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"Procédé d'inspection non destrutrice pour pare-chocs d'automobiles"
La présente invention est relative à un procédé d'inspection non destructrice de pare-chocs en matières résineuses pour automobiles.
Récemment, des pare-chocs en matières résineuses pour automobiles, qui ont été obtenus par chauffage et ramollissement de plusieurs longues feuilles susceptibles d'emboutissage et formées d'une matière thermoplastique composite à renforcement par longues fibres, ces feuilles comportant, par exemple, des fibres à étirage longitudinal à titre de renforcement, pour les stratifier et ensuite réaliser un moulage à la presse du produit stratifié résultant, ont commencé à être utilisés au lieu des pare-chocs métalliques traditionnels des automobiles, dans le but de réduire leur poids et d'améliorer leur capacité d'absorption des chocs.
Les pare-chocs pour automobiles doivent avant tout présenter une fonction capable de réduire les chocs lors de leurs collisions ou autres et d'absorber l'énergie de choc au moins jusqu'à une valeur normalisée prédéterminée lors de leurs collisions. Dans ce cas, comme les pare-chocs absorbent l'énergie de choc en fléchissant, ils doivent aussi ne pas fléchir à un degré tel qu'ils heurtent les carrosseries d'automobiles avant d'absorber l'énergie jusqu'à la valeur normalisée prédéterminée, c'est-à-dire qu'ils doivent avoir une rigidité à la flexion, capable d'absorber l'énergie jusqu'à la valeur normalisée prédéterminée à l'état fléchi, en dessous d'une course prédéterminée dépendant de la distance prévue lors de la conception entre le pare-chocs et l'automobile, etc.
Pour cette raison, les pare-chocs produits ont jusqu'à présent été inspectés pour déterminer s'ils satisfont ou non aux exigences décrites ci-dessus, c'est-à-dire en ce qui concerne leur capacité d'ab- sorber l'énergie de choc et leur rigidité à la flexion, cette inspection
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se faisant de la manière suivante. Un certain nombre de pare-chocs sont prélevés au choix parmi les pare-chocs produits, à titre d'échantil- lons pour l'inspection.
Chacun des pare-chocs ainsi prélevé est soumis au test dit destructeur, tel qu'illustré par la Figure 6, en supportant de manière fixe les deux extrémités du pare-chocs B sur une paire d'éléments de montage récepteurs a dans le même état que lors d'une installation sur une automobile (non représentée), avec ensuite application d'une charge de flexion par un dispositif de pression c présentant une surface de pression b d'un rayon prédéterminé de courbure, au centre du pare-chocs B jusqu'à sa destruction, en mesurant de la sorte la charge de flexion exercée sur le pare-chocs B et la course de fléchissement (appelée ci-après"déformation de flexion") au moment de la destruction.
De façon plus particulière, lors des mesures de la charge de flexion et de la déformation de flexion du pare-chocs B par le test destructeur, comme illustré par la Figure 7 à titre d'exemple, la valeur mesurée en ce qui concerne la déformation de flexion S du pare-chocs B augmente linéairement jusqu'à peu avant la destruction du pare-chocs B au fur et à mesure que la charge de flexion F augmente, et, lors de la destruction du pare-chocs B, elle augmente nettement en association avec la détérioration de la rigidité à la flexion du parechocs B, ce qui a pour résultat la destruction de celui-ci. Dans ce cas, en supposant que l'absorption d'énergie dans le pare-chocs B est égale à E, la relation suivante est généralement satisfaite : E " O/2). F.
S (1)
Par conséquent, la première exigence peut être représentée par la relation suivante :
EMI2.1
Ed d Ea (2) dans laquelle Ea désigne une valeur témoin pour déterminer si l'absorp- tion d'énergie dans le test destructeur est satisfaisante ou non, et Ed désigne une absorption d'énergie au moment de la destruction du pare-chocs B. Dans ce cas, la valeur témoin Ea en ce qui concerne l'absorption d'énergie correspond à la valeur normalisée prédéterminée de l'énergie de choc et est déterminée par diverses expériences suivant les éléments de montage récepteurs a et le dispositif de pression c.
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Par conséquent, pour que le pare-chocs satisfasse à la première exigence, un point de mesure Pd de la charge de flexion Fd et de la déformation de flexion Sd lors de la destruction doit se situer dans le côté supérieur (sur le dessin) d'une hyperbole désignée ci-après par"hyperbole (3)"] représentée par l'équation suivante : (1/2). F. S. = Ea (3) et ce comme indiqué, par exemple, par une ligne en trait plein sur la Figure 7. Sur la base de cette condition requise, le pare-chocs est inspecté pour déterminer s'il satisfait ou non à la première exigence.
D'autre part, la seconde exigence signifie qu'en supposant une valeur témoin en ce qui concerne la déformation de flexion, qui correspond à la course prédéterminée dans le test destructeur et sert à déterminer si elle est satisfaisante ou non, soit Sa, l'absorption d'énergie E calculée suivant l'équation (1) dans un état où la déformation de flexion S du pare-chocs B du test destructeur n'est pas supérieure à la valeur témoin Sa de la déformation de flexion, n'est pas inférieure à la valeur témoin Ea de l'absorption de l'énergie.
