BE1023787B1

BE1023787B1 - Machine a fabriquer des brosses

Info

Publication number: BE1023787B1
Application number: BE2016/5477A
Authority: BE
Inventors: Robert Steinebrunner
Original assignee: Zahoransky Ag
Priority date: 2015-07-02
Filing date: 2016-06-27
Publication date: 2017-07-27
Also published as: CN107242675A; TWI680731B; ITUA20164738A1; TW201709846A; BE1023787A1; DE102015008583B3; CN107242675B

Abstract

Afin de porter au minimum une longueur totale d’une machine à fabriquer des brosses (1) et d’optimiser l’exploitation d’une surface d’installation de la machine à fabriquer des brosses (1), il est prévu que celle-ci présente au moins deux dispositifs de renvoi vertical (14) et au moins deux dispositifs de renvoi horizontal (15) pour renvoyer un dispositif de transport (3) de la machine à fabriquer des brosses (1), et en ce que le dispositif de transport (3) et un parcours (2) le long duquel circule le dispositif de transport (3) aient un tracé renvoyé et/ou incurvé horizontalement et verticalement.

Description

Machine à fabriquer des brosses

La présente invention concerne une machine à fabriquer des brosses avec un dispositif de transport circulant le long d’un parcours fermé, avec au moins une machine de bourrage de brosses affectée au dispositif de transport et avec plusieurs stations de traitement affectées au dispositif de transport pour le traitement de corps de brosses et/ou de brosses et/ou de poils, le dispositif de transport présentant des logements de transport pour le transport des corps de brosse et/ou des brosses, et avec au moins un dispositif de transfert pour transférer les corps de brosse et/ou les brosses de l’au moins une machine de bourrage de brosses vers le dispositif de transport et avec au moins un dispositif d’extraction pour extraire les corps de brosse et/ou les brosses traités du dispositif de transport, la machine à fabriquer des brosses présentant au moins deux dispositifs de renvoi vertical pour renvoyer le dispositif de transport, et le dispositif de transport et le parcours ayant un tracé renvoyé et/ou incurvé verticalement.

Des machines à fabriquer les brosses de ce type sont connues dans la pratique, par exemple des documents DE 10 2013 103 904 A1 et DE 10 2014 104 934 A1.

Les exigences portant sur la qualité de traitement des brosses et/ou corps de brosse sont de plus en plus strictes. Cela requiert un travail intensif de finissage des corps de brosse ou des brosses et des poils bourrés dans ceux-ci. Cela peut nécessiter que ces corps de brosse ou brosses, pour pouvoir atteindre la qualité de produit souhaitée, soient traités par une pluralité de stations de traitement qui sont reliées les unes aux autres par l’intermédiaire du dispositif de transport d’une manière relevant de la mécanutention.

Pour le traitement des brosses et/ou corps de brosse, la situation peut être compliquée par le fait que, en raison des progrès réalisés au fil du temps, la vitesse de bourrage des machines de bourrage de brosses utilisées est de plus en plus rapide, et que, par conséquent, les temps de cycle durant lesquels les brosses ou corps de brosse séjournent au niveau d’une station de traitement et peuvent y être traités sont de plus en plus courts, et donc également les cadences de fonctionnement des dispositifs de transport. Cela peut nécessiter une augmentation supplémentaire du nombre de stations de traitement susceptibles d’exister par exemple sous forme de blocs de meulage et/ou de fraisage, pour le finissage souhaité des différentes brosses et/ou corps de brosse afin de pouvoir obtenir, dans ce temps de cycle réduit, une qualité de traitement des corps de brosse et/ou des brosses, et respectivement aussi des poils bourrés dans les corps de brosse et/ou les brosses, correspondant aux exigences croissantes. Pour satisfaire à ces conditions aux limites, le dispositif de transport peut être rallongé et passer devant un plus grand nombre de stations de traitement, ce qui, en particulier lorsque plusieurs machines de bourrage sont affectées à un dispositif de transport, peut donner lieu à une longueur totale plus importante de la machine à fabriquer des brosses.

Des problèmes mécaniques peuvent en outre être associés à l’allongement du dispositif de transport, lesquels peuvent compliquer le réglage correct et l’exactitude d’amenée nécessaire du dispositif de transport. Lorsque le dispositif de transport est une chaîne de transport ou un convoyeur à chaîne tout particulièrement, il peut être difficile, avec un dispositif de transport rallongé de ce type, de positionner par exemple de manière exacte au niveau des différentes stations de traitement les différents maillons de chaîne au niveau desquels les logements de transport pour brosses et/ou corps de brosse sont habituellement formés.

La présente invention a donc pour objet de mettre à disposition une machine à fabriquer des brosses du type mentionné en introduction, qui permette d’éviter les inconvénients décrits plus haut et qui soit mieux adaptée à un processus de fabrication de brosses à cadence plus courte.

Cet objectif est atteint par les moyens et caractéristiques de la revendication 1 et résolu en particulier par le fait que la machine à fabriquer des brosses, outre les au moins deux dispositifs de renvoi vertical, présente également au moins deux dispositifs de renvoi horizontal pour le renvoi du dispositif de transport, et en ce que le dispositif de transport et le parcours ont un tracé renvoyé et/ou incurvé horizontalement et verticalement.

De cette manière, le dispositif de transport de la machine à fabriquer des brosses peut quasiment être rallongé à volonté et être agencé dans un espace où est installée la machine à fabriquer des brosses, en boucles, coudes, virages, courbes ou généralement suivant un tracé incurvé et/ou arqué. Outre une exploitation particulièrement bonne de l’espace d’installation disponible pour la machine à fabriquer des brosses, il est ainsi également possible d’obtenir un meilleur rapport entre une longueur totale ou les dimensions totales de la machine à fabriquer des brosses et la longueur effective du dispositif de transport et le nombre de stations de traitement lié à celle-ci, comme cela est le cas en règle générale dans les machines à fabriquer les brosses déjà connues en pratique.

Dans un mode de réalisation possible de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, il est prévu que le dispositif de transport puisse être renvoyé ou soit renvoyé au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi vertical et au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal, de telle sorte qu’une somme d’angles de renvoi vertical s’élève à au moins 360° et qu’une somme d’angles de renvoi horizontal s’élève à une valeur quelconque, en particulier entre 1° et 180° ou un multiple de 180°, par exemple 720°, de préférence entre 90° et 360°. Dans un autre mode de réalisation avantageux de la machine à fabriquer des brosses, il peut être prévu que le dispositif de transport puisse être renvoyé ou soit renvoyé au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi vertical et au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal, de telle sorte qu’une somme d’angles de renvoi horizontal s’élève à au moins 360° et qu’une somme d’angles de renvoi vertical s’élève à une valeur quelconque, en particulier entre 1° et 180° ou un multiple de 180°, par exemple 720°, de préférence entre 90° et 360°.

