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"Bobinoir à plusieurs têtes de bobinage".
L'invention se rapporte à un bobinoir comprenant plusieurs têtes de bobinage qui travaillent par groupes chaque fois l'un d'au moins deux types de bobines, dans lequel les bobines amenées d'un métier à filer par l'intermédiaire d'un transporteur d'entrée commun peuvent être réunies en des groupes de même type de bobine sur un dispositif de triage présentant un dispositif de reconnaissance et des magasins d'entrée et peuvent être transportées le long du bobinoir au moyen d'un transporteur principal.
Pour qu'un métier à filer automatique puisse travailler à rendement élevé, il doit présenter un grand nombre de têtes de filage. Un nombre de têtes de filage compris entre 80 et 400 est courant. Pour que malgré cette grandeur, des plus petites parties également, comme on en rencontre par exemple pour des fils à tricoter main, puissent être travaillées, plusieurs qualités ou différentes couleurs sont tissées simultanément, de façon que plusieurs types de bobines se forment.
Lorsqu'un changement de parties doit avoir lieu, il en résulte souvent des temps d'interruption plus longs, car les pots de réserve avec lesquels la matière première est amenée, présentent une sortie inégale, de façon qu'à la fin de la partie seulement peu de broches sont encore en service sur le métier à filer. Pour cette raison, le changement de parties est souvent déplacé sur une moitié de machine, tandis que sur l'autre moitié de machine on commence déjà une nouvelle partie. Ici également deux types de bobiner ont produites par moments.
Pour des métiers à filer, toutes les bobines produites pendant un temps de travail de filage (de par exemple 1, 5 à 2 heures) sont prélevées sensiblement simultanément et remplacées par des douilles vides, par exemple pour un temps de changement de 10 minutes.
Les bobines terminées sont ensuite amenées à un bobinoir. qui doit
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effectuer l'opération de bobinage en tenant compte des différents types de bobines.
Un bobinoir du type décrit au début, dans lequel les bobines sont amenées directement au transporteur principal depuis le métier à filer ou à l'aide de corbeilles d'amenée, est connu (CH- 666469). Différentes bobines sont placées sur différents corps de support de bobines ou sur des têtes de bobinage. Le transporteur principal forme une boucle fermée sur laquelle les bobines sont déplacées en continu. Le dispositif de triage présente plusieurs transporteurs intermédiaires, qui sont agencés le long du transporteur principal, qui reçoivent chacun un type de bobine après vérification des différentes têtes de bobinage et qui offrent continuellement les têtes de bobinage d'un groupe sur une boucle.
Un inconvénient ici consiste en ce que les transporteurs intermédiaires sont adjoints de manière fixe aux groupes de têtes de bobinage et que un changement de courte durée destiné à l'adaptation à d'autres grandeurs de parties n'est pas possible. La capacité de réception des transporteurs intermédiaires est réglée sur le nombre de têtes de bobinage des groupes correspondants. Une grande partie des bobines ne peut par conséquent être reçue par le transporteur principal et être transportée vers les transporteurs intermédiaires que pendant le bobinage. Ceci a pour conséquence que les têtes de bobinage, qui nécessitent un type de bobine lequel n'est présenté au transporteur principal qu'à un moment ultérieur, ne peuvent pas être fournies suivant le besoin.
Il est également gênant que des bobines soient déplacées continuellement sur un transporteur principal et sur les transporteurs intermédiaires, car ceci renferme le danger que l'extrémité de fil agencée à l'intérieur de la douille ne se perde.
Dans un autre bobinoir connu (DE-37 19 091) par lequel deux parties différentes peuvent être bobinées simultanément, deux magasins qui comprennent chacun par exemple trois places et qui peuvent contenir des bobines de fils différents, sont prévus. Le transporteur principal présente une unité de transport, qui reçoit une bobine depuis l'un de ces magasins à un signal de sollicitation
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d'une tête de bobinage et qui la transmet à la tête de bobinage en attente. Ici non plus, le problème de garantir depuis le début une alimentation de toutes les têtes de bobinage avec le type de bobine adéquat, pour des bobines amenées au hasard depuis un métier à filer ne pourrait pas être résolu.
L'invention a pour but d'indiquer un bobinoir du type décrit au début, qui traite simultanément différentes parties et dans lequel, malgré l'amenée au hasard de bobines provenant depuis un métier à filer, une alimentation sûre de toutes les têtes de bobinage avec le type de bobine correspondant a lieu.
Ce problème est résolu suivant l'invention par le fait que le dispositif de triage présente un magasin d'entrée dont le nombre et la capacité de réception sont suffisamment grandes pour que toutes les bobines du métier à filer trouvent logement classées suivant les types et par le fait que le transporteur principal présente une unité de transport, qui reçoit, sur un signal de sollicitation d'une tête de bobinage, une bobine depuis un magasin d'entrée adjoint à cette tête de bobinage et qui la transmet à la tête de bobinage en attente.