Dans ce cas, la valeur témoin Sa de la déformation de flexion est également déterminée par diverses expériences suivant les éléments de montage récepteurs a et le dispositif de pression c de la même manière que pour la valeur témoin Ea de l'absorption d'énergie. Par conséquent, pour que le pare-chocs B réponde à la seconde exigence, en supposant que la charge de flexion, à la valeur témoin Sa de la déformation de flexion sur l'hyperbole (3), soit de Fa comme illustré par la Figure 7, une valeur mesurée Sx de la déformation de flexion S à la charge de flexion Fa ne doit pas être supérieure à la valeur témoin Sa de la déformation de flexion, et ce comme indiqué par exemple par une ligne en trait plein sur la Figure 7, à savoir :
Sx- Sa (4) Sur la base de cette condition requise, le pare-chocs B est inspecté pour savoirs'il répond ou non à la seconde exigence. A titre d'exemple, un pare-chocs B pour lequel on obtient les valeurs mesurées telles qu'indiquées par une ligne en trait interrompu sur la Figure 7, est jugé comme étant de piètre qualité parce que la valeur mesurée de la déformation de flexion S sous la charge de flexion Fa dépasse la
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valeur témoin Sa de la déformation de flexion.
Comme décrit précédemment, la capacité d'absorption de l'énergie de choc et la rigidité à la flexion du pare-chocs ont jusqu'à présent été inspectées en mettant en oeuvre le test de destruction, dans lequel la charge de flexion est appliquée par le dispositif de pression c au pare-chocs supporté de manière fixe sur les éléments de montage récepteurs a, pour mesurer la charge de flexion Fd s'exerçant sur le pare-chocs et la déformation de flexion Sd de ce pare-chocs lors de sa destruction, ainsi que la déformation de flexion Sx sous la charge de flexion Fa, et en comparant ensuite l'absorption d'énergie Ed lors de la destruction, qui est calculée au départ de la charge de flexion Fd et de la déformation de flexion Sd, et la déformation de flexion Sx,
respectivement avec la valeur témoin prédéterminée Ea de l'absorption d'énergie et la valeur témoin prédéterminée Sa de la déformation de flexion.
Toutefois, comme l'inspection des pare-chocs est menée par le test de destruction, les pare-chocs essayés ne peuvent pas être utilisés en tant que produits. En conséquence, de nombreux pare-chocs sont nécessairement détruits à chaque inspection. En ce qui concerne en particulier les pare-chocs en matières résineuses, ceci a constitué un obstacle à la réduction des coûts de production des automobiles, parce qu'ils sont coûteux d'une manière générale.
De plus, comme un tel test de destruction est réalisé sur les pare-chocs prélevés à titre d'échantillons, il existe un problème potentiel suivant lequel, même lorsqu'un seul des échantillons est jugé comme étant de mauvaise qualité, de nombreux pare-chocs produits avant le test doivent être mis au rebut. En particulier, dans le cas des pare-chocs en matières résineuses, la matière thermoplastique exige une période déterminée de temps depuis son moulage en un parechocs jusqu'à sa cristallisation totale. Par conséquent, les pare-chocs en matières résineuses nécessitent un temps plus long avant qu'ils puissent être soumis au test destructeur, et ce comparativement avec les pare-chocs métalliques.
En conséquence, les pare-chocs produits avant le test augmentent plus en nombre, ce qui mène à une possibilité qu'un grand nombre de pare-chocs doivent être mis au rebut.
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Pour apporter une solution à ce désavantage, il est désirable de prévoir un procédé d'inspection capable d'exécuter un test sur chacun des pare-chocs produits, et d'utiliser en tant que produits, les pare-chocs qui ont été jugés de bonne qualité après le test.
Dans ce cas, comme un pare-chocs est généralement conçu et produit de manière que l'absorption d'énergie Ed au moment où il est détruit dépasse nettement la valeur témoin Ea de l'absorption d'énergie, et ce comme illustré par la Figure 7, et comme au moment où le pare-chocs absorbe de l'énergie à la valeur témoin Ea, la déformation de flexion S du pare-chocs tombe dans l'intervalle où elle se modifie linéairement par rapport à la charge de flexion F et le pare-chocs montre une propriété de rétablissement lorsque la charge est supprimée, on considère, par exemple, que le test décrit ci-dessus est arrêté au moment où le pare-chocs absorbe de l'énergie à la valeur témoin Ea, sans poursuivre le test jusqu'à destruction du pare-chocs.
Toutefois, dans le procédé d'inspection décrit ci-dessus, le pare-chocs B est supporté de manière fixe, à ses deux extrémités, sur les éléments de montage récepteurs a dans le même état que s'il était installé sur une automobile, et ce comme illustré par la Figure 6, et la charge de flexion est appliquée en agissant sur le dispositif de pression c présentant la surface de pression b présentant le rayon de courbure prédéterminé, contre le centre du pare-chocs B. En conséquence, le centre et les deux extrémités du pare-chocs B sont déformés du fait de la pression, de sorte qu'il est difficile d'utiliser le pare-chocs B après l'inspection, à titre de produit.
Par conséquent, on considère également que les éléments de montage récepteurs et le dispositif de pression sont échangés de manière à ne pas détériorer le pare-chocs lors de l'application de la charge de flexion. Toutefois, l'échange des éléments de montage récepteurs et du dispositif de pression fera que la condition d'application de la charge de flexion à chaque partie du pare-chocs diffère de celle existant d'une façon générale dans le test de destruction susdit. Il est de ce fait nécessaire d'établir à nouveau les valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion suivant les nou- veaux éléments de montage récepteurs et le nouveau dispositif de
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pression. Dans ce cas, il est désirable que ces valeurs témoins puissent être fixées facilement.