Il convient de faire remarquer à ce stade que, dans le contexte de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, on entend par dispositif de renvoi vertical un dispositif de renvoi avec lequel le dispositif de transport de la machine à fabriquer des brosses peut être renvoyé dans ou parallèlement à un plan vertical. De manière analogue par conséquent, dans le contexte de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, on entend par dispositif de renvoi horizontal un dispositif de renvoi avec lequel le dispositif de transport de la machine à fabriquer des brosses peut être renvoyé dans ou parallèlement à un plan horizontal.

Dans les modes de réalisation précédemment décrits de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, il peut être prévu que le dispositif de transport puisse être entraîné au moyen d’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi vertical et/ou au moyen d’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal. Dans un mode de réalisation préféré de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, il peut être prévu que le dispositif de transport puisse être entraîné au moyen de deux des dispositifs de renvoi susmentionnés, qui sont agencés de telle sorte qu’ils peuvent être entraînés au moyen d’un moteur d’entraînement commun et au moyen de deux engrenages à 90°. Il peut ici être particulièrement avantageux que les deux dispositifs de renvoi avec lesquels le dispositif de transport peut être entraîné soient agencés de telle sorte qu’ils présentent des axes de renvoi qui coïncident.

Il est toutefois également possible qu’un moteur d’entraînement soit respectivement affecté à chaque dispositif de renvoi entraîné, qu’il s’agisse d’un dispositif de renvoi horizontal ou d’un dispositif de renvoi vertical, les moteurs d’entraînement du dispositif de transport de la machine à fabriquer des brosses étant alors de préférence tous couplés les uns aux autres de manière électronique pour permettre une avance régulière du dispositif de transport.

Dans un mode de réalisation de la machine à fabriquer des brosses d’une importance particulière, il est prévu que le dispositif de transport soit formé comme convoyeur à chaîne. À ce sujet, le dispositif de transport peut être guidé sur des rails au moins par tronçons et/ou présenter des maillons de chaîne ou chariots sur rails reliés les uns aux autres de manière articulée. Au niveau de ces maillons de chaîne ou chariots sur rails du dispositif de transport peuvent être formés des logements de transport du dispositif de transport, sur lesquels peuvent être déposés des corps de brosse et/ou des brosses, en particulier des corps de brosse de brosses à dents ou des brosses formées comme des brosses à dents. Ici de préférence, un logement de transport est formé respectivement au niveau de chaque maillon de chaîne ou de chaque chariot sur rails, de sorte que le nombre de maillons de chaîne ou de chariots sur rails coïncide avec le nombre des logements de transport du dispositif de transport.

Il peut être approprié que deux logements de transport et/ou maillons de chaîne et/ou chariots sur rails successifs du dispositif de transport soient reliés les uns aux autres de manière articulée au moyen d’une articulation. En raison du renvoi horizontal et du renvoi vertical du dispositif de transport que celui-ci subit pendant un passage le long de son parcours fermé en raison des dispositifs de renvoi vertical et en raison des dispositifs de renvoi horizontal, il peut être approprié que deux logements de transport et/ou maillons de chaîne et/ou chariots sur rails successifs du dispositif de transport soient reliés les uns aux autres de manière articulée au moyen d’une articulation à la Cardan. Ainsi, les maillons de chaîne ou chariots sur rails du dispositif de transport reliés les uns aux autres en un convoyeur à chaîne par l’intermédiaire d’articulations à la Cardan peuvent être renvoyés aussi bien dans les directions horizontale que verticale, et être mobiles avec des degrés de liberté.

Il peut être avantageux que la machine à fabriquer des brosses présente autant de stations de traitement que le dispositif de transport présente de logements de transport et/ou de maillons de chaîne et/ou de chariots sur rails. Il est ainsi possible de porter au maximum le nombre de stations de traitement pouvant traiter simultanément des brosses et/ou des corps de brosse.

Il peut également être approprié que le dispositif de transport présente un nombre pair de logements de transport et/ou de maillons de chaîne et/ou de chariots sur rails.

Pour pouvoir traiter le plus grand nombre possible de corps de brosse et/ou de brosses par unité de temps, il peut être approprié que la machine à fabriquer des brosses présente au moins deux machines de bourrage et qu’une série de stations de traitement soit prévue pour chaque machine de bourrage de brosses. De cette manière, il est possible, avec une machine à fabriquer des brosses, de traiter au moins le double du nombre de corps de brosse et/ou de brosses. Si chacune des machines de bourrage disponibles réalise le bourrage de différents corps de brosse et/ou brosses, il est même possible, avec une machine à fabriquer des brosses, de fabriquer simultanément différents corps de brosse et/ou brosses. Il est en outre possible, sur la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, de bourrer une première sorte de poils dans les corps de brosse et/ou les brosses avec une des au moins deux machines de bourrage, de les traiter ensuite au moyen des stations de traitement, puis de garnir d’autres poils les corps de brosse et/ou brosses traités à l’aide de l’au moins deuxième machine de bourrage de brosses, et ensuite de traiter de la manière souhaitée les corps de brosse et/ou brosses garnis d’autres poils, en particulier d’une deuxième sorte de poils, lors d’un deuxième passage à l’aide des stations de traitement de la machine à fabriquer des brosses. Ainsi, la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention convient particulièrement bien à la fabrication de corps de brosse et/ou de brosses qui présentent au moins deux types ou sortes de poils différents. Les poils peuvent ici par exemple être différents par leur couleur, leur épaisseur, leur matériau, leur géométrie et/ou en particulier également leur longueur.

Il peut être approprié qu’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi vertical et/ou qu’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal comprend/comprennent une roue en étoile et que le dispositif de transport, en particulier les logements de transport et/ou maillons de chaîne et/ou chariots sur rails du dispositif de transport, présente/présentent des éléments de couplage qui coopèrent avec des bras de la roue en étoile/des roues en étoile. Ainsi, le dispositif de transport peut être renvoyé et entraîné au moyen de la roue en étoile ou respectivement des roues en étoile. Les éléments de couplage peuvent ici être formés de préférence comme axes de couplage, comme cylindres de couplage et/ou comme roulements à billes de couplage.

Lorsque les bras de la roue en étoile ou des roues en étoile présentent des évidements dans lesquels les éléments de couplage entrent en prise lors de la rotation de la roue en étoile/des roues en étoile, le dispositif de transport peut être renvoyé de manière particulièrement sûre et également être entraîné de manière particulièrement fiable.

Il peut être prévu qu’un élément de couplage soit respectivement formé au niveau de chacun de deux côtés opposés de logements de transport et/ou de maillons de chaîne et/ou de chariots sur rails du dispositif de transport.

