AT516781A2 - Dünnwandiger Trockenzylinder Verwendung, Verfahren, Vorrichtung, Fertigung - Google Patents

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AT516781A2
AT516781A2 ATA53/2015A AT532015A AT516781A2 AT 516781 A2 AT516781 A2 AT 516781A2 AT 532015 A AT532015 A AT 532015A AT 516781 A2 AT516781 A2 AT 516781A2
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Abstract

Trocken- und Yankeezylinder werden derzeit als Druckkörper gebaut und sind in Druck und damit min der Dampftemperatur eingeschränkt. Die vorliegende dünnwandige Schweißkonstruktion hat sich zur Aufgabe gestellt mittels Fertigung des Zylinders in einer Formkammer, die eine genaue und feste Verbindung durch Vakuum mit dem Mantelrohling herstellt. Die gesamten Einbauten werden in dieser Formkammer eingelegt und vorteilhaft im CMT Verfahren ohne große Wärmeinbringung damit verzugsarm geschweißt. Die Vorteile einer dünnwandigen Konstruktion wurde in der Anmeldung A15/2015 offengelegt. Durch eine kreuzweise Aufbringung von geschlossenen rohrförmigen Kavitäten, ringförmigen Formrohren (Spanten) und axialen Formrohren (Stringer) erhält der Körper große Festigkeit. Mittels Öffnungen werden die Kavitäten über Formrohre Stützrohre zur Hohlwelle verbunden um das Wärmeträgermedium zu leiten. Varianten mit Doppeldeck aus kreuzweisen aufgelegten Profilen entsteht eine steife und schwingungsdämpfende Bauweise, die auch den Kräften Schabern und Anpresswalzen und Schuhwalzen standhält. Dieses Verfahren und die Vorrichtung ermöglicht eine Vielfalt von Anwendungen und bringt den Vorteil von hohem Wärmeübergang und dynamischem Trocknen.

Description

Beschreibung:
Trocken- und Yankeezylinder werden derzeit als Druckkörper gebaut und sind in Druck und damit min der Dampf temperatur eingeschränkt.
Trocken- und Kreppzylinder auch Yankeezylinder genannt arbeiten als Druckgefäß mit Sattdampf. Durch die großen Wandstärke ergibt sich ein großer spezifischer Wärmeinhalt. Dadurch bleibt die Zylindertemperatur, über den Umfang unverändert, wie auch die Berechnung von ARASAKESARI, KESELMAN „Dynamic Simulation of Yankee Drying of Paper" 1999 dies beweist.
Die vorliegende Anmeldung hat sich zur Aufgabe gestellt, die spezifische Wärme des Trockenzylinder Mantels wesentlich zu senken, sowie durch getrennte schaltbare Temperatur - Gruppen am Zylindermantel, die dynamischen thermodynamischen Vorteile zu nutzen und weist folgende Merkmale aus:
Die Anstrengungen der Techniker, den Wärmeübergang von den beheizten, gekühlten Arbeitsflächen zu verbessern äußert sich in der großen Zahl von Anmeldungen zu diesem Thema. Wärmetechnische Entkoppelung
Ansätze zur Wärmetechnischen Entkoppelung sind in WO2006072508 VOITH zu erkennen, wobei Profile und Module am Grundkörper aufgeschweißt bzw. geschraubt werden. Die vorliegende Anmeldung grenzt sich von W02006072508 dadurch ab, da zwischen Profilen und Modulen eine Isolierschichten oder Luftspalt gegenüber dem Grundkörper eingebracht sind. DE102008043918 Zeigt einen Doppelmantel, der im Inneren Härmeträgermedium führt. US4453593 THUNE ΕΌΚΕΚΆ 1978 zeigt eine, durch Aufschweißung eines Zylindermantels auf Längssteifen, Entkopplung des Härmeinhaltes zum Grundkörper. EP1918451 VOITH durch Doppelmantel mittels Abstützbolzen. Die vorliegende Anmeldung führt die Entkoppelung mittels durchströmten HÜ-Elementen durch.
Detaillierung der isolierten HÜ-Elemente, Isolierung und Schweißung, Extrusion von gut leitenden HÜ-Elementen.