En raison des désavantages mentionnés ci-dessus de l'art antérieur, un but de l'invention est de prévoir un procédé d'inspection des pare-chocs, qui puisse apporter une solution aux désavantages décrits ci-dessus, qui puisse réaliser une inspection en ce qui concerne la capacité d'absorption de l'énergie de choc et la rigidité à la flexion de chacun des pare-chocs produits, qui puisse permettre d'utiliser comme produits sans problèmes quelconques les pare-chocs qui ont été jugés comme étant de bonne qualité après l'inspection, et qui permette l'établissement aisé des valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion, qui servent à déterminer si les pare-chocs inspectés sont d'une bonne qualité ou non.
Les présents inventeurs ont procédé à diverses investigations. Le résultat a été que l'on a constaté que, lorsqu'une charge de flexion est appliquée au centre d'un pare-chocs par un dispositif de pression présentant une surface de pression plane et des surfaces courbes formées des deux côtés de la surface de pression dans un état où les deux extrémités du pare-chocs ont été supportées à pivotement, le pare-chocs peut être graduellement fléchi sous la charge sans abîmer son centre et ses deux extrémités.
Dans ce cas, on a également constaté que la charge de flexion s'exerçant sur le pare-chocs et la déformation de flexion de celui-ci présentent des corrélations pratiquement fixes, respectivement avec celles du test de destruction décrit ci-dessus, dans lequel la charge de flexion est appliquée au centre d'un pare-chocs supporté de manière fixe à ses deux extrémités, et de nouvelles valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion, qui servent à déterminer si le pare-chocs inspecté est de bonne qualité ou non, peuvent être obtenues en corrigeant seulement les valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion du test de destruction.
En outre, on a constaté qu'en ce qui concerne la rigidité à la flexion d'un pare-chocs moulé en matière résineuse, il y a une corrélation pratiquement fixe entre les états avant et après l'achèvement de la cristallisation de la matière résineuse utilisée pour
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le pare-chocs.
Suivant un aspect de la présente invention, on prévoit donc un procédé d'inspection non destructrice pour les pare-chocs d'automobiles en matières résineuses, dans lequel un pare-chocs d'automobile moulé en matière résineuse, est supporté à ses deux extrémités et une charge de flexion est appliquée au centre du pare-chocs, de manière que la capacité d'absorption de l'énergie de choc et la rigidité à la flexion du pare-chocs soient inspectées pour déterminer si le pare-chocs est de bonne qualité ou non, ce procédé comprenant les phases opératoires suivantes : l'application de la charge de flexion au centre du pare-chocs par un dispositif de pression dans un état où les deux extrémités du pare-chocs ont été supportées à pivotement pour faire fléchir graduellement le pare-chocs ;
la mesure ou la détermination de la déformation de flexion et de l'absorption d'énergie du pare-chocs lors de l'application de la charge de flexion, cette absorption d'énergie étant calculée au départ de la déformation de flexion et de la charge de flexion ; et l'estimation que le pare-chocs est de bonne qualité seulement lorsque l'absorption d'énergie du pare-chocs atteint au moins une valeur témoin de l'absorption d'énergie, qui est fixée à l'avance, dans un état où la déformation de flexion du pare-chocs est au plus égale à une valeur témoin de la déformation de flexion, qui est fixée à l'avance, cette valeur témoin de l'absorption d'énergie étant déterminée par correction de la valeur d'absorption d'énergie lors de la destruction d'un pare-chocs,
qui a été trouvée dans un test de destruction où le pare-chocs est supporté de manière fixe à ses deux extrémités et une charge de flexion est appliquée au centre du pare-chocs jusqu'à destruction de celui-ci, de manière à mener l'inspection du pare-chocs, cette correction en ce qui concerne l'absorption d'énergie étant réalisée sur la base de la corrélation existant entre une série de données concer- nant l'absorption d'énergie et la déformation de flexion lors de la destruction d'un pare-chocs au cours du test de destruction, et une série de données en ce qui concerne l'absorption d'énergie et la déforma- tion de flexion lorsqu'une charge de flexion a été appliquée à des pare-chocs individuels de la même manière que dans l'étape de flexion pour détruire les pare-chocs,
cette valeur témoin de la déformation
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de flexion étant déterminée par correction de la déformation de flexion obtenue dans le test de destruction, cette correction en ce qui concerne la déformation de flexion étant faite sur la base de la corrélation existant entre une série de données concernant la déformation de flexion sous une charge de flexion prédéterminée, sous laquelle le pare-chocs est capable d'un rétablissement dans le test de destruction, et une série de données concernant la déformation de flexion lorsque la charge de flexion prédéterminée a été appliquée aux pare-chocs individuels de la même manière que dans la phase de flexion, cette application de la charge de flexion au pare-chocs étant arrêtée au moment où ce pare-chocs est jugé comme étant de bonne qualité.
Suivant un tel aspect de la présente invention, en ce qui concerne le pare-chocs en matière résineuse, jugé comme étant de bonne qualité au cours de la phase d'estimation ou de jugement lors de l'inspection, l'application de la charge de flexion par le dispositif de pression est arrêtée au moment où l'absorption d'énergie atteint au moins la valeur témoin de l'absorption d'énergie dans l'état où la déformation de flexion du pare-chocs est au plus égale à la valeur témoin de la déformation de flexion, et ou en même temps la surface de pression du dispositif de pression est plane et le pare-choc est supporté à pivotement à ses deux extrémités. Par conséquent, le pare-chocs retourne à son état initial sans déformation quelconque en son centre et à ses deux extrémités après l'inspection.