De préférence, il peut ici être prévu que les deux éléments de couplage d’un logement de transport et/ou d’un maillon de chaîne et/ou d’un chariot sur rail soient espacés l’un de l’autre par un coulisseau. Ce coulisseau est ici de préférence fabriqué en un matériau élastique et/ou amortisseur comme par exemple du plastique. Il peut être approprié que le coulisseau susmentionné soit agencé à une intersection d’une articulation, par exemple de l’articulation formée comme articulation à la Cardan déjà mentionnée précédemment. Ainsi, le coulisseau peut d’une part permettre une transmission de force entre deux logements de transport et/ou maillons de chaîne et/ou chariots sur rails adjacents du dispositif de transport et simultanément exercer une action d’amortissement qui peut favoriser une course régulière et peu soumise aux vibrations du dispositif de transport. Ainsi, le coulisseau précédemment décrit peut présenter une fonction double entre deux logements de transport et/ou maillons de chaîne et/ou chariots sur rails adjacents.

Dans un mode de réalisation avantageux de la machine à fabriquer des brosses, il peut être prévu qu’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi vertical présente respectivement un rail de guidage incurvé, de préférence à 180°, et/ou une paire de rails de guidage incurvés, de préférence à 180°, disposés de manière opposée pour le guidage et pour le renvoi du dispositif de transport. En plus de cela ou en variante, il peut également être prévu qu’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal présente respectivement un rail de guidage incurvé, de préférence à 180°, et/ou une paire de rails de guidage incurvés, de préférence à 180°, disposés de manière opposée pour le guidage et pour le renvoi du dispositif de transport. Il peut ici être avantageux que le dispositif de transport présente plusieurs éléments de guidage horizontal et/ou éléments de guidage vertical. Les éléments de guidage horizontal et/ou les éléments de guidage vertical peuvent être formés comme axes de guidage et/ou rouleaux de guidage et/ou roulements à billes de guidage.

Si un rail de guidage, par exemple le rail de guidage déjà mentionné précédemment et/ou une paire de rails de guidage, par exemple la paire de rails de guidage déjà mentionnée précédemment, présente/présentent au moins une rainure de guidage vertical pour des éléments de guidage vertical et/ou au moins une rainure de guidage horizontal pour des éléments de guidage horizontal du dispositif de transport, le dispositif de transport peut être guidé de manière sûre, en particulier lors du passage des dispositifs de renvoi, c’est-à-dire de l’au moins un dispositif de renvoi horizontal et/ou de l’au moins un dispositif de renvoi vertical, qui présentent un rail de guidage de ce type et/ou une paire de rails de guidage de ce type.

Pour pouvoir garantir un guidage particulièrement fiable du dispositif de transport, il peut être approprié que chaque logement de transport et/ou chaque maillon de chaîne et/ou chaque chariot sur rails présente, au niveau d’un ou de chaque côté tourné vers une rainure de guidage vertical, respectivement un élément de guidage vertical, et au niveau d’un ou de chaque côté tourné vers une rainure de guidage horizontal, respectivement un élément de guidage horizontal.

Pour pouvoir compenser les variations de longueur du dispositif de transport lors du renvoi du dispositif de transport, il peut être approprié qu’une rainure de guidage vertical, par exemple la/les rainure(s) de guidage vertical déjà mentionnée(s) précédemment d’un rail de guidage, par exemple du rail de guidage déjà mentionné précédemment et/ou que des rainures de guidage vertical déjà mentionnées précédemment d’une paire de rails de guidage, par exemple de la paire de rails de guidage déjà mentionnée précédemment, comprend/comprennent au moins une zone de compensation avec une courbe de correction. Cette zone de compensation peut ici s’étendre sur une portion de la rainure de guidage vertical/des rainures de guidage vertical qui englobe un secteur allant de 30° à 60°, de manière particulièrement préférée un secteur de 45°.

Il peut également être approprié qu’un nombre pair de logements de transport et/ou de maillons de chaîne et/ou de chariots sur rails du dispositif de transport soit positionnable sur un tronçon de parcours du parcours englobant un secteur de 180°. Il peut être particulièrement approprié qu’un logement de transport et/ou un maillon de chaîne et/ou un chariot sur rails soit positionnable dans un tronçon de parcours du parcours entourant un secteur de 45°. En d’autres termes, cela peut signifier qu’un tronçon de parcours entourant un secteur de 45° du parcours sur lequel le logement de transport circule est dimensionné de telle sorte qu’exactement un logement de transport et/ou un maillon de chaîne et/ou un chariot sur rails du dispositif de transport rentre dans ce tronçon de parcours.

Si un rail de guidage, par exemple le rail de guidage déjà mentionné précédemment, ou une paire de rails de guidage, par exemple la paire de rails de guidage déjà mentionnée précédemment, sont déplaçables horizontalement et/ou verticalement et/ou montés élastiquement, cela permet un réglage et, le cas échéant, également un réajustement faciles du rail de guidage et/ou de la paire de rails de guidage, pour par exemple, permettre une course fluide et exacte du dispositif de transport.

Une courbe de compensation, par exemple la courbe de compensation déjà mentionnée précédemment, peut avoir un tracé déviant d’un arc, en particulier un tracé plus plat qu’un arc, pour pouvoir compenser les éventuelles variations de longueur du dispositif de transport survenant lors d’une circulation des dispositifs de renvoi horizontal en particulier.

Pour l’application et en particulier pour le transfert uniforme des forces d’entraînement nécessaires, il peut être approprié que le dispositif de transport puisse être entraîné au moyen d’au moins deux roues en étoile.

En outre, il peut être prévu que le dispositif de transfert, qui est affecté à l’au moins une machine de bourrage, soit formé comme grappin de transfert et que le dispositif d’extraction soit formé comme grappin d’extraction. Ici, le dispositif de transfert, et également le dispositif d’extraction, peuvent être agencés sur la machine de bourrage de brosses. Il est en outre possible que respectivement un dispositif de transfert et respectivement un dispositif d’extraction soient affectés à chacune d’au moins deux machines de bourrage de brosses ou que chacune des au moins deux machines de bourrage de brosses de la machine à fabriquer des brosses présente un dispositif de transfert et également un dispositif d’extraction. Il peut ici être approprié que le grappin de transfert et/ou le grappin d’extraction soit/soient équipé(s) pour la manipulation de corps de brosse et/ou de brosses et/ou d’éléments de serrage munis de corps de brosse et/ou de brosses.

Dans ce contexte, il convient de faire remarquer qu’il est bien entendu possible de poser en cas de besoin des éléments de serrage munis de corps de brosse et/ou de brosses sur les logements de transport du dispositif de transport de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, car le dispositif de transport et les logements de transport du dispositif de transport sont équipés pour loger non seulement des corps de brosse et/ou des brosses, mais même également des éléments de serrage de ce type, et pour les transporter entre les différentes stations de traitement de la machine à fabriquer des brosses.

Il convient également de faire remarquer que les corps de brosse ou les brosses pouvant être traités ou fabriqués avec la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention peuvent en particulier être des brosses à dents. Les brosses dans leur ensemble, tout comme également les corps de brosse et/ou les poils bourrés dans les brosses et/ou les corps de brosse, peuvent ensuite être traités en différentes étapes à l’aide des stations de traitement de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention.

