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VERFAHREN ZUM ENTFERNEN SCHADHAFTER SCHIENENSTÜCKE EINES GLEISES UND MASCHINE.
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen schadhafter
Schienenstücke gemäss den im Oberbegriff von Anspruch 1 ange[not]
führten Merkmalen sowie eine Maschine zur Vorbereitung einer
Schienenschweissung.
[0002] Es sind durch US 4929 816, GB 0326 794, US 4 983801 und US 6 515
249 bereits zahlreiche Verfahren bzw. Vorrichtungen zum Verschweissen
von Schienenenden bekannt.
[0003] Durch US 5469791 ist es bekannt, Schienen mit einer speziellen Maschi[not]
ne zur Einbaustelle zu transportieren.
Durch eine zweite und dritte Ma[not]
schine wird eine Schienenziehvorrichtung und ein Schweissaggregat be[not]
reitgestellt.
[0004] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt nun in der Schaffung eines
Verfahrens der gattungsgemässen Art, mit dem auch eine grössere Anzahl
von Schweissungen zur Erzielung einer Soll-Schienenspannung in effizien[not]
ter Weise durchführbar ist.
[0005] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren der gattungs[not]
gemässen Art durch die im Kennzeichen von Anspruch 1 angeführten
Merkmale gelöst. <>..<>.."..' AW
[0006] Durch diese Verfahrensmerkmale ist es möglich, in Verbindung mit einer
Entfernung eines schadhaften Schienenstückes eine Differenz zwischen
einer aktuellen Schienenspannung und einer Soll-Schienenspannung zu
ermitteln.
Unter Berücksichtigung der ermittelten Differenz kann die erfor[not]
derliche Länge des zu entfernenden Schienenstückes in Abstimmung auf
die Länge des Ersatzstückes genau bestimmt werden. Die längenmässig
exakt vorbereitete Ersatzschiene ermöglicht eine rasche Durchführung
der beiden erforderlichen Schweissvorgänge unter Erzielung einer Soll-
Schienenspannung. In vorteilhafter Weise kann sowohl die Entfernung der
schadhaften Schienenstücke als auch die Bereitstellung längenmässig ex[not]
akt bestimmter Ersatzschienen völlig unabhängig vom Schweissvorgang
erfolgen.
Damit kann sowohl die Schweissvorbereitung als auch die
Schweissung selbst mit optimaler Leistung durchgeführt werden.
[0007] Eine weitere Aufgabe der voriiegenden Erfindung liegt auch in der Schaf[not]
fung einer Maschine zur Vorbereitung einer Schienenschweissung, mit der
unter Erzielung einer besonders hohen Arbeitsleistung eine optimale Vor[not]
bereitung zur Herstellung einer hochwertigen Schweissung mit einer Soll-
Schienenspannung möglich ist.
[0008] Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen von Anspruch 5 angeführ[not]
ten Merkmale gelöst.
[0009] Mit der Schienenziehvonichtung kann die sich ergebende Schienenlücke
zur genauen Ermittlung einer Differenz zwischen einer aktuellen Schie .. a * [Lambda]* [phi]>
nenspannung und deren Sollwert genützt werden.
Eine mit den erfin[not]
dungsgemässen Merkmalen ausgestattete Maschine ermöglicht somit die
Bereitstellung einer bezüglich ihrer Länge exakt bestimmten Ersatzschie[not]
ne, mit der durch eine abschliessende Anschweissung an die beiden Schie[not]
nenenden automatisch eine Soll-Schienenspannung erzielbar ist. Um die
genaue Länge des zu entfernenden schadhaften Schienenstückes zu er[not]
halten, ist die entlang einer Führung verschiebbar gelagerte Schienen-
trennsäge von besonderem Vorteil.
Dies ermöglicht auch die Herstellung
exakt parallel zueinander verlaufender Schnittflächen für beide Schienen[not]
enden, um mit der Anschweissung des Ersatzstückes schliesslich eine qua[not]
litativ optimale Schweissung zu erhalten.
