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Die Erfindung betrifft eine Reinigungsmaschine zur Reinigung einer Schotterbettung eines Gleises, bestehend aus einem auf Schienenfahrwerken am Gleis verfahrbaren Maschinenrahmen und zwei in Maschinenlängsrichtung hintereinander angeordneten, endlosen und jeweils das Gleis umschliessenden, durch Antriebe höhen- und seitenverstellbaren Räumketten zur Aufnahme von Schotter aus der Schotterbettung, sowie mit Fördereinrichtungen zum Schottertransport, einer Siebanlage zur Schotterreinigung, einer Fördereinrichtung für die Wiedereinbringung von gereinigtem Schotter und mit dem Maschinenrahmen verbundenen Gleishebeeinrichtungen. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Reinigung von Schotter.
Eine derartige Reinigungsmaschine ist bereits durch DE 43 43 148 A 1, FR 1 029 167 und DD 240 043 A 1 bekannt. Diese Maschine besteht aus einem gleisverfahrbaren Maschinenrahmen, zwischen dessen endseitigen Schienenfahrwerken zwei Räumketten unmittelbar hintereinander angeordnet sind.
Die Siebanlage befindet sich zwischen den beiden Räumketten. Während unter kontinuierlicher Maschinenvorfahrt mit der vorderen, ersten Räumkette Schotter der Siebanlage zugeführt wird, erfolgt durch die zweite Räumkette eine Entfernung von als Basis der Schotterbettung dienendem Erdreich. Dieses wird über eine Fördereinrichtung beispielsweise auf nachfolgende Speicherwagen abgeworfen. Vor Abwurf des gereinigten Schotters erfolgt die Einbringung von Sand zur Herstellung einer Planumschutzschichte.
Durch FR 714 645 ist die Anordnung von vier endlosen Eimerketten bekannt, mit denen Schotter hochgefördert und einer Siebanlage zugeführt wird.
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Eine weitere Maschine zur Untergrundsanierung ist auch noch durch EP 0 629 744 B 1 bekannt. Die durch die erste Räumkette entfernte Schotterschichte wird in einem Steinbrecher zerkleinert, zur Herstellung einer Planum- schutzschichte auf das Gleis abgeworfen und verdichtet. Mit der auf einem zweiten Maschinenrahmen angeordneten zweiten Räumkette erfolgt ein Aushub von Erdreich, das durch die Planumschutzschichte ersetzt wird. Danach erfolgt die Ablage des Gleises. In einem weiteren Arbeitsvorgang wird neuer Schotter zur Herstellung einer Schotterbettung eingebracht.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt nun in der Schaffung einer Schotterreinigungsmaschine der gattungsgemässen Art, mit der eine Erhöhung der Reinigungsleistung erzielbar ist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einer Maschine der eingangs genannten Art gelöst, die mit den im Hauptanspruch angeführten Erfindungsmerkmalen ausgestattet ist.
Durch diese konstruktive Lösung ist einerseits zwar eine kurzzeitige Ablage des Gleises für die Maschinenabstützung erforderlich, andererseits kann damit aber die Reinigungsleistung unter Vermeidung hoher Konstruktionsaufwendungen wesentlich gesteigert werden. Hohe Konstruktionsaufwendungen wären im Falle der Anordnung beider Räumketten auf einem gemeinsamen Maschinenrahmen insoferne erforderlich, als der Abstand der beiden endseitigen Schienenfahrwerke zueinander sehr gross sein müsste, um eine entsprechende zulässige Beweglichkeit des Gleises zu gewährleisten. Aus diesem Grunde wurde bisher zum Zwecke der Leistungssteigerung bevorzugt die Kapazität der Siebanlage und der Räumkette erhöht.
Durch die Flankenverdichter kann die Gleislage während der kurzeitigen Gleisablage sicherheitshalber stabilisiert werden, sodass ein problemloses Überfahren durch die zwischen den beiden Räumketten befindlichen Schienenfahrwerke gewährleistet ist.
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Weitere Vorteile und Ausbildungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher beschrieben.
Es zeigen : Fig. 1 eine schematisierte Seitenansicht einer Reinigungsmaschine, Fig. 2 einen vorderen Teil der Reinigungsmaschine in einer vergrösserten Seitenansicht, und Fig. 3 einen hinteren Teil der Reinigungsmaschine.