Différents exemples de réalisation de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention font ci-après l’objet d’une description plus détaillée à l’aide des dessins, dans lesquels, en représentation partiellement schématisée :

La figure 1 illustre une représentation en perspective d’une machine à fabriquer des brosses selon la présente invention avec deux machines de bourrage, avec un dispositif de transport et avec une pluralité de stations de traitement affectées au dispositif de transport, d’où il ressort que le dispositif de transport est renvoyé aussi bien verticalement qu’horizontalement à l’aide de deux dispositifs de renvoi vertical et à l’aide de deux dispositifs de renvoi horizontal, pour réduire une longueur totale de la machine à fabriquer des brosses,

La figure 2 illustre en représentation agrandie le détail repéré par le rectangle A à la figure 1, d’où ressort une de deux rainures de guidage vertical dans un rail de guidage de la machine à fabriquer des brosses et des éléments de guidage vertical, qui entrent en prise dans celle-ci, d’un maillon de chaîne formé comme chariot sur rails du dispositif de transport formé comme convoyeur à chaîne,

La figure 3 illustre en représentation agrandie le détail repéré par le cercle K1 à la figure 1, d’où ressort une roue en étoile supérieure parmi deux roues en étoile au total des deux dispositifs de renvoi horizontal de la machine à fabriquer des brosses,

La figure 4 illustre en représentation agrandie le détail repéré par le cercle K2 à la figure 1, d’où ressort une roue en étoile inférieure d’un deuxième des deux dispositifs de renvoi horizontal de la machine à fabriquer des brosses en prise avec le dispositif de transport formé comme convoyeur à chaîne,

La figure 5 illustre une vue frontale d’un rail de guidage, tel qu’il est représenté aux figures 1 à 4, avec un maillon de chaîne ou chariot sur rails, positionné dans le rail de guidage, du dispositif de transport formé comme chaîne de transport avec deux éléments de guidage vertical latéraux formés comme rouleaux de guidage et un élément de guidage horizontal formé comme rouleau de guidage, ces éléments de guidage entrant en prise dans une rainure de guidage horizontal correspondante et dans deux rainures de guidage vertical correspondantes,

La figure 6 illustre une représentation en perspective de deux maillons de chaîne adjacents dans une position renvoyée horizontalement, d’où ressort respectivement une brosse à dents serrée dans un élément de serrage dans un logement de transport de chaque maillon de chaîne formé comme chariot sur rails,

La figure 7 illustre les deux maillons de chaîne représentés à la figure 6 dans une position verticale renvoyée,

La figure 8 illustre une représentation schématique d’un agencement connu de l’état de la technique d’un dispositif de transport, qui ne présente que deux dispositifs de renvoi vertical,

La figure 9 illustre une représentation schématique de l’agencement du dispositif de transport représenté à la figure 1,

La figure 10 illustre une représentation schématique d’un agencement d’un autre dispositif de transport selon la présente invention, dans lequel un renvoi horizontal à 180° a été remplacé par deux renvois à 90° avec pièce centrale rectiligne,

La figure 11 illustre une représentation schématique d’un dispositif de transport selon la présente invention destiné à être utilisé dans une machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, le guidage ou l’agencement du parcours de ce dispositif de transport présentant un tracé qui change de direction plusieurs fois horizontalement et verticalement et la plupart des stations de traitement dans cet agencement étant positionnées au-dessus du dispositif de transport.

La figure 1 illustre une machine à fabriquer des brosses désignée dans sa globalité par la référence 1 avec un dispositif de transport 3 circulant le long d’un parcours 2 fermé. La machine à fabriquer des brosses 1 présente au total deux machines de bourrage de brosses 4 et 5 affectées au dispositif de transport 3 et plusieurs stations de traitement 6 et 7 affectées au dispositif de transport 3.

Les stations de traitement 6 sont ici représentées de manière très schématisée sous forme de billes et les stations de traitement 7 de manière très schématisée sous forme de pyramides.

Dans le mode de réalisation de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention représenté à la figure 1, les stations de traitement 6 sont affectées à la machine de bourrage de brosses 5 et les stations de traitement 7 sont affectées à la machine de bourrage de brosses 4.

Les stations de traitement 6 et 7 servent au traitement de corps de brosse et/ou de brosses 8 qui peuvent être déposés sur des logements de transport 9 du dispositif de transport 3 pour le transport des brosses 8 entre les différentes stations de traitement 6 et 7. À la figure 1, des brosses 8 sont placées sur les logements de transport 9 du dispositif de transport 3 et y sont serrées de telle sorte que leurs poils 8a sont librement accessibles pour un traitement des poils 8a. Les brosses 8 sont formées comme brosses à dents. Bien entendu, il est toutefois également possible, avec la machine à fabriquer des brosses 1 représentée à la figure 1, de ne traiter également que des corps de brosse ou des parties de brosses.

La machine à fabriquer des brosses présente en outre au niveau de la machine de bourrage de brosses 4 un premier dispositif de transfert 10 et au niveau de la machine de bourrage de brosses 5 un second dispositif de transfert 11, avec lesquels des corps de brosse et/ou des brosses 8 peuvent être déposés par les machines de bourrage de brosses 4, 5 sur des logements de transport 9 du dispositif de transport 3 en vue d’un traitement supplémentaire des brosses 8 ou des poils 8a ou, en cas de besoin également, des corps de brosse. Chacune des deux machines de bourrage de brosses 4 et 5 présente également un dispositif d’extraction 12, 13 pour extraire les corps de brosse traités, dans le cas présent pour extraire les brosses 8 traitées, du dispositif de transport 3.

Il est ainsi possible, à l’aide des deux machines de bourrage de brosses 4 et 5, de garnir d’abord des corps de brosse ou des brosses 8 avec des poils 8a, pour ensuite transférer les corps de brosse et/ou les brosses 8 garnis de poils 8a à l’aide des dispositifs de transfert 10, 11 vers le dispositif de transport 3, afin de réaliser le finissage des poils 8a bourrés dans les corps de brosse et/ou les brosses 8 et également des corps de brosse et/ou brosses 8 eux-mêmes à l’aide des différentes stations de traitement 6, 7 et, de cette manière, d’achever les différentes brosses 8.

Une fois terminé le finissage des corps de brosse et/ou des brosses 8 ayant fait l’objet d’un bourrage, ceux-ci peuvent ensuite être retirés des logements de transport 9 du dispositif de transport 3 de la machine à fabriquer des brosses 1 à l’aide des dispositifs d’extraction 12,13 et éloignés de la machine à fabriquer des brosses 1, ou encore être transférés vers la machine de bourrage de brosses 4, 5, dont le dispositif d’extraction 12, 13 a retiré la brosse 8 correspondante du dispositif de transport 3, pour faire l’objet d’un bourrage par celle-ci avec d’autres poils. Ensuite, les corps de brosse et/ou brosses 8 peuvent être déposés de nouveau sur les logements de transport 9 du dispositif de transport à l’aide du dispositif de transfert 10,11 correspondant en vue d’un autre passage de traitement et faire l’objet d’un traitement ultérieur à l’aide des stations de traitement 6, 7 correspondantes, jusqu’à ce qu’ils puissent enfin être éloignés de la machine à fabriquer des brosses 1 à l’aide d’un des dispositifs d’extraction 12, 13 après achèvement des différentes brosses 8.

