AT521341A1

AT521341A1 - Montagevorrichtung für einen Rammpfahl

Info

Publication number: AT521341A1
Application number: ATA50404/2018A
Authority: AT
Original assignee: European Trans Energy Gmbh
Priority date: 2018-05-15
Filing date: 2018-05-15
Publication date: 2019-12-15
Also published as: AT521341B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung (1) zur Montage einer Mastkonstruktion (14) auf dem Pfahlkopf (11) eines Rammpfahls, bevorzugt eines Betonrammpfahls (7), wobei eine auf dem Pfahlkopf (11) befestigbare Grundplatte (2) und ein mit der Mastkonstruktion (14) verbundenes Mastmontagegestell (18) vorgesehen sind, wobei die Grundplatte (2) in ihrer Lage zum Pfahlkopf (11) und das Mastmontagegestell (18) in seiner Lage zur Grundplatte (2) verstellbar befestigbar ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Mastanordnung umfassend eine Mastkonstruktion (14), einen Rammpfahl, bevorzugt einen Betonrammpfahl (7), sowie eine erfindungsgemäße Montagevorrichtung (1).

Description

Zusammenfassung

Fig. 1 / 24

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Montagevorrichtung für einen Rammpfahl

Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung zur Verbindung einer Mastkonstruktion mit einem Rammpfahl, bevorzugt mit einem Betonrammpfahl, sowie eine Mastanordnung.

Im Stand der Technik werden Rammpfähle dazu eingesetzt, um Objekte verschiedenster Art, wie beispielsweise Signalmasten oder andere Mastkonstruktionen, dauerhaft im Untergrund zu verankern. Neben Metallrammpfählen, die üblicherweise aus einer Stahlkonstruktion gebildet sind, werden auch Betonrammpfähle eingesetzt, die im Vergleich zu Metallpfählen üblicherweise kosteneffizienter herstellbar sind. Derartige Betonrammpfähle weisen in ihrem Inneren bevorzugt eine dichte Bewehrungsstruktur auf, um eine Zerstörung des Pfahls während des Rammens zu verhindern. Dabei ist die Bewehrungsstruktur üblicherweise im unteren Bereich, der beim Rammen vorausgetrieben wird, sowie im oberen Bereich, auf welchen die Rammvorrichtung direkt einwirkt, am stärksten. Unter anderem soll dadurch ein Abplatzen von Betonstücken verhindert werden.

Zur Befestigung von Mastkonstruktionen oder ähnlichen Bauteilen an den Betonrammpfählen sind in diese üblicherweise Elemente eingegossen, die vom Pfahlkopf aufragen und somit ortsfeste Bolzen zur Befestigung von Gegenständen bilden. Im Stand der Technik wird die Mastkonstruktion direkt an diesen Bolzen befestigt. Beim Rammen der Betonrammpfähle kann es jedoch vorkommen, dass die / 24

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Pfähle aufgrund der Untergrundbeschaffenheit eine gewisse Abweichung von der gewünschten Vertikalausrichtung oder der horizontalen Lage aufweisen. Wird die Mastkonstruktion direkt auf den Betonrammpfahl aufgesetzt, kann sich dessen Schräglage auf die Mastkonstruktion fortsetzen, was für die Verwendung der Mastkonstruktion unerwünscht ist. Bei direkter Befestigung der Mastkonstruktion auf dem Betonrammpfahl ist somit eine möglicherweise notwendige Feinjustierung der Position der Mastkonstruktion nicht mehr möglich. Dies betrifft neben der Vertikalausrichtung der Mastkonstruktion auch deren exakte Positionierung in der Horizontalebene. Ähnliche Probleme können auch bei Rammpfählen auftreten, die nicht aus Stahlbeton bestehen, sondern aus anderen Materialien.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und die Möglichkeit zu schaffen, eine auf einem Rammpfahl aufgesetzte Mastkonstruktion nach deren Montage feinjustieren zu können und insbesondere die Ausrichtung der Mastkonstruktion anpassen zu können.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale der Patentansprüche gelöst.

