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"Procédé et appareillage de cuisson de pain" La présente invention se rapporte à un procédé et à un appareillage de cuisson de pain, en particulier de cuisson continue de pain.
Suivant la présente invention, on fournit un procédé du cuisson de pain qui comporte les étapes suivantes :- (a) déversement de quantités mesurées d'ingrédients dans un pétrin mécanique et malaxage des ingrédients pour former la quantité de pâte suffisant à une fournée ; (b) acheminement de la pâte dans une machine à diviser la pâte et division de la quantité de pâte suffisant à une fournée en pâtons de la dimension désirée préalablement établie ; (c) acheminement des pâtons dans une bouleuse et façonnage de chaque pâton dans cette machine ;
(d) déchargement des pâtons venant de la bouleuse dans un compartiment de montée initiale, maintenu à la température et au taux d'humidité voulus durant le passage des pâtons ;
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(e) passage des pâtons par une mouleuse et déchargement de ZD chaque pâton dans un moule à un poste de mise en moule ;
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(f) acheminement des moules dans un compartiment de montée finale, dont l'air est maintenu à la température et au taux d'humidité voulus durant le passage des pâtons ; (g) acheminement des moules dans un four pour cuire les pâtons à une température choisie à l'avance et pendant un laps de temps préétabli, de manière à obtenir des pains ;
(h) extraction des pains des moules en aval du four ; et (i) refroidissement du pain par passage à travers un refroidisseur à deux étages, avec un premier étage et un second étage, en refroidissant d'abord rapidement le pain dans le premier étage du refroidisseur par passage dans le premier étage d'un volume d'air de refroidissement important à un taux d'humidité relativement élevé-une admission d'air de refroidissement étant prévue à proximité immédiate de l'orifice d'admission des pains dans le premier étage du refroidisseur-puis en faisant passer le pain par un second étage du refroidisseur pour refroidir et mettre encore davantage le pain en condition par passage d'un flux
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d'air dans le second étage. e Sous un autre aspect, la présente invention fournit un appareillage pour la réalisation du procédé de cuisson de pain ici décrit.
On comprendra plus clairement la présente invention sur la base de la description suivante de certaines de ces réalisations, qui n'est donnée qu'à titre d'exemple et en référence aux dessins d'accompagnement, parmi lesquels :- la fig. 1 est une représentation schématique du procédé et
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de l'appareillage de cuisson de pain suivant l'invention ; c la fig. 2 est une représentation schématique du refroidisseur de pain faisant partie de l'appareillage de cuisson de pain utilisé dans le procédé ;
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la fig. 3 est une vue en perspective d'une section de l'appareillage de cuisson utilisé dans le procédé ; la fig. 4 est une vue en élévation latérale de l'appareillage exposé à la fig. 3 ; la fig. 5 est une vue en coupe opérée le long de la ligne V-V de la fig. 4 ;
la fig. 6 est une vue en élévation d'un carrousel de refroidissement de moules faisant partie de l'appareillage de cuisson de pain utilisé dans le procédé ; et la fig. 7 est une vue en plan de l'appareillage de refroidissement.
Si l'on se reporte aux dessins, on y trouvera la description d'un procédé et d'un appareillage de cuisson de pain. Pour commencer, on déverse dans un pétrin mécanique 10 des quantités mesurées d'ingrédients, principalement constitués de farine, de levure et d'eau et on les malaxe pour atteindre la quantité de pâte suffisant à une fournée. La farine est habituellement stockée à la température ambiante tandis que la levure est spécifiquement conservée à une température de 6 C. L'eau peut être fournie par une adduction principale d'eau filtrée, par une adduction d'eau réfrigérée, caractérisée par une température de 4 C, ou par une adduction d'eau chaude. On vérifie les températures de la farine et de la levure et l'on calcule leur contenu calorique.
Un mélange d'eau provenant des diverses conduites d'eau est alors ajouté au pétrin mécanique pour fournir l'équilibrage calorique nécessaire à donner
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à la pâte malaxée la température voulue, qui est spécifiquement de 29. 5 OC.
Du pétrin mécanique 10, le lot de pâte est déversé dans une machine à diviser la pâte 12 qui la divise en pâtons de la taille voulue déterminée au préalable, par exemple 800 gr. La pâte étant divisée sur la base de son volume, il importe, pour rester précis, de
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maintenir la pâte déchargée du pétrin mécanique à la température préétablie. Le procédé décrit ci-dessus permet de respecter cette condition d'une manière prompte et aisée.