Bei HO2013 1748880 ist eine Isolierung unterhalb der Strömungskanäle angeführt. Die vorliegende Anmeldung grenzt sich davon ab, dass die Isolierung zwischen HÜ-Elementen mit rohrförmigen Kavitäten und Grundkörper eingebracht sind. Luftkammern anstelle von Isolierung aufweist, oder die Isolierung nur teilweise zwischen den Stegen der HÜ-Elemente und dem Grundkörper eingelegt sind. DE102011007478 VOITH zeigt röhrenförmige Kavitäten die mittig an gespeist werden und der Dampf nach außen strömt. Für Bereiche - in axialer Richtung des Zylinders gesehen - mit höherem/geringerem Härmebedarf werden die rohrförmigen Kavitäten nach dem Stand der Technik, beispielsweise AT390975B ANDRITZ 1987, mittels Form-Gestaltung der Nuten, oder DE202013103958 METSO 2013, mittels Querschnittsveränderung oder Härmetauscherplatten von Kühlgeräten, die mittels Rippen innerhalb der Kavitäten verbesserte HÜ-Elemente ergebe EP 1838 922 CELLI weist ringförmige rohrförmige Kavitäten auf, die zur einer steiferen Mantelhülle führen. Das Medium strömt auf der einen Seite ein, gegenüberliegend (180°) wieder aus. Dadurch bildet sich die Härmeverteilung ungleichmäßig. Auf der einen Hälfte (Abfluß) ist der Dampf allesamt kühler. Im
Gegensatz zur Eintrittseite mit Heißdampf.
Im vorliegenden Fall wird durch Gegenstrom und Maßnahmen mit Kompensation des der Wärmeübergangs zahl durch Turbulenzer und
Die vorliegende Anmeldung weist axial und spiralförmig liegende Kavitäten. Außerdem besteht die Möglichkeit mit kreuzweise
Die vorliegende dünnwandige Schweißkonstruktion hat sich zur Aufgabe gestellt mittels Fertigung des Zylinders in einer Formkammer, die eine genaue und feste Verbindung durch Vakuum mit dem Mantelrohling herstellt. Die gesamten Einbauten werden in dieser Formkammer eingelegt und vorteilhaft im CMT Verfahren ohne große Wärmeinbringung damit verzugsarm geschweißt. Die Vorteile einer dünnwandigen Konstruktion wurde in der Anmeldung A15/2015 offengelegt. Durch eine kreuzweise Aufbringung von geschlossenen rohrförmigen Kavitäten, ringförmigen Formrohren (Spanten) und axialen Formrohren (Stringer) erhält der Körper große Festigkeit. Mittels Öffnungen werden die Kavitäten über Formrohre Stützrohre zur Hohlwelle verbunden um das Wärmeträgermedium zu leiten. Varianten mit Doppeldeck aus kreuzweisen aufgelegten Profilen entsteht eine steife und schwingungsdämpfende Bauweise, die auch den Kräften Schabern und Anpresswalzen und Schuhwalzen standhält. Dieses Verfahren und die Vorrichtung ermöglicht eine Vielfalt von Anwendungen und bringt den Vorteil von hohem Wärmeübergang und dynamischem Trocknen.
Derzeit wird beim YANKEE ein Blech mit 90mm eingewalzt. Durch die Unrundheit beim Schweißen wird anschließend - da ein Richten sehr schwierig ist, fast je 15mm auf beiden Seiten abgedreht. Durch die dünnwandige Mantelhülle, die formschlüssig durch das Vakuum an die Formkammer gepresst wird hochgenau in der
Außenkontur. Diese Verfahren sind vor allem im Kunststoffbau bekannt. Auch dort wird mittels Vakuum der Werkstoff anschmiegend an die Formkammer gepresst. Der dünne Stahlmantel wird bis zum Fertigstellen die Formkammer nicht verlassen. Durch geeignete Schweißverfahren, wie das CMT (Cool Metal Transfer) schweißen kaum Wärme eingebracht. Auch wird diese sofort in die Formkammer abgeleitet.
Die große Zahl an Schweißnähten kommt einer vollautomatischen Roboterschweißung entgegen.
Es bietet sich das Vokabular aus dem Bootsbau an.
Die Hülle entspricht dem fertigen Schalenkörper (12).
Die Spanten entsprechen den ringförmigen Formrohren (19).
