AT521549B1

AT521549B1 - Verfahren zur Herstellung einer Verankerung für ein Zugglied in einer Betonplatte

Info

Publication number: AT521549B1
Application number: ATA50637/2018A
Authority: AT
Inventors: Dipl Ing Michael Rath Bsc; Ing Johann Kollegger Dr; Ing Stephan Fasching Dipl; Ing Tobias Huber Dipl
Original assignee: Univ Wien Tech
Priority date: 2018-07-23
Filing date: 2018-07-23
Publication date: 2020-07-15
Also published as: AT521549A1

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Verankerung für ein Zugglied (2) in einer dünnwandigen Betonplatte (4) umfasst das: - Herstellen einer Schalung (7), - Anordnen des Endbereichs (3) des Zugglieds (2) in der Schalung (7), - Einfüllen eines Betons, dessen Zylinderdruckfestigkeit höher ist als die Zylinderdruckfestigkeit der Betonplatte (4), in die Schalung (7), sodass nach dem Erhärten des Betons der Endbereich (3) des Zugglieds (2) von einem Betonkörper (8) mit einer Profilierung (19) oder Verzahnung (18) an dessen Mantelfläche umschlossen wird, - Entfernen der Schalung (7), - Platzieren des Zugglieds (2) mit dem anhaftenden Betonkörper (8) auf oder in einem Abstand zu einem Schalboden (12) einer Schalung zur Herstellung einer Betonplatte (4), und - Einfüllen eines Betons in die Schalung zur Herstellung der Betonplatte (4), wobei der Betonkörper (8) des Zugglieds (2) zumindest teilweise von dem Beton umschlossen wird.

Description

Beschreibung

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER VERANKERUNG FÜR EIN ZUGGLIED IN EINER BETONPLATTE

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verankerung für ein Zugglied in einer dünnwandigen Betonplatte mit einer Dicke von höchstens 200 mm.

[0002] Eine Möglichkeit zur Verankerung eines Zugglieds ist in der Fig. 17 der WO 2016/ 187634 A1 dargestellt. Das Zugglied ist als Bewehrungsstab ausgebildet. Am Bewehrungsstahl sind Querstäbe angeschweißt. Das Ende des Zugglieds muss einen Abstand zur Außenseite der Betonplatte aufweisen, um eine Korrosion des metallischen Zugglieds zu vermeiden. Dieser Abstand ist nachteilig für das statische Tragvermögen der Verankerung, weil dadurch der Abstand der Endverankerung von der Innenseite der Betonplatte reduziert wird.

[0003] Deshalb ist in der Fig. 5 der WO 2016/187634 A1 eine zweite Möglichkeit zur Verankerung eines Zugglieds dargestellt. Ein aus einer Gewindestange gebildetes Zugglied wird durch ein Loch der Betonplatte durchgeführt und an der Unterseite der Betonplatte mit einer Beilagscheibe und einer Mutter verankert. Nachteilig bei dieser Ausführungsform ist der hohe Aufwand zum Entfernen der Mutter und der Beilagscheibe nach dem Erhärten der Aufbetonschicht.

[0004] Weitere Möglichkeiten zur Ausbildung von Verankerungen in dünnwandigen Betonplatten sind in Fig. 1 bis Fig. 3 der WO 2016/037864 A1 dargestellt. Bei diesen Ausführungsformen weisen die Zugglieder Verankerungen auf, die beispielsweise durch das Aufschweißen von Endplatten oder durch das Verdicken des Endbereichs der Zugglieder hergestellt werden. Die Zugglieder und die Verankerungen müssen bei den in der WO 2016/037864 A1 dargestellten Ausführungsformen aus einem nicht korrosionsgefährdetem Material, beispielsweise aus Edelstahl oder faserverstärktem Kunststoff, hergestellt werden, weil sie an der Außenseite der dünnwandigen Betonplatte angeordnet sind. Nachteilig bei den in der WO 2016/037864 A1 dargestellten Ausführungsformen ist, dass die gesamte Betonplatte aus einem Beton mit einer bestimmten Druckfestigkeit hergestellt wird. Wird die Betonplatte aus einem normalfesten Beton mit einer Zylinderdruckfestigkeit bis 60 MPa hergestellt, ist die Tragfähigkeit der Verankerung klein. Wird die Betonplatte aus einem ultrahochfesten Beton mit einer Zylinderdruckfestigkeit von beispielsweise 150 MPa hergestellt, wird eine hohe Tragfähigkeit der Endverankerung erreicht. Nachteilig sind in diesem Fall aber die hohen Kosten für die Herstellung und Verarbeitung des ultrahochfesten Betons.