[0010] Zusätzliche Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprü[not]
chen und der Zeichnungsbeschreibung.
[0011] Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestell[not]
ten Ausführungsbeispieles näher beschrieben.
Es zeigen:
[0012] Fig. 1 eine Seitenansicht einer Maschinenanordnung zur Vorbereitung ei[not]
ner Schienenschweissung,
[0013] Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Schienenziehvonichtung zum Zusammen[not]
ziehen zweier Schienenenden, und
[0014] Fig. 3 bis 15 je eine schematisierte Seitenansicht der Maschinenanord[not]
nung in verschiedenen Verfahrensabschnitten.
[0015] Eine in Fig. 1 ersichtliche Maschinenanordnung 1 setzt sich aus einer ers ten Maschine 2, einer mit dieser durch eine Kupplung 3 lösbar verbunde[not]
nen zweiten Maschine 4 sowie einer während der Überstellfahrt durch die[not]
se transportierbaren dritten Maschine 5 zusammen.
Diese Maschinen
2,4,5 weisen je einen durch Schienenfahrwerke 6 auf einem Gleis 7 ver[not]
fahrbaren Maschinenrahmen 8 auf und sind je mit einem Fahrantrieb 9
ausgestattet.
[0016] Die erste Maschine 2 weist zwischen einer Fahrkabine 10 und einem
durch Antriebe 11 höhenverstell- und drehbaren Kranausleger 12 eine
Schienenlagereinrichtung 13 auf. Diese ist zum Transport und zur Lage[not]
rung von einer Anzahl verschieden langer Ersatzschienen 14 ausgebildet.
Unterhalb des Maschinenrahmens 8 und zwischen den beiden endseitigen
Schienenfahrwerken 6 ist eine in einer Maschinenlängsrichtung 15 verlau[not]
fende Sägeführung 16 vorgesehen, auf der eine Schienentrennsäge 17
durch einen Antrieb 18 verschiebbar gelagert ist. Ein durch die Verschie[not]
bung der Schienentrennsäge 17 zurückgelegter Weg wird durch eine
Wegmesseinrichtung 41 registriert.
In unmittelbarer Nähe zu jedem Schie-
nenfahrwerk 6 ist je ein Paar 21 von Hubstempeln 22 mit dem Maschinen[not]
rahmen 8 verbunden, die durch einen Antrieb 23 auf das Gleis 7 absenk[not]
bar sind.
[0017] Eine durch Antriebe 19 höhenverstellbar am Maschinenrahmen 8 befestig[not]
te Schienenziehvonichtung 20 ist zum Erfassen zweier Schienenenden 24
einer Schiene 25 des Gleises 7 (s. Fig. 2) ausgebildet. Vorrichtungen 26 .. .. .. sind zum Eintreiben bzw. Ausziehen von Schienennägeln vorgesehen. Ei[not]
ne höhenverstellbare Schleifvorrichtung 27 dient zum Abschleifen von
Schienenstegabschnitten.
[0018] Die zweite Maschine 4 ist mit einer höhenverstellbaren Vorrichtung 28
zum Lösen von Schienenankem und einer drehbaren Rolle 29 zum Lösen
von an der Schiene 25 haftenden Unteriagsplatten ausgerüstet.
Vor dem
vorderen Schienenfahrwerk 6 ist eine höhenverstellbare Transporteinrich[not]
tung 30 vorgesehen, durch die die dritte Maschine 5 auf der Fahrt zur
Gleisbaustelle transportierbar ist. Diese dritte Maschine 5 ist ebenfalls mit
einer Vorrichtung 28 zum Lösen von Schienenankern ausgestattet.
