AT505340A2 - Verfahren zum betrieb einer spritzgiessmaschine sowie steuereinheit hierfür - Google Patents

Description

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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Spritzgießmaschine, die eine Spritzeinheit mit einer in einem Zylinder axial und rotierend geführten Schnecke aufweist, wobei in einem Einspritzvorgang durch axiales Vorschieben der Schnecke eine Form mit einer plastifizierten Formmasse gefüllt und in einem anschließenden Nachdrückvorgang verdichtet wird, und wobei danach in einem Plastifizier- und Dosiervorgang Formmasse aus einer Einfüllvorrichtung in die Schneckengänge gefüllt, plastifiziert und durch die in einer Transportdrehrichtung rotierende Schnecke in den vor der Schnecke entstehenden Zylinderhohlraum transportiert wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Steuereinheit für eine derartige Spritzgießmaschine.

Beim Spritzgießverfahren werden aus einer Formmasse, in der Regel einem Kunststoffgranulat, Formteile hergestellt, indem in einer Spritzgießmaschine die Formmasse aufbereitet und in ein Werkzeug gespritzt wird, das eine Negativform des gewünschten Formteils darstellt. Abhängig von der Art der Formmasse sind verschiedene Varianten von Spritzgießverfahren bekannt, so bspw. Thermoplast-Spritzgießen, Duroplast-Spritzgießen oder Elastomer-Spritzgießen. Je nach Varianten werden hierbei verschiedene Teile der Spritzgießmaschine beheizt.

Eine Spritzgießmaschine besteht in an sich bekannter Weise aus zwei wesentlichen Baueinheiten, nämlich einer Spritzeinheit und einer Schließeinheit. In der Spritzeinheit wird die Formmasse aufbereitet und unter Druck in das Werkzeug gespritzt. Die Schließeinheit nimmt das Werkzeug auf und öffnet und schließt es im Zyklus des Herstellprozesses. ·· ♦· ·«·· ···· · ·· ···· · · · · · • · · · · ·♦· · · · · ff·· · · ···· · · ······ · ··# ·· ·· ·· ··· · ·· -2-

Die Spritzeinheit weist eine in einem Zylinder axial und rotierend geführte Schnecke auf, wobei der Innendurchmesser des Zylinders in der Regel dem Außendurchmesser der Schnecke entspricht. Im hinteren Bereich des Zylinders befindet sich eine Einfüllvorrichtung für die Zuführung der Formmasse, bspw. des Kunststoffgranulats. Die Formmasse wird in den Zylinder gefüllt und durch eine Rotation der Schnecke in einer Transportdrehrichtung wird die Formmasse im Zylinder nach vorne in Richtung des Werkzeugs transportiert und dabei plastifiziert. An der Spitze des Zylinders befindet sich eine Düse, die mit ihrer Düsenspitze den Übergang zum Werkzeug bildet. Die Formmasse wird bis zur Düse transportiert und davor gestaut. Dabei wird die Schnecke axial nach hinten in Richtung der Einfüllvorrichtung verschoben, so dass sich zwischen der Düse und der Schnecke ein Zylinderhohlraum bildet, in dem sich die Formmasse sammelt.

Wenn der Dosier- und Plastifiziervorgang abgeschlossen ist, wird die Rotationsbewegung der Schnecke gestoppt. Vor dem anschließenden Einspritzvorgang wird die Schnecke zur Dekompression der Schmelze um eine kurze Strecke zurückbewegt. Beim Einspritzvorgang wird die Schnecke, jetzt ohne Drehbewegung, im Zylinder axial zur Düse hin gedrückt, so dass die Formmasse durch die Düsenspitze in das Werkzeug gespritzt wird. Dabei verhindert eine an der Schneckenspitze angeordnete Rückstromsperre, dass die plastifizierte Formmasse in die Schneckengänge zurück gedrückt wird. Dabei drückt ein an der Schneckenspitze vorgesehener Stauring gegen einen dahinter angeordneten Sitzring, so dass die Schneckengänge gegen die plastifizierte Formmasse abgedichtet werden. Im darauf folgenden Nachdrückvorgang übt die Schnecke einen Druck auf das im Zylinderhohlraum verbliebene Formmassepolster aus, der sich bis in das Werkzeug fortsetzt und bewirkt, dass der durch das Erstarren der Formmasse im Werkzeug verursachte Volumenschwund ausgeglichen wird.

