<Desc/Clms Page number 1>
Tiefdruckmaschine mit nicht in sich geschlossener Druckform aus dünnem Blech.
Man hat schon lange eingesehen, dass es vorteilhaft wäre, an Stelle der im Tiefdruckverfahren als Druckformen gebräuchlichen mehr oder minder dickwandigen Zylinder ans Kupfer oder Messing dünnes Blech zu verwenden. Zur Verwirklichung des Gedankens hat man verschiedene Wege eingeschlagen. Man hat beispielsweise versucht, Zylinder aus dünnem Kupferblech zu verwenden. Die Herstellung für solche Zwecke brauchbarer Zylinder aus Blechtateln erwies sich als ausserordentlich schwierig, gleichviel ob man das Ziel durch Zusammenlöten oder Schweissen von zwei einander gegenüberliegenden Kanten einer vierseitigen Blechtafel zu erreichen suchte, oder durch Drücken oder Treiben, durch Ziehen oder durch Auswalzen eines ringförmigen galvanischen Niederschlages.
Das Aufbringen genau passender, dünnwandiger Formzylinder auf die Trägerzylinder bereitet bei ihrer grossen Empfindlichkeit gegen mechanische Verletzungen weitere Schwierigkeiten, zu deren Überwindung man Formenträgerzylinder mit veränderlichem Umfang, sogenannte Spannzylinder, an Stelle von Vollzylindern vorgeschlagen hat. Teile der Oberfläche solcher Spannzylinder werden in der Regel von parallel zur Achse
EMI1.1
fernen der Leisten um so viel kleiner, als der Längenunterschied ausmacht zwischen dem durch die Aussenoberfläche der Leiste im Querschnitt dargestellten Kreisabschnitt und der entsprechenden Sehne. Der Formblechzylinder lässt sich nun leichter aufbringen und sitzt nach dem Herausschwenken oder Wiedereinschieben der Leisten stramm auf seiner Unterlage auf, vorausgesetzt, dass sein Innendurchmesser genau dem Aussendurchmesser des Spannzylinders entspricht.
Ein solcher Spannzylinder ist jedoch infolge seiner Vielteiligkeit sehr unfest und darum nur schlecht geeignet, als Formträgerzylinder in einer Tiefdruckmaschine zu dienen, wo er während des Druckes beträchtlicher Belastung ausgesetzt ist. Spannzylinder anderer Art, nämlich längsgeschlitzte und innen konisch ausgebohrte Hohlzylinder, deren Umfang durch Aufschieben auf einen entsprechenden konischen Kern veränderlich ist, sind zwar fester, sie sind aber ebensowenig wie die Zylinder der erstgenannten Art nachstellbar, d. h. sie können sich nicht kleinen Veränderungen im Durchmessei der TormMechzylinder anpassen, die während des Druckens auftreten, weil sie nur in einer gewissen Stellung auf dem Kern wirklich zylindrisch sind, und etwas tiefer oder höher auf dem Kern aufgeschoben, unrund werden und schlagen".
Die Fähigkeit, sich Ver- änderungen im Formzylinderdurchmesser anzupassen, ist aber ein unabweisliches Erfordernis, weil beim Drucken, besonders bei hoher Tourenzahl, die Temperatur von Druck-und Formzylinder erfahrungsgemäss ansteigt, wodurch der Formblechzylinder sich ausdehnt und weiter wird. Da der Dehnungskoeffizient des Kupfers grösser isc als der von Eisen oder Stahl, woraus der Trägerzylinder mit Rücksicht auf andere Eigenschaften, vor allem die grössere Härte dieses Materials in der Regel angefertigt ist, so lockert sich dabei der Sitz des Formblechzylindeis. Bei angetriebenem Trägerzylinder und durch Reibung von diesem mitgenommenen Gegendruckzylinder entsteht dadurch die Gefahr, dass der Formblechzylinder von dem Gegendruckzylinder festgehalten wird, und still steht, während der Trägerzylinder dar unter hinweg gleitet.