Erfindungsgemäß wird eine Montagevorrichtung zur Montage einer Mastkonstruktion auf dem Pfahlkopf eines Rammpfahls, bevorzugt eines Betonrammpfahls, vorgesehen, wobei die Montagevorrichtung eine auf dem Pfahlkopf befestigbare Grundplatte und ein mit der Mastkonstruktion verbundenes Mastmontagegestell umfasst. Zur Justierung der Position der Mastkonstruktion ist die Grundplatte in ihrer Lage zum Pfahlkopf verstellbar befestigbar und das Mastmontagegestell ist in seiner Lage zur Grundplatte verstellbar befestigbar.

Statt der üblichen direkten Verbindung zwischen Mastkonstruktion und Rammpfahl ist gemäß der Erfindung die Montagevorrichtung vorgesehen, die sich im bestimmungsgemäßen Zustand zwischen der Mastkonstruktion und dem Rammpfahl befindet.

Bevorzugt kann die Grundplatte der Montagevorrichtung über am Pfahlkopf angeordnete Bolzen mit dem Rammpfahl verbindbar sein. Die Bolzen des Rammpfahls / 24

57385/PE/MB/PS weisen vorzugsweise Außengewinde auf, um die Grundplatte mit ersten Muttern zu Fixieren. Bevorzugt sind die Bolzen durch vom Pfahlkopf aufragende Abschnitte von Befestigungselementen gebildet, welche in den Grundkörper des Betonrammpfahls eingegossen sind. Die Bolzen bzw. die Befestigungselemente können also ein Teil der Bewehrungsstruktur des Betonrammpfahls sein. Bei anderen Rammpfahlkonstruktionen können entsprechende Schraubbolzen vorgesehen sein.

Vorteilhafterweise können die Bolzen in Befestigungslöcher einführbar sein, welche in der Grundplatte vorgesehen sind. Es können zwei, vier, oder jede beliebige andere Anzahl an Befestigungslöchern vorgesehen sein. Die Lage der Befestigungslöcher kann bevorzugt derart gewählt sein, dass mehrere Bolzen gleichzeitig in unterschiedliche Befestigungslöcher eingeführt werden können.

Bevorzugt kann die Größe der Befestigungslöcher derart ausgeführt sein, dass die Montagevorrichtung in ihrem bestimmungsgemäßen Zustand, also nach Einführen der Bolzen in die Befestigungslöcher, am Pfahlkopf verschiebbar ist. Insbesondere kann es also vorteilhaft sein, wenn die Öffnungsfläche der Befestigungslöcher größer ist als die Querschnittsfläche der Bolzen. Je nach gewünschter Justierbarkeit kann die Größe der Befestigungslöcher bzw. deren Geometrie angepasst werden. Bevorzugt können die Befestigungslöcher der Montagevorrichtung als Langlöcher ausgebildet sein, welche insbesondere die Form eines Parallelogramms mit abgerundeten Ecken aufweisen können. Dadurch wird eine Verschiebbarkeit der Montagevorrichtung auf dem Rammpfahl, insbesondere auf dem Betonrammpfahl, erreicht, wodurch eine besonders einfache Feinjustierung der Position der Mastkonstruktion ermöglicht wird. Die Begriffe „parallelogrammförmig“ oder „in Form eines Parallelogramms“ können sich in der folgenden Beschreibung und in den Patentansprüchen insbesondere auf Parallelogramme mit abgerundeten Ecken beziehen.

Besonders bevorzugt können die parallelogrammförmigen Befestigungslöcher an den Eckpunkten eines Quadrats angeordnet sein. Um neben einer translatorischen Verschiebbarkeit der Montagevorrichtung auch eine Rotation zu ermöglichen, können entlang von Außenkanten des Quadrats liegende Befestigungslöcher, die die Form von Parallelogrammen aufweisen, an orthogonal zu den jeweiligen Außenkanten liegenden / 24

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Spiegelachsen gespiegelte Orientierung oder Positionierung aufweisen. Sind die Winkel der Parallelogramme an die Abstände der Befestigungslöcher angepasst, kann je eine Außenkante jedes parallelogrammförmigen Befestigungslochs auf einem durch alle Befestigungslöcher gebildeten gemeinsamen Umfangskreis liegen. Gegebenenfalls können zwei Kanten jedes parallelogrammförmigen Befestigungslochs auf zwei unterschiedlichen gemeinsamen Umfangskreisen liegen.