[0005] Eine weitere Möglichkeit zur Ausbildung einer Verankerung ist im Bild 16 der Veröffentlichung „Ein innovatives Betonschalenbauverfahren in Anwendung: Herstellung der Wildbrücke AM2 mit PFHC“ von Kromoser et al. in der Fachzeitschrift „Beton- und Stahlbetonbau“, 2018, Heft 3, Seiten 222 bis 232 dargestellt. Muffen werden an verzinkten Platten angeschweißt. Die Verankerung, die aus der Muffe und der verzinkten Platte besteht, wird in der dünnwandigen Betonplatte eingebettet. Nachteilig bei dieser Ausführungsform ist der Aufwand für das Anschweißen der Muffe und für das Verzinken der Platte.

[0006] Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung einer Verankerung ist in der Fig. 1 der DE 103 10 701 A1 dargestellt. In eine Schalung werden Hüllrohre mit unteren Abdichtungen eingelegt. Anschließend wird Beton in die Schalung eingebracht. Nach dem Erhärten des Betons werden durch die Hüllrohre zylinderförmige Hohlräume in der Betonplatte gebildet. Anschließend werden Zugglieder in die Hohlräume eingeschoben und die Hohlräume werden mit einem Vergussmörtel verfüllt. Nachteilig bei dieser Herstellungsmethode ist der Aufwand zur Platzierung der Hüllrohre in der Betonplatte und für das nachträgliche Einfüllen des Vergussmörtels. Nachteilig ist außerdem, dass die Länge der Verankerung reduziert wird, weil der aus Gründen des Korrosionsschutzes erforderliche Abstand von metallischen Bauteilen zur Außenseite der Betonplatte durch das Ende des Hüllrohres und nicht durch das Ende des Zugglieds bestimmt wird.

[0007] Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung einer Verankerung in einer Fassadenplatte aus

Beton ist in der US 2011/001 1024 A1 dargestellt. In die Schalung zur Herstellung einer Fassadenplatte werden Betonkörper eingelegt. Die Betonkörper weisen jeweils einen zentrisch angeordneten Hohlraum mit einem Innengewinde auf. Die Betonkörper werden so in der Schalung platziert, dass die Oberseite eines Betonkörpers in der gleichen Ebene liegt wie die spätere Innenseite der Fassadenplatte und der Hohlraum bis zu der Innenseite der Fassadenplatte reicht. Das andere Ende eines Betonkörpers, das in der Nähe der Außenseite der Fassadenplatte angeordnet ist, ist so geformt, dass es eine wirksame Verankerung des Betonkörpers gegen das Herausziehen des Betonkörpers aus der Fassadenplatte bildet. Zur Montage der Fassadenplatten werden in die mit einem Innengewinde ausgestatteten Betonkörper Schrauben eingedreht. Nachteilig bei der in der US 2011/001 1024 A1 beschriebenen Verankerung ist der hohe Aufwand zur Herstellung eines Innengewindes in einem Betonkörper.

[0008] In der Patentschrift EP 2239391 A1 ist eine weitere Möglichkeit dargestellt, eine Verankerung für ein Zugglied herzustellen. Die EP 2239391 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Zugglieds, welches in einem Formteil angeordnet und das Formteil anschließend mit einem ultrahochfesten Beton ausgegossen wird. Nach dem Aushärten des Betons ein Endbereich des Zuggliedes von eine ultrahochfesten Betonkörper umschlossen wird.

[0009] Die Patentschrift EP 2653627 A2 offenbart eine querkraftbewehrte Platte mit Schubbewehrungselementen, welche aus einem Zugstab mit einem erweiterten unteren Kopf bestehen, wobei der Kopf in einem würfelförmigen Fußsockel aus hochfestem Beton eingegossen ist.