Pour pouvoir maintenir la plus courte possible la longueur totale de la machine à fabriquer des brosses selon la présente invention, même avec un grand nombre de stations de traitement 6, 7 individuelles, la machine à fabriquer des brosses 1 présente deux dispositifs de renvoi vertical 14 et deux dispositifs de renvoi horizontal 15, au moyen desquels le dispositif de transport 3 est agencé selon un parcours 2 au tracé renvoyé au niveau des deux machines de bourrage de brosses 4 et 5. Ainsi le dispositif de transport 3 est agencé de telle sorte que le dispositif de transport 3 et le parcours 2 ont un tracé renvoyé ou incurvé aussi bien horizontalement que verticalement.

Ainsi, la machine à fabriquer des brosses 1 peut présenter une faible longueur totale par rapport à la longueur du dispositif de transport 3 et au nombre comparativement élevé de stations de traitement 6 et 7 et être installée avec un faible encombrement dans un espace relativement restreint.

Le tracé du parcours 2 du dispositif de transport 3 représenté à la figure 1 montre que le dispositif de transport 3 est renvoyé au moyen des deux dispositifs de renvoi vertical 14 et au moyen des deux dispositifs de renvoi horizontal 15 de telle sorte qu’une somme d’angles de renvoi vertical et qu’une somme d’angles de renvoi horizontal s’élèvent respectivement à 360°. Cela signifie que les deux dispositifs de renvoi horizontal 15 renvoient de respectivement 180° le dispositif de transport 3, tout comme chacun des deux dispositifs de renvoi vertical 14. Ceci permet de faire passer le dispositif de transport 3 sur le parcours 2 fermé sans fin devant les différentes stations de traitement 6 et 7.

La figure 8 illustre une trajectoire schématisée d’un dispositif de transport d’une machine à fabriquer des brosses déjà connue de l’état de la technique, qui ne présente pas de renvoi horizontal, mais deux renvois verticaux. Les figures 9 à 11 montrent différents exemples de réalisation de trajectoires envisageables de dispositifs de transport 3 de machines à fabriquer les brosses 1 selon la présente invention. Il apparaît ici clairement que chacun des exemples de réalisation qui y sont représentés présente non seulement deux dispositifs de renvoi vertical 14, mais également au moins deux dispositifs de renvoi horizontal 15.

La figure 9 illustre ici la représentation schématisée de la trajectoire du dispositif de transport 3 de la machine à fabriquer des brosses 1 représentée à la figure 1.

La trajectoire du dispositif de transport 3 représenté à la figure 10 est semblable à la trajectoire du dispositif de transport 3 représenté à la figure 9, les deux dispositifs de renvoi horizontal 15 de la figure 9 ayant ici été complétés par deux autres dispositifs de renvoi horizontal 15, de sorte que le dispositif de transport 3, dans l’exemple de réalisation représenté à la figure 10, est renvoyé au total quatre fois de respectivement 90°, ce qui permet de réaliser un allongement supplémentaire du dispositif de transport 3, et ainsi, un nombre encore plus élevé de différentes stations de traitement 6 et 7 au niveau du dispositif de transport 3, car respectivement deux dispositifs de renvoi horizontal 15 directement successifs sont reliés les uns aux autres par une pièce centrale de parcours 16 au tracé rectiligne. Au niveau de cette pièce centrale de parcours 16 peuvent ensuite être agencées d’autres stations de traitement 6, 7.

Dans l'exemple de réalisation d’un dispositif de transport 3 selon la présente invention selon la figure 11, cinq dispositifs de renvoi horizontal 15 au total sont prévus, qui renvoient le dispositif de transport 3 de 540° au total, de sorte que le dispositif de transport 3 circule également sur un parcours 2 fermé, mais que, outre sa direction de tracé vertical, il change également plusieurs fois sa direction de tracé vertical horizontale.

Dans l’exemple de réalisation de la machine à fabriquer des brosses 1 selon la présente invention selon la figure 1, il est prévu que le dispositif de transport 3 soit entraîné au moyen des deux dispositifs de renvoi horizontal 15. Les deux dispositifs de renvoi horizontal 15 sont ici agencés avec des axes de renvoi qui coïncident, de telle sorte qu’ils peuvent être entraînés en commun au moyen d’un moteur d’entraînement commun 17 et de deux engrenages à 90° 18.

Dans des exemples de réalisation de la machine à fabriquer des brosses 1 non représentés dans les figures, il est prévu qu’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi vertical 14 soit équipé pour l’entraînement du dispositif de transport 3. Il est fondamentalement également possible que chaque dispositif de renvoi horizontal 15 ou dispositif de renvoi vertical 14 entraîné soit entraîné avec respectivement un moteur d’entraînement 17 propre. Il est alors toutefois judicieux de coupler les uns aux autres de manière électronique la totalité des moteurs d’entraînement 17 de telle sorte que le dispositif de transport 3 puisse être entraîné de manière régulière.

Le dispositif de transport 3 de la machine à fabriquer des brosses 1 représentée aux figures 1 à 4 est formé comme convoyeur à chaîne 19 qui est guidé sur des rails au moins par tronçons. Le convoyeur à chaîne 19 présente des maillons de chaîne 20 reliés les uns aux autres de manière articulée, lesquels, dans le présent exemple de réalisation du dispositif de transport 3, sont formés comme chariots sur rails 21. Au niveau des maillons de chaîne 20 formés comme chariots sur rails 21 sont formés les logements de transport 9 du dispositif de transport 3, un logement de transport 9 étant respectivement formé au niveau de chaque maillon de chaîne 20.

Les représentations selon les figures 6 et 7 en particulier explicitent que deux logements de transport 9 successifs, qui sont formés au niveau de deux maillons de chaîne 20 ou respectivement chariots sur rails 21 successifs du dispositif de transport 3, sont reliés les uns aux autres de manière articulée au moyen d’une articulation 22. L’articulation 22 est une articulation à la Cardan 23 qui permet un mouvement relatif de deux maillons de chaîne 20 adjacents autour de deux axes de pivotement 24 et 25 orientés à angle droit l’un par rapport à l’autre. Selon la figure 6, les deux maillons de chaîne 20 sont ici représentés en basculement autour de leur axe de pivotement horizontal 25 commun. À la figure 7, les deux maillons de chaîne 20 adjacents sont représentés en basculement l’un par rapport à l’autre autour de leur axe de pivotement vertical 24.