Die Außenkanten der Grundplatte können also gegebenenfalls relativ zu den Außenkanten des Pfahlkopfes verdrehbar sein.

Sind die Befestigungslöcher besonders groß, kann es vorteilhaft sein, wenn zwischen erster Mutter und Befestigungsloch eine Beilagplatte angeordnet ist, um ein Durchrutschen der ersten Mutter durch das Befestigungsloch zu verhindern. Vorteilhafterweise weist die Beilagplatte eine Querschnittsfläche auf, die größer ist als die Querschnittsfläche des jeweiligen Befestigungslochs. Dabei kann die Beilagplatte ein Loch aufweisen, welches so dimensioniert ist, dass es den Durchtritt des Bolzens erlaubt, während die erste Mutter am Durchtritt gehindert wird.

Sind die Befestigungslöcher als Langlöcher ausgebildet, kann vor dem vollständigen Festziehen der ersten Muttern, welche an den Bolzen des Rammpfahls, insbesondere des Betonrammpfahls, angeordnet sind, eine Justierung der Position der Montagevorrichtung bzw. der Mastkonstruktion im Vergleich zum Pfahlkopf erreicht werden. Nach erfolgter Justierung der Mastkonstruktion können die ersten Muttern festgezogen werden, wodurch die Endpositionierung der Mastanordnung erreicht werden kann.

Bevorzugt weist das Mastmontagegestell Verbindungslöcher auf, über welche es mit der Montagevorrichtung verbindbar ist. An der Grundplatte können vorzugsweise von der Grundplatte aufragende Befestigungsbolzen angeordnet sein, welche in die Verbindungslöcher des Mastmontagegestells einführbar sind. Es können zwei, vier, oder jede beliebige andere Anzahl an Befestigungsbolzen vorgesehen sein. Bevorzugt sind die Befestigungsbolzen derart angeordnet, dass mehrere Befestigungsbolzen gleichzeitig in unterschiedliche Verbindungslöcher eingeführt werden können.

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Zur Verbindung der Mastkonstruktion mit der Montagevorrichtung werden bevorzugt zweite Muttern eingesetzt. Dementsprechend können die Befestigungsbolzen bevorzugt ein Außengewinde aufweisen, an welchen die zweiten Muttern befestigt werden. Dadurch kann eine sichere und einfache Befestigung der Mastkonstruktion gewährleistet werden.

Um eine einfache Anpassung der Vertikalausrichtung der Mastkonstruktion zu ermöglichen, kann es vorteilhaft sein, dass an den Befestigungsbolzen zwischen dem Verbindungsloch der Mastkonstruktion und der Grundplatte der Montagevorrichtung eine Haltemutter angeordnet ist. Die Haltemutter dient der exakten Positionierung der Mastkonstruktion, insbesondere der Höhenpositionierung. Durch die Beabstandung von der Grundplatte kann ein Aufsitzen der Mastkonstruktion auf Teilen der Montagevorrichtung, wie beispielsweise auf den ersten Muttern, verhindert werden.

Bevorzugt kann die Grundplatte als starre, vorzugsweise einstückige, Platte ausgeführt sein.

Das Mastmontagegestell kann als durchgehende Platte mit einer ebenen Grundfläche ausgebildet sein. Alternativ kann das Mastmontagegestell Laschen bzw. Winkelprofile mit einem ersten Schenkel und einem zweiten Schenkel umfassen, wobei der erste Schenkel parallel zur Grundplatte angeordnet ist und der zweite Schenkel in Längserstreckungsrichtung der Mastkonstruktion angeordnet ist. Die Mastkonstruktion kann auf die Laschen aufgeschweißt, oder auf andere Weise mit diesen verbunden sein. Bevorzugt sind mehrere erste Schenkel, insbesondere zwei erste Schenkel, in einer Ebene angeordnet. Die ersten Schenkel können jedoch alternativ auch in unterschiedlichen Ebenen angeordnet sein.