Die Stringer entsprechen den axial gelegenen Verbindung -Profile (20) der Spanten
Variante A stellt den Trockenzylinder mit axial laufenden Kavitäten (13) unter dem Mantel dar. Diese werden durch ringförmigeFormrohre (Spanten) kreuzweise gestützt.
Variante B stellt den Trockenzylinder mit radial oder spiralig umlaufenden rohrförmigen Kavitäten dar, die durch axial liegende Formrohre (Stringer) kreuzförmig gestützt werden
Durch die kreuzweise Anordnung von rohrförmigen Kavitäten ergeben sich auch Doppeldeck Varianten, die für formstabile Walzen wie zum Beispiel Durchluft Trockner verwendet werden.
Bezugszeichen der FIGUREN: 1 zylinderförmiger Rohling ohne Längsnahtschweißung 2 mindestens zweigeteilte Tragkonstruktion mit Formkammer 3 Abstützungseinrichtung zum Stützen der Druckkissen 4 U-Träger oberhalb des Deckels 5 Druckkissen aufblasbar 6 Rohrzuführung zwecks Absaugung 7 Dichtung zwischen den Halbschalen 8 Deckel abnehmbar als Zugang zur Längsnaht 9 Krafteinrichtung zum Gegenhalten und Positionieren 10 Schleif-, Fräsmaschine zur Konturherstellung der Längsnaht 11 Längsnaht Schweißmaschine 12 Fertiger Schalenkörper 13 axiale oder ringförmige Gasdichte Kavität 14 Luftspalt zwischen Rohling und Formkammer 15 Längsnaht Schweißung 16 Druckkissen über der Längsnaht 17 CMT Cool Metal Transfer Schweißeinrichtung 18 Winkel zur Bildung der rohrförmigen Kavitäten 19 ringförmiger Formrohrträger U-förmiger Spant 20 Formrohr in Längsrichtung oder Stringer 21 Rohrverbindung Hohlwelle - Stringer 22 Hohlwelle 22a Heißdampfseite 22b Nassdampfseite 23 Nassdampf Sammler 24 Doppeldeck entweder Mantelseite axial, Stringerseite radial oder kreuzweise Mantelseite radial, Stringerseite axial oder spiralförmig, oder mehrgängig spiralförmig 25 Stützrohr ohne Gasdurchgang 26 Rohrverbindung NassdampfSammler Hohlwelle
Der Index a bezieht sich auf die Axialrichtung der Kavität (13) Der Index b bezieht sich auf die ringförmig/spiralige Ausführung.
Beschreibung der Figuren:
Die Figuren 1 bis 8 beschreiben die Fertigung des dünnwandigen Stahlmantels. Der anschmiegend in die mindestens zweiteiligen Formkammer eingearbeitet wird und darin bis zum Fertigschweißen verbleibt.
Die Figuren 9 bis 11 zeigen den Schnitt und Querschnitt des fertigen Zylinders
Die Figuren 12 bis 17 beschreiben Verfahren Vorrichtungen und Verwendungen der Anordnung der Einbauten und Anschluss der am Zylindermantel axial angeordneten rohförmigen Kavitäten an die Hohlwelle.
Figur 18 bis 23 beschreiben Verfahren Vorrichtungen und Verwendungen der Anordnung der Einbauten und Anschluss der am Zylindermantel ringförmig und oder spiralförmig angeordneten rohförmigen Kavitäten an die Hohlwelle. FIG. 1 Stand der Technik sowohl beim Kunststoff — Verbundbau, wie auch im Stahlbau ist das Einlegen des eingerollten Mantelteiles (1) in die Formkammer (2). Ohne Figur wird eine Folie oder Druckkissen eingelegt aufgeblasen und, dann die Vakuumvorrichtung angeschlossen. Luft wird abgesaugt und das Material schmiegt sich an die Formkammer an. FIG. 2 zeigt nun die Merkmale der vorliegenden Anmeldung. Die geteilte Formkammer (2) wird durch Dichtungen (7) gas dicht verbunden. Die Innenkontur der Formkammer kann wahlweise auch Bombierungen des Zylinders aufweisen. An den Außenseiten sind ebenfalls ringförmige Dichtungen angebracht, die in einer Nut liegen. Eine Abstützungseinrichtung (3) auf der die Druckkissen (5) angebracht sind. Für größere Durchmesser ist es vorteilhaft die Längsnaht unter Beisein der Druckkissen zu schweißen.
