BE1027124A1 - Procede et charge pour la production d’hydrocarbures - Google Patents

Procede et charge pour la production d’hydrocarbures Download PDF

Info

Publication number
BE1027124A1
BE1027124A1 BE20195942A BE201905942A BE1027124A1 BE 1027124 A1 BE1027124 A1 BE 1027124A1 BE 20195942 A BE20195942 A BE 20195942A BE 201905942 A BE201905942 A BE 201905942A BE 1027124 A1 BE1027124 A1 BE 1027124A1
Authority
BE
Belgium
Prior art keywords
weight
paraffins
composition
thermal cracking
isoparaffins
Prior art date
Application number
BE20195942A
Other languages
English (en)
Other versions
BE1027124B1 (fr
Inventor
John Jamieson
Antti Ojala
Original Assignee
Neste Oyj
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=69155940&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=BE1027124(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Neste Oyj filed Critical Neste Oyj
Publication of BE1027124A1 publication Critical patent/BE1027124A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of BE1027124B1 publication Critical patent/BE1027124B1/fr

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/04—Liquid carbonaceous fuels essentially based on blends of hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G3/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oxygen-containing organic materials, e.g. fatty oils, fatty acids
    • C10G3/40—Thermal non-catalytic treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C4/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms
    • C07C4/02—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a larger number of carbon atoms by cracking a single hydrocarbon or a mixture of individually defined hydrocarbons or a normally gaseous hydrocarbon fraction
    • C07C4/04—Thermal processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F10/02—Ethene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F10/00—Homopolymers and copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C08F10/04—Monomers containing three or four carbon atoms
    • C08F10/06—Propene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G55/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process
    • C10G55/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process plural serial stages only
    • C10G55/04—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process plural serial stages only including at least one thermal cracking step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G57/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one cracking process or refining process and at least one other conversion process
    • C10G57/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one cracking process or refining process and at least one other conversion process with polymerisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
    • C10G69/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only
    • C10G69/06—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only including at least one step of thermal cracking in the absence of hydrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
    • C10G69/02—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only
    • C10G69/12—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only including at least one polymerisation or alkylation step
    • C10G69/126—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process plural serial stages only including at least one polymerisation or alkylation step polymerisation, e.g. oligomerisation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/34—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1011—Biomass
    • C10G2300/1014—Biomass of vegetal origin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1037—Hydrocarbon fractions
    • C10G2300/1044—Heavy gasoline or naphtha having a boiling range of about 100 - 180 °C
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/10—Feedstock materials
    • C10G2300/1081—Alkanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
    • C10G2300/201—Impurities
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
    • C10G2300/201—Impurities
    • C10G2300/202—Heteroatoms content, i.e. S, N, O, P
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2300/00—Aspects relating to hydrocarbon processing covered by groups C10G1/00 - C10G99/00
    • C10G2300/20—Characteristics of the feedstock or the products
    • C10G2300/201—Impurities
    • C10G2300/207—Acid gases, e.g. H2S, COS, SO2, HCN
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G3/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oxygen-containing organic materials, e.g. fatty oils, fatty acids
    • C10G3/50—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oxygen-containing organic materials, e.g. fatty oils, fatty acids in the presence of hydrogen, hydrogen donors or hydrogen generating compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/28—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid material
    • C10G9/32—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid material according to the "fluidised-bed" technique
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/34—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts
    • C10G9/36—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts with heated gases or vapours
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/582—Recycling of unreacted starting or intermediate materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
    • Y02P30/20—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry using bio-feedstock
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
    • Y02P30/40—Ethylene production

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Procédé de production d'un produit de craquage comprenant un mélange d’hydrocarbures, une charge de craquage thermique, un produit de craquage comprenant un mélange d’hydrocarbures, et un procédé de production de polymères utilisant le produit de craquage sont prévus.