Nun beginnt der Zyklus wieder von vorne, indem die Rotation der Schnecke in Transportdrehrichtung wieder einsetzt und frische Formmasse, bspw. als Granulat, im Zylinder nach vorne in Richtung des Werkzeugs transportiert und dabei plastifiziert wird. -3- ·· ·· ···· ttt· · • · · · · · · • · · · ······ • · · · · · ···· ······ · · ·· ·· ·· ··· ·

Ein wesentliches Problem hierbei ist der Verschleiß von Bauteilen der Spritzgießmaschine, vor allem der Schnecke und des Zylinders. Die Entwicklungen im Bereich der Formmassen, die bspw. durch Füll- und Verstärkungsstoffe, Additive und Flammschutzmittel gezielt auf ein bestimmtes Eigenschaftsspektrum eingestellt werden, stellen immer höhere Anforderungen an den Verschleißschutz insbesondere von Schnecke, Zylinder, Düsenspitze und der Bauteile der der Rückstromsperre, vor allem Stauring und Sperring.

Ein hierbei wesentlicher Verschleißmechanismus ist die Abrasion. Durch die Relativbewegung von Schnecke und Zylinder zueinander besteht die Gefahr, dass harte Teilchen, bspw. Granulat-Teilchen, Füllstoffe aus der aufgeschmolzenen Formmasse oder bereits abgetragene, verfestigte Verschleißteilchen die Oberflächen von Schnecke und Zylinder auffurchen. Dementsprechend tritt abrasiver Verschleiß an Zylinder und Schnecke in der Regel über deren gesamte Länge auf. Ein abrasiver Verschleiß hat in der Regel auch einen korrosiven Verschleiß zur Folge, da die Oberflächen von Zylinder und Schnecke im Bereich der Furchenbildung elektrochemischen Korrosionsvorgängen leichter zugänglich sind.

Spritzgießmaschinen werden im Produktionsalltag allerdings in der Regel für die unterschiedlichsten Produkte und Materialien eingesetzt. Für den Aufbau und die Oberflächengestaltung insbesondere der vom Verschleiß besonders betroffenen Bauteile muss also eine möglichst allgemein gehaltene Auslegung gewählt werden, um einen höchstmöglichen Verschleißschutz zu erreichen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, die bekannten Spritzgießmaschinen bzw. das Verfahren zu ihrem Betrieb so weiterzubilden, dass der Verschleiß weiter reduziert wird.

Die Lösung besteht in einem Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zumindest während des Einspritzvorgangs die Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung rotiert. Gegenstand der vorlie- genden Erfindung ist auch eine Steuereinrichtung für eine Spritzgießmaschine, welche bewirkt, dass zumindest während des Einspritzvorgangs die Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung rotiert.