Befestigt
<Desc/Clms Page number 2>
man den Formblechzylinder an einer Stelle des Trägerzylinders, so bilden sich bei steigender Temperatur Wellen im Blech, die an der Befestígungsstelle, am Fortschreiten verhindert, zerdrückt werden und nicht mehr entffernbare Falten im Blech verursachen.
Zur Vermeidung der genannten Schwierigkeiten hat man versucht, an Stelle in sich geschlossener, endloser, dünner Druckformen tafelförmige, zweiendige Druckformen zu verwenden, die man mit Hilfe von Halte-und Spannvorrichtungen über die Mantelfläche des Formträgerzylinders spannen kann. Bei den bekannt gewordenen Ausführungsformen solcher Zylinder ergeben sich jedoch neue Schwierigkeiten und Nachteile. Die Halte-und Spannvorrichtungen müssen im Innern des Trägerzylinders gelagert sein und da das für das Tiefdruckverfahren am besten geeignete, hartgewalzte Kupferblech nicht in vollkommen flachgestrecktem Zustande erhältlich ist, sondern meist Ausbeulungen, sogenannte Blasen aufweisc, müssen diese Vorrichtungen, um das Blech auch nur einigermassen glatt über den Formträgerzylindei spannen zu können, ungemein kräftig ausgebildet sein.
Zu ihrer Unterbringung im Formträgerzylinder sind daher verhältnismässig grosse Hohlräume, Zylindergruben, nötig. Der Zylinder verliert dadurch an Widerstandskratt gegen Durchbiegungen. Weitere Nachteile in Einrichtungen dieser Art bestehen darin, dass grosse Teile der Zyl'nderoberfläche von dem Formblech nicht gedeckt und daher nicht zum Druck ausgenutzt wei-den, und dass die zur Überbrückung des Raumes zwischen den Rändern der Zylindergrube erforderlichen Füllstücke die Bauart des Trägerzylinders weiter komplizieren und verteuern. Der Zweck des Füllstückes, die Oberfläche des Trägerzylinders zu ergänzen, wird zudem nur dann restlos erreicht, wenn das Füllstück eingelötet oder auf ähnliche Weise mit dem Formblech verbunden wird.
Im anderen Fall verbleiben Spalten in der Oberfläche des Zylinders, in denen sich Druckfarbe ansammeln kann, die in Maschinen, die endlose Papierbahnen verdrucken, sich auf diesen abdruckt. Wird das Füllstück eingelötet oder wird der ganze Raum zwischen den beiden Enden des aufgespannten Bleches mit Metall ausgegossen, so ergeben sich weitere Nachteile. Durch die dabei unvermeidliche beträchtliche Erhitzung des Formbleches lösen sich Spannungen im Blech aus, das Blech wird wellig. Das Einlöten und Ablöten nach beendigtem Auflagedruck wird der Buchdrucker in der Regel nicht ohne fremde Hilfe ausführen können.
Den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet eine Tiefdruckmaschine mit Druckform aus dünnem Blech, bei der die genannten Schwierigkeiten vermieden werden und die gegen- über den bekannten derartigen Maschinen folgende Vorteile bietet. Die Druckform wird in einfacherer Weise, wie bisher bekannt, an dem Trägerzylinder befestigt, und zwar zunächst nur an einem Ende. In einer Ausführungsform der Erfindung genügt diese einendige Befestigungsweise vollkommen für die ganze Dauer des Auflagedruckes. Die Haltevorrichtung nimmt nur wenig Raum ein ; sie ist 50 beschaffen, dass der Zylinder dadurch in keiner Weise geschwächt wird.