[0010] Von Nachteil ist, dass sowohl der in der Patentschrift EP 2239391 A1 offenbarte Betonkörper, als auch der in der Patentschrift EP 2653627 A2 offenbarte Betonkörper eine geringe Tragfähigkeit sowie einen geringen Widerstand gegen herausziehen dessen aus einer Betonwand aufweist.

[0011] Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Verankerung für ein Zugglied zu schaffen, das im Vergleich zu den bekannten Verfahren eine wirtschaftlichere Herstellung der Verankerung mit industriellen Produktionsmethoden ermöglicht und das im Vergleich zu den bekannten Verfahren mit einbetonierten Verankerungen eine höhere Tragfähigkeit sowie einen erhöhten Widerstand gegen Herausziehen aus einer Betonplatte aufweist.

[0012] Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verankerung für ein Zugglied mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der Beschreibung dargelegt.

[0013] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in den ersten Verfahrensschritten ein Betonkörper hergestellt, in dem der Endbereich des Zugglieds eingebettet ist. Die Herstellung des Betonkörpers kann mit industriellen Produktionsmethoden erfolgen, wodurch eine besonders wirtschaftliche Herstellung ermöglicht wird.

[0014] Die Einbettung des Endbereichs des Zugglieds in einem Betonkörper mit hoher Festigkeit und hoher Dichtheit ist vorteilhaft, weil wegen der hohen Dichtheit der Abstand vom Ende des Zugglieds zur Außenseite der Betonplatte reduziert werden kann und damit die Länge | vom Ende des Zugglieds bis zur Innenseite der Betonplatte vergrößert wird. Die Tragfähigkeit der Verankerung ist näherungsweise proportional zum Quadrat der Länge |.

[0015] Zur Herstellung der dünnwandigen Betonplatte wird das Zugglied mit dem anhaftenden Betonkörper auf oder in einem Abstand zu einem Schalboden einer Schalung zur Herstellung der Betonplatte platziert und ein Beton in die Schalung eingefüllt, wobei der Betonkörper des Zugglieds zumindest teilweise von dem Beton umschlossen wird. Vor dem Einfüllen des Betons kann in der Schalung eine Bewehrung angeordnet werden.

[0016] Zur Erhöhung der Auszugskraft kann im Endbereich des Zugglieds ein Verankerungselement, beispielsweise ein dickwandiges Rohr oder eine Gewindemutter am Zugglied befestigt werden oder es kann der Endbereich des Zugglieds mit einer Querschnittsvergrößerung, beispielsweise mit einer konusförmigen Form, hergestellt werden.

[0017] Um den Widerstand des Betonkörpers gegen Herausziehen aus der Betonplatte zu erhöhen, ist es zweckmäßig, wenn die Mantelfläche des Betonkörpers mit einer Profilierung oder einer Verzahnung hergestellt wird.

[0018] In Abhängigkeit von den geforderten Auszugskräften und von optischen Erwägungen kann der Betonkörper mit einer Höhe h hergestellt werden, die kleiner oder größer als oder gleich groß ist wie die Dicke d der Betonplatte.

[0019] Ebenfalls in Abhängigkeit von den geforderten Auszugskräften oder dem Schutz des Zugglieds oder optischen Erwägungen kann das Zugglied so in der Schalung für den Betonkörper angeordnet werden, dass der Abstand a zwischen dem Endbereich des Zugglieds und der Unterseite des Betonkörpers zwischen 0 und 30 mm beträgt.

[0020] Bei einer Ausführungsform, bei der der Betonkörper der Verankerung von außen nicht an der Betonplatte sichtbar sein soll, ist vorgesehen, den Betonkörper so auf dem Schalboden anzuordnen, dass der Abstand b zwischen der Unterseite des Betonkörpers und der durch den Schalboden definierten Außenseite der Betonplatte nicht mehr als 30 mm beträgt.

[0021] Um das Platzieren der Verankerung auf oder in einem Abstand zu einem Schalboden zu vereinfachen, ist es zweckmäßig, den die Unterseite des Betonkörpers bildenden Teil des Betonkörpers mit einer kegelstumpfförmigen oder pyramidenstumpfförmigen Gestalt herzustellen.