Die Erfindung betrifft ferner eine Mastanordnung, welche eine Mastkonstruktion, einen Rammpfahl, bevorzugt einen Betonrammpfahl, sowie eine erfindungsgemäße Montagevorrichtung umfasst.

Weitere erfindungsgemäße Merkmale ergeben sich aus dem Ausführungsbeispiel, den Figuren sowie aus den Patentansprüchen.

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Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines exemplarischen Ausführungsbeispiels im Detail erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Mastanordnung mit der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung.

Fig. 2a eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Montagevorrichtung ohne Mastmontagegestell;

Fig. 2b eine Aufsicht des Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung aus Fig. 2a;

Fig. 3 eine Beilagplatte zur Verwendung in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung;

Fig. 4 eine schematische Schnittansicht eines Betonrammpfahls zur Verwendung mit einer erfindungsgemäßen Montagevorrichtung;

Fig. 5 eine Aufsicht des Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung auf dem Pfahlkopf eines Betonrammpfahls.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Mastanordnung mit der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung 1. Neben der Montagevorrichtung umfasst die Mastanordnung beispielsweise einen Betonrammpfahl 7 und eine Mastkonstruktion 14. Die Mastkonstruktion 14 weist an ihrem bodenseitigen Ende ein Mastmontagegestell 18 auf. Vom Pfahlkopf 11 des Betonrammpfahls 7 ragen vier Bolzen 12 heraus, welche ein Außengewinde aufweisen. Jeder Bolzen 12 ist ein Teil eines Befestigungselements 8, welches als Element der Bewehrungsstruktur in den Betonrammpfahl 7 eingegossen ist. Die vier Bolzen 12 sind in diesem Ausführungsbeispiel in Form eines Quadrats angeordnet.

Die Montagevorrichtung 1 umfasst eine Grundplatte 2 mit vier Befestigungslöchern 3 und vier Befestigungsbolzen 4. Zusätzlich umfasst die Montagevorrichtung 1 das Mastmontagegestell 18, welches als Teil der Mastkonstruktion 14 mit dieser verschweißt ist.

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Die Befestigungslöcher 3 in der Grundplatte 2 sind als Langlöcher mit einem parallelogrammförmigen Querschnitt ausgebildet, wobei die Ecken des Parallelogramms abgerundet sind. Die Positionierung der Befestigungslöcher 3 ist an die Position der Bolzen 12 angepasst, um alle Bolzen 12 gleichzeitig in die Befestigungslöcher 3 einführen zu können. Um eine Feinjustierung der Montagevorrichtung zu ermöglichen, sind die Befestigungslöcher 3 in ihren Querschnitten deutlich größer ausgebildet als die Bolzen 12. Durch die Größe der Befestigungslöcher 3 wäre ein Durchrutschen der ersten Muttern 13 möglich, welche zur Befestigung der Montagevorrichtung 1 am Pfahlkopf 11 eingesetzt werden. Daher wird zur Sicherung der Verbindung eine Beilagplatte 5 eingesetzt. Diese weist einen größeren Querschnitt auf als die Befestigungslöcher 3 und kann somit nicht durch diese durchrutschen. Zur Durchführung der Bolzen 12 ist in jeder Beilagplatte 5 ein Loch 6 angeordnet. Das Loch 6 erlaubt nur den Durchtritt des Bolzens 12, jedoch nicht den Durchtritt der ersten Mutter 13.