Spannvorrichtungen im Innern des Trägerzylinders sind nicht vorhanden ; der Trägerzylinder bildet daher während des Druckens ein starres Ganzes wie in den Tiefdruckmaschinen mit dickwandigem Formzylinder. Die Druckform erstreckt sich über die ganze Mantelfläche des Trägerzylinders und kann Lis auf einen sehr schmalen Streifen ausgenutzt werden. Das Formblech wird vollkommen glatt gespannt und bleibt während des Auflagedruckes in diesem Zustande, auch wenn es sich infolge von Erwärmung ausdehnt. Die Zusammenstossstelle der Blechenden wird in gewissen Fällen auf einfache Weise ausgefüllt. Durch das Füllstück wird dann auch das anfänglich lose Formblechende festgehalten, ohne dass dabei die Vorteile der einendigen Befestigungsweise beeinträchtigt werden.
Nach Beendigung des Auflagedruckes kann das Blech in einfachster Weise abgenommen werden, um flachgestreckt zu weiterer Verwendung aufbewahrt zu werden. Weitere Vorteile gehen aus der Beschreibung hervor.
Fig. i und 2 zeigen die in Betracht kommenden Teile der neuen Tiefdruckmaschine schematisch teilweise in Seitenansicht, teilweise im Schnitt ; Fig. 3, 4 und 9 bind Ausführungsformen der Klemmleiste ; Fig. 5 und 6 zeigen verschiedene Ausführungsformen des Anwalzzylinders ; Fig. 7 und 8 veranschaulichen den Vorgang beim Einwalzen des Füllstückes gemäss der Erfindung.
1 ist der Formträgerzylinder, der in dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit Vorrichtungen 2, 2'zum Festhalten von zwei Formblechen 3 und 4 versehen ist. Die beiden Haltevorrichtungen sind einander völlig gleich ; es wird im nachfolgenden nur die eine beschrieben werden, wobei zur Bezeichnung der gleichartigen Teile die gleichen Bezugsziffern angewendet werden. Jede Haltevorrichtung besteht im wesentlichen aus einer keilförmigen, in einer Nute 5 des Trägerzylinders verschiebbar angeordneten Leiste 6, deren Seiten zweckmässig schwalben- schwanzförmigtausgebildet sind. Die obere Kante 7 der Leiste und die entsprechende Schulterkante der Nut ist in dem Ausführungsbeispiel nicht rakelparallel, sondern windschief zur Zylinderachse gerichtet.
Die Leiste 6 ist von einem Kanal 8 durchzogen, der durch Kanäle von engerem Querschnitt 9 von beliebiger Anzahl und Anordnung mit der Oberfläche der Leiste in Verbindung steht. Um ein Formblech, beispielsweise das Blech 3 auf dem Zylinder zu befestigen, wird die Leiste 6 der Vorrichtung 2 so weit aus dem Zylinder herausgeschoben, dass das vordere Ende 10 bequem zwischen Leiste und Nutwandung eingeführt werden kann. Die Leiste wird hierauf
<Desc/Clms Page number 3>
wieder zurückgeschoben, das Blech um die Kante 7 gebogen und z. B. mit Hilfe des Gegendruckzylinders 11 der Druckmaschine auf die Oberfläche des Trägerzylinders angewalzt. Das hintere Ende 12 des Formbleches wird dadurch gegen Abschnellen gesichert, dass eine an den Kanal 8 der Leiste 6 der Vorrichtung 2'angeschlossene Saugluftpumpe in Tätigkeit gesetzt wird.
Die Entfernung der Luft aus den Kanälen hat zur Folge, dass das hintere Ende 12 des Bleches durch den äusseren Luftdruck festgehalten wird, ohne dass es dabei seine Beweglichkeit in der der Dreh-
EMI3.1
wärmung ungehindert nach hinten ausdehnen, auch können etwa im Blech vorhandene Ausbeulungen durch den Druckzylinder ohne Schaden für das Blech ausgestrichen werden. Formblech 4 wird in gleicher Weise wie Formblech 3 aufgebracht und gegen Abschnellen gesichert. In gewissen Fällen wird man jedoch nur ein Formblech aufbringen, dessen Nutzfläche gleich ist der Mantelfläche des Trägerzylinders. In diesen Fällen werden die beiden Enden an der Befestigungsstelle nahezu zusammenstossen.
Die Formbleche können innerhalb der durch den Zylinderumfang gegebenen Grenzen beliebig lang sein, vorausgesetzt, dass im Zylinder dieser Länge entsprechende Vorrichtungen zur Verhinderung des Abschnellens vorgesehen sind.
Gegenüber bekannten Einrichtungen, bei denen Bleche paarweise mittels beiden Blechen gemeinsamer Haltevorrichtungen gehalten und mittels gemeinsamer Spannvorrichtungen gespannt werden, besteht bei der neuen Befestigungsweise der Vorteil, dass bei Auswechslungen eines der Bleche die Befestigung des anderen Bleches unberührt bleibt, sowie der weitere Vorteil. dass das Grössenverhältnis zwischen Nutzfläche und Unterbrechungen der Zylinderoberfläche gleich günstig bleibt, gleichviel ob die Bleche paarweise angeordnet werden oder nicht, während bei den bekannten Einrichtungen mit nicht paarweiser Anordnung die Unterbrechungen infolgeder Notwendigkeit, sowohl Halte-wie Spannvorrichtungen in einer und derselben Zylinderaussparung unterzubringen, verhältnismässig grösser werden.
Um zu verhindern, dass die in dem Spalt 13 sich ansammelnde Farbe auf die Papierbahn übertragen wird, wird nach der Erfindung der Druck im Augenblick des Durchganges der Zusammenstossstelle der Blechenden unter der Druckstelle ganz aufgehoben oder stark ver-
EMI3.2
voneinander entfernt oder indem man, wie dies in der Zeichnung veranschaulicht ist, den Druckzylinder an den Stellen, die den Zusammenstossstellen der Blechenden entsprechen, mit Hohlkehlen 14 versieht. Das endlose Drucktuch 16 und die zu bedruckende Papierbahn 16 sind beim Drucken scharf angespannt und legen sich-daher sehnenartig über die Kanten der Hohlkehle und bleiben so ausser Berührung mit der im Spalt 13 angesammelten Druckfarbe.
Um zu verhindern, dass das Rakelblatt, das in der Regel mit federndem Druck gegen die Formoberfläche gepresst wird, in den Spalt 13 eindringt, was unter anderem zur Folge hätte, dass Farbe auf die obere Seite der Rakel und von dort in der Form von Schlieren auf die Druckform und von dieser auf das Papier gelangt, wird der Rakelhalter 17, 18 im geeigneten Augenblick derart verdreht, dass die Durchbiegung des Rakelblattes 19 ganz oder teilweise aufgehoben wird, so dass das Rakelblatt die Stossstelle in annähernd gestrecktem Zustande überschreitet.
Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass man die Rakel vorübergehend entlastet, etwa durch Entspannen der Zugfeder, in welchem Falle die Verdrehung des Rakelhalters durch das sich straffende und bei verstärkter Belastung wieder durchbiegende Rakelblatt bewirkt würde. Die Verdrehung des Rakelhalters könnte auch dadurch bewirkt werden, dass man die Rakellager kurz vor dem Durchgang der Stelle 13 unter der Rakelkante dem Formträgerzylinder nähert und nach dem Durchgang wieder von ihm entfernt, oder endlich durch die in der Zeichnung dargestellte Ausbildung des Rakelhalters und die Anordnung von Nocken an den Stirnflächen des Formträgerzylinders.
EMI3.3
deren unterer, 17, an seinen Enden mit Fortsätzen 20 ausgestattet ist. 21 sind die Rakellagerzapfen ; 22 an beiden Stirnflächen des Trägerzylinders angeordnete feststellbare Exzenterscheiben.
Bei einer Umdrehung des Zylinders werden die Ansätze 20 der Rakelklemmbacken 17 durch die Exzenterscheiben 22 in die in Fig. 2 gezeigte Stellung angehoben. Das Rakelblatt streckt sich und die Rakelkante gleitet über die Stossstelle, ohne in den Spalt einzudringen, auch wenn dieser rakelparallel sein sollte. Dadurch ist einer Verschmutzung der Rakelkante wirksam vorgebeugt ; die Rakel schnellt auch nicht in den Spalt und eine Beschädigung des Formbleches oder der Rakelkante selbst ist ausgeschlossen.
Fig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform der Keilleiste zum Festhalten des Formbleches.
Der obere Teil der Leiste ist gegen den unteren um etwa Blechdicke abgesetzt und das lose Formblechende wird in den dadurch gebildeten Spalt 23 eingeführt. Fig. 4 zeigt eine weiter abgeänderte Form der Befestigungsleiste. Der abgesetzte obere oder äussere Teil 24 der Leiste ist gegen den unteren oder inneren Teil 25 verschiebbar. Der Zweck dieser Anordnung ist, das Unterbringen des einen Blechendes unabhängig von dem Festhalten d. es anderen Blechendes zu gestalten.
Das festzuhaltende Ende des Formbleches 3 wird in der bereits beschriebenen Weise bei heraus-
<Desc/Clms Page number 4>
geschobener Leiste in die Nut 5 eingeführt, hierauf wird zunächst der Teil. 95 der Leiste 6, der wie die Seitenwand der Nut 5 mit Vorsprüngen 26 versehen sein kann, so weit eingeschoben, dass das Blechende festgehalten wird. Nachdem das entsprechende Ende des zweiten Formbleches in gleicher Weise in der Haltevorrichtung 2'eingeklemmt worden ist, kann das lose Ende in
EMI4.1
und hierauf auch dieser Teil in die gezeichnete normale Lage zurückgeschoben werden. Während des Druckens wird sich das Formblech unter Umständen erwärmen und sich strecken.
Man kann in diesem Falle die Verschiebbarkeit des Teiles 24 dazu benutzen, das lose Ende des Formbleches, nachdem das Blech die höchste Temperatur und damit seine grösste Ausdehnung erreicht hat, durch weiteres Einschieben des Teiles 24 ebenfalls festzuklemmen, so dass das Blech bei niedrigerer Temperatur um so strammer auf dem Trägerzylinder aufsitzt. Zweckmässig wird man aber das Blech, nachdem es in der anfänglich beschriebenen Weise auf den Zylinder aufgebracht worden ist, vor Beginn des Druckens gleichmässig erwärmen, und zwar auf eine höhere Temperatur als die, die beim Drucken auftreten kann, indem man beispielsweise den Trägerzylinder oder den Druckzylinder oder beide erwärmt, oder indem man das Erwärmen des Formbleches mit Hilfe eines besonderen heizbaren Zylinders ausführt, der in die Druckmaschine eingebaut sein kann.
Vorzugsweise wird jedoch das Erwärmen des Formbleches auf dem Trägerzylinder zum Zweck des Streckens ausserhalb der Maschine vorgenommen werden. Auf kaltem Weg kann das Formblech dadurch stramm auf den Trägerzylinder aufgezogen werden, dass man während des Anwalzens auf das Blech eine Kraft einwirken lässt, die es von. der ersten Befestigungsstelle wegzuziehen bestrebt.
Eine solche Kraft wird entwickelt, wenn die Umfangsgeschwindigkeit des Anwalzzylinders kleiner ist als die des auf dem Trägerzylinder aufliegenden und an seiner Vorderkante festgehaltenen Bleches, oder auch, wenn die Umfangsgeschwindigkeit des anwalzenden Zylinders grösser ist als die eines mit der Hinterkante an dem Trägerzylinder befestigten Bleches ; ferner wenn sich beide Zylinder im gleichen Drehsinn bewegen ; oder wenn der Anwalzzylinder an der Drehung verhindert wird ; oder wenn an Stelle eines feststehenden Zylinders ein nicht zylindrischer Körper angewendet wird, der beispielsweise die Form des in Steindruck-und Lichtdruckhandpressen als Druckorgan gebräuchlichen Reibers besitzt.
Unter Umständen wird es zur leichteren Überwindung des mit der Entfernung von der Befestigungsstelle ansteigenden Reibungswiderstandes zwischen Blechunterseite und Trägerzylinder vorteilhaft sein, die Zugwirkung im Verlauf des Anwalzens gleichfalls zu steigern, z. B. durch zunehmend stärkeres Anpressen des Anwalzzylinders oder Reibers oder durch Veränderungen in der relativen Umfangsgeschwindigkeit der beiden Zylinder.
Fig. 5 zeigt eine Vorrichtung zum Anwalzen von Formblechen unter Benutzung von Zugkräften, die bei verschiedenen Umfangsgeschwindigkeiten des Anwalzzylinders und des Formträgerzylinders. auftreten. 27 ist der Anwalzzylinder, der zweckmässig mit einem Aufzug 28 von gleicher oder ähnlicher Beschaffenheit wie der gewöhnliche zum Drucken verwendete Aufzug des Gegendruckzylinders einer Druckmaschine versehen ist. Die beiden Zylinder stehen in Zahneingriff, da jedoch der Durchmesser des Anwalzzylinders 27 kleiner ist der Durchmesser des Teilkreises des auf seiner Achse festsitzenden Zahnrades. so ist auch die Oberflächengeschwindigkeit entsprechend kleiner.
Wird bei gegeneinander gepressten Zylindern die Maschine in Gang gesetzt, so bleibt die Oberfläche des Anwalzzylinders gegen die des Formträgerzylinders zurück, sie wirkt in der Art einer Bremse auf das voreilende Blech, das Blech wird so zwischen Befestigungsstelle und Berührungsstelle der Zylinder gestrafft.
Es legt sich glatt an den Trägerzylinder an und kann unter Umständen schon nach Vollendung der ersten Umdrehung ohne Gefahr späterer Faltenbildung an seinem hinteren Ende durch Anziehen des oberen Teiles 24 der Leiste 6 befestigt werden. Nimmt die Dicke des Aufzuges 28 des Anwalzzylinders in der Drehrichtung gleichmässig zu (Fig.-6), ohne dass an der dicksten Stelle der Radius des Anwalzzylinders den Radius des Teilkreises seines Antriebsrades überschreitet, so wird dadurch die. Zugwirkung im Verlauf des Vorganges gleichmässig gesteigert.
Man wird in diesem Falle die beiden Zylinder so gegeneinander einstellen, dass die dickste Stelle des Aufzuges kurz hinter der Befestigungsstelle des Bleches auftrifft, weil naturgemäss dort die Zugwirkung nur gering zu sein braucht, während sie wegen des mit der Entfernung von der Befestigungstelle ansteigenden Reibungswiderstandes zwischen Unterseite des Bleches und Oberfläche des Trägerzylinders nahe dem losen Blechende am stärksten sein muss. Als Anwalzzylinder kann der Gegendruckzylinder der Tiefdruckmaschine selbst dienen. Das Anwalzen kann jedoch auch durch einen besonderen Zylinder und auch ausserhalb der Druckmaschine vorgenommen werden.
Soll der an der Stossstelle zwsichen dem festen und losen Blechende verbleibende Spalt ausgefüllt werden, so geschieht dies nach der Erfindung durch Einwalzen von Blei, Kupfer oder ähnlichem bildsamen Material, das in besonderen Fällen durch Einziehen von Draht oder Streifen aus härterem, Material vorher versteift wurde. Die Befestigungsleiste wird zu diesem Zwecke etwas stärker abgesetzt, so dass nach dem Einführen des losen Blechendes noch ein unausgefüllter Zwischenraum verbleibt. In diesen Zwischenraum wird ein Streifen Bleiblech, Kupferblech o. dgl. : 29
EMI4.2
<Desc/Clms Page number 5>
druckzylinder in Zahneingriff mit dem Formzylinder steht und der mit umlaufendem Aufzug (Lauftuch) arbeitet und darum eine ununterbrochene blanke Mantelfläche haben muss, nach Entfernung des.
Drucktuches ohne weiteres mit Hilfe dieses Druckzylinders ausgeführt werden.
Die Maschine wird nach dem Einsetzen des Materialstreifens 29 in Bewegung gesetzt und der Materialstreifen wird beim Durchgang unter der Druckstelle zum grossen Teil in den Spalt 23 geschoben, zum Teil wird er derart breitgedrückt, dass auch die durch Abrundungen der Nutund Keilkanten entstandenen Verbreiterungen des Spaltes vollkommen ausgefüllt werden.
Man geht dabei zweckmässig in der Weise vor, dass man beispielsweise den Druckzylinder zunächst so weit anhebt, dass der Materialstreifen 29 beim ersten Durchgang nur wenig in den Spalt gedrückt wird und dass man ihn dann vor weiteren Durchgängen nach und nach senkt, bis er endlich die Oberfläche des Formzylinders überall berührt. Auch ist. es vorteilhaft, dabei die Drehrichtung öfter zu wechseln. Anstatt die Zylindermittel beim Einwalzen einander allmählich zu nähern, wird man in anderen Fällen das Einwalzen mit Hilfe einer in dem Druckzylinder oder einem anderen besonderen Zylinder 30, der zweckmässig mit dem Trägerzylinder in Eingriff steht (Fig. 7 und 8) angeordneten, in axialer Richtung verschiebbaren Schiene ausführen, deren Auflagefläche spitzwinklig zur Wellenachse geneigt ist.
Die Schiene ist in einer Ausführungsform an ihren Enden mit Schlitzen 31 versehen und wird durch Schrauben 32, die in diesen Schlitzen versenkt sind, in jeder möglichen Stellung festgehalten ; 33 ist ein ortsfester Aufzug. Beim Verschieben der Schiene ändert sich infolge der Neigung ihrer Auflagefläche der Abstand ihrer Oberfläche vom Zylindermittel ; es lässt sich also durch allmähliches Aufschieben der Schiene die gleiche Wirkung erzielen wie bei dem erstbeschriebenen Verfahren durch Senken des Druckzylinders. Gegenüber diesem Verfahren hat es noch den Vorteil, dass infolge der bei dem anfänglich niedrigen Stand geringen Oberflächengeschwindigkeit der Schiene das Füllstück etwas nach hinten gebogen wird, wodurch das Ausfüllen der in der Zeichnung rechtsseitigen Ausbuchtung des Spaltes sichergestellt wird.
Das Füllstück nimmt im Verlauf des Vorganges die in Fig. 8 gezeichnete Form an ; die Oberfläche des Formzylinders ist praktisch ununter- brochen.
Wird als Füllmaterial Kupfer verwendet, das in bekannter Weise durch Ausglühen und Abschrecken weich gemacht wurde, so ergibt sich noch ein besonderer Vorteil.'Das Kupfer wird durch das Einwalzen wieder gehärtet ; es nimmt im Verlauf des Vorganges annähernd den Härte- grad des Formbleches an, bietet daher den beim Druck auftretenden mechanischen Beanspruchungen den gleichen Widerstand wie dieses, und besondere Vorrichtungen zum Schutz der Stossstelle erübrigen sich.
Um das Füllstück in seiner Lage zu sichern, wird man in besonderen Fällen, wie in Fig. 9
EMI5.1
in die das Füllmaterial beim Einwalzen gedrängt werden kann.
EMI5.2