[0022] Der Durchmesser bzw. die Querschnittsabmessungen des Betonkörpers werden sich während des Erhärtens des Betons verkleinern, weil während des Hydratationsprozesses ein ausgeprägtes Grundschwinden, das auch als autogenes Schwinden oder chemisches Schrumpfen bezeichnet wird, und Temperaturverformungen infolge des Abfließens der Hydratationswärme auftreten. Durch das Grundschwinden und die Temperaturverformungen entstehen im Betonkörper Ringzugspannungen, weil die Verformungen des Betonkörpers durch das innenliegende Zugglied behindert werden. Diese Zugspannungen werden teilweise durch das Kriechvermögen des jungen Betons abgebaut.

[0023] Bei der Herstellung der Verankerung kann es vorteilhaft sein, den Endbereich des Zugglieds vor dem Einfüllen des Betons in die Schalung zu erwärmen und die Temperatur des Zugglieds während des Erhärtens des Betonkörpers in Abhängigkeit vom Fortschritt des Hydratationsprozesses im Betonkörper abzusenken. Durch das kontrollierte Absenken der Temperatur im Endbereich des Zugglieds werden der Durchmesser bzw. die Querschnittsabmessungen des Zugglieds verkleinert. Dadurch ist es möglich, eine zwängungsfreie Verkleinerung des Durchmessers bzw. der Querschnittsabmessungen des Betonkörpers zu erreichen. Weil in diesem Fall keine Ringzugspannungen im Betonkörper auftreten, ist die Gefahr einer Rissbildung im Betonkörper nicht gegeben.

[0024] Im Folgenden wird die Erfindung anhand von in den Zeichnungen dargestellten, nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen jeweils in schematischen Darstellungen:

[0025] Fig. 1 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform nach dem Platzieren des Zugglieds in der Schalung;

[0026] Fig. 2 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform nach dem Einbringen des Betons zur Herstellung eines Betonkörpers;

[0027] Fig. 3 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform nach dem Platzieren des Betonkörpers auf dem Schalboden;

[0028] Fig. 4 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform nach dem Herstellen der dünnwandigen Betonplatte;

[0029] Fig. 5 eine Ansicht eines Trägers mit eingebauten Verankerungen; [0030] Fig. 6 eine der Fig. 5 entsprechende Ansicht nach der Herstellung eines Querbalkens;

[0031] Fig. 7 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform;

[0032] Fig. 8 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform;

[0033] Fig. 9 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer vierten erfindungsgemäßen Ausführungsform;

[0034] Fig. 10 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer fünften erfindungsgemäßen Ausführungsform;

[0035] Fig. 11 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer sechsten erfindungsgemäßen Ausführungsform;

[0036] Fig. 12 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer siebten erfindungsgemäßen Ausführungsform;

[0037] Fig. 13 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer achten erfindungsgemäßen Ausführungsform und

[0038] Fig. 14 einen Schnitt durch eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung gemäß einer neunten erfindungsgemäßen Ausführungsform.

[0039] In den Abbildungen Fig. 1 bis Fig. 6 ist die Herstellung einer Verankerung 1 mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß einer ersten Ausführungsform sowie die Verwendung dieser Verankerung 1 zur Befestigung eines Querbalkens 14 in einem Träger mit trogförmigem Querschnitt dargestellt. Im ersten Verfahrensschritt wird gemäß Fig. 1 ein Zugglied 2 in einer Schalung 7 platziert. Das Zugglied 2 wird so in der Schalung 7 angeordnet, dass ein Abstand a zwischen dem Ende 3 des Zugglieds 2 und der Schalung 7 vorhanden ist. Um die Entstehung von Ringzugspannungen im Betonkörper 8 zu vermeiden, kann es vorteilhaft sein, das Zugglied 2 vor dem Einbringen des Betons zur Herstellung des Betonkörpers 8 zu erwärmen. Der Temperaturunterschied zur Umgebungstemperatur bzw. zur Temperatur des Frischbetons für den Betonkörper 8 kann in Abhängigkeit von den erwarteten Schwindverformungen im Betonkörper 8 eingestellt werden.