Hierbei wird unter dem Begriff „Transportdrehrichtung“ diejenige Drehrichtung der Schnecke verstanden, mit der die Formmasse im Zylinder von der Einfüllvorrichtung zur Düse transportiert wird. Bei rechtsgängigen Schnecken ist die Transportdrehrichtung also im Uhrzeigersinn, und bei linksgängigen Schnecken ist die Transport-drehrichtung entgegen dem Uhrzeigersinn gerichtet.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass der Verschleiß der Spritzgießmaschine, insbesondere bei Schnecke, Zylinder und Rückstromsperre, weiter reduziert wird, ohne dass hierzu bauliche Veränderungen an der Spritzgießmaschine oder neue Werkstoffe für die besonders verschleißbelasteten Bauteile notwendig sind. Das erfindungsgemäße Verfahren ist für alle Spritzgießmaschinen ungeachtet ihres Aufbaus und ihrer Anwendung gleichermaßen gut geeignet. Insbesondere spielt es keine Rolle, wie die Schneckengeometrie im Einzelnen ausgestaltet ist und ob die Schnecke hydraulisch oder mit einem Elektromotor angetrieben wird. Bei einem hydraulischen Schneckenantrieb kann die Drehung der Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung bspw. über ein geregeltes Proportionalventil erfolgen, welches mit dem Wegmesssystem der Schnecke gekoppelt ist. Bei einem elektromotorischen Schneckenantrieb kann die Drehung der Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung bspw. über die Kennfelderkennung (360°) erfolgen, die ebenfalls mit dem Wegmesssystem der Schnecke verbunden ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeigt überraschenderweise viele Effekte, die die Verschleißbelastung insbesondere der Schnecke, des Zylinders und der Rückstromsperre verringern. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass im Wesentlichen kontinuierlich Formmasse aus der Einfüllvorrichtung in die Schneckengänge und den Zylinder eingezogen, aufgeschmolzen und plastifiziert wird. Dies bedeutet, dass eine größere Menge an Formmasse als im Stand der Technik bekannt im Zylinder vorhanden ist und diese auch aufgrund ihrer längeren ·· • · · · · · · ·· I · · · · ··· · · · · • · · · · · ··· · · ······ · ··· ·· ·♦ ·· ··· · ·· -5-

Verweilzeit im Zylinder länger als bisher plastifiziert wird. Dies bewirkt eine bessere Homogenisierung der plastifizierten Formmasse sowie eine bessere Vermischung der Formmasse während der Nachdruckzeit, da stets eine gewisse Menge an Formmasse im Zylinder aufgeschmolzen und plastifiziert wird. Aufgrund der größeren Menge an Formmasse wird der Dosiervorgang beschleunigt, da der Zylinderhohlraum während des Plastifizier- und Dosiervorgangs rascher als bisher gefüllt werden kann. Deshalb kann die Drehzahl der Schnecke reduziert werden, wodurch die Reibungswärme verringert und der Verschleiß von Schnecke, Zylinder und Rückstromsperre vermindert wird. Stattdessen oder zusätzlich kann die Zylindertemperatur reduziert werden, da der Plastifiziervorgang verlängert ist, was ebenfalls den Verschleiß vermindert und insbesondere bei der Verarbeitung von thermisch empfindlichen Werkstoffen von besonderem Nutzen ist. Ein weiterer für den Verschleiß wesentlicher Parameter ist der für den Plastifizier- und Dosiervorgang notwenige Staudruck, der aufgrund der größeren Menge an Formmasse im Zylinder ebenfalls reduziert werden kann, was auch eine Verminderung des Verschleißes bewirkt. Schließlich kann auch die Baugröße von Schnecke und Zylinder verringert werden, weil während des gesamten Zyklus ein größeres Volumen an Formmasse pro Zeiteinheit als bisher im Zylinder aufgeschmolzen und plastifiziert wird. Ferner kann ggf. auf eine Barriereschnecke verzichtet werden.

Man beobachtet somit über den gesamten Bereich von Schnecke und Zylinder bis hin zur Rückstromsperre eine deutliche Verminderung der Riefenbildung bzw. des Materialabtrags an den Oberflächen der Bauteile. Besonders stark wird der Verschleiß im Einzugsbereich zwischen den Schneckenzügen und dem Zylinder reduziert. Zusätzlich wird der Verschleiß auch im Bereich der Einfüllvorrichtung deutlich reduziert, weil die Formmasse, die in der Regel als Granulat vorliegt, im Wesentlichen kontinuierlich und damit gleichmäßiger eingefüllt wird als es bisher üblich war. Diese erfindungsgemäße Wirkung zeigt sich besonders deutlich bei der Verarbeitung von faserhaltigen (insbesondere glasfaserhaltigen) und mineralstoffhaltigen Formmassen. ·· ·· • · · * · · · · · • · · · · ··· · · · · • · · · · ··· · · ······ · · · · ·· ·· ·« ··· · ·· -6-

Aufgrund der besseren Homogenisierung der plastifizierten Formmasse ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders gut zur Verarbeitung von Formmassen geeignet, die während des Plastifiziervorgangs eingefärbt werden. Somit wird auch die Batch-Verarbeitung optimiert.