Deshalb ist hier die Ausführung mit einem U-Träger (4) der den Deckel an der Abstützungseinrichtung (3) überbrückt und stabilisiert, wenn der Deckel wegen der Mantelbearbeitung weggenommen wird die Vorrichtung (3). Für den Anschluss an die Absaugung ist ein Rohranschluss (6) vorgesehen. FI6 3. Die Abstützeinrichtung wird außen an der Trägerkonstruktion der Formkammer mittels Krafteinrichtung abgestützt. Auch dient diese Vorrichtung zu Zentrierung und zum nachschieben des anliegenden Mantel-Bleches. Nach Einrichten wird das Druckkissen (5a) unter Druckgesetzt. Das Mantelblech oben angepresst. Das Mantelblech wird entlang der Formkammer ausgezogen. FI6 4 Der nächste Schritt ist das Beaufschlagen der Druckkissen 5b und 5c. Auch hier wird das Mantel-Blech weitergeschoben und nahzu fugenlos an der Formkammer aufliegen. FI6 5 wie FI6 4 jedochmit Beaufschlagen der Druckkissen 5d und 5e. Auch hier wird der Luftspalt (14) bereits reduziert. FIG. 6 Nachdem die Druckkissen 5f und 5g gefüllt sind wird mit Rütteleinrichtungen und Druckschwankung rundum das Blech angeschiegt. Erst jetzt wird das Druckkissen 5h befüllt. Nun wird das Vakuum durch Absaugung über die Rohre (6) hergestellt. Auch hier wird wieder durch Vibration und Druckschwankungen in den Druckkissen ein möglichst gutes Anliegen erreicht. FIG 7 Nachdem die Kontrolle des Luftspaltes (14) beispielsweise mit Ultraschall gemessen wird, und das Blech anliegt. Wird unter Druck abbauen des Druckkissens 5h der Deckel (8) geöffnet und das Druckkissen (5h) entnommen. Die Überlänge des dünnen Walzenmantels wird abgelängt und die Schweißkontur hergestellt. FIG 8 Anschließend wird die Längsnaht (11) mit dem Schweißgerät 15 verschweißt. Der gesamte Innen teil wird entfernt. FIG 9 Zeigt das nun herzustellende Produkt. Mit dem fertigen Schalenkörper (12) , der ja in der Formenkammer verbleibt wird nun der Walzenkörper gefertigt. Dieser besteht aus den Winkeln (18) , die die rohrförmigen Kavitäten bilden Dem ringförmigen Träger aus Formrohr (19) den Speichen (21) aus Rohr oder Formrohr und der Hohlwelle.
Die Fertigung wird vorerst an Hand des Zylinders mit axial angeordneten Kavitäten, die wechselweise in der Heißdampfanspeisung die Seiten wechseln. FIG. 10 zeigt die Zuleitung des Heißdampfes von links über die Hohlwelle (22) . Und die Speichen (22a ) weiters in den ringförmigen Spant (19) und von dort über Bohrungen in die Kavitäten (18) entlang der Mantelfläche bis zum NassdampfSammler (23). Von dort über das Rohr 26 in die Hohlwelle (22b). Über den ganzen Längsschnitt werden die Spanten (19) über Stützrohre (25) an der Hohlwelle gestützt. Für die Rückführung des Naßdampfes auf der linken Seite wird der Nassdampf über den Sammler und die Formrohre (20) axial in den Sammler (23) geführt. FIG 11 zeigt den Querschnitt mit diesen Formrohren (20) im Schnitt. FIG 12 Zeigt den eingelegten Schalenkörper (12) in der Formkammer (2) . Die Vakuumeinrichtung verbleibt bis zum Öffnen angeschlossen. Die Winkel (18) werden eingelegt. Mit dem vorangehenden Winkel und an der Verbindungsstelle mit dem Mantel (2) verschweißt (15). FIG 13 zeigt nach Feritgstellung des ersten Decks (24) aus den Winkeln (18) noch in der Formkammer (2), die an den fertigen Schalenkörper (12) angeschweißt wurden. Nun sind die gas dichten rohrförmigen Kavitäten (13) ausgebildet. Der ringförmige Spant (19) wird nun eingelegt und verschweißt. FIG 14 zeigt anschließend die Verbinndung der Hohlwelle (22) mit den Speichen 21b durch ein Rohr. FIG 15 zeigt den Einbau der Stringer (20a) in Verbindung mit dem Spant (19) und die Verbindung Hohlwelle (22) mit den Speichen (21a) . FIG 16 zeigt nun die Speichen der Naßdampfseite (21b) mit dem Spant (19) und der Hohlwelle (22b) FIG zeigt nun das fertiggeschweißten Zylinder (12), der aus der geöffneten Formkammer (2) herausgehoben wird. FIG 18 zeigt nun die Bauweise mit ringförmig und/oder spiraligen Kavitäten (13), die aus den vorab eingerollten Winkeln (18b) bestehen. Vorteilhaft für die Temperaturführung ist eine zweigängige Spirale im Gegenstrom (so wie dies ja auch bei der axialen Variante erfolgt).
