), le bâti supérieur présentant un retrait, corne montré au dessin, destiné à rece- voir le creuset lorsque celui-ci est pivoté et soulevé pour occuper la position de travail, la tuyère de ce creuset s'éten- dant alors vers le haut, de manière à pénétrer dans la dite ouverture 21. Sur le même étage est prévu un bloc rectangulai- re servant comme base pour le moule. Ce bloc est également pourvu d'une ouverture de tuyère 23 et d'un siège amovible 24 pour la même tuyère. Deux plaques de support 25,25' (Fige. 6, 12) reposent sur la base 22.
Ces plaques sont séparées l'une de l'autre de manière à former un canal longitudinal dans le- quel est insérée, du côté gauche, une lame ou butée réglable 26, dont l'une extrémité s'étend au-delà du dit siège de tuyè- re et jusqu'à promimité du bord de l'ouverture d'injection de la tuyère et dont l'autre extrémité s'étend en dehors des dites plaques de support du moule, de manière à buter contre un coin 27 (Fig. 6, 12). Ce coin présente des gradins 27' de sorte qu'il peut être réglé dans le sens transversal par rapport au moule en vue de permettre le réglage de la course de la la- me 26 par rapport à l'ouverture da tuyère.
La partie droite du canal formée par les deux plaques de support est oscupée par une lame d'obturation 28 analogue à la lame 26 et se déplaçant longitudinalement depuis l'endroit où elle bute contre la la- me 26 jusqu'à une position éloignée de cet endroit, découvrant ainsi un pasage conduisant à la structure de base du moule, qui vient d'être décrite. La lame ou coulisseau d'obturation 28 est commandée par le levier 9. Les lames 26 et 28 ont subs- tantiellement nne section en forme d'un T renversé (Fig. 11).
Leurs bases élargies coulissent sur le bloc de base 22 et leurs tiges verticales coulissent entre les bords rapprochés des plaques de support 25,25', ces bords étant découpés en vue de recevoir les bases des dite lames. Les dites tiges ver-
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ticales s'étendent comme montré en 26', 28', au-delà des bases des dites lames, de manière à glisser par dessus la plaque de siège de la tuyère (Fig. 9,10, 12). Les surfaces supérieu- res des dites tiges sont à ,.niveau avec les surfaces sapérieu- res des plaques de support, en vue de former ensemble une sur- sur face unie/laquelle peut être élevée la structure du moule. Un rebord 29 prévu sur la base 22 et une bride 30 fixée à celle- ci maintiennent en position les deux plaques de support ainsi que la butée, serrée étroitement entre ces dernières.
La pla- que de siège 24 de la tuyère est de conformation conique et est logée dans un évidement pratiqué dans le bloc 22. Les pla- ques de support, la butée 26 et le coulisseau 28 sont établis de manière à correspondre à la forme de la dite plaque de siège et les extensions 26', 28' glissent par dessus cette dernière plaque. Lorsque le coulisseau 28 est mû en vue d'entrer en con- tact avec la butée 26 comme montré en Fig. 9 et 10, l'ouvertu- re de la tuyère ss treuve obtaurée et l'entrée du métal dans le creux du moule est empêchée. Lorsque le coulisseau 28 est retiré, le métal peut être introduit sous pression, au moyen de la pompe, dans le creux du moule.
Deux blocs de joue, dont un antérieur 31 et un postérieur
32 sont fixés à la structure de base du moule, au moyen de boulons 33 passant à travers de larges trous pratiqués dans les dits blocs de joue et prévus pour être vissés dans les trous appropriés faisant partie d'une série de trous forés dans la structure de la base du moule, ce qui permet de varier la position des dits blocs de joue. Entre les deux blocs de joue se trouvent les blocs de moulage, dont le bloc postérieur 34 est constitué par une seule pièce et dont le ploc antérieur est constitué par une partie principale 35 et une partie située à proximité de l'ouverture de démoulage et consistent en la pièce de serrage 35'. La hauteur des blocs de moulage est ré-
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duite en 36 de manière à forraer un siège pour la matrice.
Les 'blocs de joue sont biseautés ou découpés en 37 de manière à former un espace pour la matrice et le support de matrice ou leur équivalent. Les blocs de joue, les blocs de moulage et les blocs de pointure sont assemblés au moyen de boulons 38 tandis que les extrémités de sortie des blocs de moulage sont maintenues écartées au moyen d'uh bloc de pointure 39 dont la largeur dépend de la pointure de l'élément qu'on désire couler.
Les parties antérieures des blocs de moulage sont séparées au moyen d'une lame de démoulage coulissante 40 au-dessus de laquelle se trouve un bloc de pointure 40'. Le bloc de joue antérieur 31 est pourvu dans sa partie inférieure d'une en- taille ou ouverture en vue de permettre le passage d'un bloc transversal 41 qui coulisse sur la structure de base du moule de manière qu'un côté de ce bloc soit en contact avec la pa- roi 42 du bloc pourvu de la dite entaille.
L'emplacement de cette paroi est prévu de telle manière que lorsque le bloc transversal s'étend à travers le creux du moule (ce dernier étant fermé ou en position de coulée ) et que l'extrémité de ce bloc entre en contact avec le bloc postérieur à caractères, le dit bloc transversal constitue une paroi latérale pour le creux du moule, laquelle paroi latérale occupe alors une posi- tion appropriée par rapport au trou de coulée prévu entre les plaques de support, l'extrémité 26' de la butée et l'extrémité 28' du coulisseau d'obturation. La paroi 42 est située dans le plan de la paroi d'extrémité 43 de la partie 35 du ploc anté- rieur de moulage (Fig. 12).
Le bloc transversal est, de son côté opposé à la paroi 42, en contact coulissant avec le bloc de butée 44, placé dans la même entaille du bloc de joue 31 et dont la position par rapport au bloc transversal est réglée au moyen de vis prévues dans des trous 45. Le bloc 44 présente une entaille 46 destinée à recevoir l'extrémité graduée 46' de
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la partie 35' du bloc antérieur de moulage. La paroi intérieu- re de la dite partie 35' du bloc antérieur de moulage et l'ex- trémité intérieure du bloc 44 forment une extension de la pa- roi intérieure, déterminant le creux du moule, de la partie 35 du bloc antérieur de moulage.
Le côté gauche du moule est pourvu d'un bloc de butée ou d'encadrement 47 dont la partie inférieure estnpourvue d'une entaille, de sorte que ce bloc enjambe la ou les lames de dé- moulage. Le bloc 47 est pourvu de boutonnières à travers les- quelles s'étendent des boulons réglables en vue de fixer le dit bloc, d'une manière réglable, aux extrémités des blocs de joue.
La partie inférieure du bloc de butée s'étend en-dessous du ni- veau des plaques de support de manière à former un espace li- bre entre ce bloc et la structure de base du moule. Dans cet espace se trouve placée une pièce de serrage 48 présentant une surface supérieure plane destinée à porter le coin 27 mention- né ci-dessus, cette pièce de serrage présentant également un rebord 48' constituant un appui pour le dit coin. La surface antérieure de ce coin vient en contact, comme mentionné ci- dessus, avec l'extrémité de la butée 26. Une butée d'avancement 49 pour la lame de démoulage est fixée au bloc 47 en-dessous de la lame 40.
Les dimensions de la partie du craux du moule, comprise entre les blocs à caractères et le bloc transversal peuvent être réglées dans le sens de la longueur et par rapport à l'ouverture de tuyère, et ceci grâce aux grandes dimensions des trous dans lesquels sont placés les boulons 33.Un tel ré- glage entraîne avec lui le réglage du bloc de butée'47 lequel contrôle à son tour la position de la butée 49 pour la lame de démoulage ainsi que (et au moyen de la pièce de serrage 48 et du coin 27) la position du coulisseau de butée 26.
Là où on désire effectuer de longues coulées ou coulées "par soudure"
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il suffit d'employer des pièces de serrage de dimensions dési- rées sans employer de coins, comme montré en 48" (Fig. 9,10) Les blocs de joue et ceux de moulage peuvent être séparés en vue de la coulée de caractères de n'importe quelle pointure, en utilisant les trous pour les boulons de fixation 33, forés à même la base 22, ce réglage étant possible grâce aux bouton- nières prévues dans le bloc de butée 47.
Le réglage transversal de la position de la superstruc ture du moule, par rapport à l'ouverture de tuyère s'effectue en poussant cette superstructure vers l'arrière jusqu'au mo- ment où les épaulements de serrage 49', prévus sur le bloc de joue arrière, entrent en contact avec les butées 49" fixées à la base du moule (Fig. 5 et 12). Les épaulements 49' sont é- changeables et on peut toujours choisir les plus appropriées en vue de déterminer à volonté la position du moule au-dessus de l'ouverture de tuyère. Ce réglage détermine la position du bloc transversal par rapport à cette dernière ouverture et au trou de coulée.
Un dispositif de serrage à friction est placé sur le bloc de joue 31 du côté droit ou du côté de sortie du bloc trans- versal et consiste en une broche 50 coulissant dans un trou 51 prévu dans le dit bloc de joue, l'extrémité intérieure de cette broche entrant en contact avec la partie 35' du bloc de moulage.
Un support 52 fixé à la face antérieure du bloc de joue porte un pivot pour un levier coudé 53 présentant un bras court, orienté vers le bas et entrant en contact avec l'extré- mité extérieure de la broche 50 et un long bras horizontal sur lequel s'exerce la force motrice et lequel est soulevé à des moments déterminés par rapport aux différentes fonctions de la machine, en vue d'amener la broche à exercer une pression con- tre la partie 35' constituant un élément de serrage du bloc de mlulage et de serrerainsi l'élément déjà coulé mais non encore
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complètement démoulé. Ce serrage a lieu lorsque l'élément cou- lé n'est pas en mouvement et il cesse au moment où cet élément va être rejeté vers l'extrémité de sortie du moule.
Le dit serrage est favorisé par le fait que l'élément 35' présente un évidement comme montré en 52', en vue de produire un effet élastique. En outre, cet élément est pourvu d'un petit épau- lement de serrage 53' en forme de coin, lequel épaulement favo- rise l'avancement de l'élément ou de la bande coulée, avance- ment provoqué par l'action de la lame de démoulage, le dit é- paulement étant établi de manière à pouvoir être fortement ser- ré contre l'élément coulé, sous l'action du levier 53 et de la broche 50.
La lame 40 de démoulage peut être constituée soit par un corps unique, comme montré dans le mode de réalisation ci-décrit soit par plusieurs parties, telles que montrées séparément en Fig. 19 et en position d'assemblage, en Fig. 12. La lame de démoulage, telle que montrée aux dessins annexés, est établie en vue de produire des éléments creux, tels que 54 et 54' mon- très en Fig. 14 et 18 et des bandes produites "par soudure" telle que la bande 54" montrée en Fig. 10.
De tels éléments typographiques ont des dimensions extérieures habituelles et présentent intérieurement deux espaces creux séparés par une nervure verticale, ces espaces creux sont formés au moyen de noyaux 55, 55', pourvus respectivement d'épaulements 56,56' orientés vers le bas, un côté de chacun de ces épaulements étant en contact avec la pièce de serrage 48 et l'autre côté étant en contact avec la butée 49. Les noyaux sont ainsi immobilisés.
Ces noyaux sont établis en une longueur telle qu'ils s'éten- dent vers l'intérieur du creux du moule et que leurs extrémités arrivent jusqu'à proximité du bloc transversal, un noyau étant disposé d'un côté du trou de coulée et l'autre noyau étant dis-
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posé de l'autre côté de ce trou. Les éléments mobiles de la lame montrée aux dessins sont:constitués par : le coulisseau central 57, disposé entre les noyaux, le coulisseau postérieur
58 et le coulisseau antérieur 59. Les coulisseaux 58 et 59 ont la forme de canaux et sont assemblés de telle manière que leurs bords se touchent et que les creux des canaux se font face.
La hauteur extérieure de chaque coulisseau correspond à la hauteur de l'élément devant être coulé et la largeur de deux coulisseaux combinés correspond à la pointure de cet élément.
Chaque noyau est placé dans son canal respectif, la hauteur des noyaux étant égale à la hauteur intérieure des canaux. Le cou- lisseau central 57 est inséré entre les noyaux et occupe tout l'espace sous forme de canal, compris entre eux. Comme montré aux dessins, la surface supérieure de ces noyaux est oblique et la partie supérieure da coulisseau 57 reçoit la forme d'un coin de manière à correspondre aux surfaces obliques des noyaux4 la paroi de fond de chacune des dites pièces en forme de canal présente une entaille 60, devinée à permettre aux épaulements des noyaux 56,56' de s'étendre en-dessous de la lame assemblée ces entaillés étant prolongées en vue de permettre à l'élément central et aux éléments en forme de canaux, de coulisser sur les noyaux.
Les éléments mobiles sont plus longs que les noyaux et s'étendent jusqu'à une certaine distance du moule. Un épau- -lement d'arrêt 61 est prévu dans la partie inférieure des éléments 58 et 59 en'forme de U, et à proximité des extrémités éloignées du moule de ces éléments, cetdépaulement étant desti- né à buter contre un arrêt relativement fixe 49 ce qui a pour effet d'arrêter le mouvement d'avance de la lame. L'élément cen tral 57 et les éléments en forme de canaux sont réunis au moyen d'une broche conique 62 qui passe à travers les trous
63 prévus dans ces éléments.
La lame assemblée coulisse sur la structure de base du moule, les épaulements 56, 56' des noyaux étant maintenus entre la pièce de serrage 48 et l'arrêtd'avancement 49. Ainsi, les
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noyaux se trouvent élevés au-dessus de la surface de la base du moule, de sorte que le métal en fusion peut couler tout au- tour de ces noyaux. Les extrémités des éléments mobiles 57, 58, 59 constituent une paroi d'extrémité pour le creux du moule.