[0019] Die in Fig. 2 näher dargestellte Schienenziehvonichtung 20 weist zwei in
Maschinenlängsrichtung 15 voneinander distanzierte Paare 31 von zum
Erfassen der beiden Schienenden 24 ausgebildeten Schienenzangen 32
auf. Durch Beaufschlagung zweier Antriebe 33 sind die Schieneenden 24
zueinander ziehbar. Eine dafür erforderliche Kraft f ist durch eine Kraft[not]
messeinrichtung 34 registrierbar. Für die Erfassung einer aktuellen Schie[not]
nentemperatur ist eine Temperaturmesseinrichtung 35 vorgesehen.
Diese
ist ebenso wie die Kraftmesseinrichtung 34 durch Leitungen 36 mit einer
ein Speichermedium 37 aufweisenden Steuer- und Recheneinheit 38 ver[not]
bunden. Im Speichermedium 37 sind die verschiedenen Längen der auf
der Schienenlagereinrichtung 13 als Vorrat gelagerten Ersatzschienen 14
sowie ein jeweiliges Identifikationsmerkmal gespeichert.
Zur Messung ei , . ner durch die Distanz der beiden Schienenenden 24 zueinander definier[not]
ten Schienenlücke 39 ist eine Wegmesseinrichtung 40 vorgesehen.
[0020] In Verbindung mit den weiteren Figuren 3 bis 15 wird nun das Verfahren
zum Entfernen schadhafter Schienenstücke 42 und zur Schweissvorberei[not]
tung näher beschrieben, wobei durch eine strichpunktierte Linie die in den
Fig. 3 bis 15 unveränderte, durch das zu entfernende Schienenstück 42
bestimmte örtliche Einbaustelle 43 am Gleis 7 angedeutet ist.
[0021] Die Maschinenanordnung 1 wird in der durch einen Pfeil 44 dargestellten
Richtung verfahren und vor der Einbaustelle 43 gestoppt (Fig. 3).
Nach
dem Aufsetzen der dritten Maschine 5 auf das Gleis 7 (Fig. 4) werden die -
in der Zeichnung links von der Einbaustelle 43 liegenden - Schwellenan[not]
ker mit Hilfe der Vorrichtung 28 gelöst, bis die Maschine 5 eine in Fig. 5
ersichtliche Endposition erreicht hat.
[0022] Parallel dazu wird die zweite Maschine 4 in Richtung zur Einbaustelle 43
verfahren, wobei durch die entsprechende Vorrichtung 28 die - in Bildebe[not]
ne rechts von der Einbaustelle 43 positionierten - Schwellenanker gelöst
werden (Fig. 6). Die Länge jener Schienenabschnitte, in denen die Schie[not]
nenanker gelöst werden, wird durch ein Wegmessrad erfasst und per Funk
an die Steuer- und Recheneinheit 38 weitergegeben. Im Bereich dieser
Schienenabschnitte werden auch die Schienennägel entfernt bzw. gelo[not]
ckert.
Mit Hilfe der abgesenkten Rolle 29 erfolgt eine Ablösen der Unter[not]
lagsplatten vom Schienenfuss der geringfügig von den Schwellen abgeho benen Schienen.
[0023] Die erste Maschine 2 wird zur Einbaustelle 43 verfahren und jene Stelle an
der Schiene 25 markiert, an der ein erster Trennschnitt erfolgen soll
(Fig-7).
[0024] Gemäss Fig. 8 wird in weiterer Folge die Schienentrennsäge 17 über der
markierten Stelle positioniert und der erste Trennschnitt durchgeführt,
durch den die beiden voneinander distanzierten Schienenenden 21 unter
Bildung einer Schienenlücke 39 (s. Fig. 2) entstehen. Verstellbar am Ma[not]
schinenrahmen 8 gelagerte, rotierbare Drahtbürsten 45 werden an einen
Schienensteg der beiden Schienenenden 24 angepresst, um die für das
Schweissaggregat vorgesehenen Kontaktstellen zu optimieren.
Ein an ei[not]
nem Ende der ersten Maschine 2 positioniertes Schienenfahrwerk 6 wird
durch Absenken der zugeordneten Hubstempeln 22 und geringfügig vom
Gleis 7 abgehoben.