[0040] Die Fig. 2 zeigt, dass im nächsten Verfahrensschritt ein Beton in die Schalung 7 eingefüllt wurde. Das Zugglied 2 ist nach dem Einfüllen des Betons mit einer Länge | im Betonkörper 8 eingebettet. Während der Hydratationsphase des Betons zur Herstellung des Betonkörpers 8 wird die Temperatur des Zugglieds 2 kontinuierlich oder schrittweise so abgesenkt, dass die radialen Schwindverkürzungen im Betonkörper 8 kompensiert werden. Die Schalung 7 zur Herstellung des Betonkörpers 8 muss in der Hydratationsphase ein Ablösen des Betonkörpers 8 von der Oberfläche der Schalung 7 ermöglichen.

[0041] Die Fig. 3 zeigt, dass im nächsten Verfahrensschritt der Betonkörper 8 mit dem anhaftenden Zugglied 2 auf einem Schalboden 12 platziert wird. Anschließend wird, falls dies erforderlich ist, auf dem Schalboden 12 eine Bewehrung verlegt. Es kann auch zweckmäßig sein eine vorgespannte Bewehrung zu verlegen, die vor dem Einbringen des Betons für die Herstellung der dünnwandigen Betonplatte 4 vorgespannt wird. Diese Bewehrung ist der Übersichtlichkeit halber in der Fig. 4 nicht dargestellt. Fig. 4 zeigt einen Zustand nach dem Einbringen und Erhärten des Betons der dünnwandigen Betonplatte 4. Die Höhe h des Betonkörpers 8 entspricht bei diesem Beispiel der Dicke d der Betonplatte 4.

[0042] Die Fig. 5 zeigt acht erfindungsgemäße Verankerungen 1, die in dünnwandigen Betonplatten 4, die als Wandplatten 15 eines Trägers 21 mit trogförmigem Querschnitt verwendet werden, so platziert sind, dass die Zugglieder 2 der Verankerungen 1 in das Innere des Trägers 21 ragen.

[0043] Die Fig. 6 zeigt, dass im Endbereich des trogförmigen Trägers 21 ein Querbalken 14 aus Beton hergestellt wurde. Der Querbalken 14 wird mit den acht erfindungsgemäßen Verankerungen 1 an den Wandplatten 15 des Trägers 21 befestigt. Eine raue Oberfläche der Wandplatten 15 ist günstig für die Verbindung des Querbalkens 14 mit den Wandplatten 15. Der Querbalken 14 kann beispielsweise zum Anheben des Trägers 21 oder zur Aufnahme von Spanngliedverankerungen verwendet werden.

[0044] Die Fig. 7 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform. Der Betonkörper 8 wird bei diesem Beispiel mit einer Höhe h, die kleiner als die Dicke d der Betonplatte 4 ist, hergestellt. Im Endbereich 3 des Zugglieds 2 wird ein dickwandiges Rohr 16 am Zugglied 2 befestigt. Die Außenfläche des dickwandigen Rohrs 16 wird mit einer Profilierung 19 ausgestattet. Das dickwandige Rohr 16 dient als Verankerungselement 13, um den Widerstand gegen das Herausziehen des Zugglieds 2 aus dem Betonkörper 8 zu vergrößern.

[0045] Die Fig. 8 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform. Der Betonkörper 8 wird bei diesem Beispiel mit einer Höhe h, die größer als die Dicke d der Betonplatte 4 ist, hergestellt. Das Herausragen des Betonkörpers 8 aus der Betonplatte 4 ist günstig für die Aufnahme von Schubbeanspruchungen in der Schubfuge zwischen der Betonplatte 4 und einem später eingebrachten Füllbeton, der in der Fig. 8 nicht dargestellt ist. Das Zugglied 2 wird bei diesem Beispiel als Gewindestange 17 ausgeführt. Zur Ausbildung eines Verankerungselements 13 wird am Ende der Gewindestange 17 eine Gewindemutter 20 befestigt, um den Widerstand gegen das Herausziehen der Gewindestange 17 aus dem Betonkörper 8 zu vergrößern.

