BE1005327A6 - Procede et appareillage de cuisson de pain. - Google Patents

Abstract

La pâte est formée dans un pétrin (10) et coupée par une machine à diviser la pâte en pâtons. Les pâtons sont mis sur un trnsporteur (14), qui les délivre à une bouleuse (16). De l'air est projeté sur les pâtons lors du transport, afin de former une fine peau extérieure. Les pâtons passent de la bouleuse (16), par un compartiment de montée (18) et par une mouleuse (20) vers un poste de mise en moule (22) où ils sont mis dans des moules. Les moules chargés de pâte passent par un compartiment final de montée (24) et un four (26) pour devenir des pains. En aval du four (26) le pain est sorti des moules et passe par un refroidisseur (36) dans lequel un refroidissement rapide du pain est obtenu au moyen d'un grand volume d'air ayant une humidité élevée. Les moules chauds sont mis dans un refroidsseur (32) comportant un carrousel pendant un temps déterminé pour refroidir à l'air libre. Les moules refroidis retournent à la station de mise en moule (22) via une station de graissage (34).

Description

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   "Procédé et appareillage de cuisson de pain" La présente invention se rapporte à un procédé et à un appareillage de cuisson de pain, en particulier de cuisson continue de pain. 



  Suivant la présente invention, on fournit un procédé du cuisson de pain qui comporte les étapes suivantes :- (a) déversement de quantités mesurées d'ingrédients dans un pétrin mécanique et malaxage des ingrédients pour former la quantité de pâte suffisant à une fournée ; (b) acheminement de la pâte dans une machine à diviser la pâte et division de la quantité de pâte suffisant à une fournée en pâtons de la dimension désirée préalablement établie ; (c) acheminement des pâtons dans une bouleuse et façonnage de chaque pâton dans cette machine ;

   (d) déchargement des pâtons venant de la bouleuse dans un compartiment de montée initiale, maintenu à la température et au taux d'humidité voulus durant le passage des pâtons ; 
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 (e) passage des pâtons par une mouleuse et déchargement de ZD chaque pâton dans un moule à un poste de mise en moule ; 

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 (f) acheminement des moules dans un compartiment de montée finale, dont l'air est maintenu à la température et au taux d'humidité voulus durant le passage des pâtons ; (g) acheminement des moules dans un four pour cuire les pâtons à une température choisie à l'avance et pendant un laps de temps préétabli, de manière à obtenir des pains ;

   (h) extraction des pains des moules en aval du four ; et (i) refroidissement du pain par passage à travers un refroidisseur à deux étages, avec un premier étage et un second étage, en refroidissant d'abord rapidement le pain dans le premier étage du refroidisseur par passage dans le premier étage d'un volume d'air de refroidissement important à un taux d'humidité relativement élevé-une admission d'air de refroidissement étant prévue à proximité immédiate de l'orifice d'admission des pains dans le premier étage du refroidisseur-puis en faisant passer le pain par un second étage du refroidisseur pour refroidir et mettre encore davantage le pain en condition par passage d'un flux 
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 d'air dans le second étage. e Sous un autre aspect, la présente invention fournit un appareillage pour la réalisation du procédé de cuisson de pain ici décrit. 



  On comprendra plus clairement la présente invention sur la base de la description suivante de certaines de ces réalisations, qui n'est donnée qu'à titre d'exemple et en référence aux dessins d'accompagnement, parmi lesquels :- la fig. 1 est une représentation schématique du procédé et 
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 de l'appareillage de cuisson de pain suivant l'invention ; c la fig. 2 est une représentation schématique du refroidisseur de pain faisant partie de l'appareillage de cuisson de pain utilisé dans le procédé ; 

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 la fig. 3 est une vue en perspective d'une section de l'appareillage de cuisson utilisé dans le procédé ; la fig. 4 est une vue en élévation latérale de l'appareillage exposé à la fig. 3 ; la fig. 5 est une vue en coupe opérée le long de la ligne V-V de la fig. 4 ;

   la fig. 6 est une vue en élévation d'un carrousel de refroidissement de moules faisant partie de l'appareillage de cuisson de pain utilisé dans le procédé ; et la fig. 7 est une vue en plan de l'appareillage de refroidissement. 