De la sorte, . tous les pare-chocs qui ont été jugés comme étant de bonne qualité dans la phase d'estimation ou de jugement, peuvent être employés comme produits.
Suivant la présente invention, le dispositif de pression comporte une surface de pression plane et des surfaces courbes réunies à la surface de pression et se situant de part et d'autre de celle-ci, en présentant une courbure prédéterminée.
En outre, suivant la présente invention, l'inspection est également menée avant que la cristallisation du pare-chocs soit terminée, en utilisant des valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion, ces valeurs témoins ayant été déterminées en vue de la réduction de la rigidité à la flexion jusqu'à la valeur
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existant après l'achèvement de la cristallisation. Il est par conséquent possible de mener l'inspection des pare-chocs après une période de temps relativement courte suivant le moulage des pare-chocs.
Les buts, caractéristiques et avantages ci-dessus et d'autres encore de la présente invention apparaîtront plus clairement des formes de réalisation préférées de la présente invention, qui sont décrites ci-après de façon détaillée, avec référence aux dessins annexés.
La Figure 1 est une vue en élévation avant d'un exemple d'appareil'd'inspection utilisant un procédé d'inspection non destructeur pour des pare-chocs en matières résineuses, suivant la présente invention.
La Figure 2 est une vue en coupe prise suivant la ligne II-II de la Figure 1.
Les Figures 3 et 4 sont des graphiques de circulation, illustrant de quelle manière on détermine les valeurs témoins qui servent à estimer si les pare-chocs sont d'une bonne qualité ou non.
La Figure 5 présente un diagramme illustrant le procédé d'inspection des pare-chocs.
Les Figures 6 et 7 sont des vues explicatives, illustrant un procédé d'inspection traditionnel pour pare-chocs.
Un procédé d'inspection non destructeur pour pare-chocs en matières résineuses, suivant une forme de réalisation de la présente invention, sera décrit ci-après avec référence aux Figures 1 à 5.
Si on se reporte aux Figures 1 et 2, les caractères de référence Bf et Br désignent respectivement un pare-chocs avant et un pare-chocs arrière, ces pare-chocs étant fabriqués en une matière résineuse. Le numéro de référence 1 désigne un appareil d'inspection destiné à tester deux pare-chocs avant et arrière Bf, Br.
Comme on l'a mentionné antérieurement, les deux pare-chocs Bf, Br sont produits par chauffage et ramollissement de plusieurs longues feuilles (non illustrées), susceptibles d'un emboutissage et formées d'une matière thermoplastique composite à renforcement par longues fibres, comportant des fibres à étirage longitudinal à titre de renforcement, pour les stratifier avec ensuite un moulage à la presse pour former le produit stratifié résultant.
Dans cette forme de réalisation, les deux pare-chocs
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Bf, Br sont tels que la cristallisation de la matière résineuse est déjà terminée.
L'appareil d'inspection 1 est équipé d'une paire d'éléments de montage récepteurs 2 destinés à soutenir à pivotement les deux extrémités d'un pare-chocs avant Bf, d'une paire d'éléments de montage récepteurs 3 destinés au support à pivotement des deux extrémités d'un pare-chocs arrière Br, et d'un dispositif d'application de charge 5, destiné à l'application d'une charge de flexion au centre de chaque pare-chocs Bf ou Br, à l'intervention d'un dispositif de pression 4 sous forme de pendule.
Chacun des éléments de montage récepteurs 2 comprend une monture mobile 9 disposée de manière mobile sur une paire de rails 8, qui sont disposés longitudinalement de part et d'autre d'une base 7 sur un châssis fixe 6, et un support 11 soutenu à pivotement sur l'extrémité supérieure de la monture mobile 9 par l'intermédiaire d'un arbre de support 10 s'étendant longitudinalement. Les extrémités du pare-chocs avant Bf sont soutenues par les supports respectifs 11, de la façon illustrée par la Figure 2, et des saillies de montage correspondantes 12 prévues sur les supports Il sont adaptées dans les extrémités du pare-chocs Bf, de manière que les éléments de montage récepteurs 2 puissent supporter le pare-chocs avant Bf à pivotement sur les arbres de support 10.
De façon similaire, chacun des éléments de montage récepteurs 3 comprend une monture mobile 13 disposée de façon mobile sur les rails 8 et de façon solidaire avec la monture mobile 9 de l'élément de montage récepteur 2, et un support 15 soutenu à pivotement sur la monture mobile 13 par l'intermédiaire d'un arbre de support 14. Les extrémités du pare-chocs arrière Br sont soutenues sur les supports correspondants 15, de la façon illustrée par la Figure 2, et chaque paire de saillies de montage 12 prévues respectivement sur les supports 15 est adaptée dans les extrémités du pare-chocs Br, de sorte que les éléments de montage récepteurs 3 peuvent supporter le pare-chocs arrière Br à pivotement sur les arbres de support 14.
Les éléments de montage récepteurs 2 et 3 sont déplacés séparemment sur les rails 8 vers les deux positions latérales
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du dispositif de pression 4, que l'on décrira par la suite, lorsque ces éléments supportent respectivement les pare-chocs Bf et Br en dessous du dispositif de pression 4.