[0046] Die Fig. 9 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer vierten erfindungsgemäßen Ausführungsform. Bei diesem Beispiel wird der Endbereich 3 des Zugglieds 2 aus einem nicht korrosionsgefährdetem Material, beispielsweise aus Edelstahl, hergestellt. Der Endbereich 3 des Zugglieds 2 wird zur Ausbildung eines Verankerungselements 13 mit einer konusförmigen Form hergestellt und direkt auf die Schalung 7 aufgestellt. Eine Einbettung des Zugglieds 2 in der in Fig. 9 gezeigten Art ist besonders günstig für die Erhöhung des Widerstands gegen das Herausziehen des Zugglieds 2 aus dem Betonkörper 8, weil die gesamte Einbettungslänge | für die Ubertragung von Verbundspannungen zwischen Zugglied 2 und Betonkörper 8 genützt werden kann und im Endbereich 3 des Zugglieds 2 ein Verankerungselement 13 angeordnet wurde.

[0047] Die Fig. 10 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer fünften erfindungsgemäßen Ausführungsform. Bei diesem Beispiel wird der Betonkörper 8 mit einer Höhe h, die kleiner ist als die Dicke d der Betonplatte 4, hergestellt. Dadurch verbleibt ein Abstand b zwischen der Unterseite des Betonkörpers 10 und der Außenseite der Betonplatte 6. Eine derartige Ausführung kann vorteilhaft sein, wenn der Betonkörper 8 nicht von der Außenseite 6 der Bodenplatte 4 gesehen werden soll, weil zum Beispiel besondere Anforderungen an eine Sichtbetonqualität der Außenseite 6 der Betonplatte 4 erfüllt werden müssen.

[0048] Die Fig. 11 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer sechsten erfindungsgemäßen Ausführungsform. Bei diesem Beispiel wird der Betonkörper 8 im oberen Teil mit einer zylinderförmigen Form und im unteren Teil mit einer konusförmigen Form hergestellt. Die Profilierung 19 an der Außenseite des Betonkörpers wird nur im zylinderförmigen Teil ausgeführt. Eine derartige Ausführungsform weist den Vorteil auf, dass die Verankerung 1 nach dem Einfüllen des Betons zur Herstellung der Betonplatte 4 in den noch flüssigen Beton der Betonplatte 4 eingedrückt werden kann. Das kann bei der Herstellung der zweiten Betonplatte einer Doppelwand von besonderem Vorteil sein.

[0049] Die Fig. 12 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer siebenten erfindungsgemäßen Ausführungsform. Bei diesem Beispiel wird der Betonkörper 8 im Bereich der Außenseite 6 der Betonplatte 4 mit einem größeren Querschnitt als an der Innenseite der Betonplatte 5 hergestellt. Diese Ausführungsform weist einen beson-

ders großen Widerstand gegen das Herausziehen des Betonkörpers 8 aus der Betonplatte 4 auf. Im Betonkörper 8 kann eine Bewehrung, beispielsweise eine textile Bewehrung, angeordnet werden, um ein Abbrechen der konsolartigen Vorsprünge in der Nähe der Außenseite 6 der Betonplatte 4 zu verhindern.

[0050] Die Fig. 13 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer achten erfindungsgemäßen Ausführungsform. Bei diesem Beispiel wird das Zugglied 2 im Betonkörper 8 so angeordnet, dass ein Winkel von ungefähr 45° zur Mittelebene der Betonplatte 4 vorhanden ist. Eine derartige Ausführungsform kann günstig sein, wenn die vom Zugglied 2 aufzunehmende Kraft unter einem Winkel von 45° zur Mittelebene der Betonplatte 4 auftritt. Bei diesem Beispiel wird auch die Oberseite 11 des Betonkörpers 8 mit einer Verzahnung 18 ausgestattet.

[0051] Die Fig. 14 zeigt eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verankerung 1 gemäß einer neunten erfindungsgemäßen Ausführungsform. Bei diesem Beispiel wird der Betonkörper 8 mit einer prismatischen Form hergestellt und unter einem Winkel von ungefähr 60° zur Mittelebene der Betonplatte 4 eingebaut. Ahnlich wie bei dem in der Fig. 13 dargestellten Beispiel können auf diese Weise schräg zur Mittelebene der Betonplatte 4 angreifende Kräfte besonders vorteilhaft vom Zugglied 2 über den Betonkörper 8 in die Betonplatte 4 eingeleitet werden. An der Außenseite 6 der Betonplatte 4 ist der Betonkörper 8 bei diesem Ausführungsbeispiel praktisch nicht erkennbar, weil nur ein linienförmiger Kontakt zwischen Betonkörper 8 und Schalboden 12 vorhanden ist. Das Herausragen des Betonkörpers 8 aus der Betonplatte 4 ist günstig für die Aufnahme von Schubbeanspruchungen in den Kontaktflächen zwischen der Betonplatte 4 und einem Füllbeton, der in der Fig. 14 nicht dargestellt ist.