Die Positionierung der Befestigungsbolzen 4 ist in diesem Ausführungsbeispiel an die Position der Verbindungslöcher 15 der Mastkonstruktion 14 angepasst. So können alle Befestigungsbolzen 4 gleichzeitig in die Verbindungslöcher 15 des Mastmontagegestells 18 eingeführt werden. Die Befestigungsbolzen 4 weisen ein Außengewinde auf. An den Befestigungsbolzen 4 der Montagevorrichtung 1 sind in diesem Ausführungsbeispiel Haltemuttern 17 angeordnet. Die Haltemuttern 17 sind zwischen Verbindungsloch 15 und Grundplatte 2 angeordnet und dienen somit der Beabstandung des Mastmontagegestells 18 von den restlichen Teilen der Montagevorrichtung 1. Die Haltemuttern 17 sind auf die Gewinde der Befestigungsbolzen 4 aufgeschraubt. Durch die Verwendung der Haltemuttern 17 liegt die Unterseite der Mastkonstruktion 14 insbesondere nicht auf der Grundplatte 2 bzw. auf den ersten Muttern 13 oder den Bolzen 12 auf. Ferner erlauben die Haltemuttern 17 eine Vertikaljustierung der Position der Mastkonstruktion 14.

In diesem Ausführungsbeispiel sind die Befestigungsbolzen 4 der Montagevorrichtung 1 in die Verbindungslöcher 15 des Mastmontagegestells 18 eingeführt. Eine Fixierung erfolgt mittels der auf das Außengewinde der Befestigungsbolzen 4 aufgeschraubten zweiten Muttern 16.

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In diesem Ausführungsbeispiel ist erfindungsgemäß eine Vertikal- und Horizontaljustierung der Mastkonstruktion 14 möglich. Dabei wird die Vertikaljustierung durch die an den Verbindungsbolzen 4 angeordneten Haltemuttern 17 ermöglicht, wohingegen die Möglichkeit der Horizontalausrichtung durch die als Langlöcher ausgebildeten Befestigungslöcher 3 erreicht wird.

Das Mastmontagegestell 18 umfasst in diesem Ausführungsbeispiel zwei zueinander parallel verlaufende Laschen 19 mit je einem ersten Schenkel 20 und einem zweiten Schenkel 21. Die Laschen 19 sind also als Winkelprofile ausgebildet. Die ersten Schenkel 20 sind in einer Ebene angeordnet, die in dieser Ansicht im Wesentlichen parallel zur Grundplatte verläuft. Es ist jedoch auch eine Abweichung möglich, wenn durch Justierung der Haltemuttern 17 eine Schrägstellung des Mastmontagegestells 18 gewünscht ist.

Die ersten Schenkel 20 weisen nach außen und in jedem der beiden ersten Schenkel 20 sind zwei Verbindungslöcher 15 vorgesehen, welche den Durchtritt der Befestigungsbolzen 4 erlauben. Die beiden zweiten Schenkel 21, die im Wesentlichen parallel zur Längserstreckungsrichtung der Mastkonstruktion 14 verlaufen, sind über weitere Profile 22 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt. Somit bilden die Laschen 19 mit den Profilen 22 ein quadratisches Mastmontagegestell 18. Das Mastmontagegestell 18 kann auch auf andere geeignete Weise gebildet sein, beispielsweise als durchgängige starre Platte.

Die Mastkonstruktion 14 ist mit dem Mastmontagegestell 18 verschweißt. In diesem Ausführungsbeispiel sind Profilleisten der Mastkonstruktion 14 im Winkel zwischen den ersten Schenkeln 20 und zweiten Schenkeln 21 befestigt. Durch eine Verschweißung mit beiden Schenkeln 20, 21 wird eine besonders stabile und wenig torsionsanfällige Konstruktion erreicht. Je zwei Profilleisten sind mit einer Lasche 19 verschweißt.

Die Mastkonstruktion 14 kann in anderen nicht gezeigten Ausführungsbeispielen als Strebwerkskonstruktion, als Trägerkonstruktion oder als beliebige andere längsgestreckte Konstruktion ausgebildet sein.

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Fig. 2a und Fig. 2b zeigen schematische Ansichten eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Montagevorrichtung 1 ohne Mastmontagegestell 18. Dabei zeigt Fig. 2a die erfindungsgemäße Montagevorrichtung 1 in einer perspektivischen Ansicht und Fig. 2b zeigt eine Aufsicht desselben Ausführungsbeispiels. Die Montagevorrichtung 1 umfasst eine Grundplatte 2, in welchen vier Befestigungslöcher 3 angeordnet sind und zusätzlich umfasst die Montagevorrichtung 1 senkrecht zur Grundplatte 2 angeordnete Befestigungsbolzen 4.