Le dispositif d'application de charge 5 comprend un plateau fixe 18 monté de manière fixe sur les extrémités supérieures de quatre tiges de guidage 17 agencées entre les éléments de montage récepteurs 2 et s'étendant vers le haut depuis la base 7, un cylindre de pression 19 disposé de manière fixe et verticalement sur le plateau fixe 18, et un plateau de levage/descente 21 monté de manière mobile verticalement sur les tiges de guidage 17 à l'intervention de tubes 20. Le dispositif de pression 4 est attaché de manière fixe à la surface intérieure du plateau de levage/descente 21 et est mobile verticalement avec ce dernier.
Le plateau de levage/descente 21 est fixé à l'extrémité distale d'une tige de piston 19a s'étendant verticalement, de manière télescopique, depuis le cylindre de pression 19 vers le plateau de levage/ descente 21 à travers le plateau fixe 18. Le dispositif de pression 4 comporte une surface de pression 4a, plane et large, formée suivant son côté inférieur, et des surfaces courbes 4b formées respectivement depuis un côté de la surface de pression 4a vers un côté du dispositif de pression 4, en présentant une courbure déterminée telle qu'illustrée par la Figure 1.
Dans un tel dispositif d'application de charge 5, la tige de piston 19a est amenée à s'allonger par actionnement du cylindre de pression 19 dans l'état où le pare-chocs Bf ou Br est supporté sur le dispositif de montage récepteur 2 ou 3 en dessous du dispositif de pression 4, comme décrit ci-dessus, pour abaisser le dispositif de pression 4 en même temps que le plateau de levage/descente 21 vers le pare-chocs Bf ou Br, de sorte qu'une charge de flexion est appliquée vers le bas au centre du pare-chocs Bf ou Br par l'intermédiaire de la surface de pression 4a du dispositif de pression 4.
Par ailleurs, sur la Figure 1, le numéro de référence 22 désigne un appareil de mesure de la déformation de flexion, qui est donc destiné à mesurer la déformation de flexion du pare-chocs Bf ou Br appliquée avec la charge de flexion par le dispositif d'application de charge 5. Suivant l'appareil de mesure de la déformation
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de flexion 22, la déformation de flexion est mesurée en amenant la surface extrême distale d'une tige de piston 23a, qui s'étend verticalement de manière télescopique depuis un cylindre 23 disposé suivant le côté inférieur de la base 7 jusqu'à un pare-chocs Bf ou Br destiné à recevoir la charge de flexion par l'intermédiaire de la base 7, en contact avec la surface inférieure du pare-chocs Bf ou Br pour déceler le niveau de descente de la tige de piston 23a lors de l'application de la charge de flexion.
En outre, sur la Figure 1, les numéros 24 et 25 désignent respectivement un compteur de charge, destiné à mesurer la charge de flexion, et une unité de commande destinée à assurer le fonctionnement du cylindre de pression 19 suivant la charge de flexion et la déformation de flexion à mesurer, etc.
L'inspection des pare-chocs Bf, Br, par exemple d'un pare-chocs avant Bf, par un tel appareil d'inspection 1 est réalisée de la façon suivante.
Le pare-chocs avant Bf est tout d'abord supporté sur les éléments de montage récepteurs 2 en dessous du dispositif de pression 4 du dispositif d'application de charge 5, de la façon décrite précédemment. Dans cet état, le cylindre de pression 19 est actionné pour faire descendre le dispositif de pression 4 vers le pare-chocs Bf. Le dispositif de pression 4 est en outre descendu pour l'application d'une charge de flexion au centre de ce pare-chocs Bf, par l'intermédiai- re de la surface de pression 4a du dispositif de pression 4, de sorte que le pare-chocs Bf est graduellement soumis à flexion, tandis que la charge de flexion est progressivement augmentée.
A ce moment, les supports Il des éléments de montage récepteurs 2 sont amenés à pivoter sur les arbres de support respectifs 10 en suivant la flexion du pare-chocs Bf. En outre, comme la surface de pression 4a du dispositif de pression 4 est plane et que les surfaces courbes 4b sont formées de part et d'autre de cette surface de pression 4a, le pare-chocs Bf est amené à fléchir sans déformation de son centre et des deux extrémités.
D'autre part, en même temps, la déformatton de flexion et la charge de flexion sur le pare-chocs Bf sont mesurées
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successivement par le dispositif de mesure de déformation de flexion 22 et le compteur de charge 24. Au départ de ces mesures, l'absorption
EMI13.1
d'énergie du pare-chocs Bf est ensuite calculée d'après l'équation 0).
D'une manière fondamentalement identique à celle du test de destruction, la qualité du pare-chocs Bf est jugée pour déterminer si elle répond à la première et à la second exigence ou non. L'absorption d'énergie et la déformation de flexion du pare-chocs Bf sont comparées avec les valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion, qui sont établies à l'avance de la façon décrite ci-après. Le pare-chocs Bf est jugé comme étant de bonne qualité lorsque l'absorption d'énergie du pare-chocs Bf atteint au moins la valeur témoin de l'absorption d'énergie, dans un état où la déformation de flexion du pare-chocs Bf est au plus égale à la valeur témoin de la déformation de flexion.