Es wird nun der Spant (19b) an die Speichen (21b) angeschweißt und die Stringer (20b) verbinden den Spant (19b) mit der Decklage. Weiters wie bisjher die Stützrohre (25) und der Nassdampfrückgang (26) ind die Hohlwelle (22b). FIG 19 zeigt nun den Schnitt auf die eingelegten spiralförmigen (18b) Kavitäten und deren Verlauf (18) über den Mantel (12. FIG20 ist ein Schnitt durch die B Variante mit der Naßdampf seite bei ringförmig/spiralförmige Kavitäten am Mantel. Eigentlich ist gegenüber der A Variante nur die Lage der Stringer (20b) und der Spanten (19b) vertauscht. FIG 21 zeigt die Versorgungsleitung mit Heißdampf als Stringer (20b) durch die Speichen (21b) mit den radial/spiralförmig laufenden Kavitäten (18b). FIG 22 zeigt eine Doppeldeckausführung A (24) für Zylinder ohne Dampfanspeisung. Das axial ausgeführte Deck (18) am Mantel und das ringförmige/spiralige Deck (19b) darunter. FIG 23 zeigt die Doppeldeckausführung B (24) für Zylinder ohne Dampfanspeisung. Das ringförmige/spiralig ausgeführte Deck (18) am Mantel und das axial Deck (19b) darunter.

Claims (10)

Patentansprüche
1.Verfahren zur Umformung eines im Wesentlichen zylindrischen Rohlings (1) aus Metall zu einem dünnwandigen Schalenkörper (12), wobei der zylindrisch vorbereitete noch an der zu schweißenden Längsnaht (15) noch offenen Rohling (1) über dessen Umfang in eine, vorteilhaft mit Dichtung (13) versehenen zweigeteilten, Tragstruktur mit einer Formenkammer (2) die wahlweise eine Bombierung auf weist, mit Einrichtungen, die an den Enden ringförmigen Dichtungen(14) und Öffnung (€) zur Absaugung der Luft versehen ist, und wahlweise mit Schmiermittel bestrichen ist, eingelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mittels folgender Verfahrensschritte: • der Rohling (1), mittels Absaugen der Luft zwischen Rohling(1) und Formenkammer (2), konturgenau angepresst wird und falls das Anpressen nicht hergestellt wird, wahlweise ein zylindrisches Druckkissen eingebracht wird und mit Druck beaufschlagt, sodass der Rohling (1) angepresst wird und Rohling und Formkammer (2)dichten und und der Luftraum zwischen Rohling und Formkammer über Vakuumanschluss (6)abgesaugt wird und der Rohling sich der Kontur anschmiegt, wahlweise für große Zylinder beispielsweise Yankeezylinder folgende Verfahrensschritte nachfolgen, • eine Abstützeinrichtung (3) mit mindestens einem Druckkissen (5) und wahlweise eine axialen Öffnung mit Deckel (8) im Bereich der geplanten Längsnaht aufweist, über der eine Abstützung (4) die Steifigkeit beim Entfernen der des Deckels (8) auf nimmt; in den Innenraum des Rohlings(1) eingeführt wird und • die Tragstruktur mittels Krafteinrichtung (9) gegenüber der Tragstruktur (2) abgestützt und höhenmäßig einstellbar im Wesentlichen zentrisch eingebracht und eingerichtet wird und • die Druckkissen (5) beginnend mit der, der geplanten Längsnahtgegenüberliegend Seite unter Druck gesetzt wird und der Rohling (1) an die Formenkammer (2) angepresst wird und nachfolgend • die