Schließlich wurde beobachtet, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren das gewünschte Dosiervolumen von Schuss zu Schuss noch genauer bzw. präziser realisiert werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders wirkungsvoll beim Betreiben von Spritzgießmaschinen mit vergleichsweise großem Dosiervolumen und/oder vergleichsweise langen Nachdruckzeiten, da diese Zeiten bisher nicht effektiv genutzt werden konnten.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Rotationsbewegung der Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung kann zu Beginn des Nachdrückvorgangs beendet werden. Dann ist es bspw. besonders einfach, am Ende des Nachdrückvorgangs die Schnecke so zu positionieren, dass sich in Höhe der Einfüllvorrichtung ein freier Schneckengang befindet, so dass die Formmasse möglichst kontinuierlich in den Zylinder eingezogen wird.

Es ist von Vorteil, wenn sich die Geschwindigkeit der Rotationsbewegung der Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung proportional zur Vorschubgeschwindigkeit der Schnecke während des Einspritzvorgangs verhält. Damit wird sichergestellt, dass besonders viele, im Optimalfall sämtliche Schneckengänge während des Einspritzvorgangs mit Formmasse gefüllt werden können.

Wenn die Geschwindigkeit der Rotationsbewegung der Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung optimal auf die Vorschubgeschwindigkeit der Schnecke während des Einspritzvorgangs abgestimmt ist, wird die größtmögliche Anzahl von Schneckengängen kontinuierlich mit Material befüllt, so dass sich die Vorteile des ·· ·· ··»· ···· · ·· • · · · · · · · · • · · · · ··· · · · · • · · · ··· · · ······ · ··· Μ ·· ·· ··· · ·· -7- erfindungsgemäßen Verfahrens in besonders wirkungsvoller Weise zeigen. Diese Abstimmung der Geschwindigkeiten kann in der Regel über die Maschinensteuerung erfolgen, so dass sie bei allen Spritzgießmaschinen, gleich welcher Größe und Bauart, verwirklicht werden kann.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen in einer schematischen, nicht maßstabsgetreuen Darstellung:

Figur 1 eine Spritzeinheit für eine Spritzgießmaschine im Schnitt während des Plastifizier- und Dosiervorgangs;

Figur 2 eine Spritzgießmaschine mit einer Spritzeinheit gemäß Figur 1 und einer Schließeinheit im Schnitt während des Einspritzvorgangs;

Figur 3 die Spritzeinheit gemäß Figur 1 im Schnitt während des Nachdrückvorgangs.

Figur 2 zeigt schematische eine Spritzgießmaschine 10 mit einer Schließeinheit 11 und einer Spritzeinheit 20. Die Schließeinheit 11 weist ein Werkzeug 12 mit einer Form für ein Kunststoffspritzgießteil auf. Die Schließeinheit 11 öffnet und schließt das Werkzeug 12 im Verlauf des Herstellungsverfahrens. Derartige Schließeinheiten sind an sich bekannt.

Die Spritzeinheit 20 weist einen mittels Heizelementen 22 beheizbaren Zylinder 21 auf. im Zylinder 21 ist eine Schnecke 23 axial verschiebbar und drehbar geführt. Der Innendurchmesser des Zylinders 21 entspricht im Wesentlichen dem Außendurchmesser der Schnecke 23. Am vorderen, der Schließeinheit 11 zugekehrten Ende des Zylinders 21 ist eine Düse 26 mit einer Düsenspitze 26a vorgesehen, die den Übergang zwischen dem Zylinder 21 und dem Werkzeug 12 bildet. Im hinteren Bereich des Zylinders 21 befindet sich eine Einfüllvorrichtung 28 mit einem Einfüll- trichter 29 für die Zuführung der Formmasse, bspw. eines Kunststoffgranulats in den Zylinder, und zwar durch eine Einzugsöffnung 31 im Zylinder 21.