La figure 1 explicite que la machine à fabriquer des brosses 1 présente autant de stations de traitement 6, 7 que le dispositif de transport 3 présente de logements de transport 9, maillons de chaîne 20 et chariots sur rails 21.

Dans la machine à fabriquer des brosses 1 représentée à la figure 1, les deux dispositifs de renvoi horizontal 15 présentent respectivement une roue en étoile 26. Les maillons de chaîne 20 ou chariot sur rails 21 du dispositif de transport 3 sont munis d’éléments de couplage 27 qui peuvent coopérer avec des bras 28 des deux roues en étoile 26 pour renvoyer le dispositif de transport 3 d’une part et également pour pouvoir l’entraîner d’autre part. Dans l’exemple de réalisation de la machine à fabriquer des brosses 1 selon la figure 1, les éléments de couplage 27 sont formés comme axes de couplage. Il est toutefois également possible de remplacer les axes de couplage par des cylindres de couplage et/ou des roulements à billes de couplage.

Les vues de détail des deux roues en étoile 26 selon les figures 3 et 4 montrent que les roues en étoile 26 présentent des évidements 29 aux extrémités libres de leurs bras 28, dans lesquels entrent en prise les éléments de couplage 27 des maillons de chaîne 20 ou respectivement des chariots sur rails 21 lors de leur rotation autour de la roue en étoile 26 respective du dispositif de renvoi horizontal 15. À l’aide des évidements 29, les éléments de couplage 27 peuvent d’une part être guidés de manière sûre et d’autre part également transmettre de manière fiable aux éléments de couplage 27, et ainsi au dispositif de transport 3, la force d’entraînement, nécessaire à l’entraînement, des roues en étoile 16 entraînées par l’intermédiaire du moteur d’entraînement 17 et des deux engrenages à 90° 18.

Les figures 3 et 4 explicitent ici en particulier qu’un élément de couplage 27 est formé respectivement au niveau de chacun de deux côtés opposés 30, 31 de chacun des logements de transport 9, maillons de chaîne 20 ou chariots sur rails 21 du dispositif de transport 3. Ainsi chaque chariot sur rails 21 présente un élément de couplage 27 au niveau de sa face supérieure et un élément de couplage 27 au niveau de sa face inférieure, de sorte que chaque chariot sur rails 21 peut être entraîné à l’aide des deux roues en étoile 26.

Les deux éléments de couplage 27 d’un maillon de chaîne 20 et d’un chariot sur rail 21 sont espacés l’un de l’autre par un coulisseau 32. Les coulisseaux 32 de la machine de traitement 1 se composent ici d’un matériau élastique et amortisseur comme par exemple du plastique et sont agencés à une intersection 33 de l’articulation 22 formée comme articulation à la Cardan 23.

Les deux dispositifs de renvoi vertical 14 présentent pour le guidage et pour le renvoi du dispositif de transport 3 respectivement un rail de guidage 34 incurvé de 180°. Le dispositif de transport 3 est muni de plusieurs éléments de guidage horizontal 35 et de plusieurs éléments de guidage vertical 36, les éléments de guidage horizontal 35 et les éléments de guidage vertical 36 étant formés comme rouleaux de guidage 37.

Les rails de guidage 34 décrits précédemment présentent respectivement au total deux rainures de guidage vertical 38 agencées de manière opposée pour les éléments de guidage vertical 36 du dispositif de transport 3 et une rainure de guidage horizontal centrale 39 pour les éléments de guidage horizontal 35 du dispositif de transport 3.

La représentation du chariot sur rail 21 guidé dans le rail de guidage 34 selon la figure 5 illustre ici les éléments de guidage vertical 36 dans leur position d’utilisation dans les deux rainures de guidage vertical 38 et l’élément de guidage horizontal 35 dans sa position d’utilisation dans la rainure de guidage horizontal 39 du rail de guidage 34.

Ainsi, on voit clairement que chaque maillon de chaîne 20 formé comme chariot sur rails 21 du dispositif de transport 3 formé comme convoyeur à chaîne 19 présente respectivement un élément de guidage vertical 36 au niveau de chaque côté tourné vers une rainure de guidage vertical 38 lors du passage sur les rails de guidage 34, et un élément de guidage horizontal 35 au niveau de chaque côté tourné vers une rainure de guidage horizontal 39 lors du passage sur les rails de guidage 34.

La vue de détail d’un des deux rails de guidage 34 selon la figure 2 montre en outre que les rainures de guidage vertical 38 des rails de guidage 34 comprennent respectivement deux zones de compensation 40 avec une courbe de correction 41. Les zones de compensation 40 permettent de compenser les variations de longueur du dispositif de transport 3 lors du renvoi du dispositif de transport 3. Une zone de compensation 40 s’étend ici sur une portion des rainures de guidage vertical 38 qui englobe un secteur de 45°.

Un tronçon de parcours 42 englobant 180° du parcours 2 est ici dimensionné de telle sorte qu’un nombre pair de logements de transport 9, de maillons de chaîne 20 et de chariots sur rails 21 rentrent dans ce tronçon de parcours 42 englobant un secteur de 180° du parcours 2. Il est ainsi possible de positionner quatre chariots sur rails 21 au total dans un tronçon de parcours 42 englobant un secteur de 180° du parcours 2, ou respectivement un chariot sur rails 21 du dispositif de transport 3 dans un tronçon de parcours englobant un secteur de 45° du parcours 2.

Dans un mode de réalisation de la machine à fabriquer des brosses 1 selon la présente invention, il est prévu que les rails de guidage 34 ou une paire de rails de guidage 34 soient déplaçables horizontalement et/ou verticalement pour pouvoir régler les rails de guidage 34 et les adapter au tracé souhaité du dispositif de transport 3.

Il est également possible que les rails de guidage 34 et/ou une paire de rails de guidage 34 soient montés élastiquement. Il est ainsi possible de compenser les tolérances et les inexactitudes du tracé du dispositif de transport 3 et également d’amortir les secousses le cas échéant.

La courbe de correction 41 précédemment décrite dans la zone de compensation 40 a un tracé déviant d’un arc, en particulier un tracé plus plat qu’un arc.

Les dispositifs de transfert 10 et 11 et les dispositifs d’extraction 12 et 13 des deux machines de bourrage de brosses 4, 5 sont formés comme grappins de transfert, respectivement comme grappins d’extraction. Il est ici possible, à l’aide des grappins de transfert et également à l’aide des grappins d’extraction, de manipuler des corps de brosse, des brosses 8, mais aussi des éléments de serrage 43 munis de corps de brosse et/ou de brosses 8.