Au contraire, le pare-chocs Bf est jugé comme étant de mauvaise qualité lorsque la déformation de flexion du pare-chocs Bf atteint la valeur témoin de la déformation de flexion dans un état où l'absorption d'énergie du pare-chocs Bf est inférieure à la valeur témoin de l'absorption d'énergie. Dans cette inspection, l'application de la charge de flexion au pare-chocs Bf par le cylindre de pression 19 est arrêtée au moment où la qualité du pare-chocs Bf a été jugée. Le dispositif de pression 4 est ensuite soulevé en sens inverse pour le séparer du pare-chocs Bf.
En ce qui concerne l'inspection d'un pare-chocs arrière Br, par contre, après que le pare-chocs avant Bf a été retiré des éléments de montage récepteurs 2 de la Figure 2, les éléments de montage récepteurs 2,3 sont déplacés sur les rails 8 pour positionner les éléments de montage récepteurs 3 aux positions latérales du dispositif de pression 4. De la façon décrite précédemment, le pare-chocs arrière Br est ensuite supporté sur les éléments de montage récepteurs 3 en dessous du dispositif de pression 4 du dispositif d'application de charge. Dans cet état, l'inspection est menée exactement de la même manière que dans le cas du pare-choc avant Bf.
Les manière suivant lesquelles les valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion au cours
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d'une telle inspection sont déterminées, seront décrites de façon détaillée ci-après avec référence aux graphiques de circulation illustrés par les Figures 3 et 4.
En premier lieu, la valeur témoin de l'absorption d'énergie sera décrite. Comme cette valeur témoin est la quantité d'énergie qu'un pare-chocs doit absorber avant sa destruction lorsqu'une charge de flexion lui est appliquée, telle qu'exprimée par la relation (2), la valeur témoin de l'absorption d'énergie pour le pare-chocs avant Bf, à titre d'exemple, est établie sur la base des données mesurées de l'absorption d'énergie au moment où le pare-chocs est détruit.
Par conséquent, dans cette forme de réalisation, la valeur témoin de l'absorption d'énergie pour le pare-chocs avant Bf, à titre d'exemple, a été établie de la manière suivante. De la façon illustrée par la Figure 3, plusieurs pare-chocs avant Bf ont été d'abord soumis à un test de destruction en utilisant l'appareil d'inspection 1, suivant le même procédé que lors de l'inspection traditionnelle (que l'on désigne ci-après par"test de destruction d'essai"), et en même temps au test de destruction traditionnel (que l'on désigne ci-après par"test de destruction standard"), en utilisant les éléments de montage récepteurs a et le dispositif de pression c (voir la Figure 6) de sorte que la déformation de flexion Sd et la charge de flexion Fd sur chaque pare-chocs Bf, lors de sa destruction,
ont été mesurées dans les deux tests de destruction.
Ensuite, la déformation de flexion Sd et la charge de flexion Fd lors de la destruction au cours du test de destruction d'essai ont été émises en corrélation respectivement avec la déformation de flexion Sd et la charge de flexion Fd lors de la destruction au cours de l'essai de destruction standard, en déterminant ainsi les facteurs de correction Cs, Cf, pour la correction de la déformation de flexion Sd et de la charge de flexion Fd lors de la destruction au cours de l'essai de destruction standard, à la déformation de flexion 5 d et à la charge de flexion Fd lors de la destruction du test de destruction d'essai.
De façon plus particulière, les valeurs moyennes respectives Sma, Smb des données mesurées de la déformation de
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flexion Sd dans les essais de destruction standard et d'essai ont d'abord été trouvées, et le facteur de correction Cs de la déformation de flexion Sd a été déterminé au départ des deux valeurs moyennes Sma, Smb suivant l'équation ci-après :
EMI15.1
De même, le facteur de correction Cf de la charge de flexion Fd a été déterminé au départ des valeurs moyennes respectives Fma, Fmb des données mesurées de la charge de flexion Sd dans les essais de destruction standard et d'essai d'après l'équation suivante :
EMI15.2
La déformation de flexion Sd et la charge de flexion Fd lors de la destruction dans le test de destruction d'essai sont trouvées en multipliant la déformation de flexion Sd et la charge de flexion Fd lors de la destruction dans le test de destruction standard, respectivement par les facteurs de correction Cs, Cf.
Comme l'absorption d'énergie E du pare-chocs Bf, Br est proportionnelle au produit de la charge de flexion F et de la déformation de flexion S telles qu'elles apparaissent de l'équation (1), la valeur témoin Eb en ce qui concerne l'absorption d'énergie dans l'appareil d'inspection 1 a été fixée au départ de la valeur témoin Ea de l'absorption d'énergie pour les éléments de montage récepteurs a et le dispositif de pression c, d'après l'équation suivante :
EMI15.3
D'autre part, la valeur témoin de la déformation de flexion S dans l'appareil d'inspection 1 est fondamentalement une valeur témoin se situant dans l'intervalle dans lequel la déformation de flexion d'un pare-chocs se modifie linéairement par rapport à la charge de flexion.
En conséquence, la valeur témoin de la déformation de flexion pour un pare-chocs avant Bf, à titre d'exemple, est fixée sur la base des données concernant la déformation de flexion dans l'intervalle où la déformation de flexion se modifie linéairement par rapport à la charge de flexion.