[0025] Die Schienenziehvomchtung 20 wird auf die beiden Schienenenden 21
aufgelegt (Fig. 9 bzw. 2), um diese unter Beaufschlagung der beiden An[not]
triebe 33 solange zueinander zu ziehen, bis die Schienenlücke 39 elimi[not]
niert ist. Die dazu erforderliche Kraft f wird durch die Kraftmesseinrichtung
34 registriert und aufgezeichnet. Um mit Sicherheit eine gegebenenfalls
durch Verklemmung der Schienen verursachte falsche Kraftmessung aus[not]
zuschliessen, werden die beiden Schienenenden wiederholt zusammenge[not]
zogen, bis sich die durch Entfernung der Schienennägeln begrenzten .. , ..
Schienenabschnitte in einem spannungslosen Zustand befinden.
Parallel
dazu werden mit Hilfe der Temperaturmesseinrichtung 35 die aktuelle
Schienentemperatur und durch die Wegmesseinrichtung 40 die Länge I
der Schienenlücke gemessen. Die zweite und dritte Maschine 4, 5 wurden
inzwischen zum nächsten schadhaften Schienenstück verfahren, um die
Schwellenanker in der erforderlichen Länge zu lösen.
[0026] Auf Basis der an die Steuer- und Recheneinheit 38 weitergegebenen
Messwerte sowie der im Speichermedium 37 abgespeicherten Längen der
vorrätigen und für eine optimale Schweissung bereits vorpräparierten Er[not]
satzschienen 14 wird automatisch die geeignete Ersatzschiene 14 er[not]
rechnet.
Die Schienentrennsäge 17 wird unter Messung ihres Verschie[not]
beweges solange auf der Sägeführung 16 in Arbeitsrichtung 44 sowie in
Maschinenlängsrichtung nach vorne verschoben, bis die durch die Steuer-
und Recheneinheit 38 errechnete Länge für das zu entfernende Schie[not]
nenstück 42 erreicht ist. Diese Länge wurde unter Berücksichtigung der
Länge der ausgewählten Ersatzschiene 14 sowie der Differenz zwischen
der aktuellen Schienentemperatur und einer abgespeicherten Neutraltem[not]
peratur berechnet. Bei der erforderlichen Länge der Ersatzschiene 14
muss auch der durch die zweifache Abbrennstumpfschweissung anfallende
Abbrand sowie die Schienenverkürzung nach dem Stauchschlag berück[not]
sichtigt werden, um schliesslich trotz dieser Verkürzungen mit der An[not]
schweissung der Ersatzschiene 14 eine gewünschte Soll ..
Schienenspannung zu erhalten.
Nach einem zweiten Trennschnitt (Fig.
10) durch die Schienentrennsäge 17 und der Entfernung der Schienennä[not]
geln wird das abgetrennte schadhafte Schienenstück 42 entfernt. Es ist
natürlich auch möglich, insbesondere wenn keine passende Ersatzschiene
14 vorhanden ist, von einer längeren Ersatzschiene 14 ein Stück in pas[not]
sender Länge abzutrennen.
[0027] Mit Hilfe des Kranauslegers 12 wird die von der Steuer- und Rechenein[not]
heit 38 ausgewählte Ersatzschiene 14 auf das Gleis 7 abgelegt, wobei ein
Ende an ein Schienenende 24 anliegend positioniert wird (Fig. 11,12). Das
zweite Ende der Ersatzschiene 14 wird bezüglich des zweiten Schiene[not]
nendes 24 gegebenenfalls - in Abhängigkeit der Differenz zwischen Ist-
und Neutraltemperatur - überlappend angeordnet.
Zur Lagesicherung der
auf dem Gleis 7 positionierten Ersatzschiene 14 werden die entsprechen[not]
den Schienennägel in die Schwellen eingetrieben (Fig. 13).