Description

PROCEDE ET CHARGE POUR LA PRODUCTION D’HYDROCARBURES
DOMAINE TECHNIQUE La présente invention porte généralement sur un procédé de production d'hydrocarbures par craquage thermique. L'invention concerne en particulier, mais pas exclusivement, un procédé de fabrication d’un produit de craquage comprenant des hydrocarbures par craquage thermique d’une charge au moins partiellement dérivée de sources renouvelables, et de préférence en utilisant au moins une partie dudit produit de craquage pour produire des polymères. ETAT DE L'ART Cette section illustre des informations générales sans admission d’aucune des techniques décrites ici et représentatives de l’état de l’art. Le craquage à la vapeur est un procédé important pour la production de produits chimiques à partir d’hydrocarbures fossiles. L’éthylène, le propène, le 1,3-butadiène et le BTX (benzène, toluène, xylènes) sont des exemples de produits à haute valeur d’un craqueur de naphta fossile de haute gravité. Le craquage à la vapeur est la principale source de matières premières pour la pétrochimie conventionnelle, et en particulier pour l'industrie des polymères. Les principaux polymères tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polyéthylène téréphtalate (PET) sont habituellement obtenus à partir de matières premières produites par craquage à la vapeur d'hydrocarbures fossiles. Récemment, il a été suggéré de remplacer au moins une partie des matières premières fossiles traditionnellement utilisées comme charge pour le craquage à la vapeur par des matières premières plus durables provenant de sources renouvelables pour répondre aux préoccupations environnementales.
Le craquage à la vapeur produit principalement des hydrocarbures, mais le CO et le CO2, par exemple, sont produits comme sous-produits.
RÉSUMÉ Selon un premier aspect de l'invention, il est prévu un procédé comprenant les étapes consistant à : a) fournir une charge de craquage thermique comprenant 1 à 100% en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où de 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,15, et 0 à 99 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représentant au moins 90 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique ; et b) craquer thermiquement la charge de craquage thermique fournie à l'étape a) pour former un produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures. La quantité totale de CO, CO2 et C:H2 formée dans l’étape de craquage est inférieure lors du craquage thermique d'une charge de craquage thermique comprenant une composition de paraffines isomères renouvelables dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids total des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,15 comparé au craquage thermique d’une charge de craquage thermique contenant une composition de paraffine renouvelable ne répondant pas audit critère.
Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend 50 à 100 % en poids de composition de paraffinesisomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, et 0 à 50 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique.
Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend 50 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 50 % en poids de naphta fossile, de préférence 60 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 40 % en poids de naphta fossile, plus préférentiellement 70 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 30 % en poids de naphta fossile, par rapport au poids total de la charge de craquage thermique.
La composition de paraffines isomères renouvelables favorise la formation de produits chimiques de grande valeur (éthène, propène, 1,3-butadiène, benzène, toluène et xylènes) à l’étape du craquage thermique comparativement au naphta fossile de craquage thermique.
Cet effet devient plus prononcé lorsque la quantité en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables dans la charge de craquage thermique augmente et, par conséquent, une charge de craquage thermique comprenant au moins 50 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables est préférable.
L'augmentation de la quantité en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables augmente la quantité en % en poids d’énergies renouvelables dans la charge de craquage thermique et par conséquent dans le produit de craquage.
Dans certains modes de réalisation, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représente au moins 95 % en poids, de préférence au moins 99 % en poids, par rapport au poids total de la charge de craquage thermique.
Les charges de craquage thermique comprenant principalement la composition de paraffines isomères renouvelables et le naphta fossile sont particulièrement adaptées au craquage thermique.
Dans certaines modes de réalisation, le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids total des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,12, de préférence inférieur à 0,10, plus préférentiellement inférieur à 0,05. Diminuer le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables diminue davantage la quantité totale de CO, CO: et C:H2 formée à l’étape de craquage thermique.
Dans certains modes de réalisation, parmi les isoparaffines contenues dans la composition de paraffines isomères renouvelables au moins 80 % en poids, de préférence au moins 85 % en poids, plus préférentiellement au moins 90 % en poids, et encore plus préférentiellement au moins 95 % en poids, sont dans l'intervalle C14 à C18 du nombre d’atomes de carbone. La quantité totale de CO, CO» et C2H2 formée dans l’étape de craquage thermique est en outre diminuée lors du craquage thermique d’une charge de craquage thermique comprenant la composition de paraffines isomères renouvelables dans laquelle au moins 80 % en poids des isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables sont dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atome de carbone comparé au craquage thermique d’une charge de craquage thermique comprenant une composition de paraffine renouvelable ne satisfaisant pas ce critère. La quantité totale de CO, CO, C2Hz formée lors de l’étape de craquage thermique diminue davantage à mesure que le pourcentage en poids d’isoparaffines dans l'intervalle C14- C18 du nombre d’atome de carbones de la composition de paraffines isomères renouvelables augmente.
Dans certains modes de réalisation, parmi les paraffines contenues dans la composition de paraffines isomères renouvelables 60 à 95 % en poids, de préférence 60 à 80 % en poids, et plus préférentiellement 65 à 70 % en poids sont des isoparaffines. Les compositions de paraffinesisomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids d’'isoparaffines ont de bonnes propriétés à froid et une bonne miscibilité avec le naphta fossile. Dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines 5 isomères renouvelables comprend des paraffines au moins 70 % en poids, de préférence au moins 80 % en poids, plus préférentiellement au moins 90 % en poids, encore plus préférentiellement au moins 95 % en poids, et encore plus préférablement au moins 99 % en poids, du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables. Les matières premières de craquage thermique comprenant la composition de paraffines isomères renouvelables ayant une teneur élevée en paraffine favorisent dans l'étape de craquage thermique un rendement élevé en hydrocarbures en C2 et C3, tels que l’éthène et le propène qui sont tous deux des produits de craquage de valeur.
Dans certains modes de réalisation, le naphta fossile comprend 20 à 85 % en poids de paraffines, 0 à 35 % en poids d’oléfines, 10 à 30 % en poids de naphtènes et 0 à 30 % en poids de composés aromatiques par rapport au poids total du naphta fossile. Dans certains modes de réalisation, le % en poids d’hydrocarbures dans le naphta fossile est d’au moins 95 % en poids, et de préférence d’au moins 99 % en poids, du poids total du naphta fossile.
Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend du soufre à raison de 20 à 300 ppm en poids, de préférence de 20 à 250 ppm en poids, plus préférentiellement de 20 à 100 ppm en poids, et encore plus préférablement de 50 à 65 ppm en poids. La charge de craquage thermique comprenant du soufre diminue encore davantage la formation de CO et de CO: dans l’étape de craquage thermique. Étant donné que la composition de paraffines isomères renouvelables comprise dans la charge de craquage thermique réduit déjà la quantité totale de CO, de CO: et de C2Hz formée à l'étape du craquage thermique, il n’est pas nécessaire que la charge de craquage thermiquecontienne de grandes quantités de soufre. Une faible teneur en soufre de la charge de craquage thermique donne un produit de craquage à faible teneur en soufre. Dans certains mode de réalisation, l’étape b) est réalisée à une température de sortie de serpentin (COT) choisie entre 780 °C et 890 °C, de préférence entre 800 °C et 860 °C, plus préférentiellement entre 800 °C et 840 °C, et encore plus préférentiellement entre 800 °C et 820 °C. Une faible quantité totale de CO, COz2 et CzH2 peut être obtenue en réalisant l'étape de craquage thermique à une température de sortie de serpentin (COT) choisie parmi une large plage de températures. Le choix de la COT entre 800 °Cet 840 °C diminue particulièrement la quantité totale de CO, de CO: et de C2H2 formée lors de l’étape de craquage thermique. Dans certains modes de réalisation, le craquage thermique réalisé à l'étape b) est le craquage à la vapeur.
Dans certaines réalisations, le procédé comprend l’étape consistant à c) soumettre au moins une partie du produit de craquage formé dans l'étape b) à un traitement de purification pour éliminer au moins l’un des composés parmi le CO, le COz ou le C2H2. Un avantage du procédé selon le premier aspect est une réduction de la tâche d’élimination du CO, du CO2, du CzH2, ou d’une combinaison de ceux-ci, qui permet une purification efficace.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend l’étape d) consistant à soumettre au moins une partie du produit de craquage formé à l’étape b), ou au moins une partie du produit de craquage soumis au traitement de purification de l’étape c), ou aux deux, à un traitement de polymérisation pour produire des polymères. Dans certains modes de réalisation, le traitement de polymérisation est un traitement de polymérisation catalytique. Dans certains modes de réalisation, le traitement de polymérisation comprend la mise en contact d’au moins une partie du produit de craquage formé dans l’étape b), ou au moins une partie du produit de craquage soumis au traitement de purification de l’étape c),
ou les deux, avec un catalyseur de polymérisation, éventuellement en présence d'hydrogène moléculaire, pour former des polymères. Le produit de craquage formé à l’étape b) et éventuellement purifié à l’étape c) convient particulièrement bien à la polymérisation en raison de la faible quantité totale de catalyseurs de polymérisation toxiques CO, CO: et C2H2 formés à l’étape de craquage thermique. En outre, les polymères formés à l’étape d) sont au moins partiellement dérivés de sources renouvelables et donc plus durables que les polymères dérivés exclusivement de sources fossiles.
Dans certains modes de réalisations, le procédé comprend la fourniture de fours de craquage thermique multiples et l’exécution de l’étape b) dans au moins l’un des fours de craquage thermique multiples. Dans certains modes de réalisations, le procédé comprend l’obtention de produits de craquage à partir des fours de craquage thermique multiples, et le mélange des produits de craquage obtenus pour former un produit de craquage combiné, et éventuellement la soumission d’au moins une partie du produit de craquage combiné à un traitement de purification pour éliminer au moins un composé parmi le CO, le CO2 ou le C2Hz, ou à un traitement de polymérisation pour former des polymères, ou à un traitement de purification et le traitement de polymérisation.
Selon un deuxième aspect de l'invention, une charge de craquage thermique comprenant 1 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables du poids total de la charge de craquage thermique est fournie, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle de 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et le rapport du % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité totale des isoparaffines est inférieur à 0,15, et 0 à 99 % en poids de naphta fossile du poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffinesisomères renouvelables et du naphta fossile étant d’au moins 90 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique. Lors de la soumission d'une charge de craquage thermique comprenant une composition de paraffines isomères renouvelables dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,15 à la quantité totale de CO, CO: et C:2H2 formée est inférieur à celui soumis à un craquage thermique d’une charge de craquage thermique comprenant une composition paraffinique renouvelable ne satisfaisant pas ce critère. Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend 50 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, et 0 à 50 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique. Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend 50 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 50 % en poids de naphta fossile, de préférence 60 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 40 % en poids de naphta fossile, plus préférentiellement 70 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 30 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de charge de craquage thermique. Les charges de craquage thermique comprenant au moins 50 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables favorisent la formation de produits chimiques de grande valeur (des HVC, c’est-à-dire éthène, propène, 1,3-butadiène, benzène, toluène et xylènes) lorsqu'elles sont soumises au craquage thermique et sont plus durables que les charges de craquage thermique comprenant moins de % en poids de compositions de paraffines isomères renouvelables.
Dans certains modes de réalisation, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et dunaphta fossile représente au moins 95 % en poids, et de préférence au moins 99 % en poids, du poids total de la charge de craquage thermique. Dans certains modes de réalisation, le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids total des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,12, de préférence inférieur à 0,10, plus préférentiellement inférieur à 0,05. Diminuer le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables comprise dans la charge de craquage thermique diminue davantage la quantité totale de CO, CO: et C2Hz formée lorsque la charge de craquage thermique est soumise au craquage thermique. Dans certains modes de réalisation, les isoparaffines contenues dans la composition de paraffines isomères renouvelables, au moins 80 % en poids, de préférence au moins 85 % en poids, de préférence au moins 90 % en poids, et encore plus de préférence au moins 95 % en poids, se situent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone. Des charges de craquage thermique comprenant la composition de paraffines isomères renouvelables dans laquelle au moins 80 % en poids des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables se situent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone diminuent davantage la quantité totale de CO, CO: et C2H2 formée lorsque la charge de craquage thermique est soumise à un craquage thermique que lorsqu’on soumet une charge de craquage thermique non conforme à ce critère. Cet effet s’accentue à mesure que le % en poids d'isoparaffines dans l'intervalle C14-C18 du nombre d'atomes de carbone dans la composition de paraffines isomères renouvelables comprise dans la charge de craquage thermique augmente.
Dans certains modes de réalisation, les paraffines contenues dans la composition de paraffines isomères renouvelables représentent 60 à 95 % en poids, de préférence 60 à 80 % en poids, et plus préférentiellement
65 à 70 % en poids sont des isoparaffines. Les compositions de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids d’'isoparaffines ont de bonnes propriétés à froid et une bonne miscibilité avec le naphta fossile.
Dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend des paraffines à au moins 70 % en poids, de préférence au moins 80 % en poids, plus préférentiellement au moins 90 % en poids, encore plus préférablement au moins 95 % en poids, encore plus préférablement au moins 99 % en poids, du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables. Une teneur élevée en paraffine de la composition de paraffines isomères renouvelables comprise dans la charge de craquage thermique favorise un rendement élevé en hydrocarbures en C2 et C3, tels que l’éthène et le propylène, lorsque la charge de craquage thermique est soumise au craquage thermique.
Dans certains modes de réalisation, le naphta fossile comprend 20 à 85 % en poids de paraffines, 0 à 35 % en poids d’oléfines, 10 à 30 % en poids de naphtènes et 0 à 30 % en poids de composés aromatiques par rapport au poids total du naphta fossile. Dans certains modes de réalisation, le % en poids d’hydrocarbures dans le naphta fossile est d’au moins 95 % en poids, et de préférence d'au moins 99 % en poids, par rapport au poids total du naphta fossile.
Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend du soufre à raison de 20 à 300 ppm en poids, de préférence de 20 à 250 ppm en poids, plus préférablement de 20 à 100 ppm en poids, et encore plus préférablement 50 à 65 ppm en poids. La charge de craquage thermique comprenant du soufre diminue encore davantage la formation de CO et de CO: lorsque la charge de craquage thermique est soumise au craquage thermique. Étant donné que la composition de paraffines isomères renouvelables comprise dans la charge de craquage thermique réduit déjà la quantité totale de CO, de CO2et de C2H2 formée lorsque la charge de craquage thermique est soumise au craquage thermique, il n’est pas nécessaire que cette charge contienne de grandes quantités de soufre.
Selon un troisième aspect de l'invention, il est prévu un produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures pouvant être obtenu par un procédé selon le premier aspect, dans lequel la somme des quantités en % en poids de CO, CO: et C2H2 dans le produit de craquage est inférieure à 1,5 % en poids, de préférence inférieure à 1,3 % en poids, plus préférablement inférieure à 1,1 % en poids, encore plus préférablement inférieure à 0,8 % en poids par rapport au poids total du produit de craquage.
Selon un quatrième aspect de l'invention, l’utilisation du produit de craquage est prévue selon le troisième aspect pour la production de polymères, tels que le polypropylène, le polyéthylène, ou les deux. Dans certains modes de réalisation, le produit de craquage selon le troisième aspect est utilisé pour la production de polymères par un traitement de polymérisation catalytique. Le produit de craquage du troisième aspect est particulièrement adapté à la polymérisation en raison de la faible quantité totale de CO, COz et C:H2, qui sont des poisons catalyseurs de polymérisation.
Selon un cinquième aspect de l’invention, il est prévu un article de fabrication comprenant des polymères pouvant être obtenu par un procédé selon le premier aspect comprenant l'étape d) ou comprenant la soumission d’au moins une partie d’un produit de craquage combiné à un traitement de polymérisation pour former des polymères. Lesdits polymères compris dans l’article manufacturé sont au moins partiellement dérivés de sources renouvelables et l’article manufacturé est donc plus durable que les articles manufacturés comprenant des polymères dérivés exclusivement de sources fossiles.
Différents aspects et modes de réalisation non contraignants de la présente invention ont été illustrés dans ce qui précède. Les modes deréalisation précèdent ne servent qu’à expliquer certains aspects ou étapes qui peuvent être utilisés dans la mise en œuvre de la présente invention. Certains modes de réalisation ne peuvent être présentés qu’en référence à certains aspects de l'invention. Il est à noter que les modes de réalisation correspondants peuvent également s'appliquer à d’autres aspects.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Quelques exemples de réalisations de l'invention seront décrits en référence aux dessins en annexe, dans lesquels : La figure 1 montre un dessin schématique d’une installation de craquage à la vapeur à l’échelle du laboratoire utilisée dans les exemples.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Dans la description suivante, les signes de référence similaires désignent des éléments ou des étapes similaires.
La présente invention concerne un procédé comprenant la fourniture d’une charge de craquage thermique au moins partiellement dérivée de sources renouvelables, à savoir une charge de craquage thermique comprenant une composition de paraffines isomères renouvelables, et le craquage thermique de ladite charge de craquage thermique pour former un produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures. En outre, la présente invention concerne l’utilisation du produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures pour la production de polymères.
Dans le présent document, une composition de paraffines isomères renouvelables désigne une composition dérivée d'une source renouvelable ou de sources renouvelables et comprenant dans une large mesure des paraffines (alcanes non cycliques), à la fois des paraffines normales linéaires (n-praffines) et des isoparaffines ramifiées (i- paraffines). Lesdites isoparaffines peuvent être des i-paraffines monoramifiées, des i-paraffines di-ramifiées, des i-paraffines tri-ramifiées,
des i-paraffines comprenant plus de trois ramifications, ou une combinaison de celles-ci. De préférence, les isoparaffines sont des isoparaffines méthyle substituées, c'est-à-dire des isoparaffines dont la chaîne latérale ou les chaînes latérales, c’est-à-dire la ou les ramifications, sont des chaînes latérales méthyle. En théorie, le nombre de ramifications peut être déterminé à partir d’une formule structurelle en identifiant d’abord la plus longue chaîne carbonée, puis en calculant les ramifications attachées à la plus longue chaîne carbonée. Toutefois, dans la pratique, le nombre de chaînes latérales (ramifications) peut être déterminé par toute méthode d’analyse appropriée, telle que la méthode analytique décrite dans les exemples.
Il a été surprenant de constater que le craquage thermique des charges paraffiniques renouvelables tend à augmenter la production de sous-produits indésirables, en particulier la quantité totale de CO, de CO2 et de C2H2, comparativement au craquage thermique des charges fossiles classiques, notamment le naphta fossile. Cet effet indésirable s’est révélé particulièrement prononcé lors du craquage thermique de mélanges d’un composant de charge paraffinique renouvelable et d’un composant de charge fossile, comme le naphta fossile. Le CO et le COz sont des poisons catalyseurs de polymérisation et, par conséquent, les produits de craquage utilisés dans un procédé de polymérisation ne doivent pas contenir plus de 15 ppm en volume, plus préférentiellement pas plus de 0,2 ppm en volume, et encore plus préférentiellement pas plus de 0,03 ppm en volume de CO et de préférence pas plus de 10 ppm en volume, comme pas plus de 0,09 ppm en volume, plus préférentiellement pas plus de 0,1 ppm en volume de CO». Le C2H2 peut également agir comme poison pour catalyseurs de polymérisation, en particulier pour les catalyseurs dans la production de polyéthylène. Ainsi, les produits de craquage utilisés dans un procédé de polymérisation devraient de préférence contenir du C2H2 à moins de 10 ppm en volume, plus préférablement à moins de 2,7 ppm en volume, et encore plus préférablement à moins de 1 ppm envolume. Par conséquent, la tâche d’élimination du CO, du CO: et du C2H2 est généralement élevée avant que les produits de craquage provenant des charges de craquage thermique comprenant un composant de charge paraffinique renouvelable puissent être utilisés dans un procédé de polymérisation.
Toutefois, il a été surprenant de constater que l'effet décrit ci-dessus d’une quantité totale accrue de CO, de CO: et de C2H2 peut être atténué en choisissant ou en fournissant comme charge de craquage thermique ou comme composant de charge de craquage thermique mélangé à du naphta fossile une composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle de 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et dans laquelle le rapport du % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications par rapport à la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,15, et en craquant thermiquement ladite charge de craquage thermique. Craquer thermiquement une charge de craquage thermique comprenant ou consistant en la composition de paraffines isomères renouvelables dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,15 réduit la quantité totale de CO, CO2 et C2H2 formés, par rapport aux charges de craquage thermique comprenant ou consistant en un composant paraffinique renouvelable ne répondant pas audit critère. Étonnamment, sans être lié à aucune théorie, le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale d’isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables semble être un facteur important pour contrôler la formation de CO, CO: et CaH2 pendant le procédé de craquage thermique.
Dans la présente divulgation, le pourcentage en poids des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables estdéterminé par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, et les pourcentages en poids des isoparaffines (% en poids totale des isoparaffines) et des paraffines normales dans la composition de paraffines isomères renouvelables sont déterminés respectivement par rapport au poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables.
De plus, dans la présente divulgation, les pourcentages en poids des isoparaffines monoramifiées, des isoparaffines, di- et triramifiées et des isoparaffines avec plus de trois ramifications sont déterminés par rapport au poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, respectivement.
Le rapport entre la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications et la quantité en % en poids totale des isoparaffines est, dans la présente divulgation, déterminé sur la base des pourcentages en poids respectifs qui sont déterminés par rapport au poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomèresrenouvelables.
Il a été constaté qu’en diminuant davantage le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications par rapport à la quantité en % en poids totale d’isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, la quantité totale de CO, CO: et C2H2 formée à l’étape du craquage thermique diminue davantage.
En conséquence, dans certains modes de réalisation, le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications par rapport à la quantité en % en poids totale d’isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,12, de préférence inférieur à 0,10, plus préfrentiellement inférieur à 0,05. Le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale d'isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables peut être choisi parmi environ 0,14, 0,13, 0,12, 0,11, 0,10, 0,09, 0,08, 0,07, 0,06, 0,05, 0,04, 0,03, 0,02 et 0,01. Dans certains modes de réalisation, le rapport de la quantité en % en poidsd'isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale d'isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables est d’au moins 0,01. En conséquence, le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale d'isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables peut être d’au moins 0,01 et inférieur à 0,15, de préférence d’au moins 0,01 et inférieur à 0,12, plus préférentiellement d’au moins 0,01 et inférieur à 0,10 et encore plus préférentiellement d’au moins 0,01 et moins 0,05. Il a en outre été constaté qu’en fournissant comme charge de craquage thermique une charge de craquage thermique comprenant 1 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle de 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et dans laquelle au moins 80 % en poids desdites isoparaffines se situent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur le % en poids total des isoparaffines est inférieur à 0,15, de préférence moins de 0,12, plus préférablement moins de 0,10, encore plus préférablement moins de 0,05, et 0 à 99 % en poids de naphta fossile du poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantité de % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile étant d’au moins 90 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique la quantité totale de CO, de CO: et de C2Hz formée dans l’étape de craquage thermique comparativement aux charges de craquage thermique comprenant ou consistant en un composant de charge paraffinique renouvelable ne satisfaisant pas ces critères.
Lors du craquage thermique d’une charge de craquage thermique comprenant ouconsistant en la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle les isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables représentent au moins 80 % en poids dans l'intervalle C14- C18 du nombre d’atomes de carbone, la quantité totale de CO, CO: et C2H2 formée est réduite par rapport aux charges de craquage thermique comprenant ou consistant en un composant de charge paraffinique renouvelable contenant des isoparaffines ayant une distribution plus importante en nombre d’atomes de carbone.
Il apparaît, sans être lié à aucune théorie, que la distribution du nombre d’atomes de carbone des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est un facteur contrôlant la formation de CO, de CO: et de C:H2 pendant l'étape du craquage thermique.
Dans la présente divulgation, le pourcentage en poids d’isoparaffines dans l'intervalle C14-C18 du nombre d'atomes de carbone est déterminé par rapport au poids total desisoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables.