Une bande transporteuse 14 achemine les pâtons de machine à diviser la pâte 12 à la bouleuse 16, dans laquelle les pâtons reçoivent la forme de boules de pâte. La bouleuse peut très bien être du type conique habituel. Les boules de pâte venant de la bouleuse 16 sont disposées sur des plateaux et passent par un compartiment 18 de montée initiale. Lors de ce passage, la température et l'humidité de l'air à l'intérieur du compartiment 18 sont maintenues à des valeurs préétablies désirées. Dans le cas présent, la température est de l'ordre de 35 C et l'humidité relative de 80 %. Le temps de passage en compartiment de pousse 18 est d'environ 3 minutes.
En aval du compartiment de pousse 18, les pâtons passent par une mouleuse 20 dans laquelle chaque pâton est aplati puis roulé et divisé en quatre segments avant d'être jeté dans un moule au poste de mise en moule 22.
Les moules passent ensuite par un compartiment de pousse finale 24, dont l'air est maintenu tout au long du passage des moules à la température et au taux d'humidité souhaitables préalablement déterminés. Dans le cas présent, la température est située dans la zone des 35 à 40 C et l'humidité relative caractéristique est de 80 à 90 %. Le temps typique de passage des pâtons dans le compartiment de montée finale est de 58 minutes.
En aval du compartiment de pousse finale 24, les moules qui contiennent les pâtons sont acheminés jusqu'à un four continu 25 qui les cuit à une température préétablie pendant un laps de temps prédéterminé afin de former des pains. A un poste de pulvérisation de vapeur situé en amont du four 26. on peut. si on le désire. pulvériser de la vapeur sur le sommets des pâtons en moules juste avant de les passer au four. Il est possible et avantageux de transférer des surplus de chaleur venant du poste de pulvérisation
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de vapeur 28 au compartiment démontée finale 24 afin d'amener au moins partiellement l'air de ce dernier aux conditions de température et de d'hygrométrie souhaitables.
Les moules qui contiennent les pains sont enlevés du four 26 et une démouleuse 26 extrait automatiquement les pains des moules, qui sont ramenés dans le circuit jusqu'au poste de mise en moule 22 en passant par un refroidisseur de moules 32 et un graisseur de moules 34.
Le pain extrait des moules est acheminé dans un refroidisseur de pains 36 ; si on le désire, il peut ensuite être amené à une machine à découper le pain 39 et/ou à l'emballer 40.
Le refroidisseur de pain 36 est montré plus en détail à la fig. 2. Il se compose d'un refroidisseur à deux étages, avec un premier étage 42 à compartiment allongé monté au-dessus d'un second étage constitué d'un compartiment allongé similaire. Une paroi de division 44 sépare le premier étage 42 du second étage 43. Les pains pénètrent par un orifice d'admission 45 situé à une extrémité du premier étage 42 et sont hissés sur une bande transporteuse qui leur fait traverser ce premier étage 42. Lorsqu'ils en atteignent l'extrémité, la bande transporteuse s'abaisse pour passer, par une ouverture 47, au second étage et le traverser en sens inverse, les pains étant déversés par un orifice de sortie 46 qui jouxte l'orifice d'admission 45.
Le dispositif de transport destiné à acheminer le pain à travers le refroidisseur 36 entre les orifices d'introduction
45 et de sortie 46 est bien connu ; aussi ne le décrira-t-on pas ici.
Chacun des étages 42,43 du refroidisseur 36 est doté d'une adduction d'air séparée. Une canalisation primaire d'admission d'air
48 fait passer de l'air ambiant par un humidificateur 49 et le premier étage 42, sa circulation à l'intérieur de celui-ci étant assurée par un ventilateur (non montré) situé à l'orifice de sortie de l'humidificateur. Par ailleurs. l'orifice de sortie du premier étage 42 est pourvu d'un ventilateur aspirant 50 destiné à évacuer l'air par une canalisation primaire d'extraction d'air 51. Une canalisation de recirculation d'air 52 relie la canalisation
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d'extraction d'air 51 à la canalisation primaire d'admission d'air 48, des volets 53 et 54 étant prévus pour contrôler la quantité d'air remise en circulation.