[0028] Wie in Fig. 14 ersichtlich, wird die erste Maschine 2 - nach Absenkung des
angehobenen Schienenfahrwerkes 6 - in Arbeitsrichtung 44 soweit vorge[not]
fahren, dass eine Bearbeitung der Schienenenden 24 durch die Schleifvor[not]
richtung 27 möglich ist.
Anschliessend (Fig. 15) erfolgt eine Weiterfahrt der
Maschine 2 zur nächstfolgenden Einbaustelle 43, bei der sich die be[not]
schriebenen Arbeitsschritte wiederholen.
[0029] Die beiden Schweissungen für die Anschweissung der Ersatzschiene 14
werden durch eine nachfolgende, nicht näher dargestellte Schweissma .. .. ..
schine im Abbrennstumpfschweissverfahren durchgeführt, wobei die rele[not]
vanten Messdaten per Funk oder Diskette von der Steuer- und Rechen[not]
einheit 38 auf eine Steuereinheit der Schweissmaschine weitergegeben
werden.
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METHOD FOR REMOVING DAMAGED RAILWAYS OF A TRAIL AND MACHINE.
The invention relates to a method for removing defective
Railway pieces according to the preamble of claim 1 [not]
led features as well as a machine to prepare a
Rail welding.
It is by US 4,929,816, GB 0326 794, US 4,983,801 and US 6,515
249 already numerous methods or devices for welding
known from rail ends.
By US 5469791 it is known rails with a special Maschi [not]
ne to transport to the installation point.
By a second and third Ma [not]
machine will be a rail puller and a welding unit [not]
Semi asked.
The object of the present invention is now in the creation of a
Method of the generic type, with a larger number
of welds to achieve a target rail tension in effizien [not]
ter way is feasible.
[0005] According to the invention, this object is achieved by a method of genus [not]
Appropriate type by the cited in the characterizing part of claim 1
Characteristics solved. <> .. <> .. ".. 'AW
By these method features, it is possible in conjunction with a
Removal of a damaged rail section a difference between
a current rail voltage and a desired rail voltage
determine.
Taking into account the difference determined, the required
derliche length of the rail piece to be removed in accordance with
the length of the replacement piece can be determined exactly. The lengthwise
Exactly prepared replacement rail allows a quick implementation
the two required welding operations, achieving a target
Rail voltage. Advantageously, both the removal of the
defective rail sections as well as providing lengthwise ex [not]
act of certain replacement rails completely independent of the welding process
respectively.
Thus, both the welding preparation and the
Welding itself can be done with optimum performance.
Another object of the present invention is also in the sheep [not]
Testing a machine to prepare a rail welding, with the
optimum performance while achieving a particularly high level of work [not]
preparation for the production of a high-quality weld with a nominal
Rail voltage is possible.
This object is achieved by that recited in the characterizing part of claim 5 [not]
th characteristics solved.
With the rail pulling device, the resulting rail gap
for accurately determining a difference between a current slide .. a * [lambda] * [phi]>
voltage and whose setpoint is used.
One with the invent [not]
equipped according to the features featured machine thus allows the
Provision of a spare length exactly determined for its length [not]
ne, with which by a final weld on the two Schie [not]
nenenden automatically a target rail voltage can be achieved. To the
exact length of the damaged track piece to be removed to be [not]
hold, the track rail slidably mounted along a guide
Slitting saw of particular advantage.
This also allows the production
exactly parallel cutting surfaces for both rails [not]
end with the welding of the replacement piece finally a qua [not]
to obtain optimal welding.
Additional advantages of the invention will become apparent from the further Ansprü [not]
and the description of the drawing.
In the following the invention is based on a dargestell in the drawing [not]
th embodiment described in more detail.
Show it:
Fig. 1 is a side view of a machine assembly for preparing egg [not]
ner rail welding,
Fig. 2 is a plan view of a rail pulling device to collect [not]
pulling two rail ends, and
3 to 15 each a schematic side view of Maschinenanord [not]
tion in various stages of the procedure.
An apparent in Fig. 1 machine assembly 1 is composed of a Ers th machine 2, a releasably connected to this by a clutch 3 [not]
second machine 4 and one during the transfer by the [not]
se transportable third machine 5 together.
These machines
2,4,5 each have one track rail 6 on a track 7 ver [not]
mobile machine frame 8 and are each with a drive 9th
fitted.
The first machine 2 has between a cab 10 and a
by drives 11 höhenverstell- and rotatable crane boom 12 a
Rail storage device 13 on. This is for transportation and location [not]
tion of a number of different lengths replacement rails 14 is formed.
Below the machine frame 8 and between the two end-side
Rail bogies 6 is one in a machine longitudinal direction 15 verlau [not]
fende saw guide 16 is provided on the a rail cutting saw 17th
is slidably supported by a drive 18. A by the shift [not]
tion of the rail cutting saw 17 path is covered by a
Path measuring device 41 registered.
In the immediate vicinity of every slide
nenfahrwerk 6 is ever a pair 21 of Hubstempeln 22 with the machine [not]
8 frame lowered by a drive 23 on the track 7 [not]
are bar.
An adjustable by drives 19 height adjustable on the machine frame 8 [not]
The rail pulling device 20 is for detecting two rail ends 24
a rail 25 of the track 7 (see Fig. 2). Devices 26 .. .. .. are provided for driving or extracting rail nails. Ei [not]
ne height-adjustable grinding device 27 is used for grinding
Rail web sections.
The second machine 4 is provided with a height-adjustable device 28
for releasing Schienenankem and a rotatable roller 29 for releasing
equipped by adhering to the rail 25 Unteriagsplatten.
Before the
front rail chassis 6 is a height-adjustable transport device [not]
tion 30 provided by the third machine 5 on the way to
Track construction site is transportable. This third machine 5 is also with
a device 28 for releasing rail anchors equipped.
The Schienenziehvonichtung 20 shown in more detail in Fig. 2 has two in
Machine longitudinal direction 15 mutually distanced pairs 31 of the
Detecting the two rail ends 24 trained rail tongs 32nd
on. By acting on two drives 33, the rail ends 24
can be pulled together. A force f required for this is due to a force [not]
measuring device 34 can be registered. For recording a current slide [not]
nentemperatur a temperature measuring device 35 is provided.
These
is as well as the force measuring device 34 through lines 36 with a
a control and computing unit 38 having a storage medium 37 ver [not]
prevented. In the storage medium 37, the different lengths of the
the rail bearing device 13 stored as a reserve replacement rails 14th
as well as a respective identification feature stored.
To measure ei,. ner defined by the distance between the two rail ends 24 to each other [not]
th rail gap 39, a displacement measuring device 40 is provided.
In conjunction with the other figures 3 to 15, the method is now
for removing damaged rail sections 42 and for welding preparation [not]
described in more detail, wherein by a dot-dash line in the
Fig. 3 to 15 unchanged, to be removed by the rail piece 42nd
certain local installation site 43 is indicated on the track 7.
The machine assembly 1 is shown in the arrow 44
Move direction and stopped before the installation point 43 (Fig. 3).
To
the placement of the third machine 5 on the track 7 (FIG. 4), the
in the drawing to the left of the installation point 43 - Schwellenan [not]
ker solved by means of the device 28 until the machine 5 a in FIG .. 5
has reached an apparent final position.
In parallel, the second machine 4 in the direction of the installation site 43rd
procedure, whereby by the corresponding device 28 the - in Bildebe [not]
ne positioned to the right of installation point 43 - threshold anchor released
(Figure 6). The length of those rail sections where the slide [not]
nenanker be solved is detected by a Wegmessrad and by radio
passed to the control and processing unit 38. In the area of this
Rail sections are also the rail nails removed or gelo [not]
ckert.