Die Schnecke 23 weist im Ausführungsbeispiel rechtsgängige Schneckenzüge 24 auf, die Schneckengänge 25 begrenzen. An der Spitze der Schnecke 23 ist eine Rückstromsperre 27 angeordnet. Die Schnecke 23 ist mit einem im Ausführungsbeispiel hydraulischen Antrieb 32 versehen. Derartige Spritzeinheiten 20 sind an sich bekannt.

Das erfmdungsgemäße Verfahren wird im Folgenden ausgehend von Figur 1 beispielhaft beschrieben. In der Spritzeinheit 20 wird die zu verarbeitende Formmasse aufbereitet und schließlich unter Druck in das Werkzeug 12 gespritzt. In Figur 1 ist als erster Schritt der Plastifizier- und Dosiervorgang dargestellt. Hierfür wird bspw. im Einfülltrichter 29 bevorratetes Kunststoffgranulat durch die Einzugsöffnung 31 in den Zylinder 21 gefüllt. Hierbei dreht sich die Schnecke 23 in ihrer Transportdrehrichtung, im Ausführungsbeispiel von der Rückseite betrachtet im Uhrzeigersinn, d.h. in Richtung des Pfeils A in Figur 1. Das Kunststoffgranulat wird in den Schneckengängen 25 und durch die Rotation der Schnecke 23 entlang dem beheizten Zylinder 21 in Richtung der Düse 26 transportiert. Das Kunststoffgranulat wird im Verlauf dieses Transportvorgangs aufgeschmolzen und aufgrund der aufeinander abgestimmten Abmessungen von Zylinder 21 und Schnecke 23 plastifiziert, so dass eine homogene Formmasse entsteht. Diese Formmasse wird zwischen der Spitze der Schnecke 23 und der Düse 26 bzw. der Düsenspitze 26a in einem Zylinderhohlraum 33 gesammelt. Dieser Zylinderhohlraum 33 wird dadurch gebildet, dass die Schnecke 23 von der sich ansammelnden Formmasse axial nach hinten zurückbewegt wird, wobei sie weiter in ihrer Transportdrehrichtung rotiert. Die Spritzgießvorrichtung 10 wird dabei so gesteuert, dass in einem vorgegebenen Zeitrahmen eine bestimmte vorgegebene Menge an plastifizierter Formmasse im Zylinderhohlraum 33 dosiert wird. Dann ist der vorbeschriebene Plastifizier- und Dosiervorgang abgeschlossen. -9- ·· ·· ···· ···· • ·· • · • · • • • • · • · • · • ··· • · • · • · • · • t • · · • · • · • · • · • • • · ·· ·· ·· ··· • ··

Im Ausführungsbeispiel schließt sich nun die Dekompression der plastifizierten Formmasse an. Dabei wird die Schnecke 23 um eine geringe Wegstrecke zurück bewegt. Gleichzeitig wird im Ausführungsbeispiel ein freier Schneckengang 25 unterhalb der Einzugsöffnung 31 positioniert. Dabei kann die Drehung der Schnecke gestoppt sein, um die Positionierung des freien Schneckengangs 25 unterhalb der Einzugsöffnung 31 zu vereinfachen.