L'augmentation de la quantité en % en poids d'isoparaffines se situant dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone dans la composition de paraffines isomères renouvelables diminue davantage la quantité totale de CO, COz et C:H2 formée à l'étape du craquage thermique.
En conséquence, dans certains modes de réalisation, la composition de paraffine isomère comprend au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et dans laquelle, parmi lesdites isoparaffines, au moins 85 % en poids, de préférence au moins 90 % en poids, plus préférablement au moins 95 % en poids, se situe dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et où le rapport de la quantité de % en poids d’'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,15. La quantité en % en poids d'isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbonepeut être choisie parmi environ 85 % en poids, 86 % en poids, 87 % en poids, 88 % en poids, 89 % en poids, 90 % en poids, 91 % en poids, 92 % en poids, 93 % en poids, 94 % en poids, 95 % en poids, 96 % en poids, 97 % en poids, 98 % en poids, 99 % en poids et 100 % en poids.
Dans certains modes de réalisation préférés, la composition de paraffine isomère comprend au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et dans laquelle au moins 90 % en poids desdites isoparaffines sont dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et où le rapport de la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids total des isoparaffines est inférieur à 0,12. Plus préférentiellement, la composition de paraffine isomère comprend au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et dans laquelle au moins 95 % en poids desdites isoparaffines sont dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et le rapport de la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,10, de préférence inférieure à 0,05. En diminuant simultanément le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale d’isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables et en augmentant la quantité en % en poids d'i-paraffines dans l'intervalle C14-C18 du nombre d'atomes de carbone dans la composition de paraffines isomères renouvelables la quantité totale de CO, CO: et C:H2 formée dans l’étape de craquage thermique est particulièrement faible.
Les compositions de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids d'isoparaffines ont de bonnespropriétés à froid et peuvent être stockées en tant que telles dans des réservoirs d’alimentation de craqueurs thermiques non équipés de réchauffeurs à basse température ambiante (0 °C ou moins) sans interrompre le procédé de craquage. De bonnes propriétés au froid se réfèrent ici à une valeur de température basse du point de trouble. L'augmentation de la quantité en % en poids d'isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables améliore la miscibilité de la composition de paraffines isomères renouvelables avec le naphta fossile, ce qui est un avantage lorsque la charge de craquage thermique comprend moins de 100 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et plus de 0 % en poids de naphta fossile du poids total de la charge de craquage thermique. En conséquence, dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où, parmi lesdites paraffines, 60 à 95 % en poids, de préférence 65 à 93 % en poids, plus préférentiellement 65 à 90 % en poids, sont des isoparaffines et le rapport entre la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications et la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,15.
Il a été constaté que effet indésirable d’une augmentation de la quantité totale de CO, de COz et de C2H2 décrite précédemment peut devenir plus prononcé lorsque le % en poids d’isoparaffines dans une charge paraffinique renouvelable est élevé. Par conséquent, l’effet bénéfique d’une diminution de la quantité totale de CO, de CO2 et de C2H2 formée pendant le craquage thermique est particulièrement important lorsque la composition de paraffines isomères renouvelables dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids total des isoparaffines est inférieur à 0,15, et dans laquelle parmi les isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables, de préférence au moins 80 % enpoids se situent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone comprend au moins 60 % en poids d’isopraffines du poids total des paraffines de la composition de paraffines isomères renouvelables.
En conséquence, dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle, parmi lesdites paraffines, 60 à 95 % en poids, de préférence 65-93 % en poids, plus préférablement 65-90 % en poids sont des isoparaffines, et où parmi lesdites isoparaffines, au moins 85 % en poids sont dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et où le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,12. En outre, dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle, parmi lesdites paraffines, 60 à 95 % en poids, de préférence 65-93 % en poids, plus préférablement 65-90 % en poids sont des isoparaffines, et où, parmi lesdites isoparaffines, au moins 90 % en poids sont dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et où le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,10, depréférence inférieure à 0,05. Dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où 60 à 80 % en poids desdites paraffines, de préférence 65 à 70 % en poids sont des isoparaffines, et où le rapport de la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieure à 0,15, et où parmi les isoparaffines de la composition de paraffines isomèresrenouvelables, de préférence au moins 80 % en poids se situe dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone. Une composition de paraffines isomères renouvelables ayant un degré d’isomérisation modéré, par exemple une quantité en % en poids d’isoparaffines de 80 % en poids ou moins, ou de 70 % en poids ou moins, favorise dans l’étape de craquage thermique la formation d’éthylène, qui est un produit de craquage thermique à haute valeur.
Comme nous l’avons déjà mentionné, la quantité totale de CO, de CO: et de C2Hz formée pendant le craquage thermique peut être réduite en diminuant le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables. Par conséquent, il est préférable d’utiliser de faibles pourcentages en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications dans la composition de paraffines isomères renouvelables. De préférence, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend des isoparaffines avec plus de trois ramifications à moins de 14 % en poids, de préférence moins de 12 % en poids, encore plus préférentiellement moins de 10 % en poids, encore plus préférablement moins de 8 % en poids, encore plus préférentiellement moins de 5 % en poids, et encore plus préférentiellement moins de 3 % en poids, par exemple 1 % en poids ou moins, ou 0,5 % en poids ou moins, du poids total de paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables. La composition de paraffines isomères renouvelables peut comprendre des isoparaffines avec plus de trois ramifications à 1 à 14 % en poids, de préférence 2 à 12 % en poids, de préférence 2 à 10 % en poids, et plus préférablement 2 à 5 % en poids par rapport au poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables. Les isoparaffines monoramifiées, en particulier les isoparaffines monométhyl substituées, favorisent la formation de propylène, un produit de craquage à haute valeur, lors de l'étape de craquage thermique. Il estdonc préférable que la composition de paraffines isomères renouvelables comprenne au moins 30 % en poids, de préférence au moins 35 % en poids, plus préférablement au moins 40 % en poids, plus préférablement au moins 45 % en poids, et encore plus préférablement au moins 50 % en poids d'isoparaffines monoramifiées par rapport au poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables. Optionnellement, dans certaines représentations, le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines monoramifiées sur la quantité en % en poids totale d’isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est d’au moins 0,3, de préférence d’au moins 0,4, plus préférentiellement d’au moins 0,5, encore plus préférentiellement d'au moins 0,6, encore plus préférentiellement d’au moins 0,7 et encore plus préférentiellement d'au moins 0,8. Comme les isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables sont soit des isoparaffines monoramifiées, des isoparaffines di- et triramifiées, des isoparaffines avec plus de trois ramifications ou une combinaison de ceux- ci, le reste des isoparaffines est constitué des isoparaffines di- et triramifiées. En d’autres termes, les isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables qui ne sont ni des isoparaffines monoramifiées ni des isoparaffines avec plus de trois ramifications sont des isoparaffines di- et triramifiées.
La composition de paraffines isomères renouvelables a de préférence une teneur élevée en paraffine. Une teneur élevée en paraffine favorise un rendement élevé en hydrocarbures en C2 et C3, tels que l’éthène et le propène, qui sont tous deux des produits de craquage à haute valeur, à l'étape du craquage thermique. Par conséquent, dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend au moins 70 % en poids, de préférence au moins 80 % en poids, plus préférablement au moins 90 % en poids, encore plus préférablement au moins 95 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où 10 à 95 % en poidsdesdistes paraffines sont des isoparaffines et où le rapport de la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications à celui des isoparaffines est inférieur à 0,15. La quantité en % en poids de paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables peut être choisie parmi environ 65 % en poids, 70 % en poids, 75 % en poids, 80 % en poids, 85 % en poids, 90 % en poids, 95 % en poids, et 99 % en poids du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables.
Dans certains modes de réalisations, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend au moins 70 % en poids, de préférence au moins 80 % en poids, plus préférentiellement au moins 90 % en poids, et encore plus préférablement au moins 95 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où de 60 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et où au moins 80 % en poids desdites isoparaffines se situent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et où le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,15. La quantité totale de CO, de CO: et de C2H2 formée lors de l’étape de craquage thermique est faible, lorsque la charge de craquage thermique comprend ou consiste en de telles compositions de paraffines isomères renouvelables. De plus, ces compositions de paraffines isomères renouvelables ont de bonnes propriétés à froid et une bonne miscibilité dans le naphta fossile, et favorisent la formation de produits de craquage à haute valeur, comme le propène et l’éthène, à l’étape du craquage thermique.
Comme mentionné précédemment, la composition de paraffines isomères renouvelables contient de préférence une quantité en % en poids élevé de paraffines. En conséquence, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend de préférence des composés aromatiques (hydrocarbures aromatiques) à 1,0 % en poids ou moins, plus préférablement 0,5 % en poids ou moins, encore plus préférablement 0,2
% en poids ou moins, et des oléfines (alcènes) à 2,0 % en poids ou moins, de préférence 1,0 % en poids ou moins, de préférence 0,5 % en poids ou moins, et des naphtènes (cycloalcanes) à pas plus de 5,0 % en poids, de préférence 2,0 % en poids ou moins.
Une faible quantité en % poids de composés aromatiques, d’oléfines et de naphtènes dans la composition de paraffines isomères renouvelables favorise la formation de produits chimiques à haute valeur (HVC) à l’étape du craquage thermique.
Dans le présent document, les produits chimiques de grande valeur désignent l’éthène, le propène, le 1,3-butadiène, le benzène, le toluène et les xylènes.
Le benzène, le toluène et les xylènes peuvent être appelés BTX.
Dans tous les cas, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend de préférence au maximum 50 ppm en poids d’oxygène.
Une faible teneur en oxygène permet d'effectuer le craquage thermique de manière plus contrôlée, ce qui favorise la formation de HVC.
Les paraffines de la composition de paraffines isomères renouvelables sont les n- paraffines et les i-paraffines.
Les n-paraffines linéaires ont tendance à se fissurer en molécules d’éthène.
Par conséquent, il est préférable que la composition de paraffines isomères renouvelables comprenne au moins 5 % en poids, comme 5 à 90 % en poids de n-paraffines du poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables.
Dans certains modes de réalisation, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend 5 à 40 % en poids, de préférence 8 à 35 % en poids, plus préférentiellement 10 à 35 % en poids, plus préférentiellement 20 à 35 % en poids, et encore mieux 30 à 35 % en poids de n-paraffinesdu poids total des paraffines dans la composition isomère renouvelable.
En général, toute composition de paraffines isomères renouvelables telle que définie dans ce qui précède peut être utilisée dans tout aspect ou réalisation de la présente invention.
Néanmoins, certaines compositions de paraffines isomères renouvelables particulièrement privilégiées sont mentionnées ci-après.
Dans certains modes de réalisation particulièrement privilégiées, la composition de paraffinesisomères renouvelables comprend des paraffines à au moins 80 % en poids du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle 60 à 93 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et dans laquelle parmi lesdites isoparaffines, au moins 90 % en poids se situent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur le pourcentage en poids total des isoparaffines est inférieur à 0,12. En outre, dans certains mode de réalisation particulièrement privilégiés, la composition de paraffines isomères renouvelables comprend des paraffines à 90 % en poids du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, dans laquelle, parmi lesdites paraffines, 60 à 90 % en poids, de préférence 65 à 70 % en poids, sont des isoparaffines, et où parmi lesdites isoparaffines, au moins 95 % en poids sont dans l’intervalle C14-C18 du nombre d'atomes de carbone, et où le rapport de la quantité en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines est inférieur à 0,10, de préférence inférieur à 0,5. Ces compositions de paraffines isomères renouvelables produisent une quantité totale particulièrement faible de CO, de CO: et de C2aHz tout en favorisant la formation de HVC dans l’étape de craquage thermique lorsqu’elles sont utilisées comme charge de craquage thermique ou comme composant de charge de craquage thermique dans un mélange avec du naphta fossile. De plus, ces compositions de paraffines isomères renouvelables ont des propriétés à froid favorables et se mélangent bien avec (ont une bonne miscibilité dans) le naphta fossile.
La fourniture de la charge de craquage thermique peut comprendre la fourniture de la composition de paraffines isomères renouvelables et la fourniture de naphta fossile, et la combinaison de la composition de paraffines isomères renouvelables avec le naphta fossile pour former la charge de craquage thermique. La composition de paraffines isomères renouvelables est obtenue de préférence en soumettant une chargedérivée de sources renouvelables (charge renouvelable), la charge comprenant des acides gras, des dérivés d’acides gras, des mono-, di- ou triglycérides, ou une combinaison de ceux-ci, à un hydrotraitement pour former des n-paraffines, et en soumettant au moins une partie des n- paraffines formées dans le traitement hydrographique à un traitement par isomérisation pour former des i-paraffines.
De préférence, la charge renouvelable, c’est-à-dire la charge dérivée de sources renouvelables, comprend au moins une huile végétale, une graisse végétale, une huile animale ou une graisse animale. Ces matières sont préférables, car elles permettent de fournir une charge renouvelable ayant une composition prévisible qui peut être ajustée au besoin par une sélection et/ou un mélange approprié de l’huile ou des huiles naturelles et/ou de la graisse ou des graisses. La charge renouvelable peut comprendre de l’huile végétale, de l'huile de bois, d’autres huiles végétales, de l'huile animale, de la graisse animale, de la graisse de poisson, de l'huile de poisson, de huile d’algue, de l'huile microbienne ou une combinaison des celles-ci. En option, la charge renouvelable peut comprendre des déchets recyclables et/ou des résidus recyclables. Les déchets recyclables comprennent des matières telles que les huiles de cuisson usées, les acides gras libres, les sous-produits de l'huile de palme ou les flux secondaires de traitement, les boues, les flux secondaires de traitement des huiles végétales ou une combinaison de ceux-ci. La durabilité globale de la charge renouvelable et, par conséquent, de la composition de paraffines isomères renouvelables et du produit de craquage formé peut être accrue en fournissant une charge renouvelable comprenant des déchets recyclables ou des résidus recyclables, ou les deux, en tant que tels ou combinés avec des aliments frais d'huiles renouvelables et/ou de graisses renouvelables, comme l'huile végétale, les graisses végétales, l’huile animale et/ou la graisse animale.
Les aliments frais se réfèrent ici à des composants qui n’ont pas été recyclés. La charge renouvelable peut être soumise à un prétraitementfacultatif avant d’être soumise à un hydrotraitement et à une isomérisation pour obtenir une composition de paraffines isomères renouvelables.
Ce prétraitement peut comprendre la purification et/ou la modification chimique de la charge renouvelable, telle que la saponification ou la transestérification.
Si la charge renouvelable est une matière solide (aux conditions ambiantes), il est utile de modifier chimiquement la matière de façon à obtenir une charge renouvelable liquide, ce qui est préférable.
L’hydrotraitement sert généralement de traitement de désoxygénation, de dénitrogénation et de désulfuration des acides gras, des dérivés d'acides gras et/ou des glycérides contenus dans la charge renouvelable.
En outre, à condition que la composition de paraffines isomères renouvelables comprenne le fait de soumettre la charge renouvelable à des réactions de décarboxylation et de décarbonylation (c’est-à-dire l'élimination de l'oxygène sous forme de COx) et/ou d'autres procédés catalytiques pour : éliminer l'oxygène des composés organiques de l'oxygène sous forme d’eau, pour éliminer le soufre des composés organiques du soufre sous forme de dihydrogène sulfide (H2S), éliminer l’azote des composés organiques de l’azote sous forme d’ammoniac (NHs) et pour éliminer des halogènes de composés organiques halogènes, par exemple du chlore sous forme d’acide chlorhydrique (HCI). Ces procédés peuvent être, par exemple, l’hydrodéchloration pour éliminer le chlore et l’'hydrodénitrogénation (HDN) pour éliminer l’azote.
De préférence, l’hydrotraitement est l’hydrodésoxygénation (HDO) ou l’hydrodésoxygénation catalytique (HDO catalytique). L’hydrotraitement est effectué de préférence à une pression choisie entre 2 et 15 MPa, de préférence entre 3 et 10 MPa, et à une température choisie entre 200 et 500 °C, de préférence entre 280 et 400 °C.
L’hydrotraitement peut être effectué en présence d’un catalyseur d’hydrotraitement connu contenant des métaux du groupe VIII et/ou VIB du système périodique.
De préférence, les catalyseurs d’hydrotraitement sont supportés Pd, Pt, Ni, NiW, NiMo ou un catalyseur CoMo, le support étant de l’alumine et/ou dela silice.
En général, on utilise des catalyseurs NiMo/Al203 et/ou CoMo/Al20s.
La composition de paraffines isomères renouvelables de la présente invention peut être obtenue en soumettant au moins une partie des n-paraffines formées dans l’étape d’hydrotraitement à un traitement d'isomérisation pour former des i-paraffines et pour produire la composition de paraffines isomères renouvelables.
Le traitement d'isomérisation n’est pas particulièrement limité.
Néanmoins, les traitements d’'isomérisation catalytique sont préférés.
Généralement, soumettre les n-paraffines formées lors de l’étape d’hydrotraitement à partir de la charge renouvelable à un traitement d’isomérisation forme principalement des isoparaffines méthyle substitué.
La sévérité des conditions d’isomérisation et le choix du catalyseur déterminent la quantité en ramifications de méthyle formées et leur distance les unes des autres dans le squelette en carbone.
L'étape d’isomérisation peut comprendre d’autres étapes intermédiaires telles qu’une étape de purification et une étape de fractionnement.
Les étapes de purification et/ou de fractionnement permettent un meilleur contrôle des propriétés de la composition de paraffines isomères renouvelables en formation.
Le traitement d'isomérisation est effectué de préférence à une température choisie entre 200 et 500°C, de préférence entre 280 et 400°C, et à une pression choisie entre 2 et 15 MPa, de préférence entre 3 et 10 MPa.
Le traitement d’isomérisation peut être effectué en présence de catalyseurs d'isomérisation connus, par exemple des catalyseurs contenant un tamis moléculaire et/ou un métal choisi dans le groupe VIII du tableau périodique et un support.
De préférence, le catalyseur d'isomérisation est un catalyseur contenant SAPO-11 ou SAPO-41 ou ZSM-22 ou ZSM-23 ou ferriérite et Pt, Pd ou Ni et Al2O3 ou SiO2. Les catalyseurs d’isomérisation typiques sont, par exemple, Pt/SAPO- 11/Al203, Pt/ZSM-22/Al203, Pt/ZSM-23/Al203 et/ou Pt/SAPO-11/Si02. La désactivation du catalyseur peut être réduite par la présence d'hydrogènemoléculaire dans le traitement d’isomérisation.
Par conséquent, la présence d'hydrogène ajouté dans le traitement d'isomérisation est préférable.
Dans certains modes de réalisation, les catalyseurs d’hydrotraitement et d'isomérisation ne sont pas en contact avec la charge de la réaction (la charge renouvelable et/ou les n-paraffines et/ou les i- paraffines qui en dérivent) au même moment.
Dans certains modes de réalisation, l’hydrotraitement et l’isomérisation sont réalisés dans des réacteurs séparés ou séparément.
Dans certains modes de réalisation, seule une partie des n- paraffines formées lors de l’étape d’hydrotraitement est soumise à un traitement d'isomérisation.
Une partie des n-paraffines formées dans l'étape d’hydrotraitement peut être séparée, les n-paraffines séparées étant ensuite soumises au traitement d’isomérisation pour former des i- paraffines.
Après avoir été soumises au traitement d'isomérisation, les paraffines séparées sont éventuellement réunies avec le reste des paraffines.
Alternativement, toutes les n-paraffines formées dans l’étape d’'hydrotraitement peuvent être soumises au traitement d’isomérisation pour former des i- paraffines.
Par ailleurs, le traitement d’isomérisation est une étape qui sert principalement à isomériser les paraffines de la composition de paraffines isomères renouvelables.
Alors que la plupart des conversions thermiques ou catalytiques (telles que l’hydrotraitement et PHDO) entraînent un faible degré d'isomérisation (généralement inférieur à 5 % en poids), l’étape d’'isomérisation qui peut être employée dans la présente invention est celle qui conduit à une augmentation significative de la teneur en isoparaffines de la composition en paraffines isomères renouvelables.
Généralement, la distribution du nombre de carbones ne change pas substantiellement pendant le traitement d’isomérisation.
En conséquence, la quantité en % en poids de paraffines dans l'intervalle C3-C14 du nombre d’atomes de carbone n’augmente pas sensiblement au cours du traitement d'isomérisation.
Ceci est favorable, car les isoparaffines dont le nombred’atome de carbone est inférieur à C14 augmentent la formation de CO, de CO: et de C2H2 dans l’étape de craquage thermique. Pour autant que la composition de paraffines isomères renouvelables ne comprenne pas, de préférence, la gazéification d’une charge renouvelable. Les compositions de paraffine fabriquées par des procédés de transformation gaz-liquide (GTL), tels que les procédés comprenant une étape du procédé de Fischer-Tropsch, sont caractérisées par une large distribution d'hydrocarbures paraffiniques dans l'intervalle C9-C50 du nombre d’atomes de carbone, particulièrement C9-C24.
L’eau et les gaz légers, comme le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone, l’hydrogène, le méthane, l’éthane et le propane, peuvent être séparés de la charge renouvelable hydrotraitée et/ou isomérisée par tout moyen classique, comme la distillation, avant de fournir la composition de paraffines isomères renouvelables comme charge de craquage thermique ou composant de charge de craquage thermique. Après ou en même temps que l’élimination de l’eau et des gaz légers, la charge renouvelable hydrotraitée et/ou isomérisée peut être fractionnée en une ou plusieurs fractions. Le fractionnement peut être effectué par tout moyen conventionnel, tel que la distillation. De plus, la charge renouvelable hydrotraitée et/ou isomérisée peut éventuellement être purifiée. La purification et/ou le fractionnement permet un meilleur contrôle des propriétés de la composition de paraffine isomère en formation, et donc des propriétés du produit de craquage de l’étape de craquage thermique. Toutefois, une composition de paraffines isomères renouvelables obtenue par hydrotraitement et isomérisation d’une charge renouvelable telle que décrite ci-dessus peut être amenée directement dans un craqueur thermique ou un procédé de craquage thermique.
La teneur en isoparaffines et les types d’'isoparaffines (ramification des isoparaffines) dans la composition de paraffines isomères renouvelables sont principalement contrôlés par le traitement d’'isomérisation ; par exemple, le catalyseur (ou son absence), latempérature, la pression, le temps de séjour et la quantité d’hydrogène ajoutée dans le procédé d’'isomérisation.
Dans certains modes de réalisation, la fourniture de la composition de paraffines isomères renouvelables comprend l'analyse de la composition de paraffines isomères renouvelables obtenue à partir du traitement d’isomérisation et, sur la base des résultats d’analyse, la sélection d’une composition de paraffines isomères renouvelables répondant aux exigences décrites précédemment et la fourniture de la composition de paraffines isomères renouvelables sélectionnée comme charge de craquage thermique ou comme constituant de charge de craquage thermique.
En choisissant une composition de paraffines isomères renouvelables répondant aux critères décrits précédemment, la quantité totale de sous-produits indésirables, à savoir CO, CO: et C2Hz, formés lors du craquage thermique peut être réduite.
De préférence, analyse de la composition de paraffines isomères renouvelables comprend la détermination du % en poids des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, la détermination du % en poids des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, la détermination du rapport de la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables et de préférence la détermination de la distribution du nombre d’atome de carbone des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables.
L'analyse de la composition de paraffines isomères renouvelables peut également comprendre la détermination du % en poids de n-paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables et/ou la détermination des pourcentages en poids d'isoparaffines monoramifiées, di- et trramifiées et d'isoparaffines avec plus de trois ramifications, respectivement.
Les pourcentages en poids des paraffines, des isoparaffines, des n-paraffines, ainsi que des isoparaffines monoramifiées, des isoparaffines di- et triramifiées et des isoparaffines avec plus de troisramifications peuvent être déterminés par toute méthode appropriée, par exemple l'analyse GC-FID, comme la méthode analytique décrite dans les exemples.
La charge de craquage thermique de la présente invention comprend, sur la base du poids total de la charge de craquage thermique, 1 à 100 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables décrite dans ce qui précède, et 0 à 99 % en poids de la naphta fossile, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile étant au moins 90 % en poids de la charge totale de craquage thermique. En d'autres termes, la composition de paraffines isomères renouvelables peut être fournie comme charge de craquage thermique ou comme composant de la charge de craquage thermique combiné à du naphta fossile pour former la charge de craquage thermique. De préférence, la somme de la composition de paraffines isomères renouvelables en pourcentage en poids et de la quantité en naphta fossile en pourcentage en poids est d’au moins 95 % en poids, et plus préférablement d’au moins 99 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique. Tel qu’utilisé ici, le naphta fossile fait référence à une composition qui est d'origine naturelle et qui provient de sources non-renouvelables. Ces sources non renouvelables peuvent également être appelées "sources fossiles" ou "sources minérales”. Parmi les sources non renouvelables dont le naphta fossile peut provenir, mentionnons le pétrole brut, le pétrole ou le gaz de pétrole, le gaz ou le pétrole de schistes, le gaz naturel ou le charbon, et similaires, et leurs combinaisons, y compris tout gisement riche en hydrocarbures qui peut être utilisé depuis le sol ou sous terre. Ces sources peuvent également être appelées "pétrole fossile". Le naphta fossile comprend principalement des hydrocarbures. Dans certains modes de réalisation, le naphta fossile comprend des hydrocarbures à au moins 95 % en poids, de préférence au moins 99 % en poids, du poids total du naphta fossile. Dans certains modes de réalisation, le naphtafossile comprend 20 à 85 % en poids de paraffines, 0 à 30 % en poids, de préférence 0 à 5 % en poids, d’oléfines (alcènes), 5 à 30 % en poids de naphtènes (cycloalcanes) et 0 à 30 % en poids de composés aromatiques (hydrocarbures aromatiques) par rapport au poids total du naphta fossile.