Dans la machine à fabriquer des brosses 1 représentée à la figure 1, des brosses 8 ayant fait l’objet d’un bourrage par la machine de bourrage de brosses 4 sont délivrées par le dispositif de transfert 10 de la machine de bourrage de brosses 4 sur le dispositif de transport 3. Les brosses 8 délivrées par le dispositif de transfert 10 sont ensuite traitées par les stations de traitement 6 représentées sous forme de billes, puis extraites du dispositif de transport 3 par le dispositif d’extraction 13 qui est affecté à la machine de bourrage de brosses 5. De manière analogue, les brosses 8 ayant fait l’objet d’un bourrage par la machine de bourrage de brosses 5, à l’aide du dispositif de transfert 11 agencé sur la machine de bourrage de brosses 5, sont délivrées sur le dispositif de transport 3 afin d’être transportées par celui-ci jusqu’aux stations de traitement 7 pyramidales. Ainsi, les brosses 8 délivrées par la machine de bourrage de brosses 5, dans une utilisation possible de la machine à fabriquer des brosses 1, sont traitées par les stations de traitement 7 représentées sous forme pyramidale puis retirées du dispositif de transport 3 par le dispositif d’extraction 12 qui est agencé sur la machine de bourrage de brosses 4. Il est ainsi possible que le dispositif de transport 3 soit cadencé selon un rythme dit « à deux étapes », c’est-à-dire qu’une brosse 8 d’une première station de traitement 6, 7 est transportée jusqu’à une autre station de traitement 6, 7 située deux stations de traitement plus loin.

Ainsi, la machine de bourrage de brosses 4 peut transférer les corps de brosse et/ou les brosses 8 aux stations de traitement 6, pendant que la machine de bourrage de brosses 5 transfère aux stations de traitement 7 les corps de brosse et/ou brosses 8 ayant fait l’objet d'un bourrage par elle-même. De cette manière, les différentes stations de traitement 6, 7 peuvent être réglées sur les machines de bourrage de brosses 4, 5 correspondantes. Il est ici possible qu’un corps de brosse et/ou une brosse 8 fasse d’abord l’objet d’un bourrage sur une machine de bourrage de brosses 4 ou 5 et reçoive de celle-ci par exemple des poils 8a plus courts ou des faisceaux de poils composés de poils 8a courts. Les stations de traitement 6, 7 correspondantes peuvent alors entreprendre les étapes de traitement nécessaires pour ces poils 8a plus courts ou ces faisceaux de poils, par exemple des étapes de fraisage et de meulage. Après avoir traversé ces étapes de traitement, le corps de brosse et/ou la brosse 8 peut ensuite faire l’objet d’un bourrage sur l’autre machine de bourrage 4, 5, par exemple avec des faisceaux de poils ou des poils 8a plus longs, pour ensuite entreprendre les étapes de traitement nécessaires pour ces poils 8a ou faisceaux de poils plus longs, par exemple des étapes de fraisage et de meulage.

Pour porter au minimum une longueur totale de la machine à fabriquer des brosses 1 et optimiser l’exploitation d’une surface d’installation de la machine à fabriquer des brosses 1, il est prévu que celle-ci présente au moins deux dispositifs de renvoi vertical 14 et au moins deux dispositifs de renvoi horizontal 15 pour renvoyer un dispositif de transport 3 de la machine à fabriquer des brosses 1, et que le dispositif de transport 3 et le parcours 2 le long duquel circule le dispositif de transport 3 aient un tracé renvoyé ou incurvé horizontalement et verticalement.

Liste des signes de référence 1 Machine à fabriquer des brosses 2 Parcours 3 Dispositif de transport 4 Machine de bourrage de brosses 5 Machine de bourrage de brosses 6 Station de traitement 7 Station de traitement 8 Brosse 8a Poils 9 Logement de transport 10 Dispositif de transfert de 4 11 Dispositif de transfert de 5 12 Dispositif d’extraction de 4 13 Dispositif d’extraction de 5 14 Dispositif de renvoi vertical 15 Dispositif de renvoi horizontal 16 Pièce centrale de parcours 17 Moteur d’entraînement 18 Engrenage à 90° 19 Convoyeur à chaîne 20 Maillon de chaîne 21 Chariot sur rails 22 Articulation 23 Articulation à la Cardan 24 Axe de pivotement vertical 25 Axe de pivotement horizontal 26 Roue en étoile 27 Élément de couplage 28 Bras de 26 29 Évidement dans 28 30 Côté supérieur de 20/21 31 Côté inférieur de 20/21 32 Coulisseau 33 Intersection 34 Rail de guidage 35 Élément de guidage horizontal 36 Élément de guidage vertical 37 Rouleaux de guidage 38 Rainure de guidage vertical 39 Rainure de guidage horizontal 40 Zone de compensation 41 Courbe de correction 42 Tronçon de parcours 43 Élément de serrage

Claims

REVENDICATIONS

1. Machine à fabriquer des brosses (1) avec un dispositif de transport (3) circulant le long d’un parcours (2) fermé, avec au moins une machine de bourrage de brosses (4, 5) affectée au dispositif de transport (3) et avec plusieurs stations de traitement (6, 7) affectées au dispositif de transport (3) pour le traitement de corps de brosse et/ou de brosses (8) et/ou de poils (8a), le dispositif de transport (3) présentant des logements de transport (9) pour le transport des corps de brosse et/ou des brosses (8) entre les stations de traitement (6, 7), et avec au moins un dispositif de transfert (8) pour transférer les corps de brosse et/ou les brosses (8) de l’au moins une machine de bourrage de brosses (4, 5) vers le dispositif de transport (3) et avec au moins un dispositif d’extraction (12, 13) pour extraire du dispositif de transport (3) les corps de brosse et/ou les brosses (8) traités, la machine à fabriquer des brosses (1) présentant au moins deux dispositifs de renvoi vertical (14) pour renvoyer le dispositif de transport (3), et le dispositif de transport (3) et le parcours (2) ayant un tracé renvoyé et/ou incurvé verticalement, caractérisée en ce que la machine à fabriquer des brosses (1) présente au moins deux dispositifs de renvoi horizontal (15) pour renvoyer le dispositif de transport (3), et en ce que le dispositif de transport (3) et le parcours (2) ont un tracé renvoyé et/ou incurvé horizontalement.

2. Machine à fabriquer des brosses (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de transport (3) peut être renvoyé ou est renvoyé au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi vertical (14) et au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal (15), de telle sorte qu’une somme d’angles de renvoi vertical s’élève à au moins 360° et en ce qu’une somme d’angles de renvoi horizontal s’élève à une valeur quelconque, en particulier entre 1° et 180° ou un multiple de 180°, par exemple 720°, de préférence entre 90° et 360°, ou en ce que le dispositif de transport (3) au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi vertical (14) et au moyen des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal (15) peut être renvoyé ou est renvoyé de telle sorte qu’une somme d’angles de renvoi horizontal s’élève à au moins 360° et en ce qu’une somme d’angles de renvoi vertical s’élève à une valeur quelconque, en particulier entre 1° et 180° ou un multiple de 180°, par exemple 720°, de préférence entre 90° et 360°.