[0052] In den Beispielen wurde die Herstellung von zylindrischen, konischen und prismatischen Betonkörpern gezeigt. Es ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch auch möglich Betonkörper mit beliebigen Formen herzustellen.

LISTE DER BEZUGSZEICHEN:

1 Verankerung

2 Zugglied

3 Endbereich des Zugglieds 4 Betonplatte

5 Innenseite der Betonplatte 6 Außenseite der Betonplatte 7 Schalung

8 Betonkörper

9 Mantelfläche des Betonkörpers 10 Unterseite des Betonkörpers 11 Oberseite des Betonkörpers 12 Schalboden

13 Verankerungselement

14 Querbalken

15 Wandplatte

16 Rohr

17 Gewindestange

18 Verzahnung

19 Profilierung

20 Gewindemutter

21 Träger

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) für ein Zugglied (2) in einer dünnwandigen Betonplatte (4), die eine optionale Bewehrung enthält und eine Dicke von höchstens 200 mm aufweist, wobei die Achse des Zugglieds (2) mit der Mittelebene der Betonplatte (4) einen Winkel von 45° bis 90° einschließt, dadurch gekennzeichnet, dass - eine Schalung (7) hergestellt wird,

- der Endbereich (3) des Zugglieds (2) in der Schalung (7) angeordnet wird,

-ein Beton, dessen Zylinderdruckfestigkeit höher ist als die Zylinderdruckfestigkeit der Betonplatte (4), in die Schalung (7) eingefüllt wird,

-nach dem Erhärten des Betons der Endbereich (3) des Zugglieds (2) von einem Betonkörper (8) mit einer Profilierung (19) oder Verzahnung (18) an dessen Mantelfläche umschlossen wird,

- die Schalung (7) entfernt wird,

-das Zugglied (2) mit dem anhaftenden Betonkörper (8) auf oder in einem Abstand zu einem Schalboden (12) einer Schalung zur Herstellung einer Betonplatte (4) platziert wird und

-ein Beton in die Schalung zur Herstellung der Betonplatte (4) eingefüllt wird, wobei der Betonkörper (8) des Zugglieds (2) zumindest teilweise von dem Beton umschlossen wird.

2, Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Endbereich (3) des Zugglieds (2) ein Verankerungselement (13) an dem Zugglied (2) befestigt wird.

3. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Betonkörper (8) mit einer Höhe h hergestellt wird, die kleiner ist als die Dicke d der Betonplatte (4).

4. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Betonkörper (8) mit einer Höhe h hergestellt wird, die gleich groß ist wie die Dicke d der Betonplatte (4).

5. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Betonkörper (8) mit einer Höhe h hergestellt wird, die größer ist als die Dicke d der Betonplatte (4).

6. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugglied (2) so in der Schalung (7) angeordnet wird, dass der Abstand a zwischen dem Endbereich (3) des Zugglieds (2) und der Unterseite (10) des Betonkörpers (8) zwischen 0 und 30 mm beträgt.

7. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Betonkörper (8) so auf dem Schalboden (12) angeordnet wird, dass der Abstand b zwischen der Unterseite (10) des Betonkörpers (8) und der durch den Schalboden (12) definierten Außenseite (6) der Betonplatte (4) nicht mehr als 30 mm beträgt.

8. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der die Unterseite (10) des Betonkörpers (8) bildende Teil des Betonkörpers (8) mit einer kegelstumpfförmigen oder pyramidenstumpfförmigen Gestalt hergestellt wird.

9. Verfahren zur Herstellung einer Verankerung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Endbereich (3) des Zugglieds (2) vor dem Einfüllen des Betons in die Schalung (7) erwärmt wird und die Temperatur im Endbereich (3) des Zugglieds (2) während des Erhärtens des Betonkörpers (8) in Abhängigkeit von dem Hydratationsprozess im Betonkörper (8) abgesenkt wird.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen