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scheidungen in der Masse oder ein Wiederkristallisieren vermieden wird. Durch Fortsetzen der Bearbeitung bis zu Temperaturen unter 1075'C bleibt der Schmiedezustand, d. h. die feine Presskornstruktur des Stahls, die bei der Bearbeitung entsteht, in den unterhalb dieser Temperatur fertig geformten Produkten auch nach dem Erkalten erhalten. Bei Temperaturen über 10750 C, z.
B. bei 1100"C, würde das zwischen den Walzen, unter dem Hammer oder der Schmiedepresse herauskommende Metall sofort wieder kristallisieren und sich körnen, und das fertige Formstück würde die durch die Bearbeitung unter Druck erhaltene feine Presskornsttuktur nicht aufweisen.
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arbeitung wieder eine körnige Struktur zu erteilen, eine Wiedererhitzung nötig machen würde, so dass das Metall, wenn es von der Bearbeitungshitze bei einer Temperatur von 6000 C, d. h.
unterhalb des Wiederkristallisierungsbereichs, der anhähernd zwischen 640 C und 7200 C liegt, gelöscht würde, es starr und brüchig sein würde, besonders wenn die Bearbeitung bei unter 800"C liegenden Temperaturen von starken Volumenverminderungen oder starkem Drucke begleitet war. Das Maximum an Festigkeit, Dichte und Zähigkeit wird erreicht, wenn die endgiltige Formgebung bei einer Temperatur zwischen 900 C und 1000 C, am besten bei etwa 950 C vorgenommen und das Formstück bei dieser Temperatur sofort abgelöscht wird.
Diesen Zustand kann man aber nur dadurch erzielen, dass man zuerst die Struktur des Metalls vollkommen gleichförmig macht, indem man es auf hohe Temperatur erhitzt und diese Erhitzung bei Temperaturen über 1125O C fortsetzt, bis sich alle Bestandteile gleichförmig in fester Lösung befinden.
Die mittels des beschriebenen Verfahrens erzeugten Schmiedeformstücke weisen, wenn sie so ihre endgiltige Form und Struktur erhalten haben, eine gleichförmige durchgehende Kristall- struktur auf und sind frei von jeder Plattenbildung und Schiefermig.
Zur Vermeidung der letztgenannten Fehler im fertigen Produkte müssen bei allen Erhitzungsoperationen längere, dauernde Erhitzungen bei ein und derselben Temperatur. besonders oberhalb des bei etwa 11250 C liegenden Schmelzpunktes der eutektischen Legierung vermieden werden. Es ist ferner unzulässig, den Ingot auf 12500 C oder darüber zu erhitzen, da bei diesen Temperaturen Manganstahl stets in einen Zustand gerät, der Plattenbildung zur Folge hat. Bei
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der Deuling bzw. allgemein das vorgeschmiedete Stück zwecks weiterer Bearbeitung wieder angewärmt werden muss, müssen, um ein schiefcrfreiess Produkt zu erhalten. gleichfalls zu hohe Temperaturen und längeres Erhitzen bei mehr als 11250 C vermieden werden.
Um dies zu erzielen, wird gemäss der bevorzugten Ausführungsform des Verfahren ? der Ingot zuerst auf die oben erwähnten höheren Temperaturen gebracht und dann schnell bearbeiter. wodurch ein Deuling mit einer Durchschnittstemperatur erhalten wird, die nur wenig unterhlab
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angewärmt, um ihm die erforderliche Duktilität wieder zu verleihen, und wird dann nach Bedarf weiterbearbeitct. Ehenso erzielt man, wenn der Stahl wieder angewärmt worden ist, ein Endprodukt von feinkörniger Struktur und höchster Widerstandsfähigkeit nur, wenn die letzte Be- arbeitung so ausgeführt wird, dass die Masse durchweg bei Temperaturen bearbeitet wird, die bei der letzten Bearbeitungsoperation zwischen 90 und 1000 C liegen.
Muss der Deuiing bzw. allgemein das vorgeschmiedete Werkstück bis unter 1000 C. etwa bis auf dunkle Rotglut oder noch weiter abgekühlt werden, bevor er zum Zwecke weiterer Formgebung wieder angewärmt wird. so kann das vorgeschmiedete Werkstück rasch auf weniger als 640 C abgekühlt werden, um Ver- änderungen in der Masse während des Kühlens zu verhindern und dann soweit über 900 bis zu 1000"C erhitzt werden, dass die nun folgende Bearbeitung sich innerhalb dieser Temperaturgrenzen vollzieht. Ist das vorgeschmiedete Werkstück nach dem Formen langsam abgekühlt
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arbeiten, die bei der letzten Formgebungsoperation zwischen. 900 und Iffl C liegen ; man erhält auf diese Weise ein Endprodukt von bester Beschaffenheit.
Man kann die endgiltige Form- gebung aber auch durchweg bei irgend einer Temperatur zwischen 800 und 1075"C vornehmen und erzielt dann ein Produkt, das durchweg eine feinkörnige Schmiedestruktur aufweist. Die
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Endbearbeitungstemperatur regelt die Widerstandsfähigkeit und Dichte des fertigen Produktes, vorausgesetzt, dass dieses sofort nach der letzten Formgebung abgelöscht wird.
Die Qualität und Struktur des Stahls kann, gleichgültig ob das fertige Formstück in einer ) der mehreren Operationen erzeugt wurde, dadurch bestimmt werden, dass man es nach der letzten Formgebung auf eine höhere Temperatur erhitzt, als es bei dieser Formgebung hatte, und es dann rasch abkühlt oder ablöscht. Ein Material von höchster Qualität wird durch das Wiedererhitzen erzielt, wenn das Metall dabei auf eine Temperatur von 1000 C gebracht und nur kurze Zeit hindurch bei dieser Temperatur ausgeglichen wird. Die Wirkung dieses Wiedererhitzens und Ausgleichens der Temperatur ist die, die Struktur in eine gleichförmige, fein wieder gekörnte Austenitstruktur zu verwandeln.
Muss das fertige Formstück nach der letzten Bearbeitung, vor dem Ablöschen oder sonstigen schnellen Abkühlen, das zur Erzielung höchster Zähigkeit erforderlich ist, abgekühlt werden, so muss die Abkühlung auf weniger als 6400 C sehr schnell, z. B. binnen fünf Minuten oder noch weniger, von 1000 auf etwa 600"C vorgenommen werden. Das Formstück muss dann rasch, z. B. binnen zehn Minuten, aus dem abgekühlten Zustand auf etwa 1000"C gebracht werden, dann nur solange im Ofen belassen, bis es durchweg die zum Ablöselhen bestimmte Temperatur angenommen hat, und dann sofort abgelöscht werden.
Muss der Ingot in der üblichen Weise gegossen werden und ist er aussen beträchtlich ab-
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herrscht und bringt den Ofen allmählich auf etwa 1050 C ; man bewirkt dann die Ausgleichung innerhalb des Ingotss bei dieser Temperatur und erhitzt sie darauf vorsichtig weiter bis auf eine Temperatur oberhalb 1125 C; bei der hohen Temperatur, die zur Erzielung der für die Bearbeitung
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strukturzuerzeugen.