Le naphta fossile peut être choisi parmi diverses qualités de naphta fossile, comme le naphta lourd, le naphta léger ou des combinaisons de ceux-ci.
De préférence, le point d’ébullition (du point d’ébullition initial au point d’ébulliton final) du naphta fossile se situe dans la plage de température de 25 °C à 360 °C.
Dans certains modes de réalisation, le point d’ébullition du naphta fossile se situe entre 25 °C et 220 °C.
De plus, dans certains modes de réalisation, le point d’ébullition du naphta fossile se situe entre 30 et 90 °C, de préférence entre 35 et 85 °C.
De plus, dans certains modes de réalisation, le point d’ébullition du naphta fossile se situe entre 50 °C et 200 °C, de préférence entre 50 °C et 187 °C.
Dans certains modes de réalisation, le point d’ébullition du naphta fossile se situe entre 180 °C et 360 °C.
Les plages de point d’ébullition sont données telles quemesurées selon la norme EN-ISO-3405 (2011). Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend, sur la base du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, 50 à 100 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables, et 0 à 50 % en poids de naphta fossile.
Dans certains modes de réalisation préférés, la charge de craquage thermique comprend, sur la base du poids total de la charge de craquage thermique, 50 à 85 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 50 % en poids de naphta fossile, de préférence 60 à 85 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et 15-40 % en poids de naphta fossile, plus préférentiellement 70 à 85 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et 15-30 % en poids de naphta fossile.
Une charge de craquage thermique comprenant au moins 50 % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables, ou comprenantprincipalement la composition de paraffines isomères renouvelables, est préférable. La composition de paraffines isomères renouvelables favorise la formation de HVC dans l'étape de craquage thermique comparativement au naphta fossile et augmente la durabilité de la charge de craquage thermique, et par conséquent la durabilité du produit de craquage formé. Dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile dans un rapport pondéral de 5:1 (composition de paraffines isomères renouvelables sur naphta fossile).
Le craquage thermique de la présente invention est de préférence le craquage à la vapeur. Les installations de craquage à la vapeur sont largement utilisées dans l’industrie pétrochimique et en particulier comme source de matières premières pour l’industrie des polymères. Les conditions de traitement du craquage à la vapeur sont bien connues, la mise en œuvre de la présente invention ne nécessitant donc que peu de modifications des procédés établis. Le craquage thermique de la charge de craquage thermique décrite ci-dessus est effectué de préférence dans un craqueur de naphta (vapeur) classique, c’est-à-dire un craqueur couramment utilisé pour le craquage thermique du naphta fossile. Le craquage thermique s'effectue de préférence sans catalyseur. Toutefois, des additifs, en particulier des additifs soufrés, peuvent être utilisés à l'étape du craquage thermique. Le procédé de la présente invention peut consister à fournir une charge de craquage thermique comprenant du soufre pour réduire la formation de coke et pour réduire davantage la formation de CO et de COz dans l'étape de craquage thermique. La formation de C2zH2 dans l’étape de craquage thermique n’est pas influencée de manière significative par la teneur en soufre de la charge de craquage thermique. Sans être lié à aucune théorie, on croit que le soufre passive les sites actifs sur la surface du serpentin de craquage, en particulier les sites Ni du matériau du serpentin de craquage, en formant des sulfures de nickel. Les sulfures de nickel ne catalysent pas lagazéification de coke, contrairement aux oxydes métalliques de Ni et de
Ni.
Pour réduire davantage la formation de CO et de CO» dans l'étape de craquage thermique, la charge de craquage thermique peut contenir du soufre.
Les compositions de paraffines isomères renouvelables obtenues par hydrotraitement et isomérisation de charges renouvelables, notamment d'huiles/graisses végétales et/ou animales, sont des mélanges chimiques d'hydrocarbures principalement paraffiniques comprenant une très faible quantité en soufre.
Sans additivation de soufre, la composition de paraffines isomères renouvelables peut contenir moins de 5 ppm de soufre en poids.
Le soufre peut être ajouté à la charge de craquage thermique en ajoutant un composé contenant du soufre (additif à base de soufre) à la charge de craquage thermique, ou en fournissant une charge de craquage thermique comprenant la composition de paraffines isomères renouvelables et une quantité suffisante de naphta fossile comprenant généralement du soufre, ou les deux.
En conséquence, dans certains modes de réalisation, la charge de craquage thermique comprend du soufre à raison de 20 à 300 ppm en poids, de préférence de 20 à 250 ppm en poids, de préférence de 20 à 100 ppm en poids, et encore plus de 20 à 65 ppm en poids.
Étant donné que la composition de paraffines isomères renouvelables de la présente invention réduit déjà la quantité totale de sous-produits indésirables (CO, COz et CzH2) formés pendant le craquage thermique, il n’est pas nécessaire que la charge de craquage thermique contienne de grandes quantités de soufre.
Une faible concentration en soufre de la charge de craquage thermique présente l’avantage que le produit de craquage, en particulier ses fractions hydrocarbonées plus lourdes, a également une faible teneur en soufre.
Généralement, les fractions hydrocarbonées plus lourdes du produit de craquage (C4 et plus) ne sont pas soumises à une purification poussée après avoir été séparées du produit de craquage, et donc le soufre provenant de l’étape de craquage thermique reste essentiellement dans ces fractions.
La fraction d'essencede pyrolyse (PyGas), qui comprend généralement principalement des hydrocarbures en C4-C11, en particulier des hydrocarbures en C5-C9 dont le benzène a été retiré, est généralement détournée vers une réserve de carburant, c'est-à-dire utilisée comme composant combustible.
Les carburants et les composants de carburant à faible ou très faible teneur en soufre sont privilégiés, car les carburants à faible teneur en soufre ou les carburants sans soufre produisent moins d’émissions nocives lors de la combustion que les carburants ou les composants de carburant à teneur en soufre plus élevée.
Une charge de craquage thermique comprenant 50 à 65 ppm de soufre en poids est particulièrement préférée, car une teneur en soufre de 50 à 65 ppm en poids réduit davantage la formation de CO et de CO: dans l’étape de craquage thermique et forme une fraction PyGas avec une faible teneur en soufre (sans étapes de purification post-fraction). Le diméthyldisulfure (DMDS), le sulfure d'hydrogène (H2S) et le disulfure de carbone (CS:2) sont des exemples d’additifs à base de soufre appropriés.
Le DMDS est un additif à base de soufre particulièrement apprécié, car il réduit la cokéfaction.
Dans certains modes de réalisation, à condition que la charge de craquage thermique comprenne le mélange d’un additif à base de soufre, de préférence du DMDS, avec la charge de craquage thermique pour former une charge de craquage thermique comprenant 20 à 300 ppm en poids de soufre, de préférence 20 à 250 ppm en poids, plus préférentiellement 20 à 100 ppm en poids, encore plus préférentiellement 20 à 65 ppm en poids.
Dans certains modes de réalisation préférée, à condition que la charge de craquage thermique comprenne le mélange d’un additif à base de soufre, de préférence du DMDS, avec la charge de craquage thermique pour former une charge de craquage thermique comprenant 50 à 65 ppm en poids de soufre.
L’additif à base de soufre peut être mélangé avec la charge de craquage thermique avant d’alimenter la charge de craquage thermique à l’étape de craquage thermique.
En option, un additif à base de soufre peut être ajouté à l'étape de craquage thermique par injection dans un four de craquage thermiquede vapeur comprenant un additif à base de soufre.
En conséquence, dans certains modes de réalisation, le procédé comprend l'injection dans un four de craquage thermique de vapeur comprenant un additif à base de soufre, de préférence du DMDS, de sorte que la charge de craquage thermique dans le four de craquage thermique comprend du soufre à raison de 20 à 300 ppm en poids, de préférence 20 à 250 ppm en poids, plus préférentiellement 20 à 100 ppm en poids, encore plus préférentiellement 20 à 65 ppm en poids.
Dans certains modes de réalisation préférées, le procédé comprend l’injection dans un four de craquage thermique de vapeur comprenant un additif à base de soufre, de préférence du DMDS, de sorte que la charge de craquage thermique dans le four comprend dusoufre à raison de 50 à 65 ppm en poids.
Dans certains modes de réalisation, la fourniture de la charge de craquage thermique comprend la combinaison de naphta fossile avec la composition de paraffines isomères renouvelables pour former une charge de craquage thermique comprenant 20 à 300 ppm en poids de soufre, de préférence 20 à 250 ppm en poids, plus préférentiellement 20 à 100 ppm en poids, encore mieux 20 à 65 ppm en poids.
Dans certains modes de réalisation préférés, à condition que la charge de craquage thermique comprenne la combinaison de naphta fossile avec la composition de paraffines isomères renouvelables pour former une charge de craquage thermique comprenant 50 à 65 ppm en poids de soufre.
La concentration en soufre du naphta fossile peut varier selon la source du naphta fossile et les étapes de raffinage auxquelles il a été soumis.
La fourniture d’une charge de craquage thermique comprenant une quantité prédéterminée de soufre peut comprendre la sélection de naphta fossile avec une teneur en soufre appropriée, l’ajustement du pourcentage en poids de naphta fossile dans la charge de craquage thermique, ou les deux.
Une charge de craquage thermique comprenant une quantité prédéterminée de soufre peut donc être fournie sans addition d’additif à base de soufre.
Néanmoins, un additif à base de soufre peut éventuellement être ajouté à une chargede craquage thermique comprenant du naphta fossile et la composition de paraffines isomères renouvelables.
En fournissant comme charge de craquage thermique la charge de craquage thermique de la présente invention, on peut obtenir une faible quantité favorable d'impuretés (CO, COz, C:2H2) en effectuant l'étape de craquage thermique à une température de sortie de serpentin (COT) choisie parmi une large gamme de températures. La COT est généralement la température la plus élevée pour la charge de craquage thermique dans le craqueur thermique. L'étape de craquage thermique est effectuée de préférence à un COT choisi entre 780 et 890 °C, de préférence entre 800 et 860 °C. La quantité totale de sous-produits indésirables (CO, CO2 et C:2H2) formés lors de l’étape de craquage thermique est particulièrement faible lorsque le COT est choisi entre 800 et 840 °C. Le COT peut, par exemple, être choisi parmi environ 805 °C, 810 °C, 815 °C, 820 °C, 825 °C, 830 °C, et 835 °C. Une quantité totale particulièrement faible de sous-produits indésirables (CO, COz et C2H2) se forme lorsque le craquage thermique est effectué à un COT d’environ 800 °C. Les charges du craquage thermique comprenant à la fois la composition de paraffines isomères renouvelables et le naphta fossile forment des quantités particulièrement faibles de CO, de CO: et de C2H2 lorsque le COT est choisi dans la gamme de 800 °C à 820 °C.
Dans certains modes de réalisation, où le craquage thermique est du craquage à la vapeur, le craquage à vapeur est effectué à un rapport de débit entre l’eau et la charge de craquage thermique (débit H2O [kg/h] / débit de charge de craquage thermique [kg/h]) de 0,05 à 1,20, de préférence 0,10 à 1,00, encore plus préférentiellement 0,20 à 0,80, encore plus préférentiellement de 0,25-0,70 et encore plus préférentiellement 0,25 - 0,60 et encore plus préférentiellement de 0,30 à 0,50. Dans certains modes de réalisations préférés, où le craquage thermique est du craquage à la vapeur, le craquage à la vapeur est effectué à un rapport de débit entre l’eau et la charge de craquage thermique (débit H2O [kg/h] / débit decharge de craquage thermique [kg/h]) de 0,30 à 0,50 et à un COT choisi entre 800 °C et 840 °C.
Dans ces conditions, le craquage à la vapeur permet d'obtenir une faible quantité totale de CO, de CO: et de C2H2. La pression de sortie du serpentin dans l’étape de craquage thermique peut être choisie entre 0,09 et 0,3 MPa, de préférence au moins 0,1 MPa, plus préférentiellement au moins 0,11 MPa ou 0,12 MPa, de préférence au plus 0,25 MPa, de préférence au plus 0,22 MPa ou 0,20 MPa.
Le procédé de craquage thermique peut comprendre le recyclage des réactifs non convertis vers le four de craquage thermique.
En option, certaines parties moins précieuses du produit de craquage, comme le propane et l’éthane, peuvent être recyclées dans le four de craquage thermique pour être converties en produits plus précieux, comme l’éthène et le propène.
Le recyclage des réactifs non convertis, des parties moins précieuses du produit de craquage, ou les deux, augmente la rentabilité globale et le rendement global du procédé de craquage thermique et/ou le rendement global des HVC.
Le craquage thermique peut être effectué dans des fours de craquage thermique multiples.
La charge de craquage thermique de la présente invention comprenant ou consistant en la composition de paraffines isomères renouvelables peut être introduite dans un ou plusieurs des fours de craquage thermique multiples.
Par exemple, la disponibilité de la composition de paraffines isomères renouvelables peut déterminer combien de fours de craquage thermique multiples peuvent être alimentés avec la charge de craquage thermique de la présente invention.
Les effluents ou les produits de craquage des multiples vapocraqueurs peuvent être combinés pour former un ou plusieurs flux d’effluents éventuellement transportés ou convoyés vers d’autres étapes de traitement, telles que la purification et/ou la polymérisation.
En option, le craquage thermique peut être effectué dans un four de craquage thermique unique alimenté par la charge de craquage thermique de laprésente invention, et l’effluent ou le produit de craquage provenant du seul four de craquage thermique peut éventuellement être transporté ou transporté vers d’autres étapes de traitement, comme la purification et/ou la polymérisation.
Le procédé de craquage à la vapeur peut comprendre la trempe et le refroidissement du produit de craquage. En règle générale, au moins une partie du CO, du COz, du C2H2 ou d’une combinaison de ceux-ci est éliminée du produit de craquage pendant la trempe et le refroidissement. Dans certains modes de réalisation, le procédé consiste à fractionner le produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures. Le fractionnement peut comprendre la séparation du produit de craquage d’une fraction de de mazout, d’une fraction de PyGas, d’une fraction d'hydrogène, d’une fraction de méthane, d'une fraction de gaz combustible, d’une fraction C2 (fraction éthylène), d’une fraction C3 (fraction propylène), et/ou d’une fraction C4. La fraction C2 (fraction d’éthylène) et la fraction C3 (fraction de propylène) sont particulièrement adaptées à la production de polymères. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le procédé consiste à séparer du produit de craquage une fraction d’éthylène, une fraction de propylène, ou les deux, et à soumettre la fraction d’éthylène, la fraction de propylène ou les deux à un traitement de polymérisation.
La présente invention permet d'obtenir un produit de craquage ayant une faible quantité totale de CO, COz et C:H2 par craquage thermique de la charge de craquage thermique de la présente invention.
Dans certains modes de réalisation, le produit de craquage comprend un ou plusieurs élément parmi l'hydrogène, le méthane, l’éthane, l’éthène, le propane, le propène, le propadiène, le butane, les butylènes, comme le butène, lisobutène et le butadiène, les hydrocarbures C5+ comme les composés aromatiques, le benzène, le toluène, les xylènes, les paraffines C5-C18, les oléfines C5-C18. Optionnellement, au moins une partie des hydrocarbures contenus dans le produit de craquage peut êtretransformée en un ou plusieurs dérivés, tels qu’un dérivé du méthane ou des dérivés du méthane, un dérivé de l’éthène ou des dérivés de l’éthène, un dérivé du propène ou des dérivés du propène, un dérivé du benzène ou des dérivés du benzène, un dérivé du toluène ou des dérivés du toluène, et/ou un dérivé du xylène ou des dérivés du xylène.
Les dérivés du méthane comprennent, par exemple, l’ammoniac, le méthanol, le phosgène, l'hydrogène, les produits oxochimiques et leurs dérivés, comme les dérivés du méthanol. Le méthacrylate de méthyle, le polyméthacrylate de méthyle, le formaldéhyde, les résines phénoliques, les polyuréthanes, le méthyl-tert-butyléther et leurs dérivés sont des exemples de dérivés du méthanol.
Les dérivés de l’éthylène comprennent, par exemple, l’oxyde d’éthylène, le dichlorure d’éthylène, l’acétaldéhyde, l’éthylbenzène, les alpha-oléfines et le polyéthylène, et leurs dérivés, comme les dérivés de l’oxyde d'éthylène, les dérivés de l’éthylbenzène et l’acétaldéhyde. Les dérivés de l’oxyde d'éthylène comprennent, par exemple, les éthylèneglycols, les éthers d’éthylèneglycol, les acétates d'éthers d’éthylèneglycol, les polyesters, les éthanolamines, les carbonates d’éthyle et leurs dérivés. Les dérivés de l’éthylbenzène comprennent, par exemple, le styrène, l’acrylonitrile-butadiène-styrène, la résine styrène- acrylonitrile, le polystyrène, les polyesters insaturés, le caoutchouc styrène-butadiène et leurs dérivés. Les dérivés de l’acétaldéhyde comprennent, par exemple, l’acide acétique, l’acétate de vinyle monomère, les polymères d’acétate de polyvinyle et leurs dérivés. Les dérivés de l’alcool éthylique comprennent, par exemple, les amines éthyliques, Vacétate d’éthyle, l’acrylate d'éthyle, les élastomères acryliques, le caoutchouc synthétique et leurs dérivés. De plus, les dérivés de l’éthène comprennent les polymères, comme le chlorure de polyvinyle, l’alcool polyvinylique, le polyester comme le polyéthylène téréphtalate, le chlorure de polyvinyle, le polystyrène et leurs dérivés.
Les dérivés du propène comprennent, par exemple, l’isopropanol, l’acrylonitrile, le polypropylène, l’oxyde de propylène, l’acide acrylique, le chlorure d’allyle, les oxoalcools, les cumens, l’acétone, l’acroléine, l’'hydroquinone, les isopropylphénols, les 4-hethylpentène-1, les alkylates, les butyraldéhyde et les élastomères éthylène-propylène et leurs dérivés. Les dérivés de l’oxyde de propylène comprennent, par exemple, les carbonates de propylène, les alcools allyliques, les isopropanolamines, les propylèneglycols, les éthers de glycol, les polyétherpolyols, les polyoxypropylèneamines, le 1,4-butanediol et leurs dérivés. Les dérivés du chlorure d’allyle comprennent, par exemple, l’_épichlorhydrine et les résines époxy. Les dérivés de l’isopropanol comprennent, par exemple, l’acétate d’'isopropyle, l’isophorone, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate de polyméthyle, et leurs dérivés. Les dérivés du butyraldéhyde comprennent, par exemple, l'acide acrylique, les esters d'acide acrylique, l'isobutanol, l'isobutylacétate, le n-butanol, le n-butylacétate, l’éthylnexanol et leurs dérivés. Les dérivés de l’acide acrylique comprennent, par exemple, les esters acryliques, les polyacrylates et les polymères absorbant l’eau, tels que les superabsorbants, et leurs dérivés. Les dérivés du butylène comprennent, par exemple, les alkylates, l’éther méthyl-tert-butylique, l’éther éthyl-tert-butylique, le copolymère polyéthylène, les polybutènes, le valeraldéhyde, l’oxyde de 1,2-butylène, le propylène, les octènes, l’alcool sec-butylique, le caoutchouc butylène, le méthacrylate de méthyle, les isobutylènes, les polyisobutylènes, les phénols substitués tels le p-tert-butylphénol, le di- tert-butyl-p-crésol et le 2,6-di-tert-butylphénol, les polyols et leurs dérivés. Les autres dérivés du butadiène peuvent être le caoutchouc styrène butylène, le polybutadiène, le nitrile, le polychloroprène, l’adiponitrile, l’acrylonitrile butadiène styrène, les latex de copolymère styrène-butadiène, les copolymères blocs styrène et le caoutchouc styrène-butadiène.
Les dérivés du benzène comprennent, par exemple, l’éthylbenzène, le styrène, le cumène, le phénol, le cyclohexane, le nitrobenzène,
l’alkylbenzène, l’anhydride maléique, le chlorobenzène, l’acide benzène sulfonique, le biphényle, l’hydroquinone, le résorcinol, le polystyrène, la résine styrène-acrylonitrile, le caoutchouc styrène-butadiène, la résine acrylonitrile-butadiène-styrène, le copolymère styrène-bloc, le bisphénol- A, le polycarbonate, le diisocyanate de méthyle-diphényl, et leurs dérivés. Les dérivés du cyclohexane comprennent, par exemple, l’acide adipique, le caprolactame et leurs dérivés. Les dérivés du nitrobenzène comprennent, par exemple, l’aniline, le diisocyanate de méthylène diphényle, les polyisocyanates et les polyuréthanes. Les dérivés de l’alkylbenzène comprennent, par exemple, l’alkybenzène linéaire. Les dérivés du chlorobenzène comprennent, par exemple, la polysulfone, le sulfure de polyphénylène et le nitrobenzène. Les dérivés du phénol comprennent, par exemple, le bisphénol A, les résines aldéhydiques sous forme de phénol, le mélange cyclohexanone-cyclohexénol (huile KA), le caprolactame, les polyamides, les alkylphénols, comme le p- nonoylphénol et le p-dédocylphénol, les ortho-xylénols, les phosphates d’aryle, les o- crésols, le cyclohexanol.
Les dérivés du toluène comprennent, par exemple, le benzène, les xylènes, le diisocyanate de toluène, l'acide benzoïque et leurs dérivés.
Les dérivés du xylène comprennent, par exemple, les diacides aromatiques et les anhydrates, comme l’acide téréphtalique, l’acide isophtalique, l’anhydride phtalique et l’acide phtalique, et leurs dérivés. Les dérivés de l’acide téréphtalique comprennent, par exemple, les esters d'acide téréphtalique, comme le téréphtalate de diméthyle, et les polyesters, comme le polyéthylène téréphtalate, le polytriméthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate et les polyols polyester. Les dérivés de l’acide phtalique comprennent, par exemple, les polyesters insaturés et les plastifiants pour PVC. Les dérivés de l’acide isophtalique comprennent, par exemple, les polyesters insaturés, les copolymères de polyéthylène téréphtalate et les polyester polyols.
Les hydrocarbures du produit de craquage obtenus par le procédé de la présente invention sont particulièrement adaptés comme matières premières pour la pétrochimie conventionnelle, et en particulier pour l’industrie des polymères.
Plus précisément, le mélange d'hydrocarbures compris dans le produit de craquage obtenu par le procédé de la présente invention montre une distribution de produit similaire, voire favorable (comprenant un % en poids plus élevé de HVC), à la distribution de produit des hydrocarbures obtenus par craquage thermique (craquage à la vapeur) par rapport aux matières premières fossiles classiques, comme le naphta.
Il est ainsi possible de produire par exemple des polymères dérivés en partie de matériaux renouvelables en fournissant comme charge de craquage thermique la charge de craquage thermique de la présente invention.
En option, des polymères dérivés exclusivement de matières renouvelables peuvent être produits en fournissant comme charge de craquage thermique une charge de craquage thermique de la présente invention constituée de la composition de paraffines isomèresrenouvelables.
Dans certains modes de réalisation, le procédé consiste à soumettre au moins une partie du produit de craquage à un traitement de purification pour éliminer au moins l’un des composés CO, CO: ou C2Ha.
Un avantage du procédé de la présente invention est une faible quantité totale de CO, COz et C2H2 dans le produit de craquage formé lors de l'étape de craquage thermique et, par conséquent, une réduction de la charge d’élimination du CO, CO2, C:H2, ou une combinaison de ceux-ci, du produit de craquage.
Ceci est particulièrement avantageux dans les modes de réalisations où au moins une partie du produit de craquage est soumise à un traitement de polymérisation.
Comme mentionné précédemment, le CO, le CO: et le C2H2 sont des poisons catalyseurs de polymérisation et sont donc indésirables dans un processus de polymérisation.
La tâche d’élimination du CO, du COz, du C2H2, ou d’une combinaison de ceux-ci, d’une partie du produit de craquage à soumettreà un traitement de polymérisation peut être considérablement réduite, voire potentiellement superflue. Dans la pratique, cependant, une partie du produit de craquage à soumettre à un traitement de polymérisation est généralement d’abord soumise à un traitement de purification, par exemple à titre de précaution ou pour éviter tout écart par rapport aux procédures standard. Dans tous les cas, une quantité inférieure d'impuretés CO, CO: et/ou C2H2 dans le produit de craquage augmente la durée de vie de la matière active, telle qu’un absorbant, un adsorbant, un réactif, un tamis moléculaire et/ou un catalyseur de purification, qui peut être utilisé dans le traitement de purification pour éliminer au moins un composé parmi CO, CO2 ou C2H2, et diminue la fréquence de régénération de la matière active.
Le traitement de purification auquel au moins une partie du produit de craquage peut être soumise peut être n’importe quel traitement de purification approprié pour éliminer au moins un composé parmi le CO, CO: ou C2H2. Des exemples de tels traitements de purification sont décrits dans les documents EP2679656A1, WO2016023973, WO2003048087 et US2010331502A1, qui sont tous intégrés dans leur ensemble dans le présent document par référence.
Dans certains modes de réalisation, le traitement de purification comprend la mise en contact d’au moins une partie du produit de craquage avec une matière active, telle qu’un absorbant, un adsorbant, un catalyseur de purification, un réactif, un tamis moléculaire ou une combinaison de ceux-ci, pour éliminer au moins un des composés CO, COz, ou C:H2. Optionnellement, le traitement de purification peut comprendre la mise en contact d'au moins une partie du produit de craquage avec la matière active en présence d’oxygène moléculaire, d'hydrogène moléculaire, ou des deux. Dans certaines réalisations, le traitement de purification comprend le passage d'au moins une partie du produit de craquage à travers au moins un train de purification comprenant une matière active, ou au moins un lit de matière active. Le contact peutêtre effectué dans un seul récipient. En option, la mise en contact peut être effectuée dans plusieurs récipients, de préférence connectés en série, c’est-à-dire permettant de faire passer la partie du produit de craquage à purifier d’un récipient à l’autre pour une purification ultérieure. La matière active peut comprendre, par exemple, de l’oxyde de cuivre ou un catalyseur à base d’oxyde de cuivre, des oxydes de Pt, Pd, Ag, V, Cr, Mn, Fe, Co, ou Ni éventuellement supportés sur alumine, Au/Ce02 éventuellement supportés sur alumine, zéolites, en particulier zéolites de type A et/ou type X, absorbants ou catalyseurs à base alumine comme un Selexsorbru COS ou Selexordtm CD, un tamis moléculaire comprenant alumine, aluminosilicates aluminophosphate ou leurs mélanges, ou toute combinaison de ces substances. La matière active peut comprendre un adsorbant ou des adsorbants tels que décrits dans WO03/048087A1 aux pages 11,1112- p. 12, ll. 3 ; p. 12, Il. 18 - p. 15, Il. 29, et/ou p. 17, Il. 21, p. 21, Il. 2 et/ou un tamis moléculaire ou des tamis moléculaires décrits dans WO03/048087A1 aux pages 21, Il. 3 - p. 22 Il. 26. La matière active peut comprendre un ou plusieurs catalyseurs de purification tels que décrits aux paragraphes
[0105] à [0116] du document US2010/0331502A1, ou un ou plusieurs tamis moléculaires tels que décrits aux paragraphes [0117] à [0119] du document US2010/0331502A1. La matière active peut comprendre un ou plusieurs catalyseurs de purification décrits au paragraphe [0061], [0062],
[0063], et/ou [0064] du document WO2016/023973A1. Le traitement de purification peut être un traitement de purification tel que décrit dans le document EP2679656A1, paragraphes [0043] à
[0082]. Le traitement de purification peut être un traitement de purification tel que décrit aux paragraphes [0092] à [0119], et/ou au paragraphe [0126], et/ou à l'exemple 2 du document US2010/0331502A1. Le traitement de purification peut être un traitement de purification tel que décrit aux paragraphes [0056] à [0067] du document WO2016/023973A1. Le traitement de purification peut être un traitement de purification tel quedécrit dans WO03/048087A1, p. 11, Il. 12 - p. 15, Il. 29, et/ou p. 16, Il. 1 - p. 21, Il. 2, et/ou p. 23, Il. 14 - p. 24, Il. 13, et/ou Exemple 1 et/ou Exemple
2. Généralement, les impuretés désactivent ou encrassent la matière active pendant le traitement de purification. Ainsi, la matière active peut être régénérée pour retrouver au moins partiellement son activité de purification. Tout procédé de régénération permettant de réactiver la matière active peut être utilisé. Par exemple, la matière active peut être régénérée comme décrit dans WO2016/023973A1, paragraphes p. 12, Il. 3 à 10, ou comme décrit dans EP2679656A1, paragraphes [0108] à [0118], ou comme décrit dans WO03/048087A1, p. 24, Il. 14 - p. 25 Il. 32. Par exemple, un catalyseur CuO peut être régénéré en mettant en contact le catalyseur CuO avec Hz. Un catalyseur CuO2 peut être régénéré en mettant en contact le catalyseur CuO2 avec de l’oxygène moléculaire. Un tamis moléculaire zéolitique peut être régénéré en appliquant de la chaleur et en mettant en contact le tamis moléculaire zéolitique avec un flux de gaz inerte, comme un flux d'azote.