Die vier Befestigungslöcher 3 bilden in diesem Ausführungsbeispiel die Eckpunkte eines Quadrats. In anderen, nicht gezeigten, Ausführungsbeispielen können die Befestigungslöcher 3 jedoch auch in anderer Form angeordnet sein. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Befestigungslöcher 3 in Form eines Parallelogramms mit abgerundeten Ecken ausgebildet. Die Erfindung ist jedoch keinesfalls auf diese Ausführung beschränkt und die Befestigungslöcher 3 können jede geeignete Form haben. Bevorzugt können die Befestigungslöcher als Langlöcher ausgebildet sein. Dies dient der verbesserten Justierbarkeit und Verschiebbarkeit der Montagevorrichtung 1.

Die Befestigungsbolzen 4 bilden in diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls die Eckpunkte eines Quadrats. Die Befestigungsbolzen 4 können auch in anderer Weise angeordnet sein. Die Befestigungsbolzen 4 sind im Vergleich zu den Befestigungslöchern 3 versetzt angeordnet und sind in diesem Ausführungsbeispiel durchgehend mit einem Außengewinde versehen.

In diesem Ausführungsbeispiel ist die Montagevorrichtung 1 vollständig aus feuerverzinktem Stahl gefertigt, wobei die Befestigungsbolzen 4 mit der Grundplatte 2 verschweißt sind. Alternativ können die Befestigungsbolzen 4 auch mit der Grundplatte 2 über Gewindeverbindungen verbunden sein. Die Befestigungsbolzen 4 können auch in der Grundplatte 2 verkeilt sein, oder anderweitig mit dieser verbunden sein.

Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Beilagplatte 5 zur Verwendung mit der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung 1. Die Beilagplatte 5 weist ein Loch 6 auf. Die Beilagplatte 5 wird dazu verwendet, ein Durchrutschen von Muttern durch die / 24

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Befestigungslöcher 3 zu verhindern, da es vorkommen kann, dass die Mutter, mit der die Montagevorrichtung 1 am Betonrammpfahl 7 befestigt ist, kleiner ist als der Querschnitt eines Befestigungslochs 3. Ferner kann die Beilagplatte 5 das Eindringen von Festkörpern und/oder Flüssigkeiten in die Befestigungslöcher 3 verhindern. Durch eine asymmetrische Positionierung des Lochs 6 wird gewährleistet, dass in jeder Justierstellung die Befestigungslöcher vollständig abgedeckt sein können. Ferner wird ermöglicht, dass die Beilagplatte 5 nicht über die Grundplatte 2 hinausreicht. Die Beilagplatte 5 ist aus einem feuerverzinkten Stahlblech gefertigt.

Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht eines Betonrammpfahls 7, welcher in Verbindung mit der Montagevorrichtung des in den Figuren 2a und 2b gezeigten Ausführungsbeispiels verwendet werden kann. In der Schnittansicht des Betonrammpfahls 7 ist ein Teil der Bewehrungsstruktur gezeigt, insbesondere jener Teil der Bewehrungsstruktur, der aus dem Betonrammpfahl 7 herausragt und an welchem die Montagevorrichtung 1 befestigt werden kann. Die restliche Bewehrungsstruktur ist zur Vereinfachung der Ansicht nicht dargestellt.

Der Betonrammpfahl 7 umfasst dabei vier Befestigungselemente 8, von denen in der Figur nur zwei dargestellt sind. Die Befestigungselemente 8 weisen einen hakenförmigen Endbereich auf und sind mit diesem im Betonguss des Betonrammpfahls 7 verankert. Die Befestigungselemente 8 treten im Bereich des Pfahlkopfs 11 aus dem Betonrammpfahl 7 aus und geben dort Bolzen 12 frei, welche aus dem Betonrammpfahl 7 herausragen. Zur Verstärkung im Bereich des Pfahlkopfs dienen Verstärkungsmuttern 9. Ferner dienen Verstärkungselemente 10 der Fixierung der Befestigungselemente 8 sowie insbesondere der Erhöhung der Widerstandsfähigkeit gegen Zugspannungen.