beidseitig angrenzenden Druckkissen (5) andrücken und dieser Vorgang wiederholt wird bis sämtliche Druckkissen (5) unter Druck stehen und dieser Druck anschließend erhöht wird, sodass der Rohling nahezu luftdicht an den beiden außenliegenden, ringförmigen Dichtungen (14) anliegt und • die Luft über die Öffnungen (6) abgesaugt wird und der Rohling (1) konturgenau an der Formenkammer (2) anliegt und • wahlweise durch Druckvibrationen in den Druckkissen die Anpassung des Rohlings (1) an die Formenkammer (2) unterstützt wird und • wahlweise nach Ultraschallmessung das Fehlen eines Zwischenraumes zwischen Rohling (1) und Formenkammer (2) festgestellt wird und die zwei vorangehenden Verfahrensschritte wiederholt werden und • anschließend die Druckkissen entleert werden und die Stützkonstruktionen mit Druckkissen entfernt werden, oder wahlweise nur das Druckkissen (6) unterhalb des Deckels (8) entleert wird und der Deckel entnommen wird, sodass • die Überlängen des Rohlings mittels Einrichtung (10) entfernt werden, die Schweißnahtvorbereitung durchgeführt wird und • die Längsnaht (11) mittels Einrichtung (17)vorteilhaft pulsierend — zum Beispiel CMT (cold metal transfer) mit geringer Wärmeeinbringung- geschweißt wird und • gegebenenfalls die Einrichtungen (3) (10) (17) entfernt werden, sodass der Schalenkörper (12) zur weiteren Bearbeitung frei zugänglich ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Fertigstellung eine Schalenkörpers (12) ein weiterer Rohling (1) in die überlange Formenkammer - mit noch geöffneten Deckel - eingelegt wird und das Verfahren wie unter Anspruch 1 wiederholt wird und anschließen die zwei Schalenteile(12) an der Rundnaht vorbereitet werden und anschließend verschweißt werden.
3. Vorrichtung bestehend aus einerim Wesentlichen zylindrischen Tragstruktur und Formenkammer (2), die wahlweise eine Bombierung aufweist, mit eingelegten Schalenkörper (12), wie beispielsweise in den vorangehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass der Schalenkörper (12) unter Vakuum an die Formenkammer (2) mit dem Ziel für die weitere Bearbeitung, wahlweise Einschweißen von Stahlteilen, die Genauigkeit und geringstem Wärmeverzug zu gewährleisten, angepressten wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines steifen dünnwandigen Zylinders mit einem, an der Innenseite eines in einer Tragkonstruktion mit Formenkammer(2) - wie beispielsweise nach den vorangehenden Ansprüchen - eingelegten Schalenkörper (12), dadurch gekennzeichnet, dass die Einbauteile wie Profilstahl(20), Winkeln(18), Ü-Profilrohr(23), Formrohre(20), Rohre(21) und Wellen(22) in den - weiter unter Unterdrück stehenden - Verbund aus Tragkonstruktion mit Formenkammer (2) und Schalenkörper (12) mittels Schweißverfahren mit geringer Wärmeeinbringung, beispielsweise CMT Verfahren, eingeschweißt werden, wobei dieser Herstellprozess vorteilhaft mit Handhabungsgerät zum formengenauen Einlegen und Anpressen der Einbauteile und mittels Schweißroboter erfolgt.