Dans certains modes de réalisations, le traitement de purification comprend au moins l’une des étapes suivantes : i) mise en contact d’au moins une partie du produit de craquage avec un catalyseur CuO pour éliminer l’oxygène, ii) mise en contact d’au moins une partie du produit de craquage avec Hz pour éliminer C2H2 par hydrogénation, iii) mise en contact d’au moins une partie du produit de craquage avec un catalyseur CuO: pour éliminer CO par oxydation, ou iv) mise en contact d’au moins une partie du produit de craquage avec un tamis moléculaire zéolitique pour supprimer COa.
Optionnellement, le traitement de purification peut comprendre l'élimination d’impuretés secondaires, telles qu’au moins l’un des composés parmi COS, H2S ou CSz, en mettant en contact au moins une partie du produit de craquage avec un catalyseur d’alumine activée, tel que SelexorbTM.
Dans certains modes de réalisation, le procédé consiste à soumettre au moins une partie du produit de craquage à un traitement de polymérisation pour former des polymères.
La partie du produit de craquage soumise au traitement de polymérisation peut être obtenue directement par le procédé de craquage thermique ou par le traitement de purification décrit dans les sections précédentes.
Facultativement, la partie du produit de craquage soumise au traitement de polymérisation peut avoir été partiellement soumise au traitement de purification décrit dans les sections précédentes et être partiellement obtenue directement du procédé de craquage thermique.
Comme mentionné précédemment, en raison de la faible quantité en CO, COz et C2H2 dans le produit de craquage formé lors de l'étape de craquage thermique, soumettre le produit de craquage ou une partie de celui-ci à un traitement de purification avant que la polymérisation puisse être redondante.
Dans certaines versions préférentielles, la partie du produit de craquage soumise au traitement de polymérisation est une fraction d’éthylène, une fraction de propylène ou une combinaison de celles-ci.
Par conséquent, dans certains modes de réalisation, le procédé consiste à soumettre une fraction d’éthylène du produit de craquage à un traitement de polymérisation pour former du polyéthylène, et éventuellement à soumettre une fraction de propylène du produit de craquage à un traitement de polymérisation pour former dupolypropylène.
Le traitement de polymérisation peut comprendre la polymérisation en solution, la polymérisation en lit fluidisé en phase gazeuse, la polymérisation en suspension, telle que la polymérisation en masse, la polymérisation à haute pression ou une combinaison des celles-ci.
Le traitement de polymérisation peut être effectué dans un ou plusieurs réacteurs de polymérisation.
Chacun des un ou plusieurs réacteurs de polymérisation peut comporter plusieurs zones de polymérisation.
La composition de la charge alimentée dans les zones de polymérisation peut varier d’une zone à l’autre.
Par exemple, différentes portions du produit decraquage peuvent être alimentées dans différentes zones et un comonomère peut éventuellement être introduit dans une ou plusieurs des zones de polymérisation.
Le comonomère alimentant les zones de polymérisation peut être un comonomère différent pour différentes zones de polymérisation.
Le réacteur de polymérisation peut, par exemple, être un réacteur à cuve agitée continue, un réacteur à lit fluidisé, tel qu’un réacteur à lit fluidisé en phase gazeuse, ou un réacteur à lit fluidisé en phase gazeuse agitée en configuration horizontale ou verticale.
De préférence, le traitement de polymérisation est la polymérisation catalytique.
Dans certaines réalisations, le traitement de polymérisation comprend la mise en contact d’au moins une partie du produit de craquage avec un catalyseur de polymérisation, éventuellement en présence d'hydrogène moléculaire pour former des polymères.
La mise en contact s'effectue de préférence dans un ou plusieurs réacteurs de polymérisation.
Dans des modes de réalisation, où le traitement de polymérisation est un traitement de polymérisation catalytique, le poids moléculaire des polymères formés peut être régulé, par exemple, par la présence d'hydrogène dans le traitement de polymérisation ou par le contrôle de la température de réaction, en fonction du ou des catalyseurs de polymérisation employés.
Dans les modes de réalisations, où le traitement de polymérisation est un traitement de polymérisation catalytique, la polydispersité est principalement contrôlée par le catalyseur utilisé.
Le traitement de polymérisation peut être un traitement de polymérisation formant des polymères ayant des distributions de poids moléculaires monomodales, bimodales ou multimodales.
La bimodalité ou la multimodalité peut être obtenue en utilisant un système catalytique bifonctionnel dans un milieu réactionnel (c’est-à-dire un réacteur ou une zone de polymérisation), ou avec un catalyseur typique (c'est-à-dire non bifonctionnel) mais avec des milieux réactionnels variables (c'est-à-dire une combinaison de plusieurs zones de polymérisation ou plusieurs réacteurs de polymérisation avec différentes charges). D’autres propriétésdes polymères formés dans le traitement de polymérisation, telles que la polarité, la teneur en insaturation et/ou la polydispersité, peuvent être contrôlées en contrôlant la température de réaction, la pression et le temps de séjour, ou en injectant un type et une quantité prédéterminés de co- et/ou termonomères dans le procédé de polymérisation à un emplacement prédéterminé, par exemple dans une ou plusieurs des zones de polymérisation comprises éventuellement dans le(s) réacteur(x) de polymérisation. Facultativement, la densité, le module d'élasticité et d’autres propriétés des polymères formés dans le traitement de polymérisation peuvent être contrôlés en introduisant dans le traitement de polymérisation un comonomère ou des combinaisons de monomères multiples, par exemple au moins un parmi l’éthylène (dans la production de polypropylène), le propylène (dans la production de polyéthylène), le butène-1, le 1-hexène (également (1,5-hexadiène), le 1-octane (aussi 1,7- octadiène) et le décène-1 (aussi 1,9-octadiène) ou oléfines alpha supérieure ou diènes alpha omega.
Dans certains modes de réalisation, le traitement de polymérisation est un traitement de polymérisation en suspension comprenant la dissolution dans un diluant, tel que le propane, le propène ou l’hexane, d'au moins une partie du produit de craquage avec de l'hydrogène moléculaire, et éventuellement un comonomère, pour former une solution et la mise en contact de la solution avec un catalyseur pour former les polymères.
Dans certains modes de réalisation, le traitement de polymérisation est une polymérisation à haute pression réalisée de préférence dans un réacteur autoclave ou un réacteur tubulaire. Généralement, la polymérisation à haute pression n'utilise pas de catalyseurs. Tant le réacteur autoclave que le réacteur tubulaire peuvent comporter plusieurs zones de polymérisation dans lesquelles au moins une partie du produit de craquage peut être éventuellement alimentée avec un comonomère. Lacomposition de charge alimentant les zones de polymérisation peut varier d’une zone à l’autre, comme indiqué précédemment. La polymérisation à haute pression peut être initiée avec divers initiateurs tels que l'oxygène moléculaire, le peroxyde organique de t-amyle, ou les peroxy-esters de t- butyle, ou leurs mélanges. Le poids moléculaire des polymères formés lors de la polymérisation à haute pression peut éventuellement être contrôlé en utilisant des agents de transfert de chaîne, tels que la méthyléthylcétone (MEK), le propionaldéhyde, les alpha-oléfines, les di-oléfines ou une combinaison de celles-ci. Dans certaines réalisations préférées, la fraction du produit de craquage soumise à la polymérisation sous haute pression est la fraction d’éthylène. Des exemples de polymères qui peuvent être formés lors de la polymérisation à haute pression de la fraction d’éthylène sont le polyéthylène basse densité (LDPE), les copolymères LDPE ou les terpolymères LDPE avec de l’acétate de vinyle et/ou d’autres esters, tels que des acrylates de méthyle, éthyle ou butyle, du glycidylméthacrylate, et/ou des groupes acides, tels que de l’acide acrylique ou méthacrylique, et/ou des silanes, comme du vinyltriméthoxysilane et/ou des anhydrides d'acide, comme l’anhydride maléique. Le traitement de polymérisation peut être un traitement de polymérisation tel que décrit dans EP2679656A1, paragraphes [0090] à
[0097]. Le traitement de polymérisation peut être un traitement de polymérisation tel que décrit dans les paragraphes [0050] à [0066] et/ou
[0123] à [0125], et/ou dans l’exemple 3 du document US2010/0331502A1. Le traitement de polymérisation peut être un traitement de polymérisation tel que décrit aux paragraphes [0006] à [0020] et/ou [0024] à [0043] du document WO2016/023973. Le procédé peut comprendre une combinaison d'un traitement de purification et d'un traitement de polymérisation tel que décrit aux paragraphes [0092] à [0119] du document US2010/0331502A1.
De préférence, la partie du produit de craquage soumise au traitement de polymérisation est une fraction d’éthylène du produit decraquage et du polyéthylène (PE), ou de ses co- ou terpolymères, est ainsi formée dans le traitement de polymérisation.
Les monomères d’éthylène du produit de craquage peuvent être homopolymérisés ou copolymérisés avec un ou plusieurs comonomères, tels que le 1-propylène, le 1-butène, le 1-pentène, le 1-hexène, le 1-octène et/ou des dioléfines conjuguées et non conjuguées, comme le butadiène, le 1,3- pentadiène, le 2,3- diméthylbutadiène, le 1,4- pentadiène, le 1,5-hexadiène etou le vinylcyclohexène.
De préférence, l’éthylène est copolymérisé avec le 1- butène, le 1-octène ou le 1-hexène.
Des exemples de traitements de polymérisation pour former du PE, ou des co- ou terpolymères de celui-ci, comprennent des procédés monomodaux, et/ou des procédés multimodaux, y compris des procédés hybrides.
Le polyéthylène linéaire de différentes densités va du polyéthylène ultra-basse densité (ULDPE), au polyéthylène très basse densité (VLDPE), au polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE), au polyéthylène moyenne densité (MDPE) en passant par les homo/copolymères de polyéthylène haute densité (HDPE), aux co/terpolymères en blocs ou aléatoires en passant par multimodalité peuvent être formés dans le traitement de polymérisation de la fraction éthylène par, par exemple, la polymérisation en suspension ou en masse (Le. un diluant de procédé en suspension et un monomère sont identiques), la polymérisation en phase de solution, la polymérisation en phase gazeuse et/ou des combinaisons de plusieurs réacteurs de technologies identiques ou hybrides fonctionnant en parallèle ou en série (dite cascade) produisant des polymères similaires (c'est-à-dire monomodaux) ou différents (c'est-à-dire bi-modaux, trimodaux ou multimodaux) dans différents rapports, ou se répartissant sur chaqueréacteur.
La partie du produit de craquage soumise au traitement de polymérisation peut de préférence être la fraction de propylène du produit de craquage et le polypropylène (PP), ou ses co- ou terpolymères, est ainsi formé dans le traitement de polymérisation.
Des polypropylènes dedifférentes gammes de densité et classes de produits, tels que les homopolymères, les homopolymères à haute cristallinité, les homopolymères à haute cristallinité, les copolymères aléatoires, les copolymères à impact, les copolymères à blocs, les copolymères hétérophasiques ou leurs combinaisons, peuvent être formés dans le traitement par polymérisation de la fraction propylène.
Un exemple de catalyseur de polymérisation pour la polymérisation catalytique, en particulier de la fraction d’éthylène et/ou de la fraction de propylène, est celui des catalyseurs de type Ziegler, qui utilisent des composés alkyles d'aluminium, tels que le triméthylaluminium, le triéthylaluminium, le tri-isobutylaluminium, le méthylaluminoxane (MAO) ou le tri-n-hexylaluminium comme cocatalyseur pour activer les sites du titane et du vanadium du catalyseur, comme le tétrachlorure de titane. Les composés alkyles d'aluminium peuvent en outre être utilisés comme agents de piégeage des poisons de polymérisation dans les milieux réactionnels.
Le catalyseur de polymérisation pour la polymérisation catalytique peut être supporté si désiré ou requis par le procédé. Le matériau de support peut être du dichlorure de magnésium ou un support de silice sur lequel des sites actifs et éventuellement des donneurs internes, tels que benzoate, phtalate, diéther ou succinate, peuvent être imprégnés. En outre, des donneurs externes, tels que le p-éthoxybenzoate d’éthyle (PEEB), le dicyclopentyldiméthoxysilane (DCPMS), le diisopropyldiméthoxysilane (DIPS), le diisobutyldiméthoxysilane, le cyclohexyldiméthoxyméthylsilane (CHMMS), dicyclopentyldiméthoxysilane (DPDMS) ou alcoxysilanes, tels que Me(EtO)3Si, Ph(EtO)3Si,Ph2(MeO)2Si, Ph2(EtO)2Si, Ph2(EtO)2Si, Ph(EtO)3Si peuvent être ajoutés au traitement de polymérisation.
Dans certains modes de réalisation, le catalyseur de polymérisation est un modificateur stéréo, tel que le cyclohexylméthyldiméthoxysilane, le diisobutyldiméthoxysilane, le diisopropyldiméthoxysilane,
Visobutylisopropyldiméthoxysilane, n-propyltriméthoxysilane, Visobutylméthyldiméthoxysilane, le tétraéthoxysilane, le tétraéthoxysilane, l’isobutyltriéthoxysilane, le n-propyltriméthoxysilane, Visobutyltriméthoxysilane et/ou le cyclohéthyldiméthoxysilane. Un autre exemple de catalyseur de polymérisation pour la polymérisation catalytique, en particulier de la fraction d’éthylène et/ou de la fraction de propylène, est ce qu’on appelle les systèmes catalytiques à site unique dont il existe plusieurs types, tels que le type Kaminsky, le type combiné, le type à géométrie contrainte et le type à métal de transition tardif.
Le catalyseur de polymérisation peut contenir un complexe métallocène de zirconium, de titane ou d'hafnium qui contient habituellement deux cycles cyclopentadiényle ou des équivalents monolobes du cyclopentadiényle et soit un composé aromatique perfluoré de bore, soit un composé organoaluminium, soit du méthylaluminoxane dont les cycles contiennent divers substituants alkyle, linéaires et cycliques. Ces cycles peuvent être reliés entre eux par des groupes de pontage. Alternativement, le catalyseur de polymérisation peut contenir des dérivés monocyclopentadiényliques du titane ou du zirconium, l’un des atomes de carbone du cycle cyclopentadiényle étant en outre lié à l’atome métallique par un pont.
Ces complexes qui peuvent être contenus dans le catalyseur de polymérisation sont généralement convertis en catalyseurs de polymérisation par reaction desdits complexes avec du méthylaluminoxane ou par formation de complexes ioniques avec des anions non coordinateurs. D'autres complexes, tels que les complexes cyclopentadiényles du groupe 4 ketimide, les complexes siloxyles du groupe 4 cyclopentadiényles et/ou les complexes phosphinimides du groupe 4 non cyclopentadiényles, peuvent éventuellement être utilisés pour former des catalyseurs de polymérisation.
Un autre type de catalyseurs de polymérisation pour la polymérisation catalytique est celui des catalyseurs de type Phillips qui peuvent comprendre du chrome hexavalent supporté sur un support d'oxyde à pores larges et à grande surface, comme la silice, l’alumine, le titane, les aluminophosphates, ou des combinaisons où un mélange d'oxyde de chrome et de silicium (CrO3/SIO2) peut être utilisé pour créer des sites actifs. Le catalyseur de polymérisation peut être un catalyseur de polymérisation tel que décrit dans EP2679656A1, paragraphes [0098] à
[0107]. Le catalyseur de polymérisation peut être un catalyseur de polymérisation tel que décrit dans US2010/0331502A1, paragraphes
[0067] à [0091], et/ou Exemple 1. Le catalyseur de polymérisation peut être un catalyseur de polymérisation tel que décrit dans WO2016/023973A1, paragraphes [0045] à [0055].
Les propriétés des polymères formés dans un traitement de polymérisation catalytique, telles que le poids moléculaire, la distribution du poids moléculaire, le contenu de ramification à longue chaîne, la densité, la viscosité, la cristallinité, le contenu amorphe, le comportement d’amincissement en cisaillement, d’autres paramètres rhéologiques, les indicateurs de distribution de composition tels que l'indice d’étendue de distribution comonomère (CDBI), la constante de distribution comonomer (CDC), la stabilité thermique, la température de fusion, la température de cristallisation, l'indice de fluidité à chaud (MFR) et d’autres facteurs peuvent être influencés par le choix du type de catalyseur ou des types de catalyseurs (il existe des versions hybrides et il est possible d'alimenter deux ou plusieurs catalyseurs différents dans un ou plusieurs réacteurs), le type de comonomère, la teneur en comonomère, le ou les monomère(s) additionnels et leur type et quantité(s).
Après le procédé de polymérisation, les polymères formés peuvent être modifiés pour former des polymères martiaux. Les polymères formés peuvent être modifiés par une ou plusieurs étapes d’extrusion ou decompoundage au cours desquelles des ingrédients supplémentaires sont éventuellement ajoutés. Ces ingrédients supplémentaires sont, par exemple, des additifs de stabilisation, des modificateurs d'impact tels que les plastomères ou les élastomères, d’autres composants de mélanges en général, des charges telles que le talc, les fibres de verre, les fibres de carbone, les nano-argile ou autres nanomatériaux, le noir de carbone, les agents nucléants (qui peuvent également être ajoutés in situ pendant le traitement par polymérisation ou la préparation du catalyseur de polymérisation), les stabilisants UV, pigments, agents de réticulation ou viscères tels que peroxydes organiques, agents de balayage acide tels que stéarate de calcium, agents de traitement polymère, par exemple des fluoropolymères Des comonomères ou groupes fonctionnels supplémentaires, tels que des silanes et/ou de l’anhydride maléique, peuvent éventuellement être ajoutés aux polymères formés après le traitement de polymérisation par extrusion réactive. Les polymères formés peuvent, après le traitement de polymérisation, être soumis à d’autres étapes de transformation en cours de conversion, telles que la réticulation initiée thermiquement de peroxydes organiques (par exemple un procédé PEX-A), l’introduction de catalyseurs pour favoriser des réactions de condensation, telles que des réactions de réticulation au silane (par exemple un procédé PEX-B) ou des réactions de réticulation induites par un rayonnement (par exemple, un procédé PEX-C). Ces modifications facultatives permettent la production de versions au moins partiellement biologiques (renouvelables) de toute la gamme des matériaux polymères d’origine fossile, en particulier les matériaux PE et/ou PP, et d'autres matériaux et objets dérivés de ces matériaux polymères.
Les polymères formés dans le traitement de polymérisation, ou le matériau polymère dérivé des polymères formés comme décrit ci-dessus, peuvent être convertis ou formés en pièces ou produits finis par des procédés multiples tels que des procédés d’extrusion pour films, feuilles, fibres, tuyaux, profilés, fils et câbles, des procédés de moulage parinjection, de filage par fusion à chaud, des procédés de moulage par soufflage ou d’extrusion soufflage, des procédés de moulage par rotation, de dépôt par immersion à chaud, de calandrage, de compression, des procédés de moussage chimique et/ou physique, ou autres. Le matériau polymère dérivé des polymères formés dans le traitement de polymérisation peut être utilisé comme substitut direct des matériaux polymères à base de fossiles dans ces procédés de conversion. Le matériau polymère dérivé des polymères formés dans le traitement de polymérisation peut éventuellement être mélangé avec d’autres types de polymères, de charges, d’additifs ou de combinaisons de ceux-ci et peut éventuellement être inclus dans des matériaux composites ou des structures multicouches avec d'autres matériaux, tels que d'autres matériaux polymères, par exemple le polypropylène, le chlorure de polyvinylidène, les polyesters, l’alcool éthylènedinyle, l’aluminium à base fossile etc.
Les pièces ou produits finis décrits ci-dessus peuvent être utilisés dans une variété d'applications. Par exemple, ces pièces ou produits finaux peuvent être utilisés dans des applications d'emballage, y compris les emballages alimentaires et non alimentaires, les emballages souples, les emballages thermoscellés, les emballages à paroi mince, les emballages transparents, les emballages de marchandises dangereuses, les emballages pour détergents et produits de soins personnels, les emballages pour agents de surface, etc. Ces pièces ou produits finaux peuvent être utilisés dans des applications de biens de consommation tels que des capuchons et des fermetures, des jouets, des bouteilles, des arrosoirs, des appareils électroménagers, des pièces techniques, des caisses, des cartouches, des produits de loisirs, des articles ménagers, des panneaux et profils, des couvercles, des semelles intérieures de chaussures, des serre-tubes, des revêtements pour coffre/boîtes de voiture, des balais, des bouchons, des cartouches d'encre, palmes, brosses, bacs collecteurs pour perforateurs, joints, poignées, meubles dejardin, articles ménagers, pièces moulées par injection à paroi mince, pièces moulées par co-injection, récipients alimentaires, récipients réutilisables, bagages, récipients pour glaces, récipients pour produits laitiers, gobelets, récipients à impact élevé, récipients à haute rigidité, boîtes DVD etc. Ces pièces ou produits finaux peuvent être utilisés dans des applications automobiles, telles que des pièces et assemblages pour l'extérieur, l’intérieur, sous le capot, sous le capot, les pare-chocs, les panneaux de carrosserie, les enjoliveurs, les facias, les tableaux de bord, les revêtements de portes, les systèmes de climatisation ou de refroidissement, les blocs d'admission ou les coffres de batterie, les panneaux de bord ou les commandes soft touch, les couvertures de sac gonflables, les moulure des montants de toits, sous la courroie ou les flexibles, les joints étanches, les systèmes antivibration, les panneaux bas de caisse ou de côté, les planches de bord, les pièces structurelles, etc.
Ces pièces ou produits finaux peuvent être utilisés dans des applications de fils et câbles, tels que l'isolation, le gainage ou les matériaux semi- conducteurs pour la transmission et la distribution d'énergie à très haute, haute et moyenne tension en courant alternatif ou continu, les câbles ou gainages de données ou de communication, les fils ou câbles pour le bâtiment, les fils ou câbles automobiles, les encapsulants photovoltaïques, etc. Ces pièces ou produits finaux peuvent être utilisés dans des applications de tuyauterie telles que des tuyaux multicouches, des tuyaux sous pression, des tuyaux de gaz, des tuyaux d’eau potable, des tuyaux industriels, des tuyaux d’eaux usées ou d’égouts, des tuyaux de plomberie ou de chauffage internes, des revêtements monocouches ou multicouches sur terre ou en mer pour les pipelines de pétrole et de gaz, des tuyaux de refoulement sans sable, des tuyaux sans installation en profondeur, des garnitures et regarnitures, des tubes industriels ondulés, des raccords, des raccords à compression par joint mécanique, des capteurs de chaleur solaire, etc. Ces pièces ou produits finaux peuvent être utilisés dans des applications de filme, telles que les sacs à usage intensif, les sachets, lessacs poubelles, les sacs de transport, les films agricoles, les films de construction ou pour le bâtiment, les films rétractables à usage intensif, les films rétractables de regroupement, les films rétractables fins, les films ou sacs de formage remplissage scellage pour emballage de nourriture (FFS), les films pour articles sanitaires, les films de congélation, les films sanitaires, les films séparateurs gaufrés, les films de séparation, les films pour étiquettes, les films adhésifs, les films de protection de surface, les films de collage, les emballages pour céréales, les films siliconés, les films étirables etc.
Ces pièces ou produits finis peuvent être utilisés dans des applications fibreuses, telles que les fibres non tissées ou techniques, les filaments continus, les fils de filaments, le raphia, les bandes, les filets de cerclage, les fibres en vrac, etc.
D’autres applications dans lesquelles lesdites pièces ou produits finaux peuvent être utilisés sont, par exemple, le revêtement par extrusion, les adhésifs thermofusibles, les adhésifs pour couche de liaison, les applications médicales, les membranes de couverture et d’étanchéité, les moquettes, les surfaces caoutchoutées, le gazon synthétique, la résine de base pour mélanges maîtres et lecompoundage.
Les atomes de carbone d'origine renouvelable comprennent un nombre plus élevé d'isotopes !*C que les atomes de carbone d’origine fossile.
Il est donc possible de faire la distinction entre un composé de carbone dérivé d’une charge renouvelable (d’origine biologique) et des composés de carbone dérivés d’une charge fossile (d’origine fossile) en analysant le rapport des isotopes ‘°C et 14C.
Ainsi, un rapport particulier desdits isotopes peut être utilisé comme "étiquette" pour identifier un composé de carbone renouvelable et le différencier des composés de carbone non renouvelables.
Le rapport isotopique ne change pas au cours des réactions chimiques.
Par conséquent, le rapport isotopique peut être utilisé pour identifier les compositions de paraffines isomères renouvelables, les hydrocarbures renouvelables, les monomères renouvelables, les polymères renouvelables et les matériaux et produitsdérivés de ces polymères, et les distinguer des charges et produits non renouvelables.
EXEMPLES Les exemples suivants sont fournis pour mieux illustrer l'invention revendiquée et ne doivent pas être interprétés comme limitant la portée de l'invention. Dans la mesure où des matériaux spécifiques sont mentionnés, ce n’est qu'à titre d'illustration et ne vise pas à limiter l'invention. Des expériences de craquage à la vapeur illustrant certains modes de réalisation de la présente invention ont été réalisés sur un équipement de laboratoire. Les principales pièces de l’unité de craquage à la vapeur, le matériel d’analyse et la procédure d’étalonnage utilisés dans ces exemples ont été décrits en détail dans les publications suivantes : K.M. Van Geem, S.P. Pyl, M.F. Reyniers, J. Vercammen, J. Beens, G.B. Marin, On-line analysis of complex hydrocarbon mixtures using comprehensive two-dimensional gas chromatography, Journal of Chromatography A. 1217 (2010) 6623-6633 and J.B. Beens, U. A. T. Comprehensive two- dimensional gas chromatography - a powerful and versatile technique. Analyste. 130 (2005) 123-127. Deux compositions différentes de paraffines isomères renouvelables P1 et P2, ainsi que des mélanges desdites compositions de paraffines isomères renouvelables et de naphta fossile N1 ont été étudiés comme charges pour le craquage à la vapeur. De plus, à titre d'exemples comparatifs, le naphta fossile N1, une troisième composition de paraffines isomères renouvelables P3 et un mélange de la troisième composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile N1 ont été étudiés comme charges de craquage à la vapeur. L'équipement de laboratoire est décrit en référence à la Fig. 1. La section d’alimentation contrôle l’alimentation de la charge de craquage à la vapeur et de l’eau des réservoirs 1 et 2, respectivement, au serpentin 3 de réacteur. Le débit des liquides a été régulé par des pompes contrôlées par débimètre à coriolis 4 (Bronkhorst, Pays-Bas) équipées de débitmètresmassiques de la série Bronkhorst"M CORI-FLOWTM pour fournir une précision élevée : +0,2% de lecture.
Les débitmètres massiques CORI- FLOWTM utilisent un débitmètre massique de type Coriolis avancé pour obtenir des performances fiables, même dans des conditions de fonctionnement changeantes, par exemple pression, température, densité, conductivité et viscosité.
La fréquence de pompage a été ajustée automatiquement par le contrôleur du débitmètre CORI-FLOWTM.
Le débit massique, qui contrairement au débit volumique n’est pas influencé par les variations de température ou de pression, de toutes les charges a été mesuré toutes les secondes, c'est-à-dire de manière pratiquement continue.
La vapeur était utilisée comme diluant et chauffée à la même température que la charge évaporée.
La charge et la vapeur sont chauffées respectivement dans les fours chauffés électriquement 5 et 6. En aval des fours 5 et 6, la charge et la vapeur sont mélangées dans un four 7 chauffé électriquement rempli de billes de quartz, ce qui permet un mélange efficace et uniforme de la charge et du diluant avant d’entrer dans le serpentin 3 de réacteur.
Le mélange de la charge et de la vapeur diluée entre dans le serpentin 3 de réacteur placée verticalement dans un four rectangulaire chauffé électriquement 8. Huit thermocouples T positionnés le long de la coordonnée axiale du réacteur mesure la température des gaz de procédé à différentes positions.
Le four rectangulaire 8 est divisé en huit sections distinctes qui pouvaient être commandées indépendamment pour établir un profil de température spécifique.
La pression dans le serpentin 3 de réacteur est contrôlée par un régulateur de contre-pression (non illustré) placé en aval de la sortie du serpentin 3 de réacteur.
Deux transducteurs de pression (non illustrés), placés à l'entrée et à la sortie du réacteur, indiquaient respectivement l’entrée (CIP) et la pression de sortie (COP) de serpentin.
Au niveau de la sortie du réacteur, de l’azote a été injecté dans l’effluent de réacteur comme étalon interne pour les mesures analytiques et, dans une certaine mesure, a contribué à la trempe de l’effluent du réacteur.
L’effluent de réacteur a étééchantillonné en ligne, c'est-à-dire pendant le fonctionnement du dispositif de craquage à la vapeur, à une température élevée (350 °C). A savoir, par l'intermédiaire d’un système d’échantillonnage basé sur des vannes et de façon uniformeUn échantillon gazeux de l’effluent du réacteur a été injecté dans un chromatographe en phase gazeuse bidimensionnel (CG x CG) 9 couplé à un détecteur à ionisation de flamme (DIF) et à un spectromètre de masse (SM) au moyen d’un système d’échantillonnage à vanne et de conduites de transfert chauffées de façon uniforme.
Une vanne d’échantillonnage à haute température à 6 orifices et 2 voies du système d’échantillonnage à base de vannes a été placée dans un four, où la température a été maintenue au-dessus du point de rosée de l’échantillon d’effluent.
Plus en aval, l’effluent du réacteur a été refroidi à environ 80 °C.
L’eau et les produits condensés plus lourds (essence de pyrolyse (PyGas) et mazout de pyrolyse (PFO)) ont été enlevés au moyen d’un récipient d’élimination et d’un cyclone 10, tandis que le reste des effluents était envoyé directement dans un évent.
Avant d’atteindre l’évent, une fraction de l’effluent a été prélevée pour analyse sur un analyseur de gaz de raffinerie (RGA) 11. Après l’élimination de toute l’eau restante à l’aide d’un échangeur de chaleur refroidi par eau et d’un déshydrateur, cette fraction d’effluent a été injectée automatiquement dans l’analyseur de gaz de raffinerie (RGA) 11 à l’aide d’un système intégré de vanne de prélèvementde gaz (80 °C). Les compositions des compositions de paraffines isomères renouvelables, à savoir P1, P2 et P3, ont été analysées par chromatographie en phase gazeuse (CG). Des échantillons de la composition de paraffines isomères renouvelables ont été analysés en tant que tels, sans aucun prétraitement.
Le procédé convient pour les hydrocarbures C2-C36. Les N-paraffines et les groupes d'isoparaffines (C1-, C2-, C3- et = C3-substitués) ont été identifiés par spectrométrie de masse et un mélange de n-paraffines connues dans l'intervalle C2 - C36. Les chromatogrammes ont été divisés en trois groupes de paraffines (C1-
, C2-/C3- et 2 C3 — isoparaffines substituées / n- paraffine) en intégrant les groupes dans le chromatogramme de base juste après le pic de n- paraffine. Les N-paraffines ont été séparées des = C3- isoparaffines substituées par intégration tangentielle du pic n-alcanique de vallée à vallée et les composés ou groupes de composés ont été quantifiés par normalisation en utilisant un facteur de réponse relatif de 1,0 à tous les hydrocarbures. La limite de quantification pour chaque composé était de 0,01 % en poids. Les réglages du CG sont indiqués dans le tableau 1. Tableau 1. Réglages de la détermination GC des n- et i-paraffines.
PU Injection Injecteur de type split/splitless Split 80 : 1 (Volume d'injection 0,2pL) Colonne DBTM-5 (longueur 30m, i.d. 0,25m, épaisseur de Gaz vecteur phase 0,25um) Détecteur He Programme de Détecteur à ionisation de flamme (FID) GC 30°C (2min) - 5°C/min - 300°C (30min), flux constant (1,1mL/min) Les résultats de l’analyse sont résumés au tableau 2 et les résultats détaillés sont présentés aux tableaux 3, 4 et 5, respectivement. Pour les paraffines dans l'intervalle C2-C10 du nombre d’atomes de carbone, la quantité en % en poids de n-paraffines et la quantité en % en poids totale de i-paraffines (i-paraffines totales), basée sur le poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, ont été déterminées. Pour les paraffines ayant un nombre de carbones C11 ou plus, les quantités en % en poids, par rapport au poids total des paraffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, de n- paraffines, de i-paraffines monoramifiées, de i-paraffines di- et triramifiées et de i-paraffines avec plus de trois ramifications ont été déterminées.
Le point de trouble de chaque composition de paraffines isomères renouvelables P1, P2 et P3 a été mesuré selon la norme ASTMD7689-17. Les résultats sont présentés dans le tableau 2. Tableau 2. Résumé des compositions de paraffines isomères renouvelables P1, P2 et 3. Point | Total iP iP % en poids iP de iP (>tri) (>tri)/Total dans trouble | % en % en iP l’intervalle (°C) poids | poids C14-C18 du nombre d’atome de carbone P3 -48 94,81 15,77 | 0,17 79,37 men) LE Le same (um jen = (em A (= [Ba jen (0m [a P1 comprend, sur la base du poids total des paraffines dans P1, environ 31 % en poids de n-paraffines et environ 69 % en poids de i-
paraffines.
La quantité totale de paraffines dans P1 est d’environ 99 % en poids du poids total de P1. Lesdites paraffines se situaient dans l'intervalle C6-C24 du nombre d’atomes de carbone, et environ 95 % en poids de ces paraffines se trouvaient dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone.
Parmi les i-paraffines, environ 95 % en poids se trouvaientégalement dans l’intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone.
P1 comprend, par rapport au poids total des paraffines, environ 53 % en poids d’'isoparaffines monométhyl-substituées, environ 12 % en poids di- et triéthyl-substituées et environ 3 % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications méthyle.
Tableau 3. Composition de composition de paraffines isomères renouvelables P1.
OM Nombre iP (total) | iP (mono) | iP (diet | iP (>tri) de tri) 2 | 000 | 800 | LL 3 | 000 | 800 | LL 4 | 00 | 806 | || | 000 | 800 | LL 8 | 968 | 068 | LL 1 O7 | | 8 VU 8 | 914 | 08 | LOL 9 | 08 | 927 | LL | 918 | 00 | LU M | 015 | 029 | 019 | 010 | 000 | Re [oe | 0 | 0m | 0m | om B [0 [| 9 | Be | | 05 | @ [06 | on | 0æ | 9E | 0m 8 | 001 | 004 | 003 | 001 | 0,00 | 2 | 001 | 00 | 004 | 001 | 0.01 |
[em [em | em | em [em aen) om | 0 | | | _ moe) 0m |0æ | | | [us | am jam | 1 | Tel | ee | ms | 2m | as | 288 P2 comprend, sur la base du poids total des paraffines dans P2, environ 7 % en poids de n-paraffines et environ 93 % en poids de i- paraffines. La quantité totale de paraffines dans P2 est d'environ 100 % en 5 poids du poids total de P2, lesdites paraffines se situent dans l'intervalle C4-C36 du nombre d’atomes de carbone, et parmi lesdites paraffines, environ 92 % en poids sont dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone. Parmi les i-paraffines, environ 92 % en poids se trouvent également dans l’intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone. P2 comprend, par rapport au poids total des paraffines, environ 38 % en poids d’'isoparaffines monométhyl-substituées, environ 42 % en poids di- et triéthyl-substituées et environ 10 % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications méthyle. Tableau 4. Composition de paraffines isomères renouvelables P2.
OP iP (Total) | iP (mono) | iP (di et iP(>tri) d’atome tri) de carbone [7 |ew law | | | ae jm | | | A | 861 | 000 | || 5 | 002 | 001 | || 8 | 005 | 004 | || | 7 | 009 | 812 | ||
8 | 028 | 981 | | LO 9 | 688 | 078 | || 10 | 019 | O8 | |L 1 | 015 | 088 | 086 | 027 | 600 | 14 | 088 | 178 | 082 | 072 | 009 | 23 | 001 | 009 | 004 | 003 | 002 | | 24 | 001 | 009 | 003 | 003 | 003 | | 2 | 00 | 0,01 | 0,00 | 000 | oo | een om | 0æ | | | me am | |. | | ow [om jam | | | Tot | 7 | ee EEK Le P3 comparatif comprend, d’après le poids total des paraffinesdans P3, environ 5 % en poids de n-paraffines et environ 95 % en poids de i-paraffines.
La quantité totale de paraffines dans P3 est d’environ 97 % en poids du poids total de P3. Ces paraffines se situaient dans l'intervalle C4-C36 du nombre d’atomes de carbone, et environ 78 % en poids de ces paraffines se trouvent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone.
Parmi les i-paraffines, environ 79 % en poids se trouvent dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone.
P3comprend, sur la base du poids total des paraffines, environ 29 % en poids d’'isoparaffines monométhyl-substituées, environ 41 % en poids di- et triéthyl-substituées et environ 16 % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications méthyle.
Tableau 5. Composition de composition de paraffines isomères renouvelables P3 (exemples comparatifs).
PB iP (Total) | iP (mono) | iP (di et iP(>tri) d’atome tri) de 2? | 000 | 000 | || LU $ | 000 | 000 | || A | 861 | 00 | | [5 (em jm |. | | 8 | 006 | 090 | || | 7 | 898 | 088 | || 8 | 089 | 181 | || 9 | 044 | 882 | || no [oee MM | 028 | 202 | 035 | 1,66 | 0,00 | @ | em | 04 | 0m | 07 | 08 |
A [em 1e | 0m | 0m | 0m 2 [00 | 07 | Ge | em | 0m [= eme | 0 | om | om | am 1 | eme | 0e | om | om | am | > | em (em | am | om | am [ss | 0m Ee | || me em jam |. | | [es | om jam | | | | ar | 58 | | | | er La composition de PiONA (paraffines, isoparaffines, oléfines, naphtènes, aromatiques) du naphta fossile N1 utilisé dans les exemples et dans les exemples comparatifs a été déterminée par chromatographie gazeuse couplée à un détecteur à ionisation de flamme (GC-FID). Les résultats de l’analyse sont présentés au tableau 6.
Nt comprenait des hydrocarbures dans l'intervalle C4-C7 du nombre d’atomes de carbone, soit environ 99 % en poids du poids total de N1. N1 comprend environ 34 % en poids de n-paraffines, environ 40 % en poids de i-paraffines et environ 25 % en poids de mono naphtènes par rapport au poids total de N1.
Tableau 6. Composition du naphta fossile N1.
OM Nombre Mono d’atome de Naphtènes carbone | = (we [00 — em 1 > je [eæ [om 1 + (er [emæ [9æ | 8 87 (8x — (mm
| @ 60 60 000 |. @ 000 906 [000 1 ——@ je [em [om Deux mélanges B1 et B2 de N1 et P1 et P2, respectivement, ont été formés. Pour les exemples comparatifs, un mélange B3 de N1 et P3 a été formé. Les compositions des mélanges B1-B3 sont présentées au tableau
7.
N1 comprend 250 ppm en poids de soufre. Toutes les compositions de paraffines isomères renouvelables P1-P3 sont initialement essentiellement exemptes de soufre et contiennent moins de 1 ppm en poids de soufre. Lorsqu'ils étaient utilisés comme charge non mélangée pour le craquage à la vapeur, Pl et P2 étaient additionnés de diméthylsulfure (DMDS) pour contenir 250 ppm en poids de soufre, c’est- à-dire pour correspondre à la teneur en soufre du N1. Le mélange B2 a également été ajouté au DMDS pour contenir 250 ppm en poids de soufre. Le P3 non mélangés et les mélanges B1 et B3 n’ont pas été additionnés.
Par conséquent, le P3 non mélangé était essentiellement exempt de soufre, alors que la teneur en soufre des mélanges B1 et B3 provenait de N1 et était de 65,2 ppm en poids. Par conséquent, 250 ppm en poids de soufre ont été ajoutés à P1 et P2 respectivement, et 187,5 ppm en poids de soufre ont été ajoutés à B2 qui comprenait déjà 65,2 ppm en poids de soufre provenant de N1.
Le DMDS a été ajouté à la charge dans la vapeur. En d’autres termes, l’addition de soufre a été effectuée en ajoutant du DMDS à la vapeur puis en injectant la vapeur dans le four de craquage à la vapeur (serpentin 3 de réacteur) afin d’obtenir une teneur en soufre de 250 mg de soufre/kg de charge. Les charges et leur teneur en soufre sont résumées au tableau 7.
Tableau 7. Composition et teneur en soufre des mélanges B1, B2 et B3.
Charge Composition Soufre (ppm a es PAR 0% an pas PT 280 | 75% en poids | 25 % en poids 62,5
AN 75 % en poids | 25 % en poids 250
ANA B3 (comparatif) | 75% en poids | 25 % en poids 62,5 EE a Le craquage à la vapeur des charges décrites ci-dessus a été effectué à trois températures de sortie de serpentin (COT) différentes, 800 °C, 820 °C et 840 °C. Le rapport de débit entre l’eau et la charge (dilution) a été maintenu constant à 0,5 g H20 / g de charge. Le tableau 8 montre les quantités moyennes en % en poids d'impuretés CO, CO: et C2H2 mesurées à partir de l’effluent de craquage à la vapeur aux différentes températures de sortie des serpentins. Le pourcentage en poids est basé sur le poids total de l’effluent de craquage à la vapeur. Le total des impuretés est la somme des quantités en % en poids de CO, CO: et C2H2 (quantité totale de CO, CO: et C2H2). Tableau 8. Pourcentage en poids moyen d’impuretés CO, CO: et C2H2 dans les effluents de craquage à la vapeur obtenus aux différents COT.
Charge co CO2 C2H2 Impuretés TEE ae N1 0,015 0,008 0,239 0,262 omen LL pr | 0 | 000 | 0æs | 0m A | ee | vom | Ge | 0e P3 0,061 0,010 0,593 0,664 mea LL pr | emsT | vom | 0m | 05 m2 | me | om | Dam | Gas B3 0,074 0,027 0,848 0,949 men | Comme on peut le voir au tableau 8, il est surprenant de constater que les compositions de paraffines isomères renouvelables et les mélanges comprenant des compositions de paraffines isomères renouvelables ont un pourcentage en poids plus élevé d’impuretés totales que le naphta fossile. Toutefois, comme on peut le voir au tableau 8, P1 et P2, ainsi que leurs mélanges B1 et B2, forment beaucoup moins d'impuretés totales que P3 et son mélange B3.
La combinaison de naphta fossile avec une composition de paraffines isomères renouvelables a augmenté la production de CO et de CO2. On peut le voir par exemple en comparant P1 et B1, ainsi que P3 et B3 dans le tableau 8. Il convient de noter que la production de CO et de COz a augmenté de manière significative lorsque P3 a été mélangé avec N1 (c’est-à-dire P3 par rapport à B3) malgré l'augmentation de la teneur en soufre de la charge de moins de 1 ppm en poids à 62,5 ppm en poids. Par contre, en comparant P1 et B1 (tableau 8), une augmentation beaucoup plus subtile de la production de CO et de CO: a été enregistrée malgré la diminution de la teneur en soufre de la charge de 250 ppm en poids à 62,5 ppm en poids. L’addition du mélange avec le DMDS acontribué à diminuer la production de CO et de CO2, comme cela peut l'être en comparant P2 et B2 avec P1 et B1 (tableau 8). Globalement, on peut néanmoins conclure que la diminution du rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications sur le pourcentage en poids total d’isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables diminue considérablement la formation de CO et surtout de CO». Cet effet peut être démontré notamment en comparant B1 et B3 (tableau 8) contenant la même quantité en soufre.
On peut également conclure qu’une augmentation de la quantité d’isoparaffines en % en poids dans l'intervalle C14-C18 du nombre d'atomes de carbone de la composition de paraffines isomères renouvelables contribue également àla diminution de la formation de CO et de CO». Comme le montre le tableau 8, le naphta fossile a produit étonnamment moins de C2H2 que la composition de paraffines isomères renouvelables ou que les mélanges comprenant la composition de paraffines isomères renouvelables.
Étonnamment, la production de C2H2 a augmenté lorsque les compositions de paraffines isomères renouvelables ont été combinées avec du naphta fossile, respectivement, comme on peut le constater en comparant P1 avec B1, P2 avec B2 et P3 avec B3 (tableau 8). La teneur en soufre n’a pas d'influence notable sur la production de C2H2 pendant le craquage à la vapeur.
Comme le montre le tableau 8, P2 a généré un peu plus de C2H2 que P1. Cependant, en comparant P3 avec P1 et P2, on constate que P3 a généré beaucoup plus de C2H2 que P1 ou P2 (tableau 8). Ceci est surprenant compte tenu de la différence de degré d’isomérisation entre P2 et P3 (2,29 points de pourcentage) et de la différence de degré d’isomérisation entre P1 et P2 (23,48 points de pourcentage). On peut donc conclure que le degré d'isomérisation n’est pas un facteur principal pour contrôler la formation de C2H2. De même, comme le montre le tableau 8, l'augmentation de la production de C2aH2 entre B1 et B2 a été beaucoup plus subtile que l'augmentation de la production de C2H2 entre B3 et B1 ou B2, B1produisant moins de C2H2 que B2 ou B3, et B2 produisant moins de C2H2 que B3. On peut donc conclure que la diminution du rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale d'isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables diminue la formation de C:H2. De plus, l’augmentation de la quantité en % en poids d’isoparaffines comprises dans l'intervalle C14-C18 du nombre d'atomes de carbone dans la composition de paraffines isomères renouvelables contribue à réduire la formation de C2H2. Par conséquent, le % en poids d’impuretés totales est également diminué en diminuant le rapport de la quantité en % en poids d’'isoparaffines avec plus de trois ramifications sur la quantité en % en poids totale d'isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables. Cet effet peut être encore renforcé en augmentant la quantité en % en poids d’isoparaffines comprises dans l'intervalle C14-C18 du nombre d'atomes de carbone dans la composition de paraffines isomères renouvelables.
Les tableaux 9 à 12 présentent des résultats d'analyse plus détaillés des effluents de craquage à la vapeur. Comme on peut le voir aux tableaux 11 et 12, le craquage à la vapeur effectué à COT 800 °C et 820 °C a produit moins de CO et de CO: que le craquage à la vapeur effectué à COT 840 °C. Cela a été observé pour toutes les charges des exemples, à savoir P1, P2, B1 et B2. Une production particulièrement faible de CO et de CO2 a été obtenue pour toutes les charges des exemples (P1, P2, B1 et B2) à COT 800 °C.
Étonnamment, COT 820 °C a augmenté la formation de CzHz lorsque la charge était P1 ou P2 comparativement au craquage à la vapeur de la même charge à COT 800 °C et 840 °C. Cet effet n’a pas été observé avec les mélanges de craquage à la vapeur B1 et B2. La production de C2He2 diminuait avec la COT lorsque la charge était B1 ou B2. La production de C2Hz la plus faible a été obtenue à COT 800 °C pour toutes les charges des exemples (P1, P2, B1 et B2). Par conséquent, la productiond'impuretés CO, CO: et C2H2 a encore diminué à 800 °C COT. Lors du craquage à la vapeur de mélanges de naphta fossile et de P1 ou P2, il a été démontré qu’un COT compris entre 800 et 820 °C diminuait la production d’impuretés CO, CO: et C2Hz par rapport au COT 840 °C.
Tableau 9. Analyse des effluents de craquage à la vapeur, charges N1 et P3 (exemples comparatifs). Les résultats sont exprimés en % en poids en fonction du poids total de effluent. Dilution 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 (gH20/g charge) Non- 36,733 | 24,735 | 17,024 | 14,622 | 8,228 | 4,678 aromatique all
BTX 2,699 | 6,020 | 7,124 | 5,301 9,699 | 12,815 (benzène, toluène, xylènes) Ethène et | 35,607 | 41,018 | 45,116 | 46,354 | 48,313 | 48,948 ane LT HVC (éthène, | 41,879 | 51,461 | 57,203 | 58,065 | 64,846 | 68,571 propène, 1,3- butadiène, et BTX) Impuretés 0,259 | 0,196 | 0,533 | 0,560 | 0,671 0,760 totales (CO, CO2, et Impuretés 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 totales de toutes les espèces
Tableau 10, Analyse des effluents de craquage à la vapeur, charge B3 (exemples comparatifs). Les résultats sont exprimés en % en poids enfonction du poids total de effluent.
HVC (éthène, propène, 1,3-butadiène, et | 52,549 | 63,521 | 66,286 ee Tableau 11. Analyse de effluent de craquage à la vapeur, matières premières P1 et P2. Les résultats sont exprimés en % en poids sur la base du poids total de effluent.
Dilution (gH20/g | 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 charge me
Non-aromatique 8,890 | 10,256 | 9,937 | 12,528 | 9,786 | 9,782 se BTX {(benzène, | 4,172 | 5,326 | 8,714 | 6,900 | 9,664 | 9,876 mees | LL LE Ethène et | 45,228 | 50,844 | 51,536 | 46,869 | 48,227 | 47,531 oee HVC (éthène, | 55,125 | 62,956 | 67,019 | 60,241 | 64,574 | 63,919 propène, 1,3- butadiène, et Impuretés totales | 0,218 | 0,752 | 0,649 | 0,427 | 0,668 | 0,553 (CO, CO2, et pa Impuretés totales | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 | 100,00 de toutes les ze (TE
Tableau 12. Analyse des effluents de craquage à la vapeur, charges B1 et B2. Les résultats sont exprimés en % en poids en fonction du poids total de l’effluent.
Dilution (gH20/g | 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 om LL IE Non-aromatique | 15,081 | 15,582 | 12,825 | 20,136 | 14,722 | 10,847 a BTX (benzène, | 5,684 | 7,355 | 7,342 | 5,860 | 8,033 | 10,097 Kane Ethène et | 44,572 | 49,868 | 51,457 | 45,913 | 45,573 | 48,257 Ee HVC (éthène, | 55,845 | 63,611 | 65,436 | 57,751 | 59,717 | 64,667 propène, 1,3-
butadiène, et
Impuretés totales | 0,348 | 0,354 | 1,023 | 0,453 | 0,677 | 0,834 (CO, CO2, et
Fe
Impuretés totales | 98,79 | 100,00 | 100,01 | 103,65 | 100,00 | 100,00 de toutes les espèces La mise en ceuvre et la réalisation de la présente invention sont examinées plus en détail dans les clauses numérotées suivantes :
1. Procédé comprenant les étapes consistant à a) fournir une charge de craquage thermique comprenant 1 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications au total de quantité en % en poids des isoparaffines est inférieur à 0,15, et 0 à 99 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représentant au moins 90 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique ; et b) craquer thermiquement la charge de craquage thermique fournie à l’étape a) pour former un produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures.
2. Procédé selon la clause 1, dans lequel la charge de craquage thermique comprend 50 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, et
0 à 50 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique.
3. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la charge de craquage thermique comprend 50 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 50 % en poids de naphta fossile, de préférence 60 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 40 % en poids de naphta fossile, plus préférentiellement 70 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 30 % en poids de naphta fossile, par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représentant de préférence au moins 95 % en poids, de préférence au moins 99 % en poids, par rapport au poids total de la charge de craquage thermique.
4. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité totale de % en poids des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,12, de préférence inférieur à 0,10, plus préférentiellement inférieur à 0,05.
5. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel, parmi les isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables, au moins 80 % en poids, de préférence au moins 85 % en poids, plus préférentiellement au moins 90 % en poids, encore plus préférentiellement au moins 95 % en poids, sont dans l'intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone.
6. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel, parmi les paraffines de la composition de paraffines isomères renouvelables, 60 à 95 % en poids, de préférence 60 à 80 % en poids, et plus préférentiellement 65 à 70 % en poids sont des isoparaffines, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant des paraffines de préférence au moins 70 % en poids, pluspréférentiellement au moins 80 % en poids, plus préférablement au moins 90 % en poids, encore plus préférablement au moins 95 % en poids, par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables.
7. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel le naphta fossile comprend 20 à 85 % en poids de paraffines, 0 à 35 % en poids d’oléfines, 10 à 30 % en poids de naphtènes et 0 à 30 % en poids de composés aromatiques par rapport poids total du naphta fossile, le pourcentage en poids d'hydrocarbures dans le naphta fossile étant de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids par rapport au poids total du naphta fossil.
8. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel la charge de craquage thermique comprend 20 à 300 ppm en poids de soufre, de préférence 20 à 250 ppm en poids, plus préférentiellement à 100 ppm en poids, et encore plus préférablement 50 à 65 ppm en poids.
9. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, dans lequel l’étape b) est conduite à une température de sortie de serpentin (COT) choisie dans l'intervalle de 780 °C à 890 °C, de préférence de 800 20 °C à 860 °C, plus préférablement de 800 °C à 840 °C, et encore plus préférablement de 800 °C à 820 °C.
10, Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes comprenant l’étape consistant à c) soumettre au moins une partie du produit de craquage formé à l'étape b) à un traitement de purification pour éliminer au moins l’un des composés parmi le CO, le CO2 ou le C2H2.
11. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes comprenant l’étape consistant à d) soumettre au moins une partie du produit de craquage formé à l'étape b), ou au moins une partie du produit de craquage soumis autraitement de purification de l’étape c), ou les deux, à un traitement de polymérisation pour produire des polymères.
12. Procédé selon l’une quelconque des clauses précédentes, comprenant les étapes consistant à fournir des fours de craquage thermique multiples, et effectuer l’étape b) dans au moins l’un des fours de craquage thermique multiples.
13. Procédé selon la clause 12, comprenant les étapes consistant à obtenir des produits de craquage à partir des fours de craquage thermique multiples, et mélanger les produits de craquage obtenus pour former un produit de craquage combiné, et éventuellement, soumettre au moins une partie du produit de craquage combiné à un traitement de purification pour éliminer au moins l'un des composé parmi le CO, le CO2 ou le C2Hz, ou à un traitement de polymérisation pour former des polymères, ou à la fois au traitement de purification et au traitement de polymérisation.
14. Charge de craquage thermique comprenant 1 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où de 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines et le rapport de la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité totale de pourcentage en poids des isoparaffines est inférieur à 0,15 ; et 0 à 99 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique,
la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représentant au moins 90 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique.
15. Charge de craquage thermique selon la clause 14, dans laquelle la charge de craquage thermique comprend 50 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, et 0 à 50 % en poids de naphta fossile par rapport poids total de la charge de craquage thermique.
16. Charge de craquage thermique selon la clause 14 ou 15, dans laquelle la charge de craquage thermique comprend 50 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 50 % en poids de naphta fossile, de préférence 60 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 40 % en poids de naphta fossile, plus préférablement 70 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 30 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile étant de préférence d'au moins 95 % en poids, plus préférentiellement d’au moins 99 % en poids, du poids total de la charge de craquage thermique.
17. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des clauses 14 à 16 précédentes, dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d’isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,12, de préférence inférieur à 0,10, plus préférentiellement inférieur à 0,05.
18. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des clauses 14 à 17 précédentes, dans laquelle parmi les isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, au moins 80 % en poids, de préférence au moins 85 % en poids, plus préférablement aumoins 90 % en poids, encore plus préférentiellement au moins 95 % en poids, sont dans l'intervalle de C14-C18 du nombre d’atomes de carbonne.
19. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des clauses 14 à 18 précédentes, dans laquelle parmi les paraffines de la composition de paraffines isomères renouvelables, 60 à 95 % en poids, de préférence 60 à 80 % en poids, plus préférablement 65-70 % en poids sont des isoparaffines, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant des paraffines de préférence au moins 70 % en poids, plus préférablement au moins 80 % en poids, plus préférablement au moins 90 % en poids, encore plus préférablement au moins 99 % en poids, du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables.
20, Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des clauses 14 à 19 précédentes, dans laquelle le naphta fossile comprend 20 à 85 % en poids de paraffines, 0 à 35 % en poids d’oléfines, 10 à 30 % en poids de naphtènes et 0 à 30 % en poids de composés aromatiques par rapport au poids total du naphta fossile, le pourcentage en poids des hydrocarbures dans le naphta fossile étant de préférence au moins 95 % en poids, plus préférablement plus de 99 % en poids par rapport poids total du naphta fossile.
21. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des clauses 14 à 20 précédentes, dans laquelle la charge de craquage thermique comprend 20 à 300 ppm en poids de soufre, de préférence 20 à 250 ppm en poids, plus préférablement 20 à 100 ppm en poids, et encore plus préférablement 50 à 65 ppm en poids.
22. Produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures pouvant être obtenu par un procédé selon l’une quelconque des clauses 1 à 13 précédentes, dans lequel la somme des quantités en % en poids de CO, CO: et C2H2 dans le produit de craquage est inférieure à 1,5 % en poids, de préférence inférieure à 1,3 % en poids, plus préférablementinférieure à 1,1 % en poids, encore plus préférablement inférieure à 0,8 % en poids, par rapport poids total du produit de craquage.
23. Utilisation du produit de craquage selon la clause 22 pour produire des polymères tels que le polypropylène, le polyéthylène, ou les deux.
24. Article manufacturé comprenant des polymères pouvant être obtenus par un procédé selon la clause 11 ou la clause 13.
La description qui précède a fourni, à titre d'exemples non limitatifs d'applications et de modes de réalisation particuliers de l'invention, une description complète et informative du meilleur mode actuellement envisagé par les inventeurs pour réaliser l’invention. Il est cependant clair pour l’homme du métier que l'invention ne se limite pas aux détails des réalisations présentées dans ce qui précède, mais qu’elle peut être mise en œuvre dans d’autres réalisations par des moyens équivalents ou dans différentes combinaisons de réalisations sans s'’écarter des caractéristiques de l'invention.
En outre, certaines des caractéristiques des réalisations de cette invention divulguées ci-dessus peuvent être utilisées à leur avantage sans l’utilisation correspondante d’autres caractéristiques. En tant que telle, la description qui précède doit être considérée comme une simple illustration des principes de la présente invention, et non comme une limitation de celle-ci. Par conséquent, la portée de l'invention n’est limitée que par les revendications de brevet jointes en annexe.

Claims (23)

Revendications
1. Procédé comprenant les étapes consistant à a) fournir une charge de craquage thermique comprenant 1 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines, et le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications au total de quantité en % en poids des isoparaffines est inférieur à 0,15, et 0 à 99 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représentant au moins 90 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique ; et b) craquer thermiquement la charge de craquage thermique fournie à l’étape a) pour former un produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la charge de craquage thermique comprend 50 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, et 0 à 50 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique.
3. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge de craquage thermique comprend 50 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 50 % en poids de naphta fossile, de préférence 60 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 40 % en poids de naphta fossile, plus préférentiellement 70 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 30 % en poids de naphta fossile, par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représentant de préférence au moins 95 % en poids, de préférence au moins 99 % en poids, par rapport au poids total de la charge de craquage thermique.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rapport de la quantité en % en poids d’'isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité totale de % en poids des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,12, de préférence inférieur à 0,10, plus préférentiellement inférieur à 0,05.
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, parmi les isoparaffines de la composition de paraffines isomères renouvelables, au moins 80 % en poids, de préférence au moins 85 % en poids, plus préférentiellement au moins 90 % en poids, encore plus préférentiellement au moins 95 % en poids, sont dans l'intervalle C14- C18 du nombre d’atomes de carbone.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, parmi les paraffines de la composition de paraffines isomèresrenouvelables, 60 à 95 % en poids, de préférence 60 à 80 % en poids, et plus préférentiellement 65 à 70 % en poids sont des isoparaffines, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant des paraffines de préférence au moins 70 % en poids, plus préférentiellement au moins 80 % en poids, plus préférablement au moins 90 % en poids, encore plus préférablement au moins 95 % en poids, par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le naphta fossile comprend 20 à 85 % en poids de paraffines, 0 à 35 % en poids d’oléfines, 10 à 30 % en poids de naphtènes et 0 à 30 % en poids de composés aromatiques par rapport poids total du naphta fossile, le pourcentage en poids d'hydrocarbures dans le naphta fossile étant de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids par rapport au poids total du naphta fossil.
8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge de craquage thermique comprend 20 à 300 ppm en poids de soufre, de préférence 20 à 250 ppm en poids, plus préférentiellement 20 à 100 ppm en poids, et encore plus préférablement 50 à 65 ppm en poids.
9. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) est conduite à une température de sortie de serpentin (COT) choisie dans l'intervalle de 780 °C à 890 °C, de préférence de 800 °C à 860 °C, plus préférablement de 800 °C à 840 °C, et encore plus préférablement de 800 °C à 820 °C.
10, Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant l’étape consistant àc) soumettre au moins une partie du produit de craquage formé à l'étape b) à un traitement de purification pour éliminer au moins l’un des composés parmi le CO, le CO2 ou le C2H2.
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant l’étape consistant à d) soumettre au moins une partie du produit de craquage formé à l'étape b), ou au moins une partie du produit de craquage soumis au traitement de purification de l’étape c), ou les deux, à un traitement de polymérisation pour produire des polymères.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes consistant à fournir des fours de craquage thermique multiples, et effectuer l’étape b) dans au moins l’un des fours de craquage thermique multiples.
13. Procédé selon la revendication 12, comprenant les étapes consistant à obtenir des produits de craquage à partir des fours de craquage thermique multiples, et mélanger les produits de craquage obtenus pour former un produit de craquage combiné, et éventuellement, soumettre au moins une partie du produit de craquage combiné à un traitement de purification pour éliminer au moins l'un des composé parmi le CO, le CO2 ou le C2Hz, ou à un traitement de polymérisation pour former des polymères, ou à la fois au traitement de purification et au traitement de polymérisation.
14. Charge de craquage thermique comprenant
1 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant au moins 60 % en poids de paraffines par rapport au poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables, où de 10 à 95 % en poids desdites paraffines sont des isoparaffines et desdites isoparaffines, au moins 80 % en poids sont dans l’intervalle C14-C18 du nombre d’atomes de carbone, et le rapport de la quantité en % en poids des isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité totale de pourcentage en poids des isoparaffines est inférieur à 0,12 ; et 0 à 99 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile représentant au moins 90 % en poids du poids total de la charge de craquage thermique.
15. Charge de craquage thermique selon la revendication 14, dans laquelle la charge de craquage thermique comprend 50 à 100 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, et 0 à 50 % en poids de naphta fossile par rapport poids total de la charge de craquage thermique.
16. Charge de craquage thermique selon la revendication 14 ou 15, dans laquelle la charge de craquage thermique comprend 50 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 50 % en poids de naphta fossile, de préférence 60 à 85 % en poids de composition de paraffines isomères renouvelables et 15 à 40 % en poids de naphta fossile, plus préférablement 70 à 85 % en poids de compositionde paraffines isomères renouvelables et 15 à 30 % en poids de naphta fossile par rapport au poids total de la charge de craquage thermique, la somme des quantités en % en poids de la composition de paraffines isomères renouvelables et du naphta fossile étant de préférence d'au moins 95 % en poids, plus préférentiellement d’au moins 99 % en poids, du poids total de la charge de craquage thermique.
17. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des revendications 14 à 16 précédentes, dans laquelle le rapport de la quantité en % en poids d'isoparaffines avec plus de trois ramifications à la quantité en % en poids totale des isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables est inférieur à 0,10, de préférence inférieur à 0,05.
18. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des revendications 14 à 17 précédentes, dans laquelle parmi les isoparaffines dans la composition de paraffines isomères renouvelables, au moins 85 % en poids, de préférence au moins 90 % en poids, plus préférablement au moins 95 % en poids, sont dans l'intervalle de C14-C18 du nombre d’atomes de carbonne.
19. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des revendications 14 à 18 précédentes, dans laquelle parmi les paraffines de la composition de paraffines isomères renouvelables, 60 à 95 % en poids, de préférence 60 à 80 % en poids, plus préférablement 65-70 % en poids sont des isoparaffines, la composition de paraffines isomères renouvelables comprenant des paraffines de préférence au moins 70 % en poids, plus préférablement au moins 80 % en poids, plus préférablement au moins 90 % en poids, encore plus préférablement au moins 99 % en poids, du poids total de la composition de paraffines isomères renouvelables.
20, Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des revendications 14 à 19 précédentes, dans laquelle le naphta fossile comprend 20 à 85 % en poids de paraffines, 0 à 35 % en poids d'oléfines, 10 à 30 % en poids de naphtènes et 0 à 30 % en poids de composés aromatiques par rapport au poids total du naphta fossile, le pourcentage en poids des hydrocarbures dans le naphta fossile étant de préférence au moins 95 % en poids, plus préférablement plus de 99 % en poids par rapport poids total du naphta fossile.
21. Charge de craquage thermique selon l’une quelconque des revendications 14 à 20 précédentes, dans laquelle la charge de craquage thermique comprend 20 à 300 ppm en poids de soufre, de préférence 20 à 250 ppm en poids, plus préférablement 20 à 100 ppm en poids, et encore plus préférablement 50 à 65 ppm en poids.
22. Produit de craquage comprenant un mélange d'hydrocarbures pouvant être obtenu par un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 précédentes, dans lequel la somme des quantités en % en poids de CO, CO: et C2H2 dans le produit de craquage est inférieure à 1,5 % en poids, de préférence inférieure à 1,3 % en poids, plus préférablement inférieure à 1,1 % en poids, encore plus préférablement inférieure à 0,8 % en poids, par rapport poids total du produit de craquage.
23. Procédé de préparation de polymères, tels que le polypropylène, le polyéthylène, ou les deux, en utilisant un produit de craquage selon la revendication 22.
BE20195942A 2019-04-03 2019-12-19 Procede et charge pour la production d’hydrocarbures BE1027124B1 (fr)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FI20195271A FI128378B (en) 2019-04-03 2019-04-03 Process and input material for the production of hydrocarbons