Die Lage der Befestigungslöcher 3 in der Montagevorrichtung ist an die Positionierung der Bolzen 12 angepasst, um ein gleichzeitiges Einführen aller Bolzen 12 in die Befestigungslöcher 3 zu ermöglichen. In diesem Ausführungsbeispiel weisen die Bolzen ein Außengewinde auf, was die Befestigung der Montagevorrichtung 1 mittels einer ersten Mutter 13 ermöglicht.

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Fig. 5 zeigt eine Aufsicht des in Fig. 2a und 2b gezeigten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montagevorrichtung 1 auf dem Pfahlkopf 11 des in Fig. 4 dargestellten Betonrammpfahls 7. In dieser Ansicht ist die Mastkonstruktion 14 zur vereinfachten Darstellung nicht gezeigt.

Die vier Bolzen 12 des Betonrammpfahls 7 sind in dieser Ansicht in die vier Befestigungslöcher 3 der Montagevorrichtung 1 eingeführt, wobei die Grundplatte 2 der Montagevorrichtung 1 gegenüber dem Pfahlkopf 11 verdreht ist. Die Drehung wird insbesondere durch die parallelogrammförmige Ausführung der Befestigungslöcher 3 ermöglicht. Somit ist neben einer seitlichen Verschiebbarkeit auch eine Drehbarkeit der Mastkonstruktion 14 möglich.

Im Vergleich zu den Außenkanten des Pfahlkopfes 11 erfolgt die Verdrehung der Grundplatte 2, insbesondere der Außenkanten der Grundplatte 2, um einen Winkel α.

Je nach Geometrie der Befestigungslöcher 3 und je nach gewünschter Stellung der Grundplatte 2 kann der Winkel α jedoch auch andere Werte annehmen. Die Grundstellung ohne Verdrehung der Grundplatte 2 im Vergleich zum Pfahlkopf 11, in welcher der Winkel α 0° beträgt, ist in der Darstellung nicht gezeigt.

Die erfindungsgemäße Verdrehbarkeit der Grundplatte 2 und damit der Befestigungsbolzen 4 kann insbesondere durch eine spezielle Anordnung der parallelogrammförmigen Befestigungslöcher 3 erreicht werden. Die Befestigungslöcher 3 sind erfindungsgemäß bevorzugt in Form eines Rechtecks, insbesondere in Form eines Quadrats 23 angeordnet. Befestigungslöcher 3, die entlang von Kanten des von den Befestigungslöchern 3 aufgespannten Quadrats 23 einander benachbart liegen, weisen jeweils eine spiegelverkehrte Orientierung auf. Dabei erfolgt die Spiegelung an Spiegelachsen 24, die zu den Außenkanten des Quadrats 23 orthogonal angeordnet sind.

Dadurch liegt je eine Kante jedes parallelogrammförmigen Befestigungslochs 3 im Wesentlichen auf einem durch die insgesamt vier Kanten gebildeten gemeinsamen Umfangskreis. Ein zweiter derartiger gemeinsamer Umfangskreis wird durch die den / 24

57385/PE/MB/PS oben beschriebenen Kanten parallel ausgerichteten Kanten jedes Befestigungslochs gebildet. Es können also insgesamt zwei gemeinsame Umfangskreise vorhanden sein. Dadurch wird erreicht, dass in den beiden maximalen Drehstellungen der Grundplatte 2 die Bolzen 12 jeweils in Ecken der parallelogrammförmigen Befestigungslöcher 3 zum Liegen kommen, was die Stabilität der Konstruktion weiter erhöht.

Natürlich kann die Verdrehbarkeit der Grundplatte 2 auch durch alternative Geometrien und/oder Anordnungen der Befestigungslöcher 3 erreicht werden.