5. Verwendung des Verfahrens und/oder der Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüchen zum Herstellen von dünnwandig und steifen Trockenzylinder, Yankeezylinder, Durchlufttrocknern, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Abfolge von Arbeitsschritten: • Einlegen von Profilstahl(20), Winkeln(18), die vorteilhaft bereits an den Stellen des kühleren Dampfes mit Turbulenzer (Stifte Nuten, Rippen) versehen sind, dass damit der niederere Wärmeübergang ausgeglichen werden kann, Formrohre(20), U-Profilrohr(23), weiter als Einlegteile bezeichnet in, im Wesentlichen axialer Richtung, auf den Schalenkörper, und • dichtschweißen der Einlegeteile mit dem Schalenkörper (12) und dichtschweißen der Einlegeteile untereinander einen gasdichte rohrförmige Kavität (27) bilden, bis nach Umlauf ein Doppeldeck(24) entsteht und • wahlweise das wiederholen der vorangehenden Arbeitsschritte zum Einbringen eines mindestens zweiten Doppeldecks und • Einbringen von Ringen als Spanten(19), vorteilhaft als offenen Rohling aus Formrohr(20), U-Profil(23) auf das Doppeldeck(24) und • Ausführen von Bohrungen und Durchtritten zur Verbindung der geschlossenen rohrförmige Kavität (27) zur Wärmeträgerleitung und • Verschweißen der Rohlinge zu Ringen und mit dem Doppeldeck(24) und • Wahlweise das Wiederholen der vorangehenden Arbeitsschritte und • Einbringen von Formrohr(20), U-Profile, Winkel(18) als Stringer(20) im Wesentlichen in axialer Richtung auf die Spanten und nachfolgende Verschweißung und • Einbringen von Formrohren(20), Rohren(21) als Speichen(21) und Verbinden mit der Welle(21) • Anschließend die Entnahme des Werkstückes aus der Formenkammer(2) zur weiteren Bearbeitung.
6 Verwendung des Verfahrens und/oder Vorrichtung nach den vorhergehenden Ansprüchen zum Herstellen von Trockenzylinder, Yankeezylinder Durchlufttrocknern, dadurch gekennzeichnet, dassdie Heißdampfleitung(22) besteht aus Welle(22) weiter über die offen angeschlossene Speichen(22) offen angeschlossen an die Spanten(18) verbunden mit dem Doppeldeck gebildet aus (18) und (12) axial laufende unter dem Zylindermantel bis zum ringförmigen U-Profil als NassdampfSammler(23), der dann über die offen angeschlossenen Speichen(26)in die Austrittseite der Welle(22b) geleitet wird.
7 Verwendung des Verfahrens und/oder Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 zum Herstellen von Trockenzylinder, Yankeezylinder Durchlufttrocknern, dadurch gekennzeichnet, dass abwechselnd die axialen gasdichten Kavität (27)derart an die Heißdampfleitung(22a) und den NassdampfSammler (23a) angeschlossen sind, dass ein abwechselnder Gegenstrom gebildet wird.
8 Verwendung des Verfahrens und/oder Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6 zum Herstellen von Trockenzylinder, Yankeezylinder Durchlufttrocknern, dadurch gekennzeichnet, dass die rundgebogenen Winkel (18) und/oder Formrohre (20) ringförmig, oder spiralförmig zumindest eingängig eingelegt und gasdicht verschweißt werden.
9 Verwendung des Verfahrens und/oder Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 zum Herstellen von Trockenzylinder, Yankeezylinder Durchlufttrocknern, dadurch gekennzeichnet, dassabwechselnd die ringförmige/spirförmige gasdichten Kavität (27) derart an die Heißdampfleitung (22a) und den NassdampfSammler (23a) angeschlossen sind, dass ein abwechselnder Gegenstrom gebildet wird.
10 Verwendung des Verfahrens und/oder Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6 zum Herstellen von Trockenzylinder, Yankeezylinder Durchlufttrocknern, dadurch gekennzeichnet, dass ein Doppeldeck (24) gebildet wird, entweder mit axiale angebrachten Winkeln am Mantel (12) und darauf dann ringförmig oder spiralförmig, Kavitäten (27) aufgebracht werden, oder ringförmig oder spiralförmige Kavitäten (27) am Mantel (12) und anschließend mit axial angebrachten Winkeln das zweite Deck bilden und ein Doppeldeck (24) gebildet wird.
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ATA53/2015A AT516781A2 (de) 2014-12-01 2015-02-05 Dünnwandiger Trockenzylinder Verwendung, Verfahren, Vorrichtung, Fertigung

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104125871A (zh) * 2014-02-13 2014-10-29 三菱日立制铁机械株式会社 卷板中空滚筒的制造方法、卷板中空滚筒及钢板制造工艺装置

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN104125871A (zh) * 2014-02-13 2014-10-29 三菱日立制铁机械株式会社 卷板中空滚筒的制造方法、卷板中空滚筒及钢板制造工艺装置

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