  Si l'on se reporte aux dessins, on y trouvera la description d'un procédé et d'un appareillage de cuisson de pain. Pour commencer, on déverse dans un pétrin mécanique 10 des quantités mesurées d'ingrédients, principalement constitués de farine, de levure et d'eau et on les malaxe pour atteindre la quantité de pâte suffisant à une fournée. La farine est habituellement stockée à la température ambiante tandis que la levure est spécifiquement conservée à une température de 6  C. L'eau peut être fournie par une adduction principale d'eau filtrée, par une adduction d'eau réfrigérée, caractérisée par une température de   4  C,   ou par une adduction d'eau chaude. On vérifie les températures de la farine et de la levure et l'on calcule leur contenu calorique.

   Un mélange d'eau provenant des diverses conduites d'eau est alors ajouté au pétrin mécanique pour fournir l'équilibrage calorique nécessaire à donner 
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 à la pâte malaxée la température voulue, qui est spécifiquement de 29. 5 OC. 



  Du pétrin mécanique 10, le lot de pâte est déversé dans une machine à diviser la pâte 12 qui la divise en pâtons de la taille voulue déterminée au préalable, par exemple 800 gr. La pâte étant divisée sur la base de son volume, il importe, pour rester précis, de 

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 maintenir la pâte déchargée du pétrin mécanique à la température préétablie. Le procédé décrit ci-dessus permet de respecter cette condition d'une manière prompte et aisée. 



  Une bande transporteuse 14 achemine les pâtons de machine à diviser la pâte 12 à la bouleuse 16, dans laquelle les pâtons reçoivent la forme de boules de pâte. La bouleuse peut très bien être du type conique habituel. Les boules de pâte venant de la bouleuse 16 sont disposées sur des plateaux et passent par un compartiment 18 de montée initiale. Lors de ce passage, la température et l'humidité de l'air à l'intérieur du compartiment 18 sont maintenues à des valeurs préétablies désirées. Dans le cas présent, la température est de l'ordre de   35  C   et l'humidité relative de 80 %. Le temps de passage en compartiment de pousse 18 est d'environ 3 minutes. 



  En aval du compartiment de pousse 18, les pâtons passent par une mouleuse 20 dans laquelle chaque pâton est aplati puis roulé et divisé en quatre segments avant d'être jeté dans un moule au poste de mise en moule   22.   



  Les moules passent ensuite par un compartiment de pousse finale 24, dont l'air est maintenu tout au long du passage des moules à la température et au taux d'humidité souhaitables préalablement déterminés. Dans le cas présent, la température est située dans la zone des 35 à   40  C   et l'humidité relative caractéristique est de 80 à 90 %. Le temps typique de passage des pâtons dans le compartiment de montée finale est de 58 minutes. 



  En aval du compartiment de pousse finale 24, les moules qui contiennent les pâtons sont acheminés jusqu'à un four continu 25 qui les cuit à une température préétablie pendant un laps de temps prédéterminé afin de former des pains. A un poste de pulvérisation de vapeur situé en amont du four 26. on peut. si on le désire. pulvériser de la vapeur sur le sommets des pâtons en moules juste avant de les passer au four. Il est possible et avantageux de transférer des surplus de chaleur venant du poste de pulvérisation 

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 de vapeur 28 au compartiment démontée finale 24 afin d'amener au moins partiellement l'air de ce dernier aux conditions de température et de d'hygrométrie souhaitables. 



  Les moules qui contiennent les pains sont enlevés du four 26 et une démouleuse 26 extrait automatiquement les pains des moules, qui sont ramenés dans le circuit jusqu'au poste de mise en moule 22 en passant par un refroidisseur de moules 32 et un graisseur de moules 34. 



  Le pain extrait des moules est acheminé dans un refroidisseur de pains 36 ; si on le désire, il peut ensuite être amené à une machine à découper le pain 39 et/ou à l'emballer 40. 



  Le refroidisseur de pain 36 est montré plus en détail à la fig. 2. Il se compose d'un refroidisseur à deux étages, avec un premier étage 42 à compartiment allongé monté au-dessus d'un second étage constitué d'un compartiment allongé similaire. Une paroi de division 44 sépare le premier étage 42 du second étage 43. Les pains pénètrent par un orifice d'admission 45 situé à une extrémité du premier étage 42 et sont hissés sur une bande transporteuse qui leur fait traverser ce premier étage 42. Lorsqu'ils en atteignent l'extrémité, la bande transporteuse s'abaisse pour passer, par une ouverture 47, au second étage et le traverser en sens inverse, les pains étant déversés par un orifice de sortie 46 qui jouxte l'orifice d'admission 45.

   Le dispositif de transport destiné à acheminer le pain à travers le refroidisseur 36 entre les orifices d'introduction
45 et de sortie 46 est bien connu ; aussi ne le décrira-t-on pas ici. 



   Chacun des étages 42,43 du refroidisseur 36 est doté d'une adduction d'air séparée. Une canalisation primaire d'admission d'air
48 fait passer de l'air ambiant par un humidificateur 49 et le premier étage 42, sa circulation à l'intérieur de celui-ci étant assurée par un ventilateur (non montré) situé à l'orifice de sortie de l'humidificateur. Par ailleurs. l'orifice de sortie du premier étage 42 est pourvu d'un ventilateur aspirant 50 destiné à évacuer l'air par une canalisation primaire d'extraction d'air 51. Une canalisation de recirculation d'air   52   relie la canalisation 

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 d'extraction d'air 51 à la canalisation primaire d'admission d'air 48, des volets 53 et 54 étant prévus pour contrôler la quantité d'air remise en circulation.

   On notera qu'un volume élevé d'air de refroidissement est envoyé à travers le premier étage à un taux d'humidité relativement important (humidité caractéristique de l'ordre de 80 %), cet air de refroidissement étant fourni à proximité immédiate de l'orifice 45 d'introduction des pains. Lorsque la température de l'air ambiant amené dans le premier étage 42 est très basse, par exemple en période hivernale, les volets 53 et 54 de la canalisation de recirculation d'air 52 peuvent être actionnés pour remettre en circulation une partie de l'air provenant de la canalisation d'extraction d'air 51 dans la canalisation primaire d'admission d'air 48, afin de mélanger à une certaine quantité d'air ambiant admis une autre quantité d'air évacué qui aura été réchauffé par les pains.

   De cette manière, la température de l'air de refroidissement amené dans premier étage 42 peut être contrôlée de manière simple, prompte et précise pour obtenir des conditions optimales de refroidissement du pain. Une telle exposition des pains qui arrivent à un important volume d'air froid présente l'avantage de leur donner un aspect extérieur croquant et ferme qui favorise la découpe et l'allongement de leur durée de conservation. En outre, la perte d'humidité durant le processus de refroidissement s'en trouve avantageusement réduite. 



  Une adduction d'air ambiant séparée est assurée à travers le second étage 43 par l'intermédiaire d'une canalisation d'admission d'air 57 et d'une canalisation de sortie d'air 58 situées à chaque extrémité du second étage 43. Un ventilateur aspirant 59 placé à l'extrémité de sortie de l'étage secondaire 43 fait circuler l'air ambiant à travers celui-ci. 



   Lorsque le pain circule entre l'orifice d'admission 45 et l'orifice de sortie 46, sa température interne baisse d'une valeur comprise 
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 dans une plage de 90 à 95  C à une valeur située dans une fourchette de 17 à 27  C. On notera que dans les deux parties du refroidisseur, l'air présente une pression substantiellement égale, 

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 si bien que la migration d'air entre les deux étages 42 et 43 du refroidisseur 36 est réduite au minimum. 



  Si l'on se reporte à présent plus particulièrement aux fig. 3 à 5, il est préférable que lorsque les pâtons 70 sont acheminés de la machine à diviser la pâte 12 à la bouleuse 16 grâce à la bande transporteuse 14, un dispositif de distribution d'air projette sur eux un jet d'air contrôlé afin de former à la surface de chaque pâton 70 une mince pellicule externe destinée à faciliter la manipulation et le boulage dans la bouleuse 16. Une adduction d'air alimente une paire de bras de distribution d'air tubulaires et allongés 72,73 qui sont montés à proximité immédiate de la bande transporteuse 14 et s'étendent de part et d'autre de celle-ci.

   Chaque bras de distribution d'air 72,73 est pourvu de plusieurs trous de sortie d'air 75 espacés, qui sont destinés à insuffler de l'air dans une enveloppe autour des pâtons 70 lorsqu'ils passent sur la bande transporteuse 14, de manière à former sur ceux-ci une mince pellicule extérieure. 



  La bande transporteuse 14 est composée de deux parties, avec une section d'alimentation 78 qui achemine côte à côte les pâtons 70 venant de la machine à diviser la pâte 12, tandis qu'une bande transporteuse de préhension 79, qui tourne à une vitesse plus élevée que la bande transporteuse d'alimentation 78, intercepte successivement chacun des pâtons 70 de la bande transporteuse d'alimentation 78 pour les acheminer dans la bouleuse 16. La bande transporteuse de préhension 79 se mouvant plus rapidement que la bande transporteuse d'alimentation 78, les pâtons 70 sont dès lors convenablement espacés avant qu'ils ne soient acheminés dans la bouleuse 16. 



   Si l'on se reporte à présent plus particulièrement aux fig. 6 et 7, les moules chauds sortis du four 26 et vidés dans la démouleuse 30 sont remis en circulation jusqu'au poste de mise en moule 22 afin d'être réutilisés. La température caractéristique des moules est de   125-130  C   et doit être idéalement réduite à moins de 50  C, de préférence 40  C, avant leur acheminement jusqu'au poste de 

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 graissage 34. Pour refroidir les moules, la présente invention fournit un carrousel de refroidissement de moules 80 qui est fort avantageux et constitue le refroidisseur de moules.

   Ce carrousel 80 est monté à proximité immédiate d'une bande transporteuse 81 qui amène les moules chauds venant du four 26 ; montée directement au-dessus, à proximité immédiate du carrousel 80, une seconde bande transporteuse 82 est destinée à transporter les moules refroidis jusqu'à un graisseur de moules 34. Le carrousel 80 comporte une paire de chaînes sans fin 84, espacées l'une de l'autre et tournant autour de quatre pignons 86, espacés sur un châssis 87 de support. Une paire de pignons 86, solidaires, est montée sur un arbre commun, supporté rotativement à chaque coin du châssis 87, chaque pignon 86 supportant une des châines 84. Un moteur 85 entraîne une paire de pignons 86 au moyen d'une transmission par chaîne ou par courroie. Des plateaux 88 destinés à accueillir des moules sons suspendus à la chaîne à intervalles réguliers. 



  Chaque plateau 88 est monté, pivotant à ses extrémités sur une des chaînes 84, au moyen des pivots 95, de telle façon que ces plateaux sont toujours suspendus en une position horizontale entre les chaînes 84. Lorsque le carrousel fonctionne, des moules sont amenés par la bande transporteuse 81 et arrêtés à proximité immédiate du carrousel 80. Un poussoir 89 pousse les moules sur un plateau 88a à proximité de la bande transporteuse 81. 



  Simultanément, un poussoir 90 monté sur l'encadrement 87 à proximité immédiate de la bande transporteuse 82 fait passer les moules refroidis du carrousel 80 à cette bande transporteuse 82. La chaîne 84   reçoit   alors un mouvement de rotation selon la flèche A pour placer le plateau vide
88b dans l'alignement de la bande transporteuse inférieure
81 afin de réceptionner un nouveau lot de moules chauds, tandis qu'au-dessus, un lot de moules refroidis est déchargé sur la bande transporteuse 82 par le poussoir 90. 

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 Les moules chauds progressent autour du carrousel 80 dans la direction de la flèche A, ce qui leur permet d'être refroidis par l'air ambiant. Les moules passent sur le carrousel 80 un laps de temps cacartéristique d'environ 5 minutes.

   On retiendra que la rotation de la chaîne 84 et des plateaux 88 ne réclame que très peu d'énergie. 



  La présente invention ne se limite pas aux réalisations décrites ci-dessus mais peut être modifiée dans sa structure comme dans ses détails.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS 1. Un procédé du cuisson de pain composé des étapes suivantes :- (a) déversement de quantités mesurées d'ingrédients dans EMI10.1 un pétrin mécanique et malaxage des ingrédients pour former e la quantité de pâte suffisant à une fournée ; (b) acheminement de la pâte dans une machine à diviser la pâte et division de la quantité de pâte suffisant à une fournée en pâtons de la dimension désirée préalablement établie ; EMI10.2 (c) acheminement des pâtons dans une bouleuse et façonnage ZD de chaque pâton dans cette machine ; (d) déchargement des pâtons venant de la bouleuse dans un compartiment de-initiale, maintenu à la température et au taux d'humidité voulus durant le passage des pâtons ; EMI10.3 (e) passage des pâtons par une mouleuse et déchargement de C > chaque pâton dans un moule à un poste de mise en moule ;

   (f) acheminement des moules dans un compartiment de finale, dont l'air est maintenu à la température et au taux d'humidité voulus durant le passage des pâtons ; (g) acheminement des moules dans un four pour cuire les pâtons à une température choisie à l'avance et pendant un laps de temps préétabli, de manière à obtenir des pains ; (h) extraction des pains des moules en aval du four ; et (i) refroidissement du pain par passage à travers un refroidisseur à deux étages, avec un premier étage et un second étage, en refroidissant d'abord rapidement le pain EMI10.4 dans le premier étage du refroidisseur par passage dans le e p e premier étage d'un volume d'air de refroidissement <Desc/Clms Page number 11> étant doté de plusieurs sorties d'air pour projeter sur les pâtons qui passent sur la bande transporteuse.

   5. Un procédé de cuisson de pain tel que revendiqué dans n'importe laquelle des revendications précédentes et dans lequel le procédé comprend également la récupération en aval du four des moules chauds dont le pain cuit a été extrait et le passage de ces moules chauds par un refroidisseur de moules puis un poste de graissage où l'intérieur de chaque moule est enduit d'une couche de graisse avant d'être acheminé au poste de mise en moule afin d'être réutilisé,

   le transport des moules entre le four et le poste de mise en moule s'effectuant de préférence au moyen d'une bande transporteuse pour moules et chaque moule prenant place en amont du poste de graissage dans un carrousel de refroidissement qui l'emporte en l'air entre une admission et une sortie pour un temps prédéterminé avant de les remettre sur la bande transporteuse pour moules à la sortie du carrousel.

   6. Un procédé de cuisson de pain tel que revendiqué dans n'importe laquelle des revendications précédentes et comprenant une étape de malaxage des quantités d'ingrédients consistant en farine, levure et eau pour produire la quantité de pâte suffisant à une fournée à la température voulue préétablie en calculant le contenu calorique de la farine et de la levure puis en ajoutant de l'eau pour parvenir à l'équilibre calorique requis.

   7. Un procédé de cuisson de pain tel que revendiqué dans n'importe laquelle des revendications précédentes et comprenant comme étape la pulvérisation de vapeur sur les sommets des pâtons en moules dans un poste de pulvérisation de vapeur juste avant de les passer au four et le transfert des surplus de chaleur venant du poste de pulvérisation de vapeur au compartiment de pousse finale afin d'amener au moins partiellement l'air de ce dernier aux conditions de température et de d'hygrométrie souhaitables. <Desc/Clms Page number 12> 8. Du pain chaque fois qu'il est produit par le procédé tel qu'il est revendiqué dans n'importe laquelle des revendications précédentes.

   9. Un appareillage destiné à l'exécution du procédé tel que revendiqué dans n'importe laquelle des revendications 1 à 7 et comprenant un refroidisseur de pain doté d'un orifice d'admission et d'un orifice d'expulsion du pain avec une bande transporteuse pour transporter le pain entre ces deux orifices, le refroidisseur consistant en une structure à deux étages avec un premier et un second étage par lesquels passe la bande transporteuse, un dispositif pour diffuser dans le premier étage un volume important d'air de refroidissement à un degré d'humidité relativement élevé et un dispositif pour diffuser dans le second étage un flux d'air distinct,

   le premier étage étant pourvu d'un humidificateur monté en travers de l'admission d'air dupremier étage et un dispositif étant prévu pour faire passer de l'air ambiant dans l'humidificateur afin de fournir l'air de refroidissement ; le refroidisseur est doté d'une canalisation d'admission d'air, d'un canalisation d'extraction d'air et d'une canalisation de recirculation d'air, cette dernière étant pourvue d'un dispositif de valve pour contrôler le flux d'air qui la traverse ; le second étage est raccordé à une adduction d'air ambiant, tandis que le premier et le second étage possèdent des dispositifs distincts d'adduction et d'extraction d'air.

   10. Un dispositif destiné à l'exécution du procédé tel que revendiqué dans n'importe laquelle des revendications 1 à 7 et comprenant une bande transporteuse pour l'acheminement des pâtons de la machine à diviser la pâte à la houleuse, ainsi qu'un distributeur d'air monté à proximité immédiate de la bande transporteuse et destiné à souffler de l'air sur les pâtons convoyés sur la bande transporteuse.

   le distributeur d'air comportant de préférence une paire de bras de distribution d'air montés de chaque côté de la bande transporteuse, chacun <Desc/Clms Page number 13> important à un taux d'humidité relativement élevé-une admission d'air de refroidissement étant prévue à proximité immédiate de l'orifice d'admission des pains dans le premier étage du refroidisseur-puis en faisant passer le pain par un second étage du refroidisseur pour refroidir et mettre encore davantage le pain en condition par passage d'un flux d'air dans le second étage.

   2. Un procédé de cuisson de pain tel que revendiqué dans la revendication 1 et dans lequel l'air destiné au premier étage du refroidisseur est obtenu en faisant passer de l'air ambiant par un humidificateur jouxtant une admission d'air du premier étage, en contrôlant le fonctionnement de l'humidificateur pour régler l'humidité de l'air diffusé dans le premier étage, le flux d'air du second étage étant obtenu de préférence en y faisant passer de l'air ambiant et incluant également de préférence comme étape la fourniture séparée d'air ambiant au premier et au second étage du refroidisseur et l'évacuation séparée de l'air de ces mêmes étages.

   3. Un procédé de cuisson de pain tel que revendiqué dans la revendication 1 ou 2 et dans lequel l'air destiné au premier étage est obtenu en mélangeant de manière contrôlée et en amont de l'humidificateur une certaine quantité d'air extrait du EMI13.1 premier étage à une autre quantité d'air ambiant. c 4.

   Un procédé de cuisson de pain tel que revendiqué dans n'importe laquelle des revendications précédentes et incluant comme étape l'insufflation contrôlée d'air sur les pâtons au moment où ils sont acheminés de la machine à diviser la pâte à la bouleuse de manière à former sur la surface de chaque pâton une mince pellicule externe avant qu'ils ne soient amenés à la bouleuse,

   l'air étant projeté sur les pains en fournissant de préférence de l'air à des distributeurs qui s'étendent le long de chaque flanc de la bande transporteuse véhiculant les pâtons entre le diviseur de pâte et la bouleuse et chaque distributeur d'air <Desc/Clms Page number 14> de ces bras étant relié à une arrivée d'air et présentant à intervalles réguliers des sorties de décharge destinées à projeter de l'air sur les pâtons à leur passage sur la bande transporteuse.

   11. Un dispositif destiné à l'exécution du procédé tel que revendiqué dans n'importe laquelle des revendications 1 à 7 et comprenant un refroidisseur de moules pourvu d'un carrousel avec plusieurs plateaux espacés pour accueillir les moules, un dispositif de chargement des moules sur un plateau à l'entrée du carrousel, un dispositif de déchargement des moules du plateau à la sortie du carrousel et un dispositif de transport des plateaux entre l'entrée et la sortie du carrousel.