Wenn der Dosier- und Plastifiziervorgang abgeschlossen ist, beginnt der Einspritzvorgang, der in Figur 2 dargestellt ist. Beim Einspritzvorgang wird die Schnecke 23 im Zylinder axial nach vorne geschoben, so dass die Formmasse durch die Düsenspitze 26a der Düse 26 hindurch in das Werkzeug gespritzt wird. Dabei verhindert die Rückstromsperre 27, dass die plastifizierte Formmasse in die Schneckengänge 25 zurück gedrückt wird. Während des Einspritzvorgangs dreht sich die Schnecke 23 erfindungsgemäß entgegen ihrer Transportdrehrichtung, im Ausführungsbeispiel also von hinten gesehen entgegen dem Uhrzeigersinn, d.h. in Richtung des Pfeils B in Figur 2. Gleichzeitig wird weiterhin Kunststoffgranulat aus dem Einfülltrichter 29 durch die Einzugsöffnung 31 in den Zylinder 21 gefüllt. Dabei werden die Schneckengänge 25, die infolge der axialen Vorwärtsbewegung der Schnecke 23 unter der Einzugsöffnung 31 hindurchwandern, nacheinander mit Kunststoffgranulat gefüllt. Die gefüllten Schneckengänge 25 wandern im Zylinder 21 weiter nach vorne, so dass das Kunststoffgranulat während des Einspritzvorgangs aufgeschmolzen und plastifiziert wird. Da die Schnecke 23 sich dabei entgegen ihrer Transportdrehrichtung, also in Richtung des Pfeils B in Figur 2, dreht, wird das aufgeschmolzene und plastifizierte Kunststoffgranulat nicht innerhalb der Schneckengänge 25 transportiert. Das Kunststoffgranulat verbleibt vielmehr stationär in den Schneckengängen 25 und wird aufgrund der Vorwärtsbewegung der Schnecke 23 im Zylinder 21 in Richtung der Düse 26 bewegt, wobei es plastifiziert und gemischt wird.

An den Einspritzvorgang schließt sich ein in Figur 3 dargestellter Nachdrückvorgang an. Dabei verbleibt zwischen der Düse 26 bzw. der Düsenspitze 26a und der Schneckenspitze ein Formmassepolster 34. Mit der Schnecke 23 wird nun über das Formmassepolster ein Druck auf die im Werkzeug 12 befindliche Formmasse aus- 10 ·· ·· ···« ···· · • · · · · · · • · · · ♦·· · · ·

• · • ·« geübt, der bewirkt, dass der durch das Verdichten der Formmasse im Werkzeug 12 verursachte Volumenschwund ausgeglichen wird. Dabei kann sich die Schnecke 23 weiterhin entgegen ihrer Transportdrehrichtung, d.h. in Richtung des Pfeils B in Figur 2, drehen. Diese Rotationsbewegung der Schnecke 23 wird spätestens am Ende des Nachdrückvorgangs, ggf. schon vorher gestoppt. Im Ausführungsbeispiel wird diese Rotationsbewegung sogar bereits zu Beginn des Nachdrückvorgangs gestoppt, wobei die Steuerung weg- oder zeitabhängig erfolgen kann, je nachdem, ob der Umschaltpunkt für den Nachdrückvorgangs selbst einer weg- oder zeitabhängigen Steuerung unterliegt. Am Ende des Nachdrückvorgangs ist es empfehlenswert, während des Dekompressionshubs, der die Schnecke 23 wieder freigibt, diese so zu positionieren, dass ein freier Schneckengang 25 möglichst genau unter der Einzugsöffnung 31 positioniert ist. Dann kann das Kunststoffgranulat aus dem Einfülltrichter 29 möglichst kontinuierlich in den Zylinder 21 eingefüllt werden, d.h. das Einfüllen wird nur für eine möglichst kurze Zeit unterbrochen.

Nun beginnt der Zyklus mit einem Plastifizier- und Dosiervorgang gemäß Figur 1 erneut, indem die Rotation der Schnecke 23 in Transportdrehrichtung, d.h. in Richtung des Pfeils A in Figur 1, wieder einsetzt und die während des Einspritzvorgangs sozusagen „auf Vorrat“ aufgeschmolzene und plastifizierte Formmasse im Zylinder 21 nach vorne in Richtung der Düse 26 transportiert wird. Dadurch werden die Schneckengänge 25 nacheinander wieder frei und können wie üblich mit „frischem“ Kunststoffgranulat aus dem Einfülltrichter 29 befüllt, wie oben beschrieben plastifi-ziert und dosiert und dabei mit der „auf Vorrat“ plastifizierten Formmasse gemischt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich mittels der jeweiligen Maschinensteuerung problemlos mit Spritzgießmaschinen beliebiger Bauart und Größe realisieren. Die erfindungsgemäße Drehung der Schnecke entgegen ihrer Transportdrehrichtung während des Einspritzvorgangs reduziert den Verschleiß der wesentlichen Bauteile wie Schnecke, Zylinder, Düsenspitze und der Bauteile der Rückstromsperre, erheblich.