With the help of the lowered roller 29 takes place a detachment of the sub [not]
lagsplatten the rail foot of the abgeho slightly from the thresholds ren rails.
The first machine 2 is moved to the installation point 43 and that point
the rail 25 marks at which a first separation cut is to take place
(Fig-7).
As shown in FIG. 8, the rail cutting saw 17 is subsequently moved over the
Positioned marked position and performed the first separation cut,
by the two mutually distanced rail ends 21 below
Forming a rail gap 39 (see Fig. 2) arise. Adjustable on Ma [not]
8 frame mounted, rotatable wire brush 45 are connected to a
Rail web of the two rail ends 24 pressed to the for the
Welding unit intended to optimize contact points.
One to one [not]
nem end of the first machine 2 positioned rail chassis 6 is
by lowering the associated Hubstempeln 22 and slightly from
Track 7 lifted.
The Schienenzieiehvomchtung 20 is on the two rail ends 21st
put on (Fig. 9 or 2) to this under application of the two An [not]
drive 33 to pull each other until the rail gap 39 elimi [not]
is defined. The required force f is determined by the force measuring device
34 registered and recorded. To be sure one
wrong force measurement caused by jamming of the rails [not]
close, the two ends of the rail are repeatedly joined together [not]
moved until the limited by removing the rail nails .., ..
Rail sections are in a de-energized state.
Parallel
For this purpose, with the help of the temperature measuring device 35, the current
Rail temperature and by the path measuring device 40, the length I
the rail gap measured. The second and third machines 4, 5 were
in the meantime move on to the next damaged rail section to the
To solve threshold anchor in the required length.
On the basis of passed to the control and processing unit 38
Measured values and the stored in the storage medium 37 lengths of
in stock and already prepared for optimal welding He [not]
set rails 14 automatically becomes the suitable replacement rail 14 he [not]
expects.
The rail saw 17 is measured by measuring its displacement.
moved as long as on the saw guide 16 in the direction of work 44 and in
Machine longitudinal direction shifted to the front by the control
and arithmetic unit 38 calculated length for the sliding to be removed [not]
nenstück 42 is reached. This length was taken into account the
Length of the selected replacement rail 14 and the difference between
the current rail temperature and a stored neutral [not]
calculated. At the required length of the replacement rail 14th
must also be incurred by the double flash butt welding
Burn-up and shortening of the rail after the upsetting strike [not]
be considered, in spite of these shortenings with the An [not]
welding the replacement rail 14 a desired desired ..
To get rail tension.
After a second separation cut (Fig.
10) through the rail cutting saw 17 and the removal of the rail nails [not]
Geln the separated defective rail section 42 is removed. It is
of course also possible, especially if no suitable replacement rail
14 is present from a longer replacement rail 14 a piece in pas [not]
transmitter length to separate.
With the help of the crane jib 12 is the of the control and Rechenein [not]
unit 38 selected replacement rail 14 stored on the track 7, wherein a
End is positioned adjacent to a rail end 24 (Fig. 11,12). The
second end of the spare rail 14 is relative to the second rail [not]
if necessary, depending on the difference between actual
and neutral temperature - arranged overlapping.
To secure the position of
replacement rails 14 positioned on track 7 will correspond to the [not]
the rail nails driven into the sleepers (Figure 13).
As can be seen in Fig. 14, the first machine 2 - after lowering the
raised rail chassis 6 - as far as possible in working direction 44 [not]
drive that a machining of the rail ends 24 by the Schleifvor [not]
direction 27 is possible.
Subsequently (FIG. 15), the travel continues
Machine 2 to the next installation point 43, at which the be [not]
Repeat the written steps.
The two welds for the welding of the replacement rail 14th
are replaced by a following, not shown Schweißma .. .. ..
carried out by flash butt welding, the rele [not]
Vantage data by radio or diskette from the control and computing [not]
unit 38 passed to a control unit of the welding machine
become.