Ces éléments coulissent, à contact étanche au métal en fusion, sur les noyaux, sur le fond du creux du moule, (sur lequel cou- lissent les bords des éléments en forme de U) ainsi que sur les blocs de moulage 34 et 35 (avec lesquels les surfaces ex- térieures des dits éléments 58,59 en forme de U, sont en con- tact). L'extrémité extérieure de la lame assemblée est pourvue d'un épaulement 64 orienté vers le bas et qui sert à connecter cette lame à un mécanisme d'entraînement. Les blocs de joue 31 et 32 sont refroidis à l'eau, des forages, tels qu'indiqué en pointillé en Fig. 5, étant prévus indépendamment dans chaque bloc et l'eau arrivant étant évacuée au moyen d'un système de tuyaux 65. Les tuyaux sont facilement détachables des blocs de joue.
Les tuyaux d'évacuation débouchent dans un réservoir 66 (Fig. 1 et 3) l'eau étant évacuée hors de ce bassin au moyen d'une conduite appropriée.
L'actionnement de la lame de démoulage est assuré par le levier 4 mentionné plus haut et dont l'extrémité supérieure est réunie au moyen de la bielle à boîte à ressort 69 au bras court du levier coudé 67 qui est monté à pivotement sur le boulon 68 de manière à osciller dans le plan de la plateforme supérieure 2'. La bielle 69 est pourvue d'un ressort agencé de la manière connue en vue de former amortisseur élastique dans les deux sens de mouvement du levier 4. Le long bras de levier coudé est réuni au moyen de la biellette 70 au balancier 71 lequel est à son tour articulé au moyen du boulon 72, à un support réglable 73.
Le centre du levier 71 est réuni, au moyen d'une biellette 74, au centre du balancier 75, dont une extrémité est articu- lée en 76 à l'extrémité libre du levier compensateur 77, l'autre
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extrémité étant articulée en 76' au coulisseau de connexion 78 de la lame du moule (Fig. 5, 16). L'extrémité droite de ce coulisseau est pourvue d'un épaulement vertical 79 destiné à s'engager avec l'épaulement 64 prévu sur la lame 40 de dé- moulage, de manière à rendre cette lame solidaire du mouve- ment alternatif du coulisseau 78. Le levier compensateur 77 est monté à pivotement en 77' et oscille en vue de permettre le mouvement rectiligne de la glissière 78. Le mouvement al- ternatif du levier 4 est transmis à la lame de démoulage par l'intermédiaire du système de leviers et de bielles décrit ci-dessus.
Lorsque le levier 4 occupe sa position la plus é- loignée du bâti supérieur, la lame de démoulage est retirée vers la gauche du trou de coulée du moule, comme montré en traits pleins (Fig. 5) et lorsque ce levier occupe la position limite opposée, les différents organes sont dans la position montrée en traits pointillés (Fig. 5). La course de la lame de démoulage est légèrement supérieure à celle de l'extrémité supérieure du levier 4. La butée de retrait de la lame de démou lage est constituée par l'extrémité droite 73' du support 73 (Fig. 15) contre laquelle bute l'extrémité gauche de cette lame Le support réglable 73 est pourvu d'une boutonnière verticale dans laquelle est insérée à coulissement l'extrémité arrière élevée 80 du coulisseau 78 de la lame de démoulage, comme in- diqué en traits mixtes en Fig. 15.
La face 81 de ce coulisseau peut être opposée à la paroi d'extrémité 82 de l'entaille pra- tiquée dans l'élément 73, de sorte que cette surface 81 peut agir comme butée. La partie basée du coulisseau 78 est insérée dans une rainure prévue dans la surface inférieure de la butée réglable 73'. Un forage 83 prévu dans l'élément 78 sert comme logement au pivot 76' du balancier 75. De même, un forage 84, prévu dans le support réglable 73 sert de logement au pivot 72 du balancier 71.
A l'extrémité gauche de la partie 2' du bâti principal 2 se trouve fixée une console 85 (Fig. 5). Celle-ci présente une
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partie horizontale appropriée en vue de porter à coulissement le chariot réglable 73. Une plaque de couvercle 86 disposée au-dessus de ce chariot maintient celui-ci en contact avec la dite console. Cette dernière peut se prolonger vers l'arrière, comme montré aux dessins, de manière à servir d'appui au pivot 68 du levier coudé et au pivot 77' du levier compensateur.
Cette console sert également comme logement pour la face infé- rieure du coulisseau 78. L'arrêt 73 présente un évidement prati que devant l'élément 78 et parallèlement à celui-ci et destiné à recevoir un ressort hélicoïdal de compression 87 lequel est également maintenu en place au moyen de la plaque 86 (Fig. 19).
Un épaulement 88 rivé à la surface inférieure et à l'extrémité droite de la plaque 86 maintient le dit ressort d'un côté tandis que l'autre côcé de ce ressort vient en contact avec l'épaulement 89 formant la paroi d'extrémité de l'évidement à ressort. Le côté opposé de cet épaulement est coupé à angle et porte une cheville trempée 90 (Fig. 13, 17) servant de portée.
L'action du ressort aura pour effet de faire coulisser l'élément 73 vers la gauche.
En face de la cheville 90 se trouve une face du coin 91 disposée à angle, de manière à correspondre à la surface por- tante de la dite cheville. La face verticale oppesée du dit coin est en contact avec un bloc fixe 92, pourvu d'une rainure et soutenu par un boîtier cylindrique fixé à la console 85, le dit coin et le dit bloc étant agencés à l'intérieur du cylin- dre. Ce coin est maintenu latéralement par une extension 89', en forme de fourche, du chariot 73 ainsi que par la face pour- vue d'une rainure du bloc 92.
L'extrémité supérieure et horizontale de ce coin est éta- blie de manière à recevoir une vis 94 dont la partie filetée se trouve dans la partie supérieure du bottier 93. La partie supérieure de cette vis porte un bouton de manoeuvre 95 en- dessous duquel se trouve un cercle gradué fixé de manière à
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tourner avec la vis. La rotation dans un sens du bouton dé- place la vis de manière à exercer une pression sur le coin 91 et à forcer celui-ci vers le bas, ce qui a pour effet de dé- placer le chariot 73 vers la droite. La rotation dana l'autre sens du dit bouton permet au coin de ce déplacer vers le haut sous a pression du ressort 87.
La vis 94 peut être bloquée dans n'importe quelle position en tournant le bouton 97 de la vis d'arrêt 98, laquelle est vissée à travers la paroi du boîtier 93 et laquelle présente à son extrérnité intérieure un sabot 99 destiné à bloquer la vis 94. Le boîtier 93 est pourvu d'un forage vertical dans lequel est disposée une broche de para- gonnage 100 dont l'extrémité supérieure est fixée au moyen d'un crochet à un anneau Gradué 96, de sorte que les mouvements de rotation de cet anneau auront pour effet d'amener la dite bro- che à se déplacer dans son logement, dans les deux sens verti- caux. La broche avec son logement sont disposées à angle par rapport à l'axe longitudinal de la machine, et ceci en vue de pouvoir être facilement observé par l'opérateur.
La broche est pourvue de marquages 0, 1, 3 destinés à être lus conjointement avec l'échelle de paragonnage 101 fixée au boîtier 93 d'un cô- té de la broche de paragonnage 100 et montrés schématiquement dans les Fig. 13 et 17. Le bord de l'anneau gradué 96 porte des marquages correspondants à des points et à leurs fractions et destinés à être lus en référence à un marquage de zéro se trouvant sur la tige 100 à l'endroit où cette tige est en con- tact coulissant avec l'anneau 96. En pratique, on utilise l'un quelconque des marquages 0, 1 et 3 comme point de zéro, sui- vant qu'on emploie la pièce de serrage 48 ou 48", trois dimen- sions étant prévues pour de telles pièces de serrage. Un tour du bouton 95 aura pour effet de soulever la broche 100 d'un demi-paragon.
Le chariot 73 peut recevoir un réglage micromé- trique et de précision suivant des paragons, des points ou des
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fractions de petits, ce réglage ayant pour effet de déterminer la position de la surface de la butée postérieure 73' coopé- rant avec l'extrémité d'arrêt 64' de la lame de démoulage.
Ainsi, la position qu'occupe l'extrémité avant de la lame 40 de démoulage à la fin de la course en arrière ou course de di- mensionnement du moule, de cette lame, peut être exactement déterminée, de manière à pouvoir déterminer la longueur du creux du moule. La butée pour la course en avant de la lame du moule est constituée normalement, comme spécifié ci-dessus, par le bloc 49 ou autre pièce interposée entre ce bloc et la face antérieure d'un épaulement 61 prévu sur la lame 40 et di- rigé vers le bas, quoique, pour des moulages de très petite longueur, la face 81 du coulisseau 78 de la lame de démoulage vient en contact avec l'extrémité de la boutonnière 82 du char riot 73.
Le mécanisme de la pompe est actionné par le levier à came 5, dont l'extrémité supérieure est réunie à une tringle 102 s'étendant vers l'arrière en même temps que vers le bas, en passant par des ouvertures pratiquées dans la partie étagée du bâti principal, l'extrémité inférieure de cette tringle étant réunie au levier coudé 103 (Fig. 3, 7) monté à pivote- ment sur le dit bâti principal. La liaison entre la tringle 102 et le levier 5 consiste en une chape 104 pourvue d'une boutons nière et une poignée d'accouplement 105, la disposition étant telle que lorsque la poignée est abaissée, le levier 5 oscil- lera librement dans la dite boutonnière et lorsque la poignée est relevée, la tringle 102 ettle levier 5 se trouvent accou- pies, ce qui amène ce levier à entraîner la dite tringle et à actionner ainsi la pompe.
La pompe, le creuset et les organes associés sont, comme montré aux dessins, d'un type générale-
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ment connu.
La pompe comprend par exemple une tige d'actionnement 106 pour le levier à piston, un cadre de pivotement 107, an dispositif à loquet 108, un creuset 109, un corps de pompe 110, un piston 111, un levier à piston 112, une vis et une poignée 113 pour le soulèvement du creuset, tous ces organes étant de construction bien connue. La pompe et le creuset sont établis comme d'habitude, c'est-à-dire de manière à être pivo- tés en vue de placer la tuyère 114 en-dessous de la plaque de tuyère 24 et d'être soulevés en vue d'appliquer le bec de la tuyère contre la face inférieure de cette plaque, de manière à permettre l'entrée du métal dans le creux du moule. La butée 115 du piston (Fig. 8) est de construction quelque peu/ renforcée, comme montré au dessin.
Une soupape de retenue 116 est prévue dans le canal d'entrée du métal en fusion dans le moule, en-dessous de la vis de réglage 117.
Le bloc transversal 41 présente une extrémité 118 à rai- nure et à languette, à laquelle est accroché un épaulement 119 fixé au moyen d'une vis 119' à une tête 121 fixée à l'extré" mité d'un coulisseau creux 121 monté à coulissement dans le bras avancé 122 de la console 123 fixée à l'étage 2" au moyen de vis 124 et pourvue de bras verticaux 125 et d'une surface verticale 126 contre laquelle bute la base du moule en vue du positionnement de ce dernier. Les supports du coulisseau 120 se trouvent dans les deux extrémités du bras 122, ce dernier fai- sant pont au-dessus de la partie médiane du dit coulisseau et présentant une ouverture à sa face inférieure.
La partie médiane du dit coulisseau est filetée extérieurement en vue de recevoir un écrou 127 contre la face intérieure duquel peut s'appuyer l'extrémité supérieure, en forme de fouche, du le- vier 7 en vue de déplacer le coulisseau vers l'extérieur et de
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retirer ainsi le bloc transversal 41. La tête 120 est soumise à la pression d'une extrémité d'un ressort à boudin disposé à l'intérieur de la glissière creuse, tandis que l'autre ex- trémité de ce ressort est en contact avec un bouchon à vis 129 prévu dans l'extrémité extérieure du bras 122 de la console 123. La rotation de la carne 7', coopérant avec le levier 7, a pour effet de déplacer l'extrémité supérieure de ce levier vers l'écrou 127 et de déplacer ainsi le coulisseau malgré la ten- sion du ressort 128.
Lorsque la position de la came 7' permet le retour du levier 7, le dit ressort p@ouoque le mouvement vers l'intérieur du dit coulisseau. Ainsi le bloc transversal est animé d'un mouvement alternatif entre une position de fer- meture, dans laquelle l'extrémité intérieure de ce bloc entre en contact avec la paroi intérieure et continue du bloc posté- rieur de moulage 34, d'une part et une position de retrait, on trée en pointillé dans la Fig. 5, et dans laquelle l'élément coulé en s'avançant effleure l'extrémité du dit bloc transver- sal, d'autre part.
Lorsque des éléments produits par des cou- lées consécutives sont soudés les uns aux autres de manière à former une bande, le bloc 41 peut être empêché d'avancer, sous l'action du ressort 128, vers sa position de fermeture, le caractère ou élément coulé s'étant interposé dans la trajec- toire de ce bloc. Dans ce cas, le ressort 128 applique ce bloc contre l'élément métallique déjà coulé, le bloc serrant alors ce caractère! pendant la durée de la coulée suivante. Ce ser- rage s'ajoute à celui produit par la broche 50 et l'élément de serrage 35', le dit serrage étant particulièrement important ou nécessaire lorsque l'élément coulé ne s'étend pas assez loin au-delà du dit bloc transversal pour qu'il puisse être soumis à l'action de la pièce de serrage 35' et de'son épaulement 53'.
Ce cas se produit fréquemment et notamment lorsqu'on coule des éléments de petite/ longueur. La paroi latérale gauche du bloc
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transversal se prolonge de manière à former un épaulement ou rebord de pression 130, de surface réduite, destiné à appli- 'quer une forte pression contre le bloc de moulage 34 et à as- surer un contact étanche avec celui-ci, de manière à éviter toute fuite de métal en fusion entre ces organes.
On prévoit également des nervures ou pointes de serrage 131 à l'extrémité du bloc transversal, ces nervures ou pointes étant disposées un peu au-delà de l'épaulement 130 et à droite de celui-ci et étant destinées à saisir l'élément métallique coulé et à exer- cer ainsi une action efficace de serrage. Lorque le bloc trans- versal se trouve dans la position de fermeture, les nervures 131 peuvent pénétrer dans la rainure 132 prévue dans le bloc 34 de moulage.
Le levier 53 commandant la broche de pression 50 est ac- tionna. par la came 8' par l'intermédiaire dulevier 8 (Fig. 21) lequel est un levier coudé monté sur des paliers appropriés, de manière à pivoter en 133. Le bras inférieur( de ce levier vient en contact avec la came 8' et son bras supérieur s'étend vers l'intérieur, c'est-à-dire vers l'étage 2' du bâti prin- cipal. L'extrémité de ce bras supérieur est connecté à une tringle verticale 134 dont l'extrémité supérieure entre en con- tact avec la face inférieure du levier 53. La partie supérieu- re de cette tringle est pourvue d'une boutonnière à travers laquelle s'étend un boulon 136 fixé au bras 125 spécifié ci- dessus et solidaire de la console 123.
Cette connexion à bou- lon et boutonnière a pour effet de maintenir la tringle 134 dan s la position appropriée et permet à cette tringle de coulisser verticalement dans les deux sens. L'extrémité extérieure du levier 53 est réunie, au moyen d'un ressort de tension 136', à une cheville solidaire du support 3 ou bien du levier 8, cette cheville étant, dans ce dernier cas, disposée en un point rapproché du dit support. Le ressort 136' sert à maintenir
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constamment la pression de la broche 50 contre l'élément de serrage 35' excepté aux moments où le levier 8 et la tringle
134 poussent le levier 53 vers'le haut avec une force suffi sante pour vaincre la tension du ressort exercée sur cette broche.
Le fonctionnement de ce mécanisme sera compris facile- ment de même que le fait à savoir, que le profil de la came 8' et le réglage de tout le mécanisme sont prévus de manière à produire un effet de serrage au moment où l'élément coulée est immobile et à abandonner ce dernier au moment où cet élément va être déplacé vers la sortie du moule.
Le coulisseau 28 d'obturation du trou de coulée et son prolongement 28' sont commandés':, comme spécifié précédemment, au moyen de la came 91 et du levier 9. Ce dernier est monté à pivotement en 137, sur le support 3, l'extrémité supérieure de ce levier, ayant la forme d'une fourche et étant pourvue d'un boulon de pivotement 138 traversant les deux branches de la fourche. Une extrémité d'une tringle 139 traverse ce boulon entre les dites branches, l'extrémité avant de cette tringle étant pourvue d'écrous de réglage 140. La tringle 139 s'étend horizontalement vers l'arrière de la machine et son extrémité avant est articulée à un bras du levier coudé 141, lequel est généralement disposé dans un plan parallèle à celui du coulis- seau 28. Ce levier coudé est réuni à pivotement, en 142, à une partie fixe de la machine.
L'extrémité s'étendant vers l'arrière,de ce levier, est pourvue d'une surface appropriée destinée à venir en contact avec l'extrémité d'une pièce cou- lissante 143. Cette pièce coulisse dans des guides prévus dans la console à galée 144, boulonnée à l'étage 2' et comportant une partie en forme de table, destinée à supporter la galée.
La pièces 143 eàtpourvue d'un crochet 143' destiné à coopérer avec une entaille 143" prévue dans le coulisseau 28, ce cro-
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chat étant disposé au-dessus du levier 141. Lorsque le levier ,coudé ascille sur son pivot, le coulisseau 28 exécute un mou- vement alternatif par rapport à la butée qui lui est associée, lequel mouvement est bien entendu rectiligne, le coulisseau étant guidé entre les deux plaques de support 25, 25'. Le leviez coudé est de préférence monté à pivotement sur la console 144, le levier et la pièce 143 étant couverts par une plaque 144'.
La partie en forme de table de la console à galée présente un farage taraudé destiné à recevoir une tige 145 dont l'extré- mité droite est située à proximité de l'extrémité droite de la console à Salée et dont'l'extrémité gauche s'étend jusqu'à pro- ximité de l'extrémité droite du coulisseau 28. On peut tourner cette tige en vue de rapprocher ou d'éloigner son extrémité gauche du coulisseau 28. La tige 145 peut être maintenue dans sa position de réglage au moyen de l'écrou de blocage 146. Un manchon 147 est prévu entre la partie filetée de la tige et son extrémité intérieure gauche.
La tige porte, du côté gauche de ce manchon, un ressort à boudin 148 dont une extrémité s'appuie contre le dit manchon tandis que l'autre extrémité de ce ressort est logée dans un évidement pratiqué dans la pièce coulissante 143, dont l'extrémité gauche bute contre l'extré- mité active du levier coudé 141. Comme montré aux dessins, le ressort 148 tend à pousser la glissière 28 vers la gauche, c'est-à-dire vers la position de fermeture et vers la butée 26, la tension de ce ressort pouvant être modifiée par un ré- glage de la tige 145. La came de commande 9' présente une par- tie légèrement inclinée 150, une courte partie plane 151 et une brusque chute au point 152.
Lorsque l'arbre 10 tourne, la came agit de manière à exercer une traction sur la tringle 139, laquelle à son tour amène le levier coudé à retirer le coulisseau 28. Ce dernier est maintenu retiré par l'effet de la partie plane de la came et ensuite poussée brusquement dans
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la position de fermeture, par le fait que lorsque le point 152 de la came vient en contact avec le levier 9, cette came abandonne brusquement le dit levier, ainsi que par la détente rapide du ressort 148. La came 9' présente un découpage derri- ère la partie plane 151, de manière à constituer une extrémi- té élastique, le levier 9 étant pourvu d'une extrémité élastique analogue.
Ainsi, au cas ou l'arbre 10 se mettrait acciden- tellement à tourner dans un sens oposé à celui de son sens de rotation normal, ces deux extrémités élastiques amortiront le choc, ce qui évitera le brds du levier 9. Le mouvement de fer-meture du coulisseau d'obturation doit être exécuté rapi- dement et afin d'éviter un bruit excessif, une rondelle en cuir ou autre dispositif amortisseur approprié 153, est dis- posé sur une extrémité de la tringle 154 dont l'extrémité opposée est connectée au levier 9 au point 155.
Lorsque le ressort agit, le levier 9 est attiré vers l'intérieur au moyen de la tringle 139 et ceci oblige le dispositif amortis- sourdre buter brusquement contre la nervure verticale de la console à galée 144, la tringle étant filetée et des éorous de blocage étant prévus, de sorte que le dispositif amortisseur peut être réglé én vue du meilleur fonctionnement possible.
Le degré d'ouverture du coulisseau 28 peut être réglé par une manipulation appropriée de l'écrou 140. La position de la butée 26 peut être déterminée comme décrit ci-dessus au moyen du coin 27 ou de son équivalent. Ainsi, la position de la fente ou trou de coulée, déterminé par ces coulisseaux 26 et 28, peut être réglée par raport au bloc transversal et à l'ou- verture de tuyère, la longueur de cette fente pouvant égale- ment être variée à volonté.
La matrice est mûe verticalement dans les deux sens,com- me c'est l'habitude dans les machines à couler les éléments typographiques, du type représenté/aux dessins, et de manière
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à reposer, en fin de, sa..course descendante, sur les blocs de moulage, le bloc transversal ou son équivalent et sur la lame de démoulage. Le bras en forme de fourche 125 de la console 123 s'étend vers le haut devant le moule et présente deux fo- rages horizontaux destinés à recevoir l'axe de pivotement 157. substantiellement parallèle à la lame du moule. Cet axe supporte un pont 158, en forme de V, lequel s'étend horizon- talement au dessus du moule, la pointe de ce pont étant pour- vue d'un oeil dont l'axe est orienté verticalement et lequel oeil embrasse un montant 159.
Ce montant est vissé à l'étage 2' et s'élève verticalement derrière le moule. L'extrémité supérieure de ce montant est filetée et est pourvue de deux écrous 160, 160' entre lesquels passe la cheville transversale 161 qui traverse l'oeil du pont 158 et s'étend substantielle- ment parallèlement au pivot 157. En manoeuvrant les écrous 160, t60' on peut soulever ou abaisser le pont en vue d'effec- tuer an réglage précis, tandis qu'en enlevant l'écrou supé- rieur 160' on peut soulever le pont et les organes qui lui sont associés, en les faisant pivoter autour du pivot 157, et cecilen vue de créer un espace libre au dessus du moule et de faciliter le remplacement et le réglage et analogues des organes de celui-ci. La position de soulèvement du pont est la montrée en pointillé en Fig. 4.
Le pont 158 est pourvu d'un bossage vertical 162 situé approximativement au dessus du créa: du moule. Ce bossage est perforé transversalement en vue de constituer des paliers pour l'arbre 163 portant en son milieu le pignon 164. Ce bossage est également perforé à angle droit par rapport à l'arbre 163 et en dessous du pignon 164. La cré maillère 165 est montée à coulissement dans l'ouverture ainsi formée les dents, orientées vers le haut de cette crémaillère s'en- gageant avec celles du pignon 164. Cette crémaillère est com- mandée au moyen du levier 6 dont l'extrémité inférieure est
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mue dans les deux sens par la came à double effet 6' et dont l'extrémité supérieure est connectée à la crémaillère.
Cette connexion est constituée d'abord par la tringle 166 dont une extrémité est articulée à la crémaillère au point 167 et dont l'autre extrémité coulisse à travers le pivot 168 qui traverse les deux bras de l'extrémité supérieure et en forme de fourche du levier 6. La tringle 166 porte, en avant de ce levier, un écrou 169, un manchon 170 étant disposé entre cet écrou et le pivot 168, de sorte que lorsque le levier oscille vers l'avant, la tige est positivement attirée dans le même sens. La tringle 166 porte, du coté opposé du pivot 168, un manchon libre 171, un ressort à boudin 173 étant enroulé autour de la dite trin- gle et situé entre ce manchon et un écrou 172 vissé sur cette tringle à proximité du pivot 167.
Ainsi, lorsque le levier os- cille vers le moule, le pivot 168 exerce une pression sur le manchon 171 et comprime le ressort 173, lequel, à son tour, déplace la tringle 166 vers le moule, en exerçant sur la dite tringle une pression élastique. Les mouvements de la tringle et de la crémaillère 165 provoquant la rotation du pignon 164 et de son arbre 163. Ce dernier est pourvu à ses deux extrémités, de deux extensions excentrées 174, en forme de tourillons et s'étendant à l'extérieur du bossage 162. Ces extensions sont situées dans la même ligne et chacune d'elle supporte une bielle ou tringle 175 montés dans des paliers sur la dite extension. Les extrémités inférieures de ces bielles sont ar ticulées au moyen du pivot 176 à un support de matrice 177 monté à coulissement dans un guide de matrice 178.
Ce dernier présente une base horizontale 179, laquelle est située sur le bloc de joue postérieur 32 du moule, ainsi qu'une partie verti- cale présentant des rails latéraux 180 destinés à constituer une rainure en vue de recevoir la partie couliesante du support de matrice 177. Cette rainure est couverte extérieurement par plaque 181 fixée aux rails 180 et fermant la rainure dans
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laquelle coulisse la pièce 177. La base 179 est boulonnée au bloc de joue postérieur au moyen de boulons appropriés passant à travers de larges forages. La position de cette base par rap- port au creux du moule est déterminée, lorsque sa paroi extrê. me gauche entre en contact avec le bloc d'encadrement 47 lequel à cette fin, s'étend vers le haut au-delà des blocs de jaue.
Un réglage précis de la position de la matrice par rapport au moule peut être obtenu au moyen de vis de réglage 182 (Fig. 9,10) ou de leur équivalent. Le réglage transversal de la matrice peut être obtenu en plaçant la face antérieure de la base 179 contre le bloc de pointure 40', lequel présente une hauteur suffisante pour servir à cet effet. Les blocs de joue et les blocs de moulage présentent des dégagements en vue de laisser un espace libre pour la partie verticale du guide de la matrice et pour le support de matrice dont la partie coulissante a été mentionnée plus haut.
La partie inférieure de ce support de ma- trice affecte la forme d'une cage creuse dont le fond est oue vert et se trouve immédiatement au-dessus du creux du moule lorsque le support de matrice est abaissée Cette cage est située à droite du coulisseau vertical 177 et présente des parois la- térales verticales et des parois inférieure et supérieure,185 et 184 respectivement, diosées à angle, le dessus de la cage étant ouvert du côté droit de la pièce 177. Ainsi, un tunnel incliné est formé dans lequel le porte-matrice 185 peut être glissé, de sorte que la matrice 186 maintenue par ce dernier peut être placée au fond du support et reposer, dans la posi- tion abaissée de ce support, sur les blocs de moulage, le som- met de la lame de démoulage et le bloc transversal ou son équi- valant.
La matrice est maintenue sur ces pièces avec suffisam- ment de force pour sbpposer à la pression du métal en fusion introduit sous pression dans le creux du moule au moyen'de la pompe. On verra que la matrice est pressée vers le bas par la
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pression du ressort 173 agissant de la manière exposée ci-dess sus. Lorsque la tringle 166 est attirée vers l'avant par le le- vier 6, la crémaillère 165 et le pignon 164 amènent les tou- rillons 174 à soulever le mécanisme de support de la matrice, y compris le porte-matrice et la matrice, de manière à placer ce mécanisme dans sa position la plus élevée, dans laquelle l'élément métallique coulé peut être expulsé du creux du moule sans que ce mouvement soit entravé par la matrice.
Le porte- matrice reçoit utilement la forme d'un bloc pouvant être ajus- té dans la cage portée par le support de la matrice, ce bloc présentant un bras 187 qui vient en contact avec la paroi su- périeure 183 (Fig. 9). La face inférieure de ce bloc est subs- tantiellement horizontale et est pourvue d'un évidement trans- versal dans lequel est logée la matrice, cette matrice étant fixée dans cet évidement à rainure et à languette, ce qui permet au porte-matrice de maintenir la dite matrice. La rainure est pratiquée dans la face inférieure du porte-matrice de sorte que lorsque ce dernier est enlevé du support de matrice, la ma- trice peut facilement être glissée dehors et être remplacée par une autre.
Le bloc 186 est également pourvu à son extrémité d'un évidement 188 destiné à recevoir l'extrémité inférieure d'une poignée 189 réunie à pivotement au dit bloc, au moyen de la cheville 190. L'extrémité supérieure de la poignée sétend vers l'extérieur de la cage formée dans la support 177. La poi- gnée présente un épaulement 191 en forme de came, situé entre la dite extrémité extérieure de la poignée et la cheville 190.
La surface portantede cette came est établie de telle manière que lorsque la poignée est abaissée, cette surface vient en contact avec un épaulement 192 solidaire d'une cheville logée dans la paroi inférieure 184 de la cage susmentionnée. Le porte-matrice peut être inséré dans cette cage par l'ouverture supérieure et poussé vers le bas jusqu'au moment où son épaule-
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ment 185 bute contre la paroi 183, après quoi la poignée 189 peut être poussée vers la bas en vue de serrer fortement l'é- paulement 191 contre la cheville et bloquer ainsi le porte- matrice dans le support de matrice. Le soulèvement de la poignée en vue du desserrage de ce blocage, permet l'enlèvement du porte-matrice et de la matrice. Cette construction permet un échange très facile des matrices.
L'insertion et le retrait du porte-matrice s'effectuant à angle aussi bien par rapport au mouvement vertical du support 177, que par rapport au mouvement de décharge du produit coulé, il en résulte que le remplace- ment des matrices est possible dans gêner l'un quelconque des mécanismes de la machine. Au cas où l'on emploie une matrice à blancs et où, par conséquent, il n'est pas nécessaire de soule- ver celle-ci du moule, on enlève le manchon 170 de la tringle 168 de sorte que le mouvement vers l'avant du levier 6 s'effec- tue à vide.
Il apparaîtra à tout homme du métier que le mécanisme décrit ici et montré aux dessins annexés peut servir à la production d'éléments typographiques isolés ou de bandes pro- duites "par soudure". Les premiers sont coulés dans un creux dont les extrémités sont obturées, d'une part, par la lame du moule et, d'autre part, par le bloc transversal placé de ma- nière que son extrémité touche le bloc postérieur de moulage de caractères (Fig 9), ces derniers étant coulés dans un espa- ce compris entre la lame de démoulage et l'extrémité arrière d'un moulage précédent ou d'une amorce insérée par le côté de démoulage (Fig. 10), le bloc transversal étant alors retiré.
Dans ce dernier cas, l'extrémité de ce bloc exerce, pendant l'opération de coulée, une pression contre la paroi de la ban- de ou de l'amorce en vue de serrer l'une ou l'autre contre le bloc postérieur à caractères et d'empêcher leur déplacement
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sous l'effet de la pression de coulée. En pratique, l'emploi d'une amorce devient superflu lorsqu'on utilise le mode de construction montré aux dessins, étant donné que le premier élément peut être coulé isolément et que l'élément suivant peut être soudé au premier, ce processus pouvant se répéter de manière à former une bande de longueur indéterminée.
Lorsqu'on coule des éléments séparés, la lame de démoulage rejette les éléments coulés, au-delà du bloc transversal, de sorte que ce dernier peut retourner à sa position de fermeture en vue de la coulée de l'élément suivant. Dans ce cas, la butée d'avan- cement de la lame de démoulage est constituée par le bloc 49, contre lequel bute l'épaulement 61 de cette lame. Lorsqu'il s'agit d'effectuer des coulées "additives" ou "parsoudure", l'extrémité arrière de l'élément démoule doit se trouver à peu de distance au-delà de la fente ou trou de coulée, de manière à assurer la soudure de deux éléments consécutifs. Dans ce cas, le bloc transversal ne peut/retourner à la position de fermetu re, mais exerce une pression contre l'élément partiellement expulsé.
Pour permettre à la lame de démoulage d'effectuer une course réduite, on interpose une pièce 193 entre l'épau- lement 61 et la butée 49, la longueur de la pièce 193 étant calculée de manière que l'extrémité arrière du moulage partiel- lement expulsé occupe exactement une position permettant sa soudure avec le moulage suivant. Lorsque la lame de démoulage effectue une telle course réduite, son extrémité avant s'avance jusqu'à une position déterminée par la pièce interposée 193 et séparée d'une distance déterminée de deux paragons, pas? exemple de la paroi du bloc transversal, qui limite le creux du moule.
Lorsque la lame de démoulage se retire dans la position déter- minée par sa butéa arrière, cette lame laisse derrière elle un creux de longueur égale à la course de la lame. Toutefois, la première coulée doit s'effectuer en présence du bloc trans-
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versal et le creux du moule sera pour cette première coulée , de deux paragons plus long/ que pour les coulées suivantes.
Le premier moulage est donc de deux paragons plus long que les moulages suivants. On verra que pour couler une bande de longueur déterminée il faut soustraire deux paragons de cette longueur et diviser le résultat par la course normale qu'effec- tue la lame de démoulage lors de la coulée d'éléments produits "par soudure". Cette course peut mesurer cinq ou six paragons tout au plus. Le quotient de la susdite division indiquera le nombre de courses à effectuer. Si la division est avec reste, on peut modifier la longueur de la course normale en manoeuvrant le bouton micrométrique 95 de l'arrêt arrière en vue de per- mettre la production de bandes de longueur désirée. (Par exemple quarante-cinq paragons mains deux égalent quarante-trois. Ce nombre divisé par cinq égale huit courses et un reste de trois paragons ou trente-six points.
Ce nombre divisé par huit donne quatre points et demi à ajouter à chaque course). Lorsque la lame de démoulage va effectuer sa première course en avant après la première coulée, la pièce interposée 193 est soulevée pour occuper sa position de travail, dans laquelle position, e, elle reste pendant la durée des coulées "additives" suivantes.
Après la coulée finale, cette pièce 193 est enlevée pour per- mettre l'expulsion de la bande achevée hors du moule et le re- tour à la position de fermeture du bloc transversal, ce cycle d'opérations étant répété en vue de la production des bandes suivantes .
Dans la machine représentée aux dessins annexés, le con- trôle de la dite pièce interposée est assurée automatiquement.
Un porte-tambour cylindrique 195 est fixé à la console 85 au moyen des vis 194, l'axe de ce porte-tambour étant parallèle à la lame de démoulage. Une partie du cylindre est enlevée pour dégager le tambour 196, des pièces d'extrémité pourvues
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de paliers pour des tourillons montés librement, étant fixées aux extrémités du porte-tambour, au moyen de vis. Les axes de ces pièces d'extrémité sont pourvus de forages destinés à for- mer' des paliers pour l'arbre 199 qui s'étend à travers et au- delà des pièces 197, 198. Un levier 200 est monté à pivotement sur une extrémité-de* l'arbre 199, lequel levier s'étend vers l'arrière en même temps que vers le baa, et lequel porte à son extrémité une pièce, .intermédiaire 193. Cette pièce coulisse dans le sens du mouvement de la lame de démoulage.
Normalement, le levier avec la pièce intermédiaire est maintenu dans sa position la plus élevée dans laquelle la pièce intermédiaire est interposée dans la trajectoire de la butée 61 de la lame de démoulage par rapport à la butée 49. Le levier 200est mainte nu élastiquement dans cette position au moyen du ressort 201 dont une extrémité est fixée au dit levier, l'autre extrémité étant fixé de ce ressort,/au moyen e la goupille 202, au porte-tambour
195. Le levier 200 est également pourvu d'une chéville d'en- trainement 203 s'étendant vers l'intérieur du tambour parallè- lement à l'arbre 199, en passant par une fente prévue dans la pièce d'extrémité 198.
Un épaulement radial 204 est fixé à l'arbre 199 au moyen d'une goupille et s'étend assez loin de- puis cet arbre de manière à pouvoir venir en contact avec la cheville 203 et pousser celle-ci vers le bas en vue d'entraî- ner le levier 200 et la pièce intermédiaire 193 vers sa posi- tion la plus basse dans laquelle cette pièce se trouve en dehors de la trajectoire de la butée 61 de la lame de démoulage
Le tambour 196 est pourvu intérieurement d'un épaulement de mise au point 205, destiné à mettre au point ou à positionner l'épaulement 204.
L'arbre 199 est entouré d'un ressort hélicol- dal 206 dont une extrémité est fixée à l'épaulement 204 au
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moyen de la goupille qui Maintient l'épaulement sur l'arbre, l'autre extrémité de ce ressort étant fixée à la pièce d'ex- trémité 197 au moyen de la goupille 207 (Fig. 21). Lorsque le tambour est mis en rotation en partant depuis sa position norma le, montré en traits mixtes en Fig. 22, de manière à amener son épaulement 205 à attaquer l'arbre en 204 et à provoquer ainsi la rotation de ce dernier, le ressort 206 se trouve tendu.
Ce ressort agit comme dispositif de rappel pour le tambour et peut être remplacé par un autre dispositif. La périphérie du tambour est pourvue de dents 208 avec lesquelles coopère une cheville de blocage 209, laquelle'est normalement appliquée entre deux des susdites dents par la pression d'un ressort, et laquelle peut être retirée au moyen de la tête 210, le sys- terne de connexion de cette cheville de blocage pouvant être d'un genre désiré quelconque et la cheville étant placée' dans un bossage radial 211, solidaire de la pièce d'extrémité 198.
Pour permettre la rotation du tambour, il est nécessaire de re- tirer la cheville 209. Après avoir été positionné, le tambour est bloqué de manière à ne pas pouvoir tourner en arrière sous l'effet de la tension du ressort 206, ce blocage étant assuré par le retour de la cheville 209 dans sa position de blocage.
Si le tambour a tourné assez longtemps, son épaulement sera amené à mettre en contact 1'épaulement 204 de l'arbre, avec la cheville 203 et à agir sur celle-ci de manière à entraîner le levier 200 avec la pièce intermédiaire 193, vers leur posi- tion la plus abaissée. Si le tambour est bloqué dans cette position au moyen de la cheville de blocage 209, la lame de démoulage viendra buter, en fin de chaque course en avant, contre l'arrêt avant 49 et le bloc transversal reprendra sa po&ition de fermeture après chaque coulée. Ainsi, la machine effectuera des coulées individuelles à chaque course de la lame de démoulage.
Si le tambour est bloqué à une certaine dis-
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tance de la susdite position, ce tambour n'amènera l'épaule- ment 204 de l'arbre 207 qu'à une certaine distance de la cheville d'entraînement 203, de sorte que la lame de démoulage pourra exécuter une ou plusieurs courses a,yant pour effet de produire des coulées "additives" (c'est-à-dire des courses dans lesquelles cette lame bute contre la pièce intermédiaire), avant que l'épaulement 204 amènera la cheville 203 à retirer la pièce intermédiaire. Afin d'amener l'arbre 207 à exéputer un nombre de rotations déterminé pour chaque course de la lame de démoulage, on utilise un mécanisme à cliquet et à ro- chet. La roue à rochet 212 est montée sur l'arbre 199 à l'ex- térieur de la pièce d'extrémité 197.
Cette roue est pourvue d'un bossage ou manchon 213, lequel présente à son extrémité une entaille destinée à recevoir la cheville d'entraînement qui traverse l'arbre 207 en un endroit situé à l'intérieur du tambour. Ainsi, la rotation de la roue à rochet provoque la rotation de l'arbre. Un levier 215 est Monté librement sur l'extrémité du dit arbre, lequel levier porte un bras à cli- quel 216. Près de l'extrémité de ce bras est monté à pivotement un cliquet 217, disposé de manière à s'engager dans les dents de la roue à rochet 1212. Le levier 215 s'étend vers le bas et son extrémité est connectée au moyen d'une tringle 219 au le- vier coudé 103 de la pompe.
La tringle 219 s'étend substantiel- lement parallèlement à la tringle 102 (Fig. 7) et est pourvue d'un ressort 220 disposé de manière à entraîner le levier à cliquet 215, d'une manière élastique, dans un sens et d'une manière rigide dans l'autre sens. Un ressort 221 (Fige 23) monté à proximité de la pièce 197 est disposé de manière à presser d'une manière élastique le nez du cliquet contre les dents de la roue à rochet. A chaque tour de la pompe, le pli- guet 217 avancera la roue à rochet 212 d'une dent et provoque-
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ra ainsiun mouvement de rotation déterminé de l'arbre.
Comme il a été dit plus haut, ceci amènera l'épaulement 204 à s'éloi- gner de l'épaulement 205 du tambour et à se rapprocher de la cheville d'entraînement 203 et, éventuellement, à entraîner cette dernière et retirer ainsi la pièce intermédiaire. Si le tambour a été positionné de manière que l'épaulement 204 puisse venir en contact avec la cheville 203, la course de la pampe aura pour effet de Bêtifia pièce intermédiaire. Le levier cou- dé 223 est prévu pour retirer le cliquet. Ce levier est monté à pivotement en 224 à l'extrémité de la pièce 197 et le bras de ce levier, qui vient en contact avec le cliquet, s'étend vers le haut, jusqu'à proximité du talon du cliquet 217.
Un ¯monte sur le pivot 224 bras 22,5/est maintenu par une extrémité du ressort 221 du cliquet, de manière à maintenir le levier 223 à distance du cli-' quet. Un autre bras, horizontal, 226également monté sur le pi- vot 224 peut être mû vers le haut en vue de renverser les le- viors 225 et 223 et d'obliger ce dernier à buter contre le talon du cliquet et de retirer le nez du cliquet hors du ro- chet. Dès que ceci est accompli, le ressort 206 provoque auto- matiquement le retour de l'arbre 199 lequel tourne jusqu'au moment où l'épaulement 204 vient en contact avec l'épaulement 205 du tambour, suivant le réglage. L'abandon du levier 226 permettra au cliquet d'agir à nouveau sur les dents du rochet.
Un levier à came 227 monté à pivotement en 227' sur l'extrémi" té de la pièce 197, peut être mannéuvré à la main en vue d'agir sur le bras de levier 223 et le talon du cliquet dena manière à maintenir ce cliquet en permanence hors de contact, d'avec le rochet de sorte qu'aucune course de la pompe n'aura pour effet d'agir sur ce rochet et d'influencer la position de la pièce intermédiaite.
Le levier 223 est établi de manière à être actionné auto- matiquement. Son bras 226 s'étend au dessus de la plaque 86 l'extrémité de ce bras étant pourvue d'une sis de réglage 228, dont l'extrémité inférieure se trouve exactement au dessus
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du levier 229 (Fig. 13) monté à, pivotement en 230 à une pièce verticale 231 s'élevant vers lehaut depuis l'élément 73.
L'extrémité gauche du levier 229 repose sur le dit élément 73, tandis que l'extrémité 232 de ce levier présente un découpage de manière à laisser un espace libre entre ce levier et l'élément 73, une surface 233 en forme de came étant prévue entre le levier proprement dit et son extrémité 232. Le coulisseau de connexion 78 de la lame de démoulage est pourvu à sa surface supérieure d'un bloc 234 dont une extrémité 235 forme une saillie latérale et est située au dessus de l'élé ment 73 en même temps qu'en dessous de l'extrémité 232 du dit levier.
La partie 232 est d'une loigueur suffisante de sorte que lorsque la pièce intermédiaire 193 occupe sa posi-
235 n'atteint pas la came @ tion élevée ou de travail, l'extrémité/233 lors de la course en avant de la lame de démoulage et de son coulisseau de con nexion 78. Toutefois lorsque la pièce intermédiaire est abaissée le coulisseau 78 se déplace vers la gauche d'une distance suffisante pour pouvoir attaquérla came 233 et sou- lever ainsi le levier 229 sur son pivot et amenérl'extrémité 232 de celui-ci a attaquer le bras de levier 226 et soulever ce dernier,
mettant ainsi le cliquet 217 hors de contact d'avec la roue à rochet* Ceci provoque le retour automatique de l'é- paulement 204 à la position dans laquelle cet épaulement s'ap- puie contre l'épaulement 205 ce retour étant effectué sous l'action du ressort 206 et cette position étant celle de régla ge du tambour 196. Un tel retour assure la répétition des opérations de coulée nécessaires pour produire la bande pour laquelle le tambour a été réglé. On remarquera que la pièce intermédiaire 193 en s'interposant entre la butée 49 et l'épau- lement 61 de la lame de démoulage agit comme butée pour' cet épaulement, le choc )produit par le contact étant transmis à l'arrêt 49 qui est fixe par rapport à la superstructure du moule.
Il est bien entendu que la pièce intermédiaire et son
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bras de support peuvent être rendus rigides de manière à absor- ber ce choc sans l'aide de l'arrêt 49. Par conséquent la pièce intermédiaire est en réalité une butée et doit êtte considérée comme une butée destinée à arrêter la course enavant de la lame de démoulage malgré que cette pièce est désignée sous le nom de pièce intermédiaire. Etant donné que cette pièce agit comme butée lorsque la lame de démoulage exécute une course en avant réduite, afin de placer le moulage fini dans une position appropriée en vue de sa soudure avec le moulage suivante cette pièce peut être considérée comme une butée de soudure, la butée fixe 49 étant alors considérée comme une butée de démonlage ou à longue course.
Le mode de construction particulier de la pièce intermédiaire. montré aux dessins annexés présente l'avantage de s'adapter au réglage de la auperstructure du moule et de la butée 49 portéepar celle-ci, d'où il résulte que la butée intermédiaire ne demande pas de réglage indépendant.
Lors de la mise au point de la machine, la base du moule est situé d'une manière appropriée sur l'étage 2' l'extrémité avant de cette base étant appliquée contre la console 123.
Ensuite la superstructure du moule est placée sur la dite base.
Cette superstructure peut être assemblée sur l'établi et elle est constituée notamment par les blocs de moulage, les blocs de joue, le bloc transversal, le bloc de pointure la lame de démoulage et le bloc d'encadrement. Sur cette structure on peut monterle guide 178 de la matrice, dont la plaque 179 est tournée vers le bloc de pointure 40' lequel guide est ré- glable dans le sens longitudinale au moyen de vis 182. La position de la supenstructure du moule est alors réglée par rapport à la base du moule, la dite superstructure étant placée contre les butées 49" et le bloc d'encadrement étant disposé contre la pièce de serrage choisie 48. Lors'de cet assemblage la lame de démoulage et le bloc transversal doivent être
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connectés à le= dispositifs de commande respectif.
Le pont de la matrice peut alors être posé en place et les bielles 175 connectées au support 177 de la matrice. La matrice et son porte matrice pauvent maintenant être insérés et bloqués dans le dit support, le positionnement de la matrice pouvant être assuré en manoeuvrant les écrous 160 160'. La butée pour la course en arrière de la lame de démoulage doit alors être réglée et le tambour de mise au point doit exécuté un nombre déterminé de rotations en vue de son réglage pour un nombre désiré de coulées. Le creuset peut ensuite être pivoté et fixé en place au moyen de vis, le mèteur peut être mis en route, l'accouplement embrayé, en tournant à la poignée 18 et la pompe mise en marche par le soulèvement de la poignée
105.
Les opérations indiquées ci-dessus ainsi que d'autres fonctions et réglages sont bien connus des hommes du métier notamment en ce qui concerne les opérations décrites dans les brevets mentionnés plus haut, de sorte que celles-ci piètre n'ont pas besoin/longuement expliquées. L'meploi des diffé- rentes pièces de serrage pour le travail qu'on désire effectuer, le calcul des courses de la lame de démoulage, le réglage de la butée arrière micrométrique, l'emploi de câbles facilitant ces opérations, (l'une de ces tables étant placée utilement sur le pourtour du tambour de mise au point
196) sont également bien compréhensibles et par conséquent il a été jugé superflu de décrire ces opérations en détail.
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"IMPROVEMENTS IN CASTING MACHINES OR MECHANISMS FOR TYPOGRAPHICAL ELEMENTS"
The present invention relates to letterpress casting machines for producing printing elements such as letterpress characters, strip material as well as trim elements. The main object of the present invention is to provide a machine intended to ball either typographical elements having the height of a character and having a printing surface, or elements of - ', less height, such as those which are generally called squares, ems or spaces either continuous bands, the latter having either a height equal to that of the characters (in the case of fancy rules or borders)
or a lesser height (in the case of interlines of ingots or trim elements), the production of characters as well as that of bands which can, if desired, be controlled automatically by the machine, so that the combination of these two functions will make it possible to cast
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elements of any given length and expel these elements out of the machine without requiring subsequent cutting into exact lengths.
The object of the present invention is to establish a machine capable of casting, according to a process consisting in fusion welding two opposite ends, castings produced by two consecutive castings, which process; will be referred to below under the name of "additive" and which is described for example in the Belgian patent? 275. 196 and which is, according to the invention, combined with the casting process by separate moldings, deorit for example in the Belgian patent? 277.389, this combination making it possible to produce elements of any desired length, without subsequent cutting.
Means are provided for closing the mold on one side when casting characters and, in the case of casting elements in strips, a control mechanism is provided which automatically controls the movements of the characters. a mold sizing or demoulding device, so that a desired number of "melt" or "additive" castings can be made followed by a separate or non-melt cast.
With reference to the accompanying drawings,
Fig. 1 is a front elevational view of part of the machine constructed according to the present invention and incorporating the latter.
Fig. 2 is a plan view of the machine shown in FIG. 1
Fig. 3 is a left side elevational view of the machine shown in FIG. 1.
Fig. 4 is a right side elevational view of the same machine.
Fig. 5 is a plan view on a larger scale of the control and drive mechanisms for the mold sizing device, the latter being shown in horizontal section.
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Fig. 6 is a plan view on a larger scale of the right side of the machine with the mold and the galley removed.
Fig. 7 is a vertical sectional view taken substantially along line 7-7 of FIG. 2.
Fig. 8 is a view on a larger scale and in vertical section taken substantially along the line 8-8 of FIG. 2.
Fig. 9 is a view on a larger scale and in vertical section of the mold, the section being taken along the longitudinal axis of the sizing blade of the mold or of release and showing a first molding or initial molding.
Fig. 10 is a sectional view similar to that of FIG. 9 but showing several "additive" or "melt" castings.
Fig. 11 is a vertical cross-sectional view of the mold, the section being taken through the clamping device for the cast members.
Fig. 12 is a perspective view showing the various parts of the mold separately and in order of assembly
Fig. 13 is a sectional view of the mold, similar to that of FIG. 9, but with the addition of a micrometric stop for the mold release blade, the position of the latter being that which corresponds to the casting of small characters.
Fig. 14 is a perspective view of the character shown in Fig. 13.
Fig. 15 is a perspective view of the stop for the mold blade connecting slide.
Fig. 16 is a perspective view of the demoulding blade conna xion slide.
Fig. 17 is a view similar to that of FIG. 13, but showing the micrometric stop in its raised position.
Fig. 18 is a perspective view of an element shown in FIG. 17.
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Fig. 19 is a perspective view of the demoulding blade and the cores for the production of hollow elements.
Fig. 20 is a sectional view taken approximately along line 20-20 of FIG. 5 and showing the control mechanism of the release clamp.
Fig. 21 is a longitudinal sectional view of the focusing drum of the controller, the section taken approximately along line 21-21 of FIG. 20.
Fig. 22 is a cross-sectional view taken approximately along line 22-22 of FIG. 5.
Fig. 23 is a cross-sectional view taken approximately along line 23-23 and showing in detail the drive mechanism for the focusing drum, and
Fig. 24 is a sectional view taken approximately along line 24-24 of FIG. 2.
In the embodiment described below of the machine established according to the invention, this machine comprises a hollow base 1, in the form of a box and on which is mounted the main frame 2 which supports the various mechanisms of the machine. Frame 2 has two floors. The upper stage 2 ′ is placed towards the rear of the machine and in particular supports the mold and its control members as well as its drive mechanism, while the lower stage 2 ″ supports brackets 3. These consoles protect, at intervals, a lever 4 for the demoulding blade, a pump lever 5, a matrix lever 6, a lever 7 for the transverse block, a lever 8 for the clamping spindle and a lever 9 for the taphole shut-off slide.
These substantially vertical levers and their lower ends extend inside the main frame 2 and are provided with rollers intended to cooperate with respective cams 4 ', 5', 6 ', 7' and 9 '.
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suitably disposed on the main shaft 10 mounted in the main frame. The upper ends of these levers extend above stages 2 "or 2 'and are joined to the various devices which they are intended to control, as described below.
The machine may be driven by an electric motor 11 which can be connected to a suitable train of speed change gears, preferably mounted below the frame 1. This device may be of any suitable construction. The bearings 12 of said device are shown in the drawing together with a belt tension regulator 13 and a gear change wheel 14. A chain 15 driven by said device, suitably drives a worm 16, which in turn drives the main shaft by means of a worm and pinion connection, which connection is controlled by means of a clutch. This connection can be of any desired type. For example, the gear of the worm can be freely mounted on the shaft 10 and can be provided with a coupling claw.
A corresponding coupling claw may be provided on a coupling sleeve which can slide in the grooves of the shaft 10. By sliding said sleeve by means of the fork lever 17, pivotally mounted on the end housing. mity 17 ', so that the claw of this sleeve engages that of the worm gear, the continuous rotational movement with which said worm gear is driven will be transmitted to the shaft 10. The lever 17 is controlled by means of a handle 18 rotatably mounted in the right console 3 and joined to the bar 19 by means of an eccentric jack 20 (Fig. 24). The left end of the bar 19 is joined to the end of the lever 17 so that a slight rotation of the handle 18 will have the effect of engaging or disengaging the coupling in the event.
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According to the present invention, the mold is placed at the right-end of the upper stage 2 '. At the same place, a nozzle opening 21 is provided (Fig. 8), the upper frame having a recess, horn shown in the drawing, intended to receive the crucible when the latter is pivoted and lifted to occupy the position of. work, the nozzle of this crucible then extending upwards, so as to penetrate into said opening 21. On the same stage is provided a rectangular block serving as a base for the mold. This block is also provided with a nozzle opening 23 and a removable seat 24 for the same nozzle. Two 25.25 'support plates (Fig. 6, 12) rest on base 22.
These plates are separated from each other so as to form a longitudinal channel in which is inserted, on the left side, an adjustable blade or stop 26, one end of which extends beyond said seat. nozzle and up to close to the edge of the injection opening of the nozzle and the other end of which extends outside said mold support plates, so as to abut against a corner 27 (Fig. . 6, 12). This wedge has steps 27 'so that it can be adjusted transversely to the mold to allow adjustment of the stroke of the blade 26 relative to the nozzle opening.
The straight part of the channel formed by the two support plates is oscillated by a shutter blade 28 similar to the blade 26 and moving longitudinally from the place where it abuts against the blade 26 to a position away from the blade 26. this place, thus discovering a passage leading to the basic structure of the mold, which has just been described. The shutter blade or slide 28 is controlled by the lever 9. The blades 26 and 28 have substantially a cross section in the form of an inverted T (Fig. 11).
Their widened bases slide on the base block 22 and their vertical rods slide between the close edges of the support plates 25,25 ', these edges being cut in order to receive the bases of said blades. The so-called ver-
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ticals extend as shown at 26 ', 28', beyond the bases of said blades, so as to slide over the seat plate of the nozzle (Fig. 9,10, 12). The top surfaces of said rods are flush with the bottom surfaces of the support plates, to together form a solid surface which can be elevated to the mold structure. A flange 29 provided on the base 22 and a flange 30 attached thereto hold the two support plates and the stopper in position, tightly clamped between them.
The nozzle seat plate 24 is conical in shape and is seated in a recess in block 22. The support plates, stop 26 and slide 28 are set to match the shape of the nozzle. said seat plate and the extensions 26 ', 28' slide over the latter plate. When the slider 28 is moved to come into contact with the stop 26 as shown in FIG. 9 and 10, the opening of the sealed nozzle and the entry of metal into the mold cavity is prevented. When the slide 28 is withdrawn, the metal can be introduced under pressure, by means of the pump, into the hollow of the mold.
Two cheek blocks, one anterior 31 and one posterior
32 are fixed to the base structure of the mold, by means of bolts 33 passing through large holes made in said cheek blocks and intended to be screwed into the appropriate holes forming part of a series of holes drilled in the structure of the base of the mold, which makes it possible to vary the position of said cheek blocks. Between the two cheek blocks are the mold blocks, the rear block 34 of which is made up of a single piece and the front plock of which is made up of a main part 35 and a part located near the demolding opening and consist of in the clamping piece 35 '. The height of the mold blocks is adjusted
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pick in 36 so as to forrafor a seat for the matrix.
The cheek blocks are beveled or cut at 37 to form a space for the die and die holder or the like. The cheek blocks, mold blocks and size blocks are assembled by means of bolts 38 while the outlet ends of the mold blocks are kept apart by means of a shoe size block 39 the width of which depends on the shoe size of the element you want to sink.
The front parts of the mold blocks are separated by means of a sliding mold release blade 40 above which is a sizing block 40 '. The front cheek block 31 is provided in its lower part with a notch or opening in order to allow the passage of a transverse block 41 which slides on the base structure of the mold so that one side of this block or in contact with the wall 42 of the block provided with said notch.
The location of this wall is provided such that when the transverse block extends through the hollow of the mold (the latter being closed or in the casting position) and the end of this block comes into contact with the block posterior to characters, said transverse block constitutes a side wall for the mold cavity, which side wall then occupies an appropriate position with respect to the tap hole provided between the support plates, the end 26 'of the stop and the end 28 'of the shutter slide. The wall 42 is located in the plane of the end wall 43 of the portion 35 of the front molding placket (Fig. 12).
The transverse block is, on its side opposite to the wall 42, in sliding contact with the stop block 44, placed in the same notch of the cheek block 31 and whose position relative to the transverse block is adjusted by means of screws provided in holes 45. The block 44 has a notch 46 intended to receive the graduated end 46 'of
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part 35 'of the front molding block. The inner wall of said part 35 'of the front mold block and the inner end of block 44 form an extension of the inner wall, determining the mold cavity, of part 35 of the front block of mold. molding.
The left side of the mold is provided with a stop or frame block 47, the lower part of which is provided with a notch, so that this block straddles the mold blade (s). Block 47 is provided with buttonholes through which extend adjustable bolts to secure said block, in an adjustable manner, to the ends of the cheek blocks.
The lower part of the stop block extends below the level of the support plates so as to form a free space between this block and the base structure of the mold. In this space is placed a clamping piece 48 having a flat upper surface intended to carry the corner 27 mentioned above, this clamping piece also having a flange 48 'constituting a support for said corner. The anterior surface of this wedge comes into contact, as mentioned above, with the end of the stop 26. An advancement stop 49 for the release blade is fixed to the block 47 below the blade 40.
The dimensions of the part of the mold, included between the type blocks and the transverse block can be adjusted lengthwise and relative to the nozzle opening, and this thanks to the large dimensions of the holes in which are the bolts 33. Such an adjustment brings with it the adjustment of the stop block '47 which in turn controls the position of the stop 49 for the demoulding blade as well as (and by means of the clamping piece 48 and corner 27) the position of the stop slide 26.
Where it is desired to perform long castings or "weld" castings
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it suffices to use clamping pieces of desired dimensions without employing wedges, as shown at 48 "(Fig. 9,10) The cheek blocks and the cast blocks can be separated for casting of characters. any size, using the holes for the fixing bolts 33, drilled directly into the base 22, this adjustment being possible thanks to the knobs provided in the stop block 47.
The transverse adjustment of the position of the mold superstructure with respect to the nozzle opening is effected by pushing this superstructure rearward until the clamping shoulders 49 ', provided on the block of rear cheek, come into contact with the stops 49 "fixed to the base of the mold (Fig. 5 and 12). The shoulders 49 'are changeable and you can always choose the most suitable in order to determine the position at will. mold above the nozzle opening This setting determines the position of the cross block relative to the nozzle opening and taphole.
A friction clamp is placed on the cheek block 31 on the right side or the exit side of the cross block and consists of a pin 50 sliding in a hole 51 provided in said cheek block, the inner end. of this pin coming into contact with part 35 'of the molding block.
A support 52 attached to the anterior face of the cheek block carries a pivot for an angled lever 53 having a short arm, pointing downwards and contacting the outer end of the pin 50 and a long horizontal arm on it. which exerts the driving force and which is raised at times determined with respect to the various functions of the machine, with a view to causing the spindle to exert pressure against the part 35 'constituting a clamping element of the block. and tighten the element already poured but not yet
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completely unmolded. This clamping takes place when the cast element is not in motion and it stops when this element is going to be rejected towards the outlet end of the mold.
Said tightening is favored by the fact that the element 35 'has a recess as shown at 52', in order to produce an elastic effect. In addition, this element is provided with a small wedge-shaped clamping shoulder 53 ', which shoulder promotes the advancement of the element or the cast strip, the advancement caused by the action of the casting. the demolding blade, said shoulder being established so that it can be tightened strongly against the cast element, under the action of lever 53 and spindle 50.
The mold release blade 40 can be constituted either by a single body, as shown in the embodiment described above, or by several parts, as shown separately in FIG. 19 and in the assembly position, in FIG. 12. The mold release blade, as shown in the accompanying drawings, is set up to produce hollow members, such as 54 and 54 'in FIG. 14 and 18 and "welded" produced webs such as web 54 "shown in Fig. 10.
Such typographical elements have usual external dimensions and have two hollow spaces inside separated by a vertical rib, these hollow spaces are formed by means of cores 55, 55 ', respectively provided with shoulders 56,56' oriented downwards, a side of each of these shoulders being in contact with the clamping part 48 and the other side being in contact with the stop 49. The cores are thus immobilized.
These cores are made to such a length that they extend inwardly of the mold cavity and their ends come close to the transverse block, a core being disposed on one side of the taphole and the other nucleus being dis-
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laid on the other side of this hole. The movable elements of the blade shown in the drawings are: constituted by: the central slide 57, arranged between the cores, the rear slide
58 and the front slider 59. The sliders 58 and 59 have the shape of channels and are assembled in such a way that their edges touch and that the hollows of the channels face each other.
The outer height of each slide corresponds to the height of the element to be poured and the width of two combined slides corresponds to the size of this element.
Each core is placed in its respective channel, the height of the cores being equal to the interior height of the channels. The central slide 57 is inserted between the cores and occupies the entire space in the form of a channel, included between them. As shown in the drawings, the upper surface of these cores is oblique and the upper part of the slider 57 receives the shape of a wedge so as to correspond to the oblique surfaces of the cores. The bottom wall of each of said channel-shaped parts is present. a notch 60, guessed to allow the shoulders of the cores 56,56 'to extend below the assembled blade these notches being extended in order to allow the central element and the channel-shaped elements to slide on the kernels.
The moving parts are longer than the cores and extend a certain distance from the mold. A stop shoulder 61 is provided in the lower part of the U-shaped elements 58 and 59, and near the mold-remote ends of these elements, this shoulder being intended to abut against a relatively fixed stop. 49 which has the effect of stopping the advance movement of the blade. The central element 57 and the channel-shaped elements are joined by means of a conical pin 62 which passes through the holes.
63 provided for in these elements.
The assembled blade slides on the base structure of the mold, the shoulders 56, 56 'of the cores being held between the clamping piece 48 and the feed stop 49. Thus, the
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The cores are found high above the surface of the base of the mold, so that molten metal can flow all around these cores. The ends of the movable elements 57, 58, 59 constitute an end wall for the hollow of the mold.
These elements slide, in tight contact with the molten metal, on the cores, on the bottom of the mold cavity (on which the edges of the U-shaped elements slide) as well as on the mold blocks 34 and 35 ( with which the outer surfaces of said U-shaped elements 58,59 are in contact). The outer end of the assembled blade is provided with a downward facing shoulder 64 which serves to connect this blade to a drive mechanism. The cheek blocks 31 and 32 are water cooled, drilling, as indicated in dotted lines in FIG. 5, being provided independently in each block and the incoming water being discharged by means of a pipe system 65. The pipes are easily detachable from the cheek blocks.
The evacuation pipes open into a tank 66 (Figs. 1 and 3) the water being evacuated out of this basin by means of a suitable pipe.
The release blade is actuated by the lever 4 mentioned above, the upper end of which is joined by means of the spring box connecting rod 69 to the short arm of the angled lever 67 which is pivotally mounted on the bolt. 68 so as to oscillate in the plane of the upper platform 2 '. The connecting rod 69 is provided with a spring arranged in the known manner in order to form an elastic damper in the two directions of movement of the lever 4. The long angled lever arm is joined by means of the connecting rod 70 to the balance 71 which is at its turn articulated by means of the bolt 72, to an adjustable support 73.
The center of the lever 71 is joined, by means of a link 74, to the center of the balance 75, one end of which is articulated at 76 at the free end of the compensating lever 77, the other
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end being articulated at 76 'to the connection slide 78 of the mold blade (Fig. 5, 16). The right end of this slide is provided with a vertical shoulder 79 intended to engage with the shoulder 64 provided on the mold release blade 40, so as to make this blade integral with the reciprocating movement of the slide 78. The compensating lever 77 is pivotally mounted at 77 'and oscillates in order to allow the rectilinear movement of the slide 78. The alternating movement of the lever 4 is transmitted to the demoulding blade by means of the system of levers and of connecting rods described above.
When the lever 4 occupies its position furthest from the upper frame, the demoulding blade is withdrawn to the left of the casting hole of the mold, as shown in solid lines (Fig. 5) and when this lever occupies the limit position opposite, the different organs are in the position shown in dotted lines (Fig. 5). The stroke of the mold release blade is slightly greater than that of the upper end of lever 4. The release stop for the release blade is formed by the straight end 73 'of support 73 (Fig. 15) against which abuts the left end of this blade. The adjustable support 73 is provided with a vertical buttonhole into which is slidably inserted the raised rear end 80 of the slide 78 of the release blade, as shown in phantom in FIG. 15.
The face 81 of this slider can be opposite the end wall 82 of the notch made in the element 73, so that this surface 81 can act as a stop. The base part of the slider 78 is inserted into a groove provided in the lower surface of the adjustable stopper 73 '. A borehole 83 provided in the element 78 serves as a housing for the pivot 76 'of the balance 75. Likewise, a bore 84, provided in the adjustable support 73, serves as a housing for the pivot 72 of the balance 71.
At the left end of part 2 'of the main frame 2 is fixed a bracket 85 (Fig. 5). This presents a
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horizontal part suitable for slidingly carrying the adjustable carriage 73. A cover plate 86 disposed above this carriage maintains the latter in contact with said console. The latter can be extended towards the rear, as shown in the drawings, so as to serve as a support for the pivot 68 of the elbow lever and the pivot 77 'of the compensating lever.
This bracket also serves as a housing for the lower face of the slide 78. The stop 73 has a recess practi c in front of the element 78 and parallel to the latter and intended to receive a helical compression spring 87 which is also held. in place by means of the plate 86 (Fig. 19).
A shoulder 88 riveted to the lower surface and to the right end of the plate 86 maintains said spring on one side while the other side of this spring comes into contact with the shoulder 89 forming the end wall of the spring. the spring recess. The opposite side of this shoulder is cut at an angle and carries a hardened peg 90 (Fig. 13, 17) serving as a bearing.
The action of the spring will have the effect of sliding the element 73 to the left.
Opposite the ankle 90 is a face of the wedge 91 disposed at an angle, so as to correspond to the bearing surface of said ankle. The opposite vertical face of said wedge is in contact with a fixed block 92, provided with a groove and supported by a cylindrical housing fixed to the console 85, said wedge and said block being arranged inside the cylinder. . This wedge is held laterally by a fork-shaped extension 89 'of the carriage 73 as well as by the face provided with a groove of the block 92.
The upper and horizontal end of this wedge is established so as to receive a screw 94, the threaded part of which is located in the upper part of the casing 93. The upper part of this screw carries an operating knob 95 below which there is a graduated circle fixed so that
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turn with the screw. Rotation of the button in one direction moves the screw so as to exert pressure on the wedge 91 and to force the latter downwards, which has the effect of moving the carriage 73 to the right. Rotation in the other direction of said button allows the wedge to move upward under pressure from spring 87.
The screw 94 can be locked in any position by turning the knob 97 of the stop screw 98, which is screwed through the wall of the housing 93 and which has at its inner end a shoe 99 for locking the screw. 94. The housing 93 is provided with a vertical borehole in which is arranged a calibration pin 100, the upper end of which is fixed by means of a hook to a Graduated ring 96, so that the rotational movements of this ring will have the effect of causing said pin to move in its housing, in both vertical directions. The spindle with its housing are arranged at an angle to the longitudinal axis of the machine, and this in order to be easily observed by the operator.
The pin is provided with 0, 1, 3 markings intended to be read in conjunction with the paragonnage scale 101 attached to housing 93 on one side of the paragonnage pin 100 and shown schematically in Figs. 13 and 17. The edge of the graduated ring 96 bears markings corresponding to points and their fractions and intended to be read with reference to a zero marking on the rod 100 at the place where this rod is in. sliding contact with ring 96. In practice, any one of the 0, 1 and 3 markings is used as the zero point, depending on whether the 48 "or 48", three-dimensional clamp is used. Sions being provided for such clamping pieces One turn of the knob 95 will raise the spindle 100 by half a paragon.
The carriage 73 can receive micrometric and precision adjustment according to paragons, points or
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fractions of small, this adjustment having the effect of determining the position of the surface of the rear stop 73 'cooperating with the stop end 64' of the release blade.
Thus, the position occupied by the front end of the mold release blade 40 at the end of the backward stroke or mold dimensioning stroke of this blade can be exactly determined, so as to be able to determine the length. from the hollow of the mold. The stop for the forward stroke of the mold blade is normally constituted, as specified above, by the block 49 or other part interposed between this block and the anterior face of a shoulder 61 provided on the blade 40 and di- rigged downwards, although, for very short castings, the face 81 of the slide 78 of the release blade comes into contact with the end of the buttonhole 82 of the cart 73.
The pump mechanism is actuated by the cam lever 5, the upper end of which is joined to a rod 102 extending rearwardly at the same time as downward, passing through openings in the stepped part. of the main frame, the lower end of this rod being joined to the elbow lever 103 (Fig. 3, 7) pivotally mounted on said main frame. The connection between the rod 102 and the lever 5 consists of a yoke 104 provided with a button and a coupling handle 105, the arrangement being such that when the handle is lowered the lever 5 will oscillate freely in said buttonhole and when the handle is raised, the rod 102 and lever 5 are engaged, which causes this lever to drive said rod and thus actuate the pump.
The pump, the crucible and the associated parts are, as shown in the drawings, of a general type.
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ment known.
The pump comprises for example an actuating rod 106 for the piston lever, a pivot frame 107, a latch device 108, a crucible 109, a pump body 110, a piston 111, a piston lever 112, a screw and a handle 113 for lifting the crucible, all of these members being of well-known construction. The pump and crucible are set up as usual, that is to say so as to be pivoted in order to place the nozzle 114 below the nozzle plate 24 and to be lifted for the purpose of placing the nozzle 114 below the nozzle plate 24. 'apply the nozzle of the nozzle against the underside of this plate, so as to allow the entry of the metal into the hollow of the mold. The piston stop 115 (Fig. 8) is of somewhat / reinforced construction, as shown in the drawing.
A check valve 116 is provided in the molten metal inlet channel into the mold, below the set screw 117.
The transverse block 41 has a tongue and groove end 118, to which is hooked a shoulder 119 fixed by means of a screw 119 'to a head 121 fixed at the end of a hollow slide 121 mounted. sliding in the forward arm 122 of the console 123 fixed to the stage 2 "by means of screws 124 and provided with vertical arms 125 and a vertical surface 126 against which the base of the mold abuts for the positioning of the latter . The supports of the slider 120 are located in the two ends of the arm 122, the latter bridging above the middle part of said slider and having an opening at its underside.
The median part of said slide is externally threaded in order to receive a nut 127 against the inner face of which the upper end, in the form of a slot, of the lever 7 can rest in order to move the slide outwards. and of
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thus remove the transverse block 41. The head 120 is subjected to the pressure of one end of a coil spring disposed inside the hollow slide, while the other end of this spring is in contact with it. a screw cap 129 provided in the outer end of the arm 122 of the console 123. The rotation of the hull 7 ', cooperating with the lever 7, has the effect of moving the upper end of this lever towards the nut 127 and thus move the slide despite the tension of the spring 128.
When the position of the cam 7 'allows the return of the lever 7, said spring p @ ouoque movement towards the interior of said slide. Thus the transverse block is driven by an alternating movement between a closed position, in which the internal end of this block comes into contact with the internal and continuous wall of the posterior molding block 34, on the one hand. and a retracted position, shown in dotted lines in FIG. 5, and in which the element cast while advancing touches the end of said transverse block, on the other hand.
When elements produced by consecutive castings are welded to each other so as to form a strip, the block 41 can be prevented from advancing, by the action of the spring 128, towards its closed position, the character or cast element having interposed in the path of this block. In this case, the spring 128 applies this block against the already cast metal element, the block then tightening this character! for the duration of the next casting. This clamping is in addition to that produced by the pin 50 and the clamping element 35 ', said clamping being particularly important or necessary when the cast element does not extend far enough beyond said transverse block. so that it can be subjected to the action of the clamping piece 35 'and its shoulder 53'.
This case occurs frequently and especially when casting small / length elements. The left side wall of the block
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transverse extends so as to form a pressure shoulder or flange 130, of reduced surface area, intended to apply strong pressure against the molding block 34 and to ensure a sealed contact therewith, so as to avoid any leakage of molten metal between these components.
There are also provided ribs or clamping points 131 at the end of the transverse block, these ribs or points being arranged a little beyond the shoulder 130 and to the right of the latter and being intended to grip the metal element. cast and thereby exert an effective clamping action. When the cross block is in the closed position, the ribs 131 can enter the groove 132 provided in the mold block 34.
The lever 53 controlling the pressure pin 50 is actuated. by the cam 8 'via the lever 8 (Fig. 21) which is an angled lever mounted on suitable bearings, so as to pivot at 133. The lower arm (of this lever comes into contact with the cam 8' and its upper arm extends towards the interior, that is to say towards the level 2 'of the main frame. The end of this upper arm is connected to a vertical rod 134, the upper end of which is between in contact with the lower face of the lever 53. The upper part of this rod is provided with a buttonhole through which extends a bolt 136 fixed to the arm 125 specified above and integral with the console 123.
This bolt and buttonhole connection has the effect of holding rod 134 in the proper position and allows this rod to slide vertically in either direction. The outer end of the lever 53 is joined, by means of a tension spring 136 ', to a pin integral with the support 3 or else the lever 8, this pin being, in the latter case, disposed at a point close to said support. Spring 136 'is used to maintain
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the pressure of the spindle 50 against the clamping element 35 'constantly except at the times when the lever 8 and the rod
134 push lever 53 upwards with sufficient force to overcome the spring tension exerted on this pin.
The operation of this mechanism will be readily understood as well as the fact that the profile of the cam 8 'and the adjustment of the entire mechanism are provided so as to produce a clamping effect when the casting element is stationary and to abandon the latter when this element will be moved towards the exit of the mold.
The slide 28 for closing the tap hole and its extension 28 'are controlled :, as specified previously, by means of the cam 91 and the lever 9. The latter is pivotally mounted at 137, on the support 3, l 'upper end of this lever, having the shape of a fork and being provided with a pivot bolt 138 passing through the two branches of the fork. One end of a rod 139 passes through this bolt between said branches, the front end of this rod being provided with adjusting nuts 140. The rod 139 extends horizontally towards the rear of the machine and its front end is articulated to an arm of the angled lever 141, which is generally disposed in a plane parallel to that of the slide 28. This angled lever is pivotally joined, at 142, to a fixed part of the machine.
The rearwardly extending end of this lever is provided with a suitable surface intended to come into contact with the end of a sliding part 143. This part slides in guides provided in the console. with galley 144, bolted to the floor 2 'and comprising a part in the form of a table, intended to support the galley.
The parts 143 are provided with a hook 143 'intended to cooperate with a notch 143 "provided in the slide 28, this hook.
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cat being disposed above the lever 141. When the angled lever ascends on its pivot, the slider 28 performs a reciprocating movement with respect to the stop associated with it, which movement is of course rectilinear, the slider being guided between the two support plates 25, 25 '. The angled lever is preferably pivotally mounted on the console 144, the lever and the part 143 being covered by a plate 144 '.
The table-shaped part of the galley console has a threaded farage intended to receive a rod 145 whose right end is located near the right end of the salée console and whose left end is 'extends to the proximity of the right end of the slider 28. This rod can be rotated in order to bring its left end closer to or away from the slider 28. The rod 145 can be held in its adjustment position by means of of the locking nut 146. A sleeve 147 is provided between the threaded portion of the rod and its left inner end.
The rod carries, on the left side of this sleeve, a coil spring 148, one end of which rests against said sleeve while the other end of this spring is housed in a recess made in the sliding part 143, of which the left end abuts against the active end of the elbow lever 141. As shown in the drawings, the spring 148 tends to push the slide 28 to the left, that is to say towards the closed position and towards the stop 26 , the tension of this spring being able to be modified by an adjustment of the rod 145. The control cam 9 'has a slightly inclined part 150, a short flat part 151 and a sudden drop at point 152.
As the shaft 10 rotates, the cam acts to exert a pull on the rod 139, which in turn causes the elbow lever to withdraw the slide 28. The latter is kept withdrawn by the effect of the flat part of the slide. cam and then thrust sharply in
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the closed position, by the fact that when the point 152 of the cam comes into contact with the lever 9, this cam abruptly abandons the said lever, as well as by the rapid relaxation of the spring 148. The cam 9 'has a cutout behind - ere the flat part 151, so as to constitute an elastic end, the lever 9 being provided with a similar elastic end.
Thus, in the event that the shaft 10 should accidentally start to rotate in a direction opposite to that of its normal direction of rotation, these two elastic ends will absorb the shock, which will prevent the brds of the lever 9. The iron movement -meture of the shutter slide must be performed quickly and in order to avoid excessive noise, a leather washer or other suitable damping device 153, is disposed on one end of the rod 154 whose opposite end is connected to lever 9 at point 155.
When the spring acts, the lever 9 is drawn inwards by means of the rod 139 and this forces the shock absorber device to abruptly abut the vertical rib of the cantilever console 144, the rod being threaded and locking rings. being provided, so that the damping device can be adjusted for the best possible operation.
The degree of opening of the slider 28 can be adjusted by proper manipulation of the nut 140. The position of the stop 26 can be determined as described above by means of the wedge 27 or its equivalent. Thus, the position of the slit or taphole, determined by these slides 26 and 28, can be adjusted with respect to the transverse block and to the nozzle opening, the length of this slit also being able to be varied to will.
The die is moved vertically in both directions, as is customary in typographic casting machines, of the type shown / in the drawings, and in such a manner.
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resting, at the end of, its descending stroke, on the molding blocks, the transverse block or its equivalent and on the mold release blade. The fork-shaped arm 125 of the console 123 extends upward in front of the mold and has two horizontal bores intended to receive the pivot axis 157. substantially parallel to the mold blade. This axis supports a bridge 158, in the form of a V, which extends horizontally above the mold, the point of this bridge being provided with an eye whose axis is oriented vertically and which eye embraces an upright. 159.
This upright is screwed to stage 2 'and rises vertically behind the mold. The upper end of this post is threaded and is provided with two nuts 160, 160 'between which passes the transverse pin 161 which passes through the eye of the bridge 158 and extends substantially parallel to the pivot 157. By operating the nuts 160, t60 'the bridge can be raised or lowered with a view to making a precise adjustment, while by removing the upper nut 160' it is possible to raise the bridge and the components associated with it, by removing them. rotating around the pivot 157, and this to create a free space above the mold and to facilitate the replacement and adjustment and the like of members thereof. The lifting position of the bridge is shown in dotted lines in Fig. 4.
The bridge 158 is provided with a vertical boss 162 located approximately above the creation of the mold. This boss is perforated transversely with a view to constituting bearings for the shaft 163 carrying in its middle the pinion 164. This boss is also perforated at right angles to the shaft 163 and below the pinion 164. The crankshaft 165 is slidably mounted in the opening thus formed the teeth, oriented upwardly of this rack engaging with those of pinion 164. This rack is controlled by means of lever 6, the lower end of which is
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moved in both directions by the double-acting cam 6 ', the upper end of which is connected to the rack.
This connection is formed first of all by the rod 166, one end of which is articulated to the rack at point 167 and the other end of which slides through the pivot 168 which passes through the two arms of the upper end and in the form of a fork. lever 6. The rod 166 carries, in front of this lever, a nut 169, a sleeve 170 being disposed between this nut and the pivot 168, so that when the lever oscillates forwards, the rod is positively attracted in the Same direction. The rod 166 carries, on the opposite side of the pivot 168, a free sleeve 171, a coil spring 173 being wound around said rod and located between this sleeve and a nut 172 screwed onto this rod near the pivot 167.
Thus, when the lever oscillates towards the mold, the pivot 168 exerts a pressure on the sleeve 171 and compresses the spring 173, which, in turn, moves the rod 166 towards the mold, exerting pressure on said rod. elastic. The movements of the rod and the rack 165 causing the rotation of the pinion 164 and its shaft 163. The latter is provided at its two ends with two eccentric extensions 174, in the form of journals and extending outside the shaft. boss 162. These extensions are located in the same line and each of them supports a connecting rod or rod 175 mounted in bearings on said extension. The lower ends of these connecting rods are hinged by means of the pivot 176 to a die support 177 slidably mounted in a die guide 178.
The latter has a horizontal base 179, which is located on the posterior cheek block 32 of the mold, as well as a vertical part having side rails 180 intended to form a groove for receiving the sliding part of the die support. 177. This groove is covered on the outside by a plate 181 fixed to the rails 180 and closing the groove in
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which slides the part 177. The base 179 is bolted to the posterior cheek block by means of suitable bolts passing through large holes. The position of this base with respect to the hollow of the mold is determined, when its wall extrem. me left comes into contact with the framing block 47 which for this purpose extends upwards beyond the jaue blocks.
Precise adjustment of the position of the die relative to the mold can be achieved by means of adjustment screws 182 (Fig. 9,10) or their equivalent. The transverse adjustment of the die can be obtained by placing the anterior face of the base 179 against the shoe size block 40 ', which has a sufficient height to serve for this purpose. The cheek blocks and the mold blocks have clearances in order to leave a free space for the vertical part of the die guide and for the die support, the sliding part of which was mentioned above.
The lower part of this die holder takes the form of a hollow cage with a green bottom and is immediately above the mold cavity when the die holder is lowered This cage is located to the right of the slide vertical 177 and has vertical side walls and lower and upper walls, 185 and 184 respectively, angled at an angle, the top of the cage being open on the right side of the part 177. Thus, an inclined tunnel is formed in which the die holder 185 can be slid so that the die 186 held by the latter can be placed at the bottom of the support and rest, in the lowered position of this support, on the mold blocks, the top of the demoulding blade and the cross block or its equivalent.
The die is held on these parts with sufficient force to resist the pressure of the molten metal pressurized into the mold cavity by means of the pump. We will see that the matrix is pressed down by the
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spring pressure 173 acting in the manner set out above. As the rod 166 is drawn forward by the lever 6, the rack 165 and pinion 164 cause the journals 174 to lift the die support mechanism, including the die holder and the die, so as to place this mechanism in its highest position, in which the cast metal element can be expelled from the hollow of the mold without this movement being impeded by the die.
The die holder is usefully in the form of a block which can be adjusted in the cage carried by the die support, this block having an arm 187 which comes into contact with the upper wall 183 (Fig. 9). . The underside of this block is substantially horizontal and is provided with a transverse recess in which the die is housed, this die being fixed in this tongue-and-groove recess, which allows the die holder to hold the said matrix. The groove is made in the underside of the die holder so that when the latter is removed from the die holder, the die can easily be slid out and replaced with another.
The block 186 is also provided at its end with a recess 188 intended to receive the lower end of a handle 189 pivotally joined to said block, by means of the pin 190. The upper end of the handle extends towards the end. The exterior of the cage formed in the support 177. The handle has a cam-shaped shoulder 191 located between said outer end of the handle and the peg 190.
The bearing surface of this cam is established such that when the handle is lowered, this surface comes into contact with a shoulder 192 integral with a pin housed in the bottom wall 184 of the aforementioned cage. The die holder can be inserted into this cage through the upper opening and pushed down until its shoulder-
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185 abuts against wall 183, after which handle 189 can be pushed down to firmly squeeze shoulder 191 against the peg and thereby lock the die holder in the die holder. Lifting the handle to loosen this blockage allows removal of the die holder and die. This construction allows a very easy exchange of the matrices.
As the insertion and withdrawal of the die holder takes place at an angle both with respect to the vertical movement of the support 177 and with respect to the discharge movement of the cast product, it follows that the replacement of the dies is possible in interfere with any of the machine's mechanisms. In the event that a blank die is employed and therefore it is not necessary to lift it from the mold, the sleeve 170 is removed from the rod 168 so that the movement towards the die. forward of lever 6 is empty.
It will be apparent to any person skilled in the art that the mechanism described herein and shown in the accompanying drawings can be used for the production of single letterpress elements or "welded" produced webs. The former are cast in a hollow, the ends of which are closed, on the one hand, by the blade of the mold and, on the other hand, by the transverse block placed so that its end touches the posterior type molding block. (Fig 9), the latter being cast in a space between the mold release blade and the rear end of a previous cast or a primer inserted from the release side (Fig. 10), the transverse block being then withdrawn.
In the latter case, the end of this block exerts, during the casting operation, a pressure against the wall of the strip or the leader in order to clamp one or the other against the posterior block. to characters and prevent their displacement
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under the effect of the casting pressure. In practice, the use of a primer becomes superfluous when using the construction method shown in the drawings, since the first element can be cast in isolation and the next element can be welded to the first, this process being possible. repeat so as to form a strip of indeterminate length.
When casting separate elements, the release blade rejects the cast elements past the cross block so that the latter can return to its closed position for casting the next element. In this case, the stop for advancing the demolding blade is formed by the block 49, against which the shoulder 61 of this blade abuts. When it comes to performing "additive" or "sprinkling" castings, the rear end of the demoulding element should be a short distance beyond the slit or taphole, so as to ensure the welding of two consecutive elements. In this case, the transverse block cannot return to the closed position, but exerts pressure against the partially expelled element.
To allow the mold release blade to perform a reduced stroke, a part 193 is interposed between the shoulder 61 and the stop 49, the length of the part 193 being calculated so that the rear end of the partial molding The extruded element occupies exactly a position allowing it to be welded with the following molding. When the mold release blade performs such a reduced stroke, its front end advances to a position determined by the interposed part 193 and separated by a determined distance of two paragons, no? example of the wall of the transverse block, which limits the hollow of the mold.
When the demolding blade is withdrawn into the position determined by its rear stop, this blade leaves behind it a hollow of length equal to the stroke of the blade. However, the first casting must take place in the presence of the trans-
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versal and the hollow of the mold will be for this first casting, two paragons longer / than for the following castings.
The first molding is therefore two paragons longer than the following moldings. It will be seen that in order to cast a strip of determined length it is necessary to subtract two paragons of this length and to divide the result by the normal stroke which the demolding blade performs during the casting of elements produced "by welding". This race can be five or six paragons at most. The quotient of the aforesaid division will indicate the number of races to be carried out. If the division is with remainder, the length of the normal stroke can be altered by operating the micrometer knob 95 of the rear stop to allow production of strips of the desired length. (For example forty-five paragons hands two equals forty-three. This number divided by five equals eight runs and a remainder of three paragons or thirty-six points.
This number divided by eight gives four and a half points to add to each race). When the demolding blade will perform its first forward stroke after the first casting, the interposed part 193 is lifted to occupy its working position, in which position, e, it remains for the duration of the following "additive" castings.
After the final casting, this part 193 is removed to allow the expulsion of the finished strip from the mold and the return to the closed position of the transverse block, this cycle of operations being repeated for production. of the following bands.
In the machine shown in the accompanying drawings, the control of said interposed part is ensured automatically.
A cylindrical drum holder 195 is fixed to the console 85 by means of the screws 194, the axis of this drum holder being parallel to the demoulding blade. A portion of the cylinder is removed to disengage the drum 196, from the end pieces provided
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bearings for freely mounted journals, being fixed to the ends of the drum holder, by means of screws. The axes of these end pieces are provided with boreholes for forming bearings for the shaft 199 which extends through and beyond the pieces 197, 198. A lever 200 is pivotally mounted on a shaft 199. end-of * shaft 199, which lever extends towards the rear at the same time as towards the baa, and which carries at its end a part, intermediate 193. This part slides in the direction of the movement of the blade mold release.
Normally, the lever with the intermediate piece is maintained in its highest position in which the intermediate piece is interposed in the path of the stop 61 of the demoulding blade relative to the stop 49. The lever 200 is elastically kept bare in this. position by means of the spring 201, one end of which is fixed to said lever, the other end being fixed by this spring, / by means of the pin 202, to the drum holder
195. The lever 200 is also provided with a driving bezel 203 extending inwardly of the drum parallel to the shaft 199, passing through a slot provided in the end piece 198.
A radial shoulder 204 is fixed to the shaft 199 by means of a pin and extends far enough from this shaft so as to be able to come into contact with the pin 203 and push the latter downwards with a view to 'drive the lever 200 and the intermediate part 193 towards its lowest position in which this part is outside the path of the stop 61 of the demoulding blade
Drum 196 is internally provided with a focusing shoulder 205 for focusing or positioning shoulder 204.
The shaft 199 is surrounded by a coil spring 206, one end of which is fixed to the shoulder 204 at the
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by means of the pin which holds the shoulder on the shaft, the other end of this spring being fixed to the end piece 197 by means of the pin 207 (Fig. 21). When the drum is rotated from its normal position, shown in phantom in FIG. 22, so as to cause its shoulder 205 to engage the shaft 204 and thus cause the rotation of the latter, the spring 206 is stretched.
This spring acts as a return device for the drum and can be replaced by another device. The periphery of the drum is provided with teeth 208 with which a locking pin 209 cooperates, which is normally applied between two of the aforesaid teeth by the pressure of a spring, and which can be withdrawn by means of the head 210, the sys - Connection terminal of this locking pin may be of any desired type and the pin being placed in a radial boss 211, integral with the end piece 198.
To allow the rotation of the drum, it is necessary to remove the pin 209. After having been positioned, the drum is blocked so as not to be able to turn back under the effect of the tension of the spring 206, this blocking being provided by the return of the ankle 209 in its blocking position.
If the drum has rotated long enough, its shoulder will be caused to bring the shoulder 204 of the shaft into contact with the pin 203 and to act on the latter so as to drive the lever 200 with the intermediate piece 193, towards their lowest position. If the drum is locked in this position by means of the locking pin 209, the demoulding blade will come up against, at the end of each forward stroke, against the front stop 49 and the transverse block will resume its closing position after each casting. . Thus, the machine will perform individual castings with each stroke of the mold release blade.
If the drum is stuck at a certain distance
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tance of the aforesaid position, this drum will bring the shoulder 204 of the shaft 207 only a certain distance from the driving pin 203, so that the demoulding blade can perform one or more strokes. , having the effect of producing "additive" castings (that is to say strokes in which this blade abuts against the intermediate piece), before the shoulder 204 will cause the pin 203 to withdraw the intermediate piece. In order to cause the shaft 207 to perform a determined number of rotations for each stroke of the mold release blade, a ratchet and pawl mechanism is used. The ratchet wheel 212 is mounted on the shaft 199 outside of the end piece 197.
This wheel is provided with a boss or sleeve 213, which has at its end a notch intended to receive the drive pin which passes through the shaft 207 at a location located inside the drum. Thus, the rotation of the ratchet wheel causes the shaft to rotate. A lever 215 is freely mounted on the end of said shaft, which lever carries a click arm 216. Near the end of this arm is pivotally mounted a pawl 217, arranged so as to engage in the teeth of the ratchet wheel 1212. The lever 215 extends downwards and its end is connected by means of a rod 219 to the crank lever 103 of the pump.
The rod 219 extends substantially parallel to the rod 102 (Fig. 7) and is provided with a spring 220 disposed so as to drive the ratchet lever 215 resiliently in one direction and in one direction. a rigid way in the other direction. A spring 221 (Fig 23) mounted near the part 197 is disposed so as to resiliently press the nose of the pawl against the teeth of the ratchet wheel. With each revolution of the pump, the pin 217 will advance the ratchet wheel 212 by one tooth and cause-
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thus a determined rotational movement of the shaft.
As stated above, this will cause the shoulder 204 to move away from the shoulder 205 of the drum and to approach the drive pin 203 and, possibly, to drive the latter and thus remove the drum. intermediate piece. If the drum has been positioned so that the shoulder 204 can come into contact with the peg 203, the stroke of the pampe will have the effect of Betifia intermediate piece. The angled lever 223 is provided for removing the pawl. This lever is pivotally mounted at 224 at the end of part 197 and the arm of this lever, which comes into contact with the pawl, extends upwards, up to near the heel of the pawl 217.
A mount on the pivot 224 arm 22.5 / is held by one end of the pawl spring 221, so as to keep the lever 223 away from the pawl. Another horizontal arm 226 also mounted on the pin 224 can be moved upwards to reverse the levers 225 and 223 and force the latter to abut the heel of the pawl and remove the nose of the pawl. ratchet out of the rock. As soon as this is accomplished, the spring 206 automatically causes the return of the shaft 199 which rotates until the moment when the shoulder 204 comes into contact with the shoulder 205 of the drum, depending on the setting. Relinquishing lever 226 will allow the pawl to act again on the teeth of the ratchet.
A cam lever 227 pivotally mounted at 227 'on the end of the part 197, can be operated by hand in order to act on the lever arm 223 and the heel of the pawl dena so as to maintain this pawl. permanently out of contact with the ratchet so that no stroke of the pump will act on this ratchet and influence the position of the intermediate part.
The lever 223 is set so as to be actuated automatically. Its arm 226 extends above the plate 86, the end of this arm being provided with an adjustment sis 228, the lower end of which is located exactly above
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from lever 229 (Fig. 13) pivotally mounted at 230 to a vertical piece 231 rising upward from element 73.
The left end of the lever 229 rests on said element 73, while the end 232 of this lever has a cutout so as to leave a free space between this lever and the element 73, a cam-shaped surface 233 being provided between the lever proper and its end 232. The connecting slide 78 of the demoulding blade is provided at its upper surface with a block 234, one end 235 of which forms a lateral projection and is located above the element. 73 at the same time as below the end 232 of said lever.
The part 232 is of sufficient length so that when the intermediate part 193 occupies its position
235 does not reach the high or working cam @ tion, the / 233 end during the forward stroke of the mold release blade and its connecting slide 78. However, when the intermediate piece is lowered the slide 78 is move to the left a sufficient distance to be able to attack the cam 233 and thus lift the lever 229 on its pivot and bring the end 232 thereof to engage the lever arm 226 and lift the latter,
thus putting the pawl 217 out of contact with the ratchet wheel * This causes the automatic return of the shoulder 204 to the position in which this shoulder rests against the shoulder 205 this return being effected under the action of the spring 206 and this position being that of adjusting the drum 196. Such a return ensures the repetition of the casting operations necessary to produce the strip for which the drum has been adjusted. It will be noted that the intermediate piece 193 by interposing itself between the stop 49 and the shoulder 61 of the demoulding blade acts as a stop for this shoulder, the shock produced by the contact being transmitted to the stop 49 which is fixed relative to the mold superstructure.
It is understood that the intermediate piece and its
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support arms can be made rigid so as to absorb this shock without the aid of the stopper 49. Therefore the intermediate piece is in reality a stopper and should be considered as a stopper intended to stop the stroke ahead of the stopper. release blade despite this part being referred to as the intermediate part. Since this part acts as a stop when the mold release blade performs a reduced forward stroke, in order to place the finished molding in a suitable position for its welding with the next molding this part can be considered as a weld stop, the fixed stop 49 then being considered as a demounting or long stroke stop.
The particular construction method of the intermediate piece. shown in the accompanying drawings has the advantage of adapting to the adjustment of the auperstructure of the mold and of the stop 49 carried by the latter, from which it follows that the intermediate stop does not require independent adjustment.
When tuning the machine, the base of the mold is conveniently located on stage 2 with the front end of this base being pressed against console 123.
Then the mold superstructure is placed on said base.
This superstructure can be assembled on the workbench and it consists in particular of the molding blocks, the cheek blocks, the transverse block, the sizing block, the release blade and the framing block. On this structure it is possible to mount the guide 178 of the die, the plate 179 of which is turned towards the size block 40 'which guide is adjustable in the longitudinal direction by means of screws 182. The position of the mold supenstructure is then adjusted relative to the base of the mold, said superstructure being placed against the stops 49 "and the framing block being placed against the chosen clamping part 48. During this assembly, the demoulding blade and the transverse block must be
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connected to the = respective control devices.
The die bridge can then be put in place and the connecting rods 175 connected to the die support 177. The die and its die holder can now be inserted and locked in said support, the positioning of the die being able to be ensured by operating the nuts 160 160 '. The stopper for the rearward stroke of the mold blade must then be adjusted and the focusing drum must perform a determined number of rotations in order to adjust it for a desired number of casts. The crucible can then be rotated and fixed in place by means of screws, the meter can be started, the coupling engaged, by turning at handle 18 and the pump started by lifting the handle.
105.
The operations indicated above as well as other functions and adjustments are well known to those skilled in the art, in particular as regards the operations described in the patents mentioned above, so that these poor do not need / at length explained. The use of the various clamping parts for the work to be done, the calculation of the strokes of the demoulding blade, the adjustment of the micrometric rear stop, the use of cables to facilitate these operations, (one of these tables being placed usefully on the periphery of the focusing drum
196) are also quite understandable and therefore it was considered unnecessary to describe these operations in detail.