Dans cette forme de réalisation, la valeur témoin de la déformation de flexion pour le pare-chocs avant Bf a été fixée, à titre d'exemple, de la manière suivante. De la façon illustrée par
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la Figure 4, on a soumis plusieurs pare-chocs avant Bf au test de destruction d'essai et au test de destruction standard, de manière à mesurer séparément les déformations de flexion Sx sous, par exemple, une charge de flexion fixe Fa (voir la Figure 7) suivant laquelle la déformation de flexion se modifie linéairement.
De la même manière que ce qui a été décrit ci-dessus, un facteur de correction Css pour la correction de la déformation de flexion Sx sous la charge de flexion Fa dans le test de destruction standard à la déformation de flexion Sx sous la charge de flexion Fa dans le test de destruction d'essai a été déterminé au départ des valeurs moyennes respectives Smy, Smx des résultats mesurés de la déformation de flexion Sx sous la charge de flexion Fa dans les tests de destruction d'essai et standard, d'après l'équation suivante :
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La déformation de flexion Sx sous la charge de flexion Fa dans le test de destruction d'essai est trouvée en mutipliant la déformation de flexion Sx sous la charge de flexion Fa dans le test de destruction standard par le facteur de correction Css.
En conséquence, la valeur témoin Sb concernant la déformation de flexion sous la charge Fa dans l'appareil d'inspection 1 a été déterminée au départ de la valeur témoin Sa de la déformation de flexion pour les éléments de montage récepteurs a et le disposition de pression c, d'après l'équa- tion ci-après :
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De plus, on a également détermine de nouvelles valeurs témoins concernant l'absorption d'énergie et la déformation de flexion pour le pare-chocs arrière Br, d'après les graphiques de circulation des figures 3 et 4, exactement de la même manière que ce qui a été décrit ci-dessus.
Une manière suivant laquelle la qualité, par exemple, du pare-chocs avant Bf est jugée d'après ces valeurs témoins Eb, Sb lorsque l'inspection du pare-chocs Bf est menée de la manière décrite ci-dessus, sera présentée ci-après de façon détaillée avec référence à la Figure 5.
En premier lieu, la première exigence mentionnée
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précédemment, dans l'appareil d'inspection 1, peut être représentée par la relation suivante correspondant à la relation (2) :
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où Ed désigne une absorption d'énergie au moment où le pare-chocs Bf est détruit. Dans ce cas, la déformation de flexion S du pare-chocs Bf durant l'inspection augmente au fur et à mesure que la charge de flexion F s'accroît et ce comme décrit ci-dessus (voir la Figure 7). Par conséquent, il est seulement nécessaire que l'absorption d'énergie E, calculée au départ de la déformation de flexion S et de la charge de flexion F suivant l'équation (1) au cours de l'inspection soit au moins égale à la valeur témoin Eb de l'absorption d'énergie.
Pour cette raison, afin que le pare-chocs Bf satisfasse à la première exigence, le point de mesure de la déformation de flexion S et de la charge de flexion F par l'appareil d'inspection 1 peut atteindre, durant l'accroissement de la charge de flexion F, le côté supérieur (sur le dessin) d'une hyperbole [désignée ci-après par"hyperbole (11)"], représentée par l'équation ci-après correspondant à l'équation (3) :
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et ce comme indiqué, par exemple, par une ligne en trait plein sur la Figure 5.
D'autre part, la seconde exigence mentionnée précédemment, dans l'appareil d'inspection 1, peut être représentée par la relation suivante correspondant à la relation (4) :
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où Sy désigne une valeur mesurée de la déformation de flexion S sous la charge de flexion fixe Fa. Dans ce cas, la valeur témoin Sb de la déformation de flexion est une valeur témoin de la déformation de flexion S au moment où l'absorption d'énergie E du pare-chocs Bf atteint la valeur témoin Eb de l'absorption d'énergie en vue de son objet.
Cependant, comme cela apparaît de ce qui précède, comme la correction pour la valeur témoin Eb de l'absorption d'énergie est une correction se situant dans l'intervalle où la déformation de flexion S du pare-chocs Bf, Br ne se modifie pas linéairement par rapport à la charge de flexion F, tandis que la correction pour la valeur témoin Sb de la déformation de flexion est une correction se situant dans
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l'intervalle où la déformation de flexion S se modifie linéairement par rapport à la charge de flexion F, un point (Sb, Fa) de la valeur témoin Sb de la déformation de flexion, que l'on a trouvé au départ de la correction décrite ci-dessus, ne se situe pas sur l'hyperbole (11), par exemple, comme illustré par la Figure 5.
Par conséquent, dans cette forme de réalisation, une valeur témoin concernant la déformation de flexion dans l'appareil d'inspection 1 a été définie de la façon suivante. En supposant qu'une intersection d'une ligne droite reliant l'origine 0 et le point (Sb, Fa) et de l'hyperbole (11) est un point (Sbb, Fbb), tel qu'illustré par la Figure 5, la relation (4) est identique au fait qu'une valeur mesurée Syy de la déformation de flexion S sous la charge de flexion Fbb satisfait à la relation suivante :
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Par conséquent, la valeur Sbb est prise comme valeur témoin de la déformation de flexion dans l'appareil d'inspection 1.
Pour que le pare-chocs Bf satisfasse à la seconde exigence dans l'appareil d'inspection 1, il est uniquement nécessaire que la relation (13) sous la charge de flexion Fbb soit satisfaite, par exemple, comme indiqué par une ligne en trait plein sur la figure 5.