Publications (2)

Publication Number Publication Date
BE1027124A1 true BE1027124A1 (fr) 2020-10-09
BE1027124B1 BE1027124B1 (fr) 2020-12-22

Family

ID=69155940

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BE20195942A BE1027124B1 (fr) 2019-04-03 2019-12-19 Procede et charge pour la production d’hydrocarbures

Country Status (19)

Country Link
US (2) US10844288B2 (fr)
JP (1) JP7458413B2 (fr)
KR (1) KR20210149053A (fr)
CN (1) CN113631688B (fr)
AR (1) AR118474A1 (fr)
AT (1) AT522389B1 (fr)
BE (1) BE1027124B1 (fr)
BR (1) BR112021019843A2 (fr)
CA (1) CA3130179C (fr)
DE (1) DE102019135095B4 (fr)
ES (1) ES2785873B2 (fr)
FI (1) FI128378B (fr)
FR (2) FR3094721B1 (fr)
GB (1) GB2596482B (fr)
NL (1) NL2024522B1 (fr)
SE (1) SE543285C2 (fr)
SG (1) SG11202109819RA (fr)
TW (1) TWI711695B (fr)
WO (1) WO2020201614A1 (fr)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI128839B (en) * 2018-04-10 2021-01-15 Neste Oyj Method for preparing a hydrocarbon mixture
EP3933012A1 (fr) * 2020-06-29 2022-01-05 Dow Global Technologies LLC Procédés de réduction de formation de disulfure de carbone dans des processus de craquage à la vapeur pour produire des oléfines
GB2599372A (en) * 2020-09-25 2022-04-06 Abundia Biomass To Liquids Ltd Converting biomass to jet-fuel
FI129351B (en) 2020-11-06 2021-12-31 Neste Oyj Process for the production of bio - based hydrocarbons
US11667859B2 (en) 2020-12-11 2023-06-06 Neste Oyj Renewable hydrocarbon composition having good cetane number and good cold properties
CN115232904B (zh) * 2021-04-23 2023-11-24 中国石油大学(北京) 一种生产海绵铁的方法
FI130060B (en) * 2021-06-30 2023-01-13 Neste Oyj Process and input material for the production of ethylene
FI130742B1 (fi) 2021-12-27 2024-02-23 Neste Oyj Kestävä lämpökrakkausmenetelmä ja sen tuotteet

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003048087A1 (fr) 2001-11-30 2003-06-12 Bp Corporation North America Inc. Purification de charges de polyolefines au moyen d'adsorbants multiples
US20100331502A1 (en) 2007-12-18 2010-12-30 Basell Polyolefine Gmbh Gas-phase process for the polymerization of alpha-olefins
EP2679656A1 (fr) 2008-04-17 2014-01-01 Univation Technologies, LLC Systèmes et procédés d 'élimination d 'impuretés contenues dans un fluide de charge
WO2016023973A1 (fr) 2014-08-14 2016-02-18 Basell Polyolefine Gmbh Procédés de polymérisation en suspension multi-réacteur permettant d'obtenir un éthylène de pureté élevée

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3944481A (en) * 1973-11-05 1976-03-16 The Dow Chemical Company Conversion of crude oil fractions to olefins
US4247386A (en) * 1979-08-06 1981-01-27 Mobil Oil Corporation Conversion of hydrocarbons to olefins
FR2760385B1 (fr) * 1997-03-05 1999-04-16 Inst Francais Du Petrole Catalyseur a base de tamis moleculaire et procede d'hydroisomerisation selective de paraffines longues lineaires et/ou peu ramifiees avec ce catalyseur
US6407301B1 (en) * 2000-10-30 2002-06-18 Uop Llc Ethylene production by steam cracking of normal paraffins
FR2834515B1 (fr) 2002-01-10 2006-03-10 Atofina Vapocraquage de naphta modifie
US8581013B2 (en) 2008-06-04 2013-11-12 Syntroleum Corporation Biorenewable naphtha composition and methods of making same
JP5525786B2 (ja) * 2009-08-31 2014-06-18 Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 航空燃料油基材の製造方法及び航空燃料油組成物の製造方法
US8394900B2 (en) 2010-03-18 2013-03-12 Syntroleum Corporation Profitable method for carbon capture and storage
DE202010003894U1 (de) * 2010-03-22 2010-07-15 Neste Oil Oyj Lösungsmittelzusammensetzung
US8283511B2 (en) * 2010-03-30 2012-10-09 Uop Llc Ethylene production by steam cracking of normal paraffins
US9012710B2 (en) 2011-07-29 2015-04-21 University Of Dayton Fuel compositions containing an isomerized component of a single carbon number and methods of preparing the fuel compositions
US20150353864A1 (en) 2013-01-21 2015-12-10 Total Research & Technology Feluy Process for the Production of Bio-Naphtha from Complex Mixtures of Natural Occurring Fats & Oils
US8969259B2 (en) * 2013-04-05 2015-03-03 Reg Synthetic Fuels, Llc Bio-based synthetic fluids
US9469583B2 (en) 2014-01-03 2016-10-18 Neste Oyj Composition comprising paraffin fractions obtained from biological raw materials and method of producing same
US9302960B2 (en) * 2014-05-01 2016-04-05 Uop Llc Process for producing a feed stream for a steam cracker
US11124708B2 (en) * 2014-10-13 2021-09-21 Total Research & Technology Feluy Process for the production of high value chemicals from biologically produced materials
EP3095844A1 (fr) * 2015-05-21 2016-11-23 Neste Oyj Procédé de production de bio-hydrocarbures par craquage thermique d'une charge bio-renouvelable
EP3095843A1 (fr) * 2015-05-21 2016-11-23 Neste Oyj Procédé de production de bio-hydrocarbures par craquage thermique d'une charge bio-renouvelable contenant au moins 65 en poids.% d' iso-paraffines
WO2017094806A1 (fr) * 2015-12-03 2017-06-08 旭化成株式会社 Procédé de production de propylène ou d'un hydrocarbure aromatique
EP3315592A1 (fr) * 2016-10-27 2018-05-02 Total Marketing Services Utilisation de fluides hydrocarbonés biodégradables en tant que fluides de forage
FI128839B (en) 2018-04-10 2021-01-15 Neste Oyj Method for preparing a hydrocarbon mixture

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003048087A1 (fr) 2001-11-30 2003-06-12 Bp Corporation North America Inc. Purification de charges de polyolefines au moyen d'adsorbants multiples
US20100331502A1 (en) 2007-12-18 2010-12-30 Basell Polyolefine Gmbh Gas-phase process for the polymerization of alpha-olefins
EP2679656A1 (fr) 2008-04-17 2014-01-01 Univation Technologies, LLC Systèmes et procédés d 'élimination d 'impuretés contenues dans un fluide de charge
WO2016023973A1 (fr) 2014-08-14 2016-02-18 Basell Polyolefine Gmbh Procédés de polymérisation en suspension multi-réacteur permettant d'obtenir un éthylène de pureté élevée

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
J.B. BEENS: "U. A. T. Comprehensive two-dimensional gas chromatography - a powerful and versatile technique", ANALYSTE, vol. 130, 2005, pages 123 - 127
K.M. VAN GEEMS.P. PYLM.F. REYNIERSJ. VERCAMMENJ. BEENSG.B. MARIN: "On-line analysis of complex hydrocarbon mixtures using comprehensive two-dimensional gas chromatography", JOURNAL OF CHROMATOGRAPHY A, vol. 1217, 2010, pages 6623 - 6633, XP027380986

Also Published As

Publication number Publication date
AR118474A1 (es) 2021-10-06
FR3099487B1 (fr) 2023-03-24
JP7458413B2 (ja) 2024-03-29
TW202043446A (zh) 2020-12-01
FR3094721B1 (fr) 2023-04-14
GB2596482A (en) 2021-12-29
KR20210149053A (ko) 2021-12-08
GB202113832D0 (en) 2021-11-10
FR3099487A1 (fr) 2021-02-05
GB2596482B (en) 2023-05-10
ES2785873A1 (es) 2020-10-07
FR3094721A1 (fr) 2020-10-09
US10844288B2 (en) 2020-11-24
FI20195271A1 (fi) 2020-04-15
JP2022528391A (ja) 2022-06-10
TWI711695B (zh) 2020-12-01
BE1027124B1 (fr) 2020-12-22
SG11202109819RA (en) 2021-10-28
FI128378B (en) 2020-04-15
SE1951503A1 (en) 2020-10-04
NL2024522A (en) 2020-01-13
WO2020201614A1 (fr) 2020-10-08
ES2785873B2 (es) 2021-07-15
US20200318016A1 (en) 2020-10-08
NL2024522B1 (en) 2020-05-14
US11021658B2 (en) 2021-06-01
AT522389B1 (de) 2021-02-15
SE543285C2 (en) 2020-11-17
BR112021019843A2 (pt) 2021-12-21
CA3130179C (fr) 2024-01-02
CN113631688A (zh) 2021-11-09
US20200362249A1 (en) 2020-11-19
DE102019135095A1 (de) 2020-10-08
CN113631688B (zh) 2023-04-04
DE102019135095B4 (de) 2021-05-12
CA3130179A1 (fr) 2020-10-08
AT522389A1 (de) 2020-10-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BE1027124B1 (fr) Procede et charge pour la production d’hydrocarbures
US11739272B2 (en) Circular economy for plastic waste to polyethylene and lubricating oil via crude and isomerization dewaxing units
US20210189251A1 (en) Circular economy for plastic waste to polyethylene via refinery fcc and alkylation units
CN113366091A (zh) 由废塑料原料制备聚乙烯的方法
CA3164238A1 (fr) Economie circulaire de dechets plastiques en polyethylene par l'intermediaire d'une unite de brut de raffinerie
BE1028738A1 (fr) Procede et charge pour la production d'hydrocarbures
CN115989301A (zh) 由废塑料原料制备聚碳酸酯的方法
FI128493B (en) Process and input material for the production of hydrocarbons
CN115989304A (zh) 由废塑料原料制备芳烃的方法
CN115989307A (zh) 由废塑料原料制备丁烯和丁二烯的方法
CN115989302A (zh) 由废塑料原料制备芳烃的方法
CN115989305A (zh) 由废塑料原料制备丁烯和丁二烯的方法
CN115989306A (zh) 由废塑料原料制备聚碳酸酯的方法
US20240010928A1 (en) Use of blend of waste plastic with bio feed for circular economy polypropylene production
US20240010583A1 (en) Use of blend of waste plastic with bio feed for circular economy polyethylene production
TW202330885A (zh) 可再生之穩定石油腦範圍之烴進料、熱裂解方法及其產物

Legal Events

Date Code Title Description
FG Patent granted

Effective date: 20201222