Claims (8)

1. ·· ·· ···· • M« • • · • * • • • • • · • 0 · • • • ··· • · · • • m • • • * • · · · · • • · • • • · • • · • ·· ·· ·· ··« • ·· Patentanwälte Dipl.-Ing. Helmut Hübscher Dipl.-Ing. Karl Winfried Hellmich Dipl.-Ing. Friedrich Jell Spittelwiese 7, A 4020 Linz (35 860) Patentansprüche 1. Verfahren zum Betrieb einer Spritzgießmaschine (10), die eine Spritzeinheit (20) mit einer in einem Zylinder (21) axial und rotierend geführten Schnecke (23) aufweist, wobei in einem Einspritzvorgang durch axiales Vorschieben der Schnecke (23) eine Form mit einer plastifizierten Formmasse gefüllt und in einem anschließenden Nachdrückvorgang verdichtet wird, und wobei danach in einem Plastifizier-und Dosiervorgang Formmasse aus einer Einfüllvorrichtung (28) in die Schneckengänge (25) gefüllt, plastifiziert und durch die in einer Transportdrehrichtung (A) rotierende Schnecke (23) in den vor der Schnecke (23) entstehenden Zylinderhohlraum (33) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest während des Einspritzvorgangs die Schnecke (23) entgegen ihrer Transportdrehrichtung (B) rotiert.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsbewegung der Schnecke (23) entgegen ihrer Transportdrehrichtung (B) zu Beginn des Nachdrückvorgangs beendet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Rotationsbewegung der Schnecke (23) entgegen ihrer Transport-drehrichtung (B) sich proportional zur Vorschubgeschwindigkeit der Schnecke (23) während des Einspritzvorgangs verhält.
4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende des Nachdrückvorgangs die Schnecke (23) so positioniert wird, dass sich in Höhe der Einfüllvorrichtung (28) ein freier Schneckengang (25) befindet. -2- ·· ·· *········ ·· ···· · · · · · • ·· · ···»··· · • · · « · 1 *·· · · ······ · · · · ·· ·9 ·· ··· · ··
5. 5. Steuereinrichtung für eine Spritzgießmaschine (10), die eine in einem Zylinder (21) axial und rotierend geführten Schnecke (23) aufweist, wobei die Steuereinrichtung so eingerichtet ist, dass in einem Einspritzvorgang durch axiales Vorschieben der Schnecke (23) eine Form mit einer plastifizierten Formmasse gefüllt und in einem anschließenden Nachdrückvorgang verdichtet wird, danach in einem Plastifi-zier- und Dosiervorgang Formmasse aus einer Einfüllvorrichtung (28) in die Schneckengänge (25) gefüllt, plastifiziert und durch die in einer Transportdrehrichtung (A) rotierende Schnecke (23) in den vor der Schnecke (23) entstehenden Zylinderhohlraum (33) transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung so gesteuert ist, dass während des Einspritzvorgangs die Schnecke (23) entgegen ihrer Transportdrehrichtung (B) rotiert.
6. 6. Steuereinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie so eingerichtet ist, dass die Rotationsbewegung der Schnecke (23) entgegen ihrer Transportdrehrichtung (B) zu Beginn des Nachdrückvorgangs beendet wird.
7. 7. Steuereinrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie so eingerichtet ist, dass die Geschwindigkeit der Rotationsbewegung der Schnecke (23) entgegen ihrer Transportdrehrichtung (B) sich proportional zur Vorschubgeschwindigkeit der Schnecke (23) während des Einspritzvorgangs verhält.
8. 8. Steuereinrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie so eingerichtet ist, dass am Ende des Nachdrückvorgangs die Schnecke (23) so positioniert wird, dass sich in Höhe der Einfüllvorrichtung (28) ein freier Schneckengang (25) befindet. Klaus Hähnle durch: Linz, am 27. März 2008