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Bezugszeichenliste

Montagevorrichtung

Grundplatte

Befestigungsloch

Befestigungsbolzen

Beilagplatte

Loch

Betonrammpfahl

Befestigungselement

Verstärkungsmutter

Verstärkungselement

Pfahlkopf

Bolzen erste Mutter

Mastkonstruktion

Verbindungsloch zweite Mutter

Haltemutter

Mastmontagegestell

Lasche erster Schenkel zweiter Schenkel

Profil

Quadrat

Spiegelachse / 24

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Claims

Patentansprüche

1. Montagevorrichtung (1) zur Montage einer Mastkonstruktion (14) auf dem Pfahlkopf (11) eines Rammpfahls, bevorzugt eines Betonrammpfahls (7), dadurch gekennzeichnet, dass eine auf dem Pfahlkopf (11) befestigbare Grundplatte (2) und ein mit der Mastkonstruktion (14) verbundenes Mastmontagegestell (18) vorgesehen sind, wobei die Grundplatte (2) in ihrer Lage zum Pfahlkopf (11) und das Mastmontagegestell (18) in seiner Lage zur Grundplatte (2) verstellbar befestigbar ist.
2. Montagevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (2) über am Pfahlkopf (11) angeordnete Bolzen (12) mit dem Rammpfahl verbindbar ist.
3. Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Mastmontagegestell (18) über Verbindungslöcher (15) mit der Montagevorrichtung (1) verbindbar ist.
4. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Montagevorrichtung (1) wenigstens zwei, vorzugsweise vier, in der Grundplatte (2) angeordnete Befestigungslöcher (3) zur Verbindung mit dem Pfahlkopf (11), sowie wenigstens zwei, vorzugsweise vier, von der Grundplatte (2) aufragende Befestigungsbolzen (4) zur Verbindung mit dem Mastmontagegestell (18) umfasst.
5. Montagevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungslöcher (3) als Langlöcher ausgebildet sind, wobei die Öffnungsfläche der Befestigungslöcher (3) größer ist als die Querschnittsfläche der Bolzen (12).
6. Montagevorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungslöcher (3) die Form eines Parallelogramms mit abgerundeten Ecken aufweisen.

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7. Montagevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass vier Befestigungslöcher (3) an den Eckpunkten eines Quadrats (23) angeordnet sind, und dass an Außenkanten des Quadrats (23) benachbart liegende Befestigungslöcher (3) entlang zu den entsprechenden Außenkante orthogonal liegenden Spiegelachsen (24) gespiegelte Orientierung aufweisen.
8. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsbolzen (4) ein Außengewinde aufweisen.
9. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (2) als starre, vorzugsweise einstückige, Platte ausgeführt ist.
10. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mastmontagegestell (18) als durchgehende Platte mit ebener Grundfläche ausgebildet ist.
11. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mastmontagegestell (18) Laschen (19) mit einem ersten Schenkel (20) und einem zweiten Schenkel (21) umfasst, wobei der erste Schenkel (20) parallel zur Grundplatte (2) angeordnet ist und der zweite Schenkel (21) in Längserstreckungsrichtung der Mastkonstruktion (14) angeordnet ist.
12. Montagevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere erste Schenkel (20) in einer Ebene angeordnet sind.
13. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer ersten Mutter (14) zur Befestigung der Montagevorrichtung (1) am Pfahlkopf (11) und einem Befestigungsloch (3) eine Beilagplatte (5) angeordnet ist.
14. Montagevorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beilagplatte (5) eine Querschnittsfläche aufweist, die größer als die

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Querschnittsfläche des jeweiligen Befestigungslochs (3) ist, über dem sie angeordnet ist, und dass die Beilagplatte ein Loch (6) aufweist, welches derart dimensioniert ist, dass es den Durchtritt des Bolzens (12) erlaubt, während die erste Mutter (13) am Durchtritt gehindert wird.
15. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beabstandung des Mastmontagegestells (18) von der Grundplatte (2) am Befestigungsbolzen (4) zwischen dem Mastmontagegestell (18) und der Grundplatte (2) eine Haltemutter (17) angeordnet ist.
16. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkanten der Grundplatte (2) relativ zu den Außenkanten des Pfahlkopfes (11) verdrehbar sind.
17. Mastanordnung umfassend eine Mastkonstruktion (14), einen Rammpfahl, bevorzugt einen Betonrammpfahl (7), sowie eine Montagevorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16.

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