On notera qu'un volume élevé d'air de refroidissement est envoyé à travers le premier étage à un taux d'humidité relativement important (humidité caractéristique de l'ordre de 80 %), cet air de refroidissement étant fourni à proximité immédiate de l'orifice 45 d'introduction des pains. Lorsque la température de l'air ambiant amené dans le premier étage 42 est très basse, par exemple en période hivernale, les volets 53 et 54 de la canalisation de recirculation d'air 52 peuvent être actionnés pour remettre en circulation une partie de l'air provenant de la canalisation d'extraction d'air 51 dans la canalisation primaire d'admission d'air 48, afin de mélanger à une certaine quantité d'air ambiant admis une autre quantité d'air évacué qui aura été réchauffé par les pains.
De cette manière, la température de l'air de refroidissement amené dans premier étage 42 peut être contrôlée de manière simple, prompte et précise pour obtenir des conditions optimales de refroidissement du pain. Une telle exposition des pains qui arrivent à un important volume d'air froid présente l'avantage de leur donner un aspect extérieur croquant et ferme qui favorise la découpe et l'allongement de leur durée de conservation. En outre, la perte d'humidité durant le processus de refroidissement s'en trouve avantageusement réduite.
Une adduction d'air ambiant séparée est assurée à travers le second étage 43 par l'intermédiaire d'une canalisation d'admission d'air 57 et d'une canalisation de sortie d'air 58 situées à chaque extrémité du second étage 43. Un ventilateur aspirant 59 placé à l'extrémité de sortie de l'étage secondaire 43 fait circuler l'air ambiant à travers celui-ci.
Lorsque le pain circule entre l'orifice d'admission 45 et l'orifice de sortie 46, sa température interne baisse d'une valeur comprise
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dans une plage de 90 à 95 C à une valeur située dans une fourchette de 17 à 27 C. On notera que dans les deux parties du refroidisseur, l'air présente une pression substantiellement égale,
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si bien que la migration d'air entre les deux étages 42 et 43 du refroidisseur 36 est réduite au minimum.
Si l'on se reporte à présent plus particulièrement aux fig. 3 à 5, il est préférable que lorsque les pâtons 70 sont acheminés de la machine à diviser la pâte 12 à la bouleuse 16 grâce à la bande transporteuse 14, un dispositif de distribution d'air projette sur eux un jet d'air contrôlé afin de former à la surface de chaque pâton 70 une mince pellicule externe destinée à faciliter la manipulation et le boulage dans la bouleuse 16. Une adduction d'air alimente une paire de bras de distribution d'air tubulaires et allongés 72,73 qui sont montés à proximité immédiate de la bande transporteuse 14 et s'étendent de part et d'autre de celle-ci.
Chaque bras de distribution d'air 72,73 est pourvu de plusieurs trous de sortie d'air 75 espacés, qui sont destinés à insuffler de l'air dans une enveloppe autour des pâtons 70 lorsqu'ils passent sur la bande transporteuse 14, de manière à former sur ceux-ci une mince pellicule extérieure.
La bande transporteuse 14 est composée de deux parties, avec une section d'alimentation 78 qui achemine côte à côte les pâtons 70 venant de la machine à diviser la pâte 12, tandis qu'une bande transporteuse de préhension 79, qui tourne à une vitesse plus élevée que la bande transporteuse d'alimentation 78, intercepte successivement chacun des pâtons 70 de la bande transporteuse d'alimentation 78 pour les acheminer dans la bouleuse 16. La bande transporteuse de préhension 79 se mouvant plus rapidement que la bande transporteuse d'alimentation 78, les pâtons 70 sont dès lors convenablement espacés avant qu'ils ne soient acheminés dans la bouleuse 16.
Si l'on se reporte à présent plus particulièrement aux fig. 6 et 7, les moules chauds sortis du four 26 et vidés dans la démouleuse 30 sont remis en circulation jusqu'au poste de mise en moule 22 afin d'être réutilisés. La température caractéristique des moules est de 125-130 C et doit être idéalement réduite à moins de 50 C, de préférence 40 C, avant leur acheminement jusqu'au poste de
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graissage 34. Pour refroidir les moules, la présente invention fournit un carrousel de refroidissement de moules 80 qui est fort avantageux et constitue le refroidisseur de moules.
Ce carrousel 80 est monté à proximité immédiate d'une bande transporteuse 81 qui amène les moules chauds venant du four 26 ; montée directement au-dessus, à proximité immédiate du carrousel 80, une seconde bande transporteuse 82 est destinée à transporter les moules refroidis jusqu'à un graisseur de moules 34. Le carrousel 80 comporte une paire de chaînes sans fin 84, espacées l'une de l'autre et tournant autour de quatre pignons 86, espacés sur un châssis 87 de support. Une paire de pignons 86, solidaires, est montée sur un arbre commun, supporté rotativement à chaque coin du châssis 87, chaque pignon 86 supportant une des châines 84. Un moteur 85 entraîne une paire de pignons 86 au moyen d'une transmission par chaîne ou par courroie. Des plateaux 88 destinés à accueillir des moules sons suspendus à la chaîne à intervalles réguliers.
Chaque plateau 88 est monté, pivotant à ses extrémités sur une des chaînes 84, au moyen des pivots 95, de telle façon que ces plateaux sont toujours suspendus en une position horizontale entre les chaînes 84. Lorsque le carrousel fonctionne, des moules sont amenés par la bande transporteuse 81 et arrêtés à proximité immédiate du carrousel 80. Un poussoir 89 pousse les moules sur un plateau 88a à proximité de la bande transporteuse 81.
Simultanément, un poussoir 90 monté sur l'encadrement 87 à proximité immédiate de la bande transporteuse 82 fait passer les moules refroidis du carrousel 80 à cette bande transporteuse 82. La chaîne 84 reçoit alors un mouvement de rotation selon la flèche A pour placer le plateau vide
88b dans l'alignement de la bande transporteuse inférieure
81 afin de réceptionner un nouveau lot de moules chauds, tandis qu'au-dessus, un lot de moules refroidis est déchargé sur la bande transporteuse 82 par le poussoir 90.
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Les moules chauds progressent autour du carrousel 80 dans la direction de la flèche A, ce qui leur permet d'être refroidis par l'air ambiant. Les moules passent sur le carrousel 80 un laps de temps cacartéristique d'environ 5 minutes.
On retiendra que la rotation de la chaîne 84 et des plateaux 88 ne réclame que très peu d'énergie.
La présente invention ne se limite pas aux réalisations décrites ci-dessus mais peut être modifiée dans sa structure comme dans ses détails.
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"Method and apparatus for baking bread" The present invention relates to a method and apparatus for baking bread, in particular for continuous baking of bread.
According to the present invention, there is provided a method of baking bread which comprises the following steps: - (a) pouring measured quantities of ingredients into a mechanical kneader and mixing the ingredients to form the quantity of dough sufficient for a batch; (b) routing the dough into a dough dividing machine and dividing the quantity of dough sufficient for a batch of dough pieces of the desired size previously established; (c) routing the dough pieces in a rounder and shaping each dough piece in this machine;
(d) unloading the dough pieces from the rounder into an initial rise compartment, maintained at the desired temperature and humidity during the passage of the dough pieces;
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(e) passage of the dough pieces by a molding machine and unloading of ZD each dough piece in a mold at a mold station;
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(f) conveying the molds in a final rise compartment, the air of which is maintained at the desired temperature and humidity during the passage of the dough pieces; (g) conveying the molds in an oven to bake the dough pieces at a temperature chosen in advance and for a predetermined period of time, so as to obtain breads;
(h) extraction of the loaves from the molds downstream from the oven; and (i) cooling of the bread by passage through a two-stage cooler, with a first stage and a second stage, by first rapidly cooling the bread in the first stage of the cooler by passage through the first stage of a volume significant cooling air at a relatively high humidity level - an intake of cooling air being provided in the immediate vicinity of the bread intake orifice in the first stage of the cooler - then passing the bread through a second stage of the cooler to cool and further condition the bread by passing a stream
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air in the second floor. In another aspect, the present invention provides an apparatus for carrying out the bread baking process described here.
The present invention will be more clearly understood on the basis of the following description of some of these embodiments, which is given only by way of example and with reference to the accompanying drawings, among which: - FIG. 1 is a schematic representation of the process and
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bread baking equipment according to the invention; c fig. 2 is a schematic representation of the bread cooler forming part of the bread baking equipment used in the process;
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fig. 3 is a perspective view of a section of the cooking equipment used in the process; fig. 4 is a side elevational view of the apparatus exposed in FIG. 3; fig. 5 is a sectional view taken along the line V-V of FIG. 4;
fig. 6 is an elevational view of a mold cooling carousel forming part of the bread baking equipment used in the process; and fig. 7 is a plan view of the cooling apparatus.
Referring to the drawings, there is a description of a process and an apparatus for baking bread. To begin with, metered quantities of ingredients, mainly consisting of flour, yeast and water, are poured into a mechanical mixer 10 and kneaded to reach the quantity of dough sufficient for a batch. The flour is usually stored at room temperature while the yeast is specifically stored at a temperature of 6 C. The water can be supplied by a main supply of filtered water, by a supply of chilled water, characterized by a temperature of 4 C, or by a supply of hot water. The temperatures of the flour and yeast are checked and their caloric content is calculated.
A mixture of water from the various water pipes is then added to the mechanical kneader to provide the caloric balancing necessary to give
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to the kneaded dough the desired temperature, which is specifically 29. 5 OC.
From mechanical kneading machine 10, the batch of dough is poured into a dough dividing machine 12 which divides it into dough pieces of the desired size determined beforehand, for example 800 gr. The dough being divided on the basis of its volume, it is important, to remain precise, to
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keep the dough discharged from the mechanical kneader at the preset temperature. The process described above allows this condition to be met in a prompt and easy manner.
A conveyor belt 14 conveys the dough dividing machine dough pieces 12 to the rounder 16, in which the dough pieces take the form of dough balls. The rounder may very well be of the usual conical type. The dough balls coming from the rounder 16 are arranged on trays and pass through a compartment 18 of initial rise. During this passage, the temperature and humidity of the air inside the compartment 18 are maintained at desired preset values. In the present case, the temperature is around 35 C and the relative humidity 80%. The passage time in the growth compartment 18 is approximately 3 minutes.
Downstream of the growth compartment 18, the dough pieces pass through a molding machine 20 in which each dough piece is flattened then rolled and divided into four segments before being thrown into a mold at the mold-setting station 22.
The molds then pass through a final growth compartment 24, the air of which is maintained throughout the passage of the molds at the temperature and at the desired humidity level determined beforehand. In the present case, the temperature is in the region of 35 to 40 C and the characteristic relative humidity is 80 to 90%. The typical passage time for the dough pieces in the final rise compartment is 58 minutes.
Downstream of the final growth compartment 24, the molds which contain the dough pieces are conveyed to a continuous oven 25 which bakes them at a preset temperature for a predetermined period of time in order to form loaves. At a steam spraying station located upstream of the oven 26. you can. if desired. spray steam on the tops of the dough pieces into molds just before baking them. It is possible and advantageous to transfer excess heat from the spraying station
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steam 28 to the final dismantled compartment 24 in order to at least partially bring the air from the latter to the desirable temperature and hygrometry conditions.
The molds which contain the loaves are removed from the oven 26 and a demoulder 26 automatically extracts the loaves from the molds, which are brought back into the circuit to the mold station 22 via a mold cooler 32 and a mold lubricator 34.
The bread extracted from the molds is sent to a bread cooler 36; if desired, it can then be brought to a machine for cutting bread 39 and / or for packaging 40.
The bread cooler 36 is shown in more detail in FIG. 2. It consists of a two-stage cooler, with a first stage 42 with an elongated compartment mounted above a second stage consisting of a similar elongated compartment. A dividing wall 44 separates the first stage 42 from the second stage 43. The loaves enter through an inlet orifice 45 situated at one end of the first stage 42 and are hoisted on a conveyor belt which makes them cross this first stage 42. When '' they reach the end, the conveyor belt lowers to pass, through an opening 47, to the second stage and cross it in the opposite direction, the loaves being poured out through an outlet orifice 46 which adjoins the inlet orifice 45.
The transport device for conveying the bread through the cooler 36 between the introduction orifices
45 and outlet 46 is well known; so we will not describe it here.
Each of the stages 42, 43 of the cooler 36 is provided with a separate air supply. A primary air intake pipe
48 passes ambient air through a humidifier 49 and the first stage 42, its circulation inside thereof being ensured by a fan (not shown) located at the outlet of the humidifier. Otherwise. the first stage outlet orifice 42 is provided with a suction fan 50 intended for evacuating the air by a primary air extraction duct 51. An air recirculation duct 52 connects the duct
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air extraction 51 to the primary air intake duct 48, flaps 53 and 54 being provided to control the quantity of air recirculated.
It will be noted that a high volume of cooling air is sent through the first stage at a relatively high humidity rate (characteristic humidity of the order of 80%), this cooling air being supplied in the immediate vicinity of the orifice 45 for introducing the breads. When the temperature of the ambient air supplied to the first stage 42 is very low, for example during the winter period, the flaps 53 and 54 of the air recirculation duct 52 can be actuated to recirculate part of the air from the air extraction duct 51 in the primary air intake duct 48, in order to mix with a certain quantity of ambient air admitted another quantity of exhaust air which will have been heated by the loaves .
In this way, the temperature of the cooling air supplied to the first stage 42 can be controlled in a simple, prompt and precise manner to obtain optimal conditions for cooling the bread. Such an exposure of the breads which arrive at a large volume of cold air has the advantage of giving them a crisp and firm exterior appearance which favors the cutting and lengthening of their shelf life. In addition, the loss of moisture during the cooling process is advantageously reduced.
A separate ambient air supply is ensured through the second stage 43 by means of an air intake duct 57 and an air outlet duct 58 situated at each end of the second stage 43. A suction fan 59 placed at the outlet end of the secondary stage 43 circulates the ambient air through it.
When the bread circulates between the inlet port 45 and the outlet port 46, its internal temperature drops by a value included
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in a range from 90 to 95 C at a value situated in a range from 17 to 27 C. It will be noted that in the two parts of the cooler, the air has a substantially equal pressure,
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so that the air migration between the two stages 42 and 43 of the cooler 36 is minimized.
If we now refer more particularly to FIGS. 3 to 5, it is preferable that when the dough pieces 70 are conveyed from the dough dividing machine 12 to the rounder 16 by means of the conveyor belt 14, an air distribution device projects a controlled air jet over them so as to to form on the surface of each dough piece 70 a thin outer film intended to facilitate handling and rounding in the rounder 16. An air supply feeds a pair of elongated tubular air distribution arms 72, 73 which are mounted in the immediate vicinity of the conveyor belt 14 and extend on either side of it.
Each air distribution arm 72, 73 is provided with several spaced air outlet holes 75, which are intended to inject air into an envelope around the dough pieces 70 as they pass over the conveyor belt 14, so as to form on them a thin outer film.
The conveyor belt 14 is composed of two parts, with a feed section 78 which conveys the dough pieces 70 coming side by side from the dough dividing machine 12, while a gripping conveyor belt 79, which rotates at a speed higher than the feed conveyor belt 78, successively intercepts each of the dough pieces 70 of the feed conveyor belt 78 to convey them in the rounder 16. The gripping conveyor belt 79 moves faster than the feed conveyor belt 78, the dough pieces 70 are therefore suitably spaced before they are fed into the rounder 16.
If we now refer more particularly to FIGS. 6 and 7, the hot molds taken out of the oven 26 and emptied into the demoulder 30 are recirculated to the mold station 22 in order to be reused. The characteristic temperature of the molds is 125-130 C and should ideally be reduced to less than 50 C, preferably 40 C, before their transportation to the
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lubrication 34. To cool the molds, the present invention provides a mold cooling carousel 80 which is very advantageous and constitutes the mold cooler.
This carousel 80 is mounted in the immediate vicinity of a conveyor belt 81 which brings the hot molds coming from the oven 26; mounted directly above, in the immediate vicinity of the carousel 80, a second conveyor belt 82 is intended to transport the cooled molds to a mold lubricator 34. The carousel 80 comprises a pair of endless chains 84, spaced one on the other and rotating around four pinions 86, spaced on a support frame 87. A pair of pinions 86, integral, is mounted on a common shaft, rotatably supported at each corner of the chassis 87, each pinion 86 supporting one of the chains 84. A motor 85 drives a pair of pinions 86 by means of a chain transmission or by belt. Trays 88 intended to accommodate molds suspended from the chain at regular intervals.
Each plate 88 is mounted, pivoting at its ends on one of the chains 84, by means of the pivots 95, so that these plates are always suspended in a horizontal position between the chains 84. When the carousel is operating, molds are brought in by the conveyor belt 81 and stopped in the immediate vicinity of the carousel 80. A pusher 89 pushes the molds onto a plate 88a near the conveyor belt 81.
Simultaneously, a pusher 90 mounted on the frame 87 in the immediate vicinity of the conveyor belt 82 passes the cooled molds from the carousel 80 to this conveyor belt 82. The chain 84 then receives a rotational movement according to arrow A to place the tray empty
88b in line with the lower conveyor belt
81 in order to receive a new batch of hot molds, while above, a batch of cooled molds is unloaded onto the conveyor belt 82 by the pusher 90.
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The hot molds progress around the carousel 80 in the direction of arrow A, which allows them to be cooled by the ambient air. The molds pass on the carousel 80 a lapse of cartoster time of approximately 5 minutes.
It will be noted that the rotation of the chain 84 and the plates 88 requires only very little energy.
The present invention is not limited to the embodiments described above but can be modified in its structure as in its details.