En conséquence, par l'inspection décrite ci-dessus utilisant l'appareil d'inspection 1, un pare-chocs Bf dont la valeur mesurée pour la déformation de flexion S est au plus égale à la valeur témoin Sbb de la déformation de flexion, et dont l'absorption d'énergie E calculée au départ de la déformation de flexion S et de la charge de flexion F est au mons égale à la valeur témoin Eb de l'absorption d'énergie, par exemple, comme indiqué par la ligne en trait plein sur la Figure 5, est jugé comme étant de bonne qualité parce qu'il satisfait à la fois à la première et à la seconde exigence.
D'autre part, un pare-chocs Bf dont la déformation de flexion S atteint la valeur témoin Sbb de la déformation de flexion avant que son absorption d'énergie E atteigne la valeur témoin Eb de l'absorption d'énergie, par exemple, comme indiqué par une ligne en trait interrompu sur la Figure 5, est jugé comme étant de mauvaise qualité parce qu'il ne satisfait pas à la relation (13).
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Dans ce cas, comme l'application de la charge de flexion F au pare-chocs Bf, qui a été jugé comme étant de bonne qualité, est arrêtée au moment où l'absorption d'énergie E a atteint au moins la valeur témoin Eb de l'absorption d'énergie telle que décrite ci-dessus, le pare-chocs Bf retourne à son état initial.
Suivant l'appareil d'inspection 1, tel que décrit précédemment, comme le pare-chocs Bf jugé de bonne qualité retourne à son état initial sans être abîmé, ce pare-chocs peut être utilisé en tant que produit sans empêchement. En outre, comme la valeur témoin Eb de l'absorption d'énergie et la valeur témoin Sbb de la déformation de flexion pour l'appareil d'inspection 1 sont trouvées par correction de la valeur témoin Ea de l'absorption d'énergie et de la valeur témoin Sa de la déformation de flexion dans le test de destruction standard, ces valeurs témoins peuvent être établies relativement facilement.
Par ailleurs, le jugement de qualité pour ce qui concerne le pare-chocs arrière Br est également mené en utilisant les valeurs témoins de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion pour le pare-choc Br de la même manière que dans le cas du pare-choc avant Bf. Un pare-chocs arrière Br jugé de bonne qualité peut être utilisé en tant que produit sans empêchement.
Une manière suivant laquelle les pare-chocs Bf, Br sont testés par l'appareil d'inspection 1 avant que la matière résineu- se des pare-chocs Bf, Br soit totalement cristallisée, sera décrite avec référence à la Figure 5.
Dans ce cas, la rigidité à la flexion des pare-chocs Bf, Br est diminuée comparativement à ceux pour lesquels la matière résineuse a été cristallisée. Par conséquent, de tels pare-chocs Bf, Br sont faciles à fléchir en proportion de la réduction de la rigidité à la flexion lorsque la charge de flexion F y est appliquée par l'appareil d'inspection 1. A titre d'exemple, en supposant que la réduction de
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la rigidité à la flexion dans un pare-chocs avant Bf soit de 10 96, la déformation de flexion S du pare-chocs Bf est augmentée de 10 %.
Par conséquent, une valeur témoin Ec concernant l'absorption d'énergie et une valeur témoin Sc concernant la déformation
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de flexion dans ce cas (avant l'achèvement de la cristallisation) peuvent être trouvées au départ des valeurs témoins Eb et Sbb de l'absorption d'énergie et de la déformation de flexion dans le cas décrit précédemment (après achèvement de la cristallisation) d'après les équations suivantes :
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En consequence, la première exigence dans ce cas signifie que le point de mesure de la déformation de flexion S et de la charge de flexion F par l'appareil d'inspection 1 atteint, durant l'augmentation de la charge de flexion F, le côté supérieur d'une hyperbole [désignée ci-après par"hyperbole (16)"] représentée par l'équation ci-après correspondant à l'équation (11) :
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et indiquée par une ligne en trait d'axe sur la Figure 5, tandis que la seconde exigence signifie qu'en supposant que la charge de flexion à la valeur témoin Sc de la déformation de flexion dans l'hyperbole (16) est Fc, une valeur mesurée Sz de la déformation de flexion S sous la charge de flexion Fc satisfait à la relation suivante correspondant à la relation (13) :
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De façon particulière, par exemple, un pare-chocs Bf pour lequel on obtient les valeurs mesurées de la déformation de
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flexion S et de la charge de flexion F, telles qu'indiquées par une ligne en trait d'axe sur la Figure 5, est jugé comme étant de bonne qualité, tandis qu'un pare-chocs Bf pour lequel on obtient les valeurs mesurées de la déformation de flexion S et de la charge de flexion F telles qu'indiquées par une ligne en trait d'axe sur la Figure 5 est jugé comme étant de mauvaise qualité.
Comme décrit précédemment, lorsque la valeur témoin Ec de l'absorption d'énergie et les valeurs témoins Sc de la déformation de flexion sont déterminées en vue de la réduction de la rigidité à la flexion des pare-chocs avant Bf avant l'achèvement de la cristallisation, il est possible de réaliser leur inspection relativement peu de temps après le moulage du pare-chocs Bf. Ceci est égale-
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ment à répéter exactement pour ce qui concerne les pare-chocs arrière Br.
Bien que la présente invention ait été décrite ci-dessus en se référant aux formes de réalisation préférées, il doit être entendu que l'invention n'est pas limitée à ces réalisations et que de nombreuses variantes et modifications de forme et de détails peuvent être envisagées sans sortir du cadre du présent brevet.