Ces magasins d'entrée sont extrêmement grands en comparaison des magasins connus. Parce qu'ils peuvent recevoir toutes les bobines du métier à filer classées suivant les types, il est possible dès le début d'amener le type de bobine correcte à chaque tête de bobinage. Il n'y a donc pas de temps d'interruption dérangeants.
Si la composition des parties change, une nouvelle correspondance entre tête de bobinage et magasin peut être décidée simplement, parce qu'aucune modification constructive ne doit être entreprise, mais une intervention dans le dispositif de commande suffit. Comme les bobines ne sont transportées. sur le transporteur principal que lorsqu'elles sont sollicitées, le danger est faible que l'extrémité de fil ne se perde. Comme les magasins sont montés en amont du transporteur principal, ils ne chargent pas la construction du bobinoir.
Ils peuvent, au contraire, être agencés à l'extérieur du bobinoir. Il est possible, sur différentes têtes de bobinage, de se passer de l'adjonction des bobines à des têtes de bobinage déterminées et de la vérifi-
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cation des têtes de bobinage destinées à une adjonction correcte des bobines aux têtes de bobinage déterminées. Il suffit au contraire d'amener les bobines au magasin d'entrée adéquat. Pour le transport des bobines, on peut utiliser des broches ou d'autres supports de bobines mutuellement égaux.
Il est particulièrement avantageux que le transporteur d'entrée forme l'un des magasins d'entrée. Sur celui-ci, au moins la dernière bobine mais souvent un groupe de bobines analogues peut être intercalé. Il est cependant important que des bobines puissent être directement transportées sur l'unité de transport depuis le transporteur d'entrée.
Il est particulièrement avantageux que le transporteur d'entrée soit relié au transporteur de sortie du métier à filer. Ceci donne une amenée de bobines automatique au bobinoir permettant un travail plus rapide que lorsque des bobines sont emmagasinées temporairement dans des corbeilles, sur des palettes ou d'une autre
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., manière.
Il est très avantageux que la capacité de logement des magasins d'entrée soit plus grande que celle qui correspond au nombre de têtes de filage du métier à filer. Ainsi, des places libres sont tenues à disposition dans les différents magasins, lesquelles peuvent être utilisées lorsque le nombre de bobines analogues change sur base d'un changement de parties.
De l'autre côté, la capacité de logement des magasins d'entrée présents à l'extérieur du transporteur d'entrée pourrait correspondre à au moins la moitié du nombre de têtes de filage du métier à filer. Il est alors au moins possible d'amener les deux types de bobines différents, qui se forment lors d'un changement de parties sur la moitié du métier à filer, aux têtes de bobinage dans l'ordre.
Il vaut cependant mieux, également dans ce cas, de prévoir une capacité de réception plus élevée.
Il est recommandé d'un point de vue constructif qu'au moins deux magasins d'entrée étendus en longueur soient agencés l'un à côté de l'autre et qu'ils s'étendent de manière sensiblement perpendiculaire par rapport à l'extension longitudinale d'un métier à filer agencé de manière adjacente. Ceci permet un logement très
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peu encombrant également de magasins plus grands, parce que l'extension suivant la direction longitudinale du métier à filer est faible et que transversalement à celle-ci de l'espace est en outre à disposition étant donné les pots de réserve du métier à filer.
Il est recommandable qu'au moins deux magasins d'entrée étendus en longueur soient agencés l'un à côté de l'autre et transversalement au transporteur d'entrée. Avec cet agencement, les magasins d'entrée peuvent être alimentés depuis le transporteur d'entrée à faible coût.
Il est avantageux qu'il soit prévu des magasins à bande déplaçables pas à pas. Ceux-ci peuvent être agencés en économisant de la place et ils placent chacune des différentes bobines à des endroits déterminés.
Dans une forme de réalisation préférée, il est veillé à ce qu'il soit prévu un premier dispositif de manipulation, qui est capable de transmettre des bobines depuis le transporteur d'entrée à un endroit situé au début du magasin et que les magasins d'entrée possèdent des éléments de réception déplaçables dans deux sens.
Les magasins d'entrée peuvent recevoir les bobines pièce par pièce lors du mouvement suivant l'un des sens et lors du mouvement dans l'autre sens les transmettre pièce par pièce.
Avantageusement, il est prévu un deuxième dispositif de manipulation qui est capable de prélever des bobines depuis l'endroit situé au début du magasin et de les amener sur le chemin vers l'unité de transport. Le début du magasin sert donc tant à l'introduction des bobines qu'à leur prélèvement.
Ici, le transporteur d'entrée pourrait passer par-dessus les magasins d'entrée. Ceci facilite de permettre tant au premier dispositif de manipulation qu'au deuxième dispositif de manipulation de travailler dans la zone de début du magasin.
Lorsqu'une station de préparation de bobines est prévue, ainsi qu'elle est courante pour la fixation de l'extrémité de fil dans la douille, il est recommandé d'agencer le poste de préparation des bobines sur le chemin entre les magasins d'entrée et l'unité de transport et de pourvoir chaque tête de bobinage d'un élément de
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stockage intercalaire. Ceci présente l'avantage qu'une répartition rapide sur les différents magasins d'entrée peut avoir lieu lors de l'amenée de la bobine depuis le métier à filer. Le fait qu'à présent un temps déterminé soit nécessaire à la préparation de la bobine après transmission du signal de sollicitation ne gêne pas, parce que chaque tête de bobinage est pourvue d'un élément de stockage intercalaire, qui met la bobine suivant chaque fois, à disposition sans retard.
De plus, il pourrait être prévu un troisième dispositif de manipulation, qui reçoit des bobines depuis le deuxième dispositif de manipulation, qui alimente la station de préparation de bobines et qui les transporte ensuite soit vers une station de transmission ultérieure, soit vers une station de transmission en retour. Ce troisième dispositif de manipulation ne veille pas seulement au transport à la station de préparation des bobines, mais également à l'amenée ultérieure dans le bon sens.
En particulier, le troisième dispositif de manipulation peut être un tourniquet, ce qui permet une construction très simple.
De plus, il peut être prévu un quatrième dispositif de manipulation qui transmet les bobines préparées debout à l'unité de transport. La bobine peut ensuite être traitée ultérieurement debout sur la tête de bobinage.
Il est particulièrement avantageux que la tête de bobinage présente un transporteur rotatif comprenant au moins trois stations, notamment une station de travail, une station de réserve et une station de stockage intercalaire, un éjecteur de douille de bobine étant prévu entre les stations de travail et de réserve. Lorsque le transporteur rotatif s'avance d'un pas, la douille vide est éjectée et une nouvelle bobine est transportée dans la station de travail à partir de la station de stockage intercalaire.
Il est avantageusement adjoint à l'éjecteur de douille de bobine, une bande transporteuse de retour, qui est reliée à un transporteur d'entrée du métier à filer par l'intermédiaire d'un élévateur.
De cette manière, les douilles de bobine vides peuvent être transportées en retour vers le métier à filer.
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Egalement la station de transmission de retour peut être adjointe au chemin de transport de retour.
De plus, un dispositif de triage destiné aux produits de retour devrait être adjoint au chemin de transport de retour, de façon que seulement des douilles de bobine vides parviennent au métier à filer, mais que d'autres puissent éventuellement être de nouveau amenées au bobinoir.
Il est particulièrement avantageux qu'il soit placé en amont des magasins d'entrée un dispositif de reconnaissance de bobines qui indique automatiquement la bobine en arrivage à un magasin d'entrée prédéterminé. Ainsi un service complètement automatique est possible. Comme les bobines sont directement reconnues, elles ne doivent pas être transportées sur différentes têtes de bobinage ni être adjointes d'avance chaque fois à la tête de bobinage adéquate.
L'invention est décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'un exemple de réalisation préféré illustré sur les dessins.
La figure 1 illustre une vue en plan d'un bobinoir présentant des magasins d'entrée.
La figure 2 illustre une vue en plan du magasin d'entrée et de la partie adjacente du bobinoir.
La figure 3 illustre une vue latérale suivant la ligne A-A sur la figure 2.
La Figure 4 illustre une vue latérale d'une tête de bobinage suivant la ligne B-B de la figure 2.
Suivant la figure 1, un bobinoir 1 travaille en liaison avec un métier à filer 2. Ce dernier n'est illustré que schématiquement, exactement comme les pots de réserve 3 agencés derrière lui. Le métier à filer comporte n têtes à filer, ici environ 100. Mais des nombres plus élevés, par exemple 200 à 400 entrent également en ligne de compte. Le bobinoir 1 comporte m têtes de bobinage 4, dans le présent exemple de réalisation douze têtes de bobinage, d'autres nombres entrant cependant également en ligne de compte.
Le métier à filer 2 possède un premier transporteur de sortie 5, sur lequel toutes les bobines 6 sont transportées à l'arrêt
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du métier. Le transporteur de sortie 5 passe directement au transporteur d'entrée 7 du bobinoir 1. Les deux peuvent ainsi présenter une bande commune et continue, pourvue de broches. Des douilles vides 8 qui retournent sont soulevées dans un élévateur 10, qui se rattache à un dispositif de triage 9, et elles sont ramenées dans le métier à filer 2 par un transporteur de retour Il présentant également des broches.
Un agencement de magasins d'entrée 12 est constitué de plusieurs magasins d'entrée 13 à 18 et du transporteur d'entrée 7. Le nombre de magasins d'entrée y compris le transporteur d'entrée 7 et la capacité de réception de ceux-ci sont suffisamment grands pour que toutes les bobines du métier à filer 2 puissent trouver logement, classées suivant le type. Lorsque donc les bobines 6 sont amenées depuis le transporteur d'entrée 7, un dispositif de reconnaissance de bobine 19 fixe le type de bobine et trie les bobines de telle sorte dans le magasin d'entrée 13 à 18, que dans chaque magasin se trouvent uniquement des bobines du même type. Seulement les bobines 6 amenées en dernier lieu peuvent, lorsqu'elles sont du même type, rester sur le transporteur d'entrée 7.
Les différents magasins d'entrée sont adjoints chacun à des groupes de têtes de bobinage 4 qui traitent le même type de bobines. Dès qu'une bobine est terminée, la tête de bobinage correspondante 4 lâche un signal de sollicitation, lequel permet qu'une bobine soit remise à partir du magasin d'entrée correspondant et qu'elle soit conduite à la tête de bobinage concernée sur un transporteur principal 20. D'autres détails ressortent des figures 2 à 4.
Un premier appareil de manipulation 21 possède une poignée 22, qui peut saisir une bobine 6, la soulever de la broche du transporteur d'entrée 7 et la déposer sur une broche au début du magasin 23. Simultanément, la poignée 22 est déplaçable le long d'une voie 25 au moyen d'un chariot 24 à l'aide d'un moteur 26. La bobine 6 peut donc être déposée sur un magasin d'entrée quelconque.
Chaque magasin d'entrée présente suivant la figure 3 une bande sans fin 27, qui est posée sur deux roues 28 et 29 et qui peut être déplacée pas à pas en avant et en arrière, comme
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l'indique la flèche 30 (figure 2). Par un déplacement vers la gauche sur la figure 3, le début du magasin 23 est libéré pour la bobine suivante. Par un déplacement dans le sens opposé, la bobine peut être présentée à un deuxième appareil de manipulation 31.
Cet appareil 31 possède également une poignée 32, qui peut saisir une bobine au début du magasin 23, la soulever par une broche correspondante et la transporter à une station de transfert 33 (figure 2). A cette fin, l'organe de prise 32 repose sur. un chariot 34, qui peut être déplacé le long d'un rail 35 à l'aide d'un moteur 36.
Un troisième appareil de manoeuvre 37 présente la forme d'un tourniquet 38, dont les différents bras parcourent l'un après l'autre les quatre stations, notamment la station de transfert 33 déjà mentionnée, une station de préparation des bobines 39, dans laquelle l'extrémité de fil est placée dans la douille de bobine, une station de remise ultérieure 40 et une station de remise en retour 41.
Un quatrième appareil de manipulation 42 possède une poignée 43, qui saisit une bobine sur la station de remise ultérieure 40, la dépose sur un support 44 (figure 3) et la fait pivoter vers le bas dans la position 47 au moyen d'un système de tiges 46.
Une unité de transport 48 (figure 2) qui est déplaçable le long du transporteur principal 20, supporte un élément de prise 49, à l'aide duquel une bobine est amenée dans la position de transport 50 depuis la position 47 et est amenée ensuite, de concert avec l'unité de transport 48, à la tête de bobinage en attente.
Les bobines 6 arrivent à un niveau élevé, par exemple à une hauteur de 3 m, et elles doivent être amenées aux têtes de bobinage à bas niveau, par exemple à 0,5 m de hauteur. Par conséquent, le transporteur d'entrée 7 est agencé au-dessus des magasins d'entrée 13 à 18 et le premier appareil de manipulation 21 possède un dispositif de levage 51 (figure 3), afin de compenser une différence de hauteur entre le transporteur d'entrée 7 et le magasin d'entrée. De la même manière, le deuxième appareil de manipulation 31 possède un dispositif de levage 52, afin de compenser une différence de hauteur
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entre le magasin d'entrée et le tourniquet 38.
Ensuite, le quatrième appareil de manipulation 42 possède également un dispositif de levage sous la forme de tiges capables de pivoter 46 afin de compenser la différence de hauteur entre le tourniquet 38 et le transporteur principal 20.
Sur chaque tête de bobinage 4, une bobine 53 est bobinée. Le fil 54 est prélevé d'une bobine 6, qui se trouve sur une broche d'un transporteur rotatif 55. Le transporteur rotatif 55 possède trois positions, notamment une position de travail 56, une position d'attente 57 (figure 2) et une position de stockage intercalaire 58. La figure 4 illustre comment une bobine est transportée avec précision vers la station de stockage intercalaire 58 de la tête de bobinage illustrée 4 par l'intermédiaire du transporteur principal 20. Le transporteur rotatif 55 est tourné sur 120 si la bobine 6 se trouvant en position de travail 56 est vide. La douille de bobine vide est soulevée à l'aide d'une plaque inclinée réalisée sous la forme d'un éjecteur de douille de bobine 59 et elle est jetée sur une bande transporteuse de retour 60.
Simultanément une bobine 6 se trouvant dans la station de stockage intercalaire 58 est parvenue dans la position de travail 56, de façon que l'opération de bobinage puisse continuer immédiatement après la liaison des extrémités de fil. Simultanément, un signal de changement est donné, lequel appelle une nouvelle bobine à partir d'un magasin d'entrée déterminé et l'amène à l'unité de transport 48 par les différents appareils de manipulation.
La bande transporteuse de retour 60 conduit, comme le montre la figure 1, au dispositif de triage 9. Elle conduit à un cinquième appareil de manipulation 61 (figure 2), lequel peut, avec sa poignée 62, prélever des bobines depuis la station de retour 41 et les éjecter sur la bande transporteuse de retour 60. Dans le dispositif de triage 9, des douilles vides, qui sont soulevées sur le transporteur 8 par l'élévateur 10, sont ensuite séparées des bobines, qui sont bobinées entièrement ou partiellement mais qui présentent un défaut.
Dans un exemple de réalisation dans lequel le nombre de têtes à filer n était égal à 108, dans lequel chaque fois 36 têtes
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à filer produisaient des bobines du même type, les magasins d'entrée 13 et 14 comportant des bobines du type A, les magasins d'entrée 15 et 16 comportant des bobines du type B et les magasins d'entrée 17 et 18 comportant des bobines du type C ont été chargés. Quatre têtes de bobinage, qui ne doivent pas se trouver l'une à côté de l'autre, ont ensuite été adjointes à chacune des paires de magasins d'entrée mentionnées. Si en revanche le rapport de têtes à filer n'est pas de 36 : 36 : 36, mais de par exemple 45 : 36 : 27, les magasins d'entrée 13 et 14 peuvent être remplis davantage et les magasins d'entrée 17 et 18 peuvent être remplis moins fort.
La première paire de magasins sert alors cinq têtes de bobinage, la deuxième quatre têtes de bobinage et la troisième trois têtes de bobinage. Pour des différences encore plus grandes, le nombre des magasins d'entrée adjoint à chaque type de bobine peut également être changé.
Dans les cas mentionnés, le transporteur d'entrée 7 n'a pas été utilisé comme magasin d'entrée. Cependant lorsque chaque fois la dernière bobine du métier à filer est du même type, l'emmagasinage peut avoir lieu également sur le transporteur d'entrée 7. Dans ce cas, une bobine doit, lorsque vient un signal de sollicitation, être transportée par le transporteur d'entrée 7 depuis le premier appareil de manipulation 21 sur un début de magasin 23 et immédiatement après depuis le deuxième appareil de manipulation 31 ultérieurement à la station de transfert 33.
Il résulte donc au total un bobinoir par lequel plusieurs parties peuvent être bobinées simultanément sans que n'existe le danger d'une interruption de service, l'élément requis en plus étant agencé en économisant de la place. Le bobinoir est également commode à l'usage, car le personnel peut superviser le remplissage du transporteur d'entrée facilement.
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"Winder with several winding heads".
The invention relates to a winding machine comprising several winding heads which work in groups each time at least one of two types of bobbins, in which the bobbins brought from a spinning loom through a conveyor Common input can be combined into groups of the same type of reel on a sorting device with a recognition device and input stores and can be transported along the winder by means of a main conveyor.
For an automatic spinning loom to work at high efficiency, it must have a large number of spinning heads. A number of spinning heads between 80 and 400 is common. So that despite this size, smaller parts also, as we find for example for hand knitting yarns, can be worked, several qualities or different colors are woven simultaneously, so that several types of spools are formed.
When a change of parts has to take place, it often results in longer interruption times, because the reserve pots with which the raw material is brought, have an uneven exit, so that at the end of the part only a few spindles are still in use on the spinning machine. For this reason, the change of parts is often moved to one half of the machine, while on the other half of the machine a new part is already started. Here also two types of coils have produced at times.
For spinning looms, all the reels produced during a spinning working time (for example 1, 5 to 2 hours) are sampled substantially simultaneously and replaced by empty sockets, for example for a change time of 10 minutes.
The finished reels are then brought to a winder. who must
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perform the winding operation taking into account the different types of coils.
A winder of the type described at the beginning, in which the reels are brought directly to the main conveyor from the spinning machine or using feed baskets, is known (CH-666469). Different coils are placed on different coil support bodies or on winding heads. The main conveyor forms a closed loop on which the coils are moved continuously. The sorting device has several intermediate conveyors, which are arranged along the main conveyor, which each receive a type of reel after checking the different winding heads and which continuously offer the winding heads of a group on a loop.
A disadvantage here is that the intermediate conveyors are fixedly added to the groups of winding heads and that a short-term change intended for adaptation to other sizes of parts is not possible. The reception capacity of the intermediate conveyors is adjusted to the number of winding heads of the corresponding groups. A large part of the reels can therefore only be received by the main conveyor and be transported to the intermediate conveyors during the winding. This has the consequence that the winding heads, which require a type of reel which is only presented to the main conveyor at a later time, cannot be supplied as required.
It is also annoying that coils are moved continuously on a main conveyor and on the intermediate conveyors, because this contains the danger that the end of the wire arranged inside the sleeve is lost.
In another known winding machine (DE-37 19 091) by which two different parts can be wound simultaneously, two magazines which each include for example three places and which can contain spools of different threads, are provided. The main transporter presents a transport unit, which receives a reel from one of these stores at a solicitation signal
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of a winding head and which transmits it to the standby winding head. Here again, the problem of guaranteeing from the start a supply of all the winding heads with the appropriate type of bobbin, for bobbins brought at random from a spinning machine could not be solved.
The object of the invention is to indicate a winder of the type described at the start, which simultaneously processes different parts and in which, despite the random feeding of bobbins coming from a spinning machine, a secure supply of all the winding heads with the corresponding coil type takes place.
This problem is solved according to the invention by the fact that the sorting device has an input magazine whose number and reception capacity are large enough for all the spools of the spinning machine to find housing classified according to the types and by the fact that the main conveyor has a transport unit, which receives, on a solicitation signal from a winding head, a reel from an input magazine attached to this winding head and which transmits it to the winding head waiting.
These entrance stores are extremely large in comparison to known stores. Because they can receive all the spools of the spinning loom classified according to the types, it is possible from the start to bring the correct type of spool to each winding head. There is therefore no disturbing interruption time.
If the composition of the parts changes, a new correspondence between the winding head and the magazine can be decided simply, because no constructive modification has to be undertaken, but an intervention in the control device is sufficient. As the coils are only transported. on the main conveyor only when they are stressed, the danger is low that the end of the wire will be lost. As the magazines are mounted upstream of the main conveyor, they do not charge the construction of the winder.
They can, on the contrary, be arranged outside the winder. It is possible on different winding heads to dispense with adding the coils to specific winding heads and checking
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cation of the winding heads intended for a correct addition of the coils to the determined winding heads. On the contrary, it suffices to bring the reels to the appropriate input store. For transporting the coils, spindles or other mutually equal coil carriers may be used.
It is particularly advantageous for the entry conveyor to form one of the entry stores. On it, at least the last coil but often a group of similar coils can be inserted. It is however important that coils can be directly transported on the transport unit from the input conveyor.
It is particularly advantageous that the input conveyor is connected to the output conveyor of the spinning loom. This gives automatic reel feed to the winder allowing faster work than when reels are temporarily stored in baskets, on pallets or other
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., way.
It is very advantageous that the accommodation capacity of the input stores is greater than that which corresponds to the number of spinning heads of the loom to be spun. Thus, free places are kept available in the various stores, which can be used when the number of similar reels changes on the basis of a change of parts.
On the other hand, the accommodation capacity of the input stores present outside the input conveyor could correspond to at least half the number of spinning heads of the loom to be spun. It is then at least possible to bring the two different types of spools, which are formed during a change of parts on half of the spinning loom, to the winding heads in order.
It is better, however, also in this case, to provide a higher reception capacity.
From a constructive point of view, it is recommended that at least two entrance stores extended in length be arranged next to each other and that they extend substantially perpendicular to the extension longitudinal of an adjacent spinning loom. This allows very
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space-saving also in larger stores, because the extension in the longitudinal direction of the spinning loom is small and that space transversely thereto is also available given the reserve pots of the spinning loom.
It is recommended that at least two long input trays be arranged next to each other and transversely to the input conveyor. With this arrangement, the entrance stores can be fed from the entry conveyor at low cost.
It is advantageous that provision is made for magazines which can be moved step by step. These can be arranged by saving space and they place each of the different coils in determined locations.
In a preferred embodiment, provision is made for a first handling device, which is capable of transmitting coils from the input conveyor to a location at the start of the store and that the stores entrance have reception elements that can be moved in two directions.
Entrance magazines can receive the reels piece by piece during movement in one direction and during movement in the other direction transmit them piece by piece.
Advantageously, a second handling device is provided which is capable of picking up reels from the place located at the start of the store and of bringing them on the way to the transport unit. The beginning of the store is therefore used both for the introduction of the reels and for their removal.
Here, the entry carrier could pass over the entry stores. This facilitates allowing both the first handling device and the second handling device to work in the start area of the store.
When a reel preparation station is planned, as is common for fixing the end of the wire in the socket, it is recommended to arrange the reel preparation station on the way between the stores. inlet and the transport unit and to provide each winding head with an element of
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interlayer storage. This has the advantage that rapid distribution over the various input stores can take place when the spool is brought in from the spinning machine. The fact that now a determined time is necessary for the preparation of the coil after transmission of the stress signal does not interfere, because each winding head is provided with an intermediate storage element, which puts the coil next each time , available without delay.
In addition, a third handling device could be provided, which receives coils from the second handling device, which feeds the reel preparation station and which then transports them either to a subsequent transmission station or to a transmission station. transmission back. This third handling device not only ensures transport to the reel preparation station, but also the subsequent feeding in the right direction.
In particular, the third handling device can be a turnstile, which allows a very simple construction.
In addition, a fourth handling device can be provided which transmits the prepared coils upright to the transport unit. The coil can then be further processed standing on the winding head.
It is particularly advantageous for the winding head to have a rotary conveyor comprising at least three stations, in particular a work station, a reserve station and an intermediate storage station, a reel sleeve ejector being provided between the work stations and reserve. When the rotary conveyor takes a step forward, the empty sleeve is ejected and a new spool is transported to the work station from the infill storage station.
It is advantageously added to the reel sleeve ejector, a return conveyor belt, which is connected to an input conveyor of the spinning loom via an elevator.
In this way, the empty spool sleeves can be transported back to the spinning machine.
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Also the return transmission station can be added to the return transport path.
In addition, a sorting device for return products should be added to the return transport path, so that only empty spool sleeves reach the spinning machine, but others can possibly be brought back to the winder. .
It is particularly advantageous that there is placed upstream of the input stores a reel recognition device which automatically indicates the reel arriving at a predetermined input store. Thus a fully automatic service is possible. As the coils are directly recognized, they must not be transported on different winding heads nor be added in advance each time to the appropriate winding head.
The invention is described below in more detail with the aid of a preferred embodiment illustrated in the drawings.
Figure 1 illustrates a plan view of a winder having input magazines.
Figure 2 illustrates a plan view of the input magazine and the adjacent portion of the winder.
Figure 3 illustrates a side view along line A-A in Figure 2.
Figure 4 illustrates a side view of a winding head along line B-B in Figure 2.
According to Figure 1, a winder 1 works in conjunction with a spinning loom 2. The latter is illustrated only schematically, exactly like the reserve pots 3 arranged behind it. The spinning loom has n spinning heads, here around 100. But higher numbers, for example 200 to 400 are also taken into account. The winder 1 comprises m winding heads 4, in the present embodiment twelve winding heads, other numbers however also being taken into account.
The spinning loom 2 has a first output conveyor 5, on which all the reels 6 are transported at a standstill
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of career. The output conveyor 5 passes directly to the input conveyor 7 of the winder 1. The two can thus have a common and continuous strip, provided with pins. Empty sockets 8 which return are lifted in an elevator 10, which is connected to a sorting device 9, and they are brought back into the spinning loom 2 by a return conveyor II also having pins.
An arrangement of entry stores 12 consists of several entry stores 13 to 18 and the entry conveyor 7. The number of entry stores including the entry conveyor 7 and the reception capacity thereof these are large enough for all the spools of the spinning loom 2 to find accommodation, classified according to the type. When therefore the reels 6 are brought from the input conveyor 7, a reel recognition device 19 fixes the type of reel and sorts the reels in such a way in the input magazine 13 to 18, that in each magazine there are only coils of the same type. Only the coils 6 brought last can, when they are of the same type, remain on the input conveyor 7.
The different input magazines are each added to groups of winding heads 4 which process the same type of coils. As soon as a reel is finished, the corresponding winding head 4 releases a solicitation signal, which allows a reel to be delivered from the corresponding input magazine and that it is led to the winding head concerned on a main carrier 20. Other details appear from FIGS. 2 to 4.
A first handling device 21 has a handle 22, which can take up a spool 6, lift it from the spindle of the input conveyor 7 and place it on a spindle at the start of the magazine 23. Simultaneously, the handle 22 is movable along a track 25 by means of a carriage 24 using a motor 26. The reel 6 can therefore be placed on any input store.
Each entrance store has according to Figure 3 an endless belt 27, which is placed on two wheels 28 and 29 and which can be moved step by step forward and backward, as
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indicated by arrow 30 (FIG. 2). By moving to the left in Figure 3, the start of the magazine 23 is released for the next reel. By moving in the opposite direction, the coil can be presented to a second handling device 31.
This device 31 also has a handle 32, which can pick up a spool at the start of the magazine 23, lift it by a corresponding pin and transport it to a transfer station 33 (Figure 2). To this end, the gripping member 32 rests on. a carriage 34, which can be moved along a rail 35 using a motor 36.
A third operating device 37 has the form of a turnstile 38, the different arms of which run one after the other through the four stations, in particular the transfer station 33 already mentioned, a reel preparation station 39, in which the end of the wire is placed in the coil sleeve, a subsequent delivery station 40 and a return delivery station 41.
A fourth handling device 42 has a handle 43, which grasps a reel on the subsequent delivery station 40, deposits it on a support 44 (FIG. 3) and rotates it downwards to position 47 by means of a system rods 46.
A transport unit 48 (FIG. 2) which is movable along the main conveyor 20, supports a gripping element 49, by means of which a reel is brought into the transport position 50 from the position 47 and is then brought, together with the transport unit 48, at the standby winding head.
The coils 6 arrive at a high level, for example at a height of 3 m, and they must be brought to the winding heads at a low level, for example at 0.5 m in height. Consequently, the input conveyor 7 is arranged above the input magazines 13 to 18 and the first handling device 21 has a lifting device 51 (FIG. 3), in order to compensate for a difference in height between the conveyor entrance 7 and the entrance store. In the same way, the second handling device 31 has a lifting device 52, in order to compensate for a difference in height
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between the entrance store and the turnstile 38.
Next, the fourth handling device 42 also has a lifting device in the form of rods capable of pivoting 46 in order to compensate for the difference in height between the turnstile 38 and the main conveyor 20.
On each winding head 4, a coil 53 is wound. The wire 54 is taken from a spool 6, which is located on a spindle of a rotary conveyor 55. The rotary conveyor 55 has three positions, in particular a working position 56, a waiting position 57 (FIG. 2) and an intermediate storage position 58. FIG. 4 illustrates how a spool is precisely transported to the intermediate storage station 58 of the illustrated winding head 4 via the main conveyor 20. The rotary conveyor 55 is rotated on 120 if the coil 6 in the working position 56 is empty. The empty spool sleeve is lifted using an inclined plate made in the form of a spool sleeve ejector 59 and it is thrown on a return conveyor belt 60.
Simultaneously a spool 6 located in the intermediate storage station 58 has arrived in the working position 56, so that the winding operation can continue immediately after the bonding of the ends of the thread. Simultaneously, a change signal is given, which calls up a new reel from a determined input magazine and brings it to the transport unit 48 by the various handling devices.
The return conveyor belt 60 leads, as shown in FIG. 1, to the sorting device 9. It leads to a fifth handling device 61 (FIG. 2), which can, with its handle 62, take up coils from the station. return 41 and eject them on the return conveyor belt 60. In the sorting device 9, empty sockets, which are lifted on the conveyor 8 by the elevator 10, are then separated from the reels, which are fully or partially wound but who have a fault.
In an exemplary embodiment in which the number of heads for spinning n was equal to 108, in which each time 36 heads
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spinning machines produced coils of the same type, input stores 13 and 14 having type A coils, input stores 15 and 16 comprising type B coils and input stores 17 and 18 comprising coils of type C have been loaded. Four winding heads, which should not be next to each other, were then added to each of the pairs of input magazines mentioned. If, on the other hand, the ratio of spinning heads is not 36: 36: 36, but for example 45: 36: 27, the input magazines 13 and 14 can be filled more and the input magazines 17 and 18 can be filled less strongly.
The first pair of magazines then serves five winding heads, the second four winding heads and the third three winding heads. For even larger differences, the number of input stores attached to each type of reel can also be changed.
In the cases mentioned, the entry conveyor 7 was not used as the entry store. However, when each time the last reel of the spinning loom is of the same type, storage can also take place on the input conveyor 7. In this case, a reel must, when a solicitation signal comes, be transported by the input conveyor 7 from the first handling device 21 to the start of a store 23 and immediately thereafter from the second handling device 31 later to the transfer station 33.
This therefore results in total in a winder by which several parts can be wound simultaneously without the danger of an interruption in service, the required additional element being arranged by saving space. The winder is also convenient to use, as staff can easily supervise the filling of the input conveyor.