3. Machine à fabriquer des brosses (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le dispositif de transport (3) peut être entraîné au moyen d’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi vertical (14) et/ou au moyen d’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal (15), le dispositif de transport (3) pouvant de préférence être entraîné au moyen de deux des dispositifs de renvoi (14, 15) susmentionnés, qui sont disposés en particulier avec des axes de renvoi qui coïncident, de telle sorte qu’ils peuvent être entraînés au moyen d’un moteur d’entraînement (17) commun et de deux engrenages à 90° (18) et/ou qu’un moteur d’entraînement (17) est respectivement affecté à chaque dispositif de renvoi (14, 15) entraîné, les moteurs d’entraînement (17) étant en particulier tous couplés de manière électronique les uns aux autres.

4. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le dispositif de transport (3) est formé comme convoyeur à chaîne (19), qui est de préférence guidé sur des rails au moins par tronçons et/ou qui présente de préférence en particulier des maillons de chaîne (20) ou des chariots sur rails (21) reliés les uns aux autres de manière articulée, au niveau desquels sont formés les logements de transport (9) du dispositif de transport (3), un logement de transport (9) étant de préférence respectivement formé au niveau de chaque maillon de chaîne (20) ou chariot sur rails (21).

5. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que deux logements de transport (9) et/ou maillons de chaîne (20) et/ou chariots sur rails (21) successifs du dispositif de transport (3) sont reliés les uns aux autres de manière articulée au moyen d’une articulation (22), en particulier au moyen d’une articulation à la Cardan (23).

6. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la machine à fabriquer des brosses (1) présente autant de stations de traitement (6, 7) que le dispositif de transport (3) présente de logements de transport (9) et/ou de maillons de chaîne (20) et/ou de chariots sur rails (21) et/ou en ce que le dispositif de transport (3) présente un nombre pair de logements de transport (9) et/ou de maillons de chaîne (20) et/ou de chariots sur rails (21 ).

7. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la machine à fabriquer des brosses (1) présente au moins deux machines de bourrage (4, 5) et une série de stations de traitement (6, 7) pour chaque machine de bourrage de brosses (4, 5).

8. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi vertical (14) et/ou au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal (15) comprend/comprennent une roue en étoile (26) et en ce que le dispositif de transport (3), en particulier les logements de transport (9) et/ou les maillons de chaîne (20) et/ou les chariots sur rails (21) du dispositif de transport (3), présente/présentent des éléments de couplage (27) qui coopèrent avec des bras (28) de la roue en étoile (26)/des roues en étoile (26) pour renvoyer et/ou entraîner le dispositif de transport (3), les éléments de couplage (27) étant formés de préférence comme axes de couplage et/ou comme cylindres de couplage et/ou comme roulements à billes de couplage et/ou les bras (28) présentant de préférence des évidements (29), dans lesquels les éléments de couplage (27) entrent en prise lors de la rotation de la roue en étoile (26)/des roues en étoile (26).

9. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu’au niveau de chacun de deux côtés opposés (30, 31) de logements de transport (9) et/ou de maillons de chaîne (20) et/ou de chariots sur rails (21) du dispositif de transport (3) est formé respectivement un élément de couplage (27), les deux éléments de couplage (27) étant de préférence espacés l’un de l’autre par un coulisseau (32), le coulisseau (32) se composant de préférence d'un matériau élastique et/ou amortisseur comme par exemple du plastique et/ou est disposé à une intersection (33) d’une articulation (22) ou de l’articulation (22) formée comme articulation à la Cardan (33).

10. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu’au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi vertical (14) et/ou au moins un des au moins deux dispositifs de renvoi horizontal (15) présentent respectivement un rail de guidage (34) incurvé, de préférence à 180° et/ou une paire de rails de guidage (34) incurvés, de préférence à 180°, disposés de manière opposée pour le guidage et pour le renvoi du dispositif de transport (3), et que le dispositif de transport (3) présente plusieurs éléments de guidage horizontal (35) et/ou éléments de guidage vertical (36), les éléments de guidage horizontal (35) et/ou éléments de guidage vertical (36) étant formés en particulier comme axes de guidage et/ou rouleaux de guidage (37) et/ou roulements à billes de guidage.

11. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’un ou le rail de guidage (34) et/ou une ou la paire de rails de guidage (34) présente/présentent au moins une rainure de guidage vertical (38) pour des éléments de guidage vertical (36) et/ou au moins une rainure de guidage horizontal (39) pour des éléments de guidage horizontal (35) du dispositif de transport (3).

12. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que chaque logement de transport (9) et/ou chaque maillon de chaîne (20) et/ou chaque chariot sur rails (21) présente, au niveau d’un ou de chaque côté tourné vers une rainure de guidage vertical (38), respectivement un élément de guidage vertical (36), et au niveau d’un ou de chaque côté tourné vers une rainure de guidage horizontal (39), respectivement un élément de guidage horizontal (35).

13. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu’une ou la rainure de guidage vertical (38) d’un ou du rail de guidage (34) et/ou que des rainures de guidage vertical (38) d’une ou de la paire de rails de guidage (34) comprend/comprennent au moins une zone de compensation (40) avec une courbe de correction (41 ), avec laquelle peuvent être compensées les variations de longueur du dispositif de transport (3) lors du renvoi du dispositif de transport (3), la zone de compensation (40) s’étendant de préférence sur une portion de la/des rainure(s) de guidage vertical (38) qui englobe un secteur allant de 30° à 60°, de manière particulièrement préférée un secteur de 45°.

14 Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce qu’un nombre pair de logements de transport (9) et/ou de maillons de chaîne (20) et/ou de chariots sur rails (21) du dispositif de transport (3) est positionnable sur un tronçon de parcours (42) du parcours (2) englobant un secteur de 180°, un logement de transport (9) et/ou un maillon de chaîne (20) et/ou un chariot sur rails (21 ) du dispositif de transport (3) étant en particulier positionnable dans un tronçon de parcours du parcours (2) entourant un secteur de 45°.

15 Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce qu’un ou le rail de guidage (34) ou une ou la paire de rails de guidage (34) sont déplaçables horizontalement et/ou verticalement et/ou montés élastiquement.

16. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée en ce qu’une ou la courbe de correction (41) a un tracé déviant d’un arc, en particulier un tracé plus plat qu’un arc.

17. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisée en ce que le dispositif de transport (3) peut être entraîné au moyen d’au moins deux roues en étoile (26).

18. Machine à fabriquer des brosses (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que le dispositif de transfert (10, 11) qui est affecté à l’au moins une machine de bourrage de brosses (4, 5) est formé comme grappin de transfert et le dispositif d’extraction (12, 13) comme grappin d’extraction, le grappin de transfert et/ou le grappin d’extraction étant agencé(s) pour manipuler des corps de brosse et/ou des brosses et/ou des éléments de serrage (43) munis de corps de brosse et/ou de brosses.