Eine in den Fig 1. bis 3 ersichtliche Reinigungsmaschine 1 setzt sich aus einem ersten Maschinenrahmen 2 und einem mit diesem durch eine Gelenkverbindung 3 verbundenen zweiten Maschinenrahmen 4 zusammen. Beide Maschinenrahmen 2, 4 sind durch jeweils endseitig angeordnete Schienenfahrwerke 5 auf einem auf einer Schotterbettung 6 ruhenden Gleis 7 verfahrbar. Bezüglich einer durch einen Pfeil 8 dargestellten Arbeitsrichtung der Reinigungsmaschine 1 vor dem ersten Maschinenrahmen 2 ist mit diesem ein Siebwagen 9 mit einer Siebanlage 10 verbunden.
Zwischen den Schienenfahrwerken 5 des ersten Maschinenrahmens 2 ist eine endlose, durch Antriebe 11 in Rotation versetzbare sowie höhenverstellbare erste Räumkette 12 und eine erste Gleishebeeinrichtung 13 vorgesehen.
Der ersten Räumkette 12 ist ein Aufnahmeende 14 einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenden ersten Fördereinrichtung 15 zum Transport von Schotter 16 zur Siebanlage 10 zugeordnet. Unmittelbar vor der ersten Räumkette 2 ist eine eine Steuereinrichtung 17 aufweisende Arbeitskabine 18 vorgesehen.
Der bezüglich der Arbeitsrichtung nachfolgende zweite Maschinenrahmen 4
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ist mit einer zwischen den endseitigen Schienenfahrwerken 5 positionierten zweiten, endlosen Räumkette 19 verbunden, die ebenfalls über Antriebe 11 in Rotation versetz- und höhenverstellbar ist. Unmittelbar im Bereich der zweiten Räumkette 19 befindet sich eine zweite Gleishebeeinrichtung 20 zum Anheben des Gleises 7 über einer Umbaulücke 21 der Schotterbettung 6. Direkt vor der Räumkette 19 ist eine Arbeitskabine 22 mit einer Steuereinrichtung 23 vorgesehen.
Zum Schottertransport des verunreinigten Schotters 16 von der zweiten Räumkette 19 zur Siebanlage 10 ist eine zweite Fördereinrichtung 24 vorgesehen. Für den Transport des gereinigten Schotters 16 ist eine dritte Fördereinrichtung 25 mit einem unterhalb der Siebanlage 10 positionierten Aufnahmeende 26 und einem hinter der zweiten Räumkette 19 gelegenen Abwurfende 27 vorgesehen. Dieses ist als gemeinsame, am zweiten Maschinenrahmen 4 angeordnete Schottereinbringvorrichtung 28 mit einem um eine vertikale Achse verschwenkbaren Förderband 29 ausgebildet. Dem Abwurfende 27 unmittelbar nachfolgend ist eine dritte Gleishebeeinrichtung 36 vorgesehen.
Im Bereich des hinteren Schienenfahrwerkes 5 ist an jeder Rahmenlängsseite ein Flankenverdichter 33 mit dem ersten Maschinenrahmen 2 verbunden.
Durch Antriebe 32 ist der Flankenverdichter 33 höhenverstellbar bzw. in Vibrationen versetzbar. Unmittelbar vor dem Flankenverdichter 33 ist ein Schotterpflug 34 zum Einschottern von Schwellenenden 35 des Gleises 7 vorgesehen.
Für eine Steuerung der Höhen- und Seitenlage beider Räumketten 12, 19 sowie der Gleishebeeinrichtungen 13,20 in eine Soll-Lage ist ein nur andeutungsweise aufgezeigtes Bezugsystem 30 mit einer Referenzbasis 31 vorgesehen. Ein derartiges Bezugsystem 30 ist z. B. durch US 6 189 224 bereits bekannt, so dass diesbezüglich kein weiteres Eingehen erforderlich ist.
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Im folgenden wird das Verfahren zur Reinigung von Schotter durch die Reinigungsmaschine 1 näher beschrieben.
Unter kontinuierlicher Vorfahrt der Reinigungsmaschine 1 erfolgt durch die erste Räumkette 12 die Abtragung einer ersten Schichte von Schotter 16, der mit Hilfe der ersten Fördereinrichtung 15 der Siebanlage 10 zugeführt und durch diese gereinigt wird. Das durch die Gleishebeeinrichtung 13 angehobene Gleis 7 wird anschliessend auf die restliche Schotterbettung 6 abgelegt, so dass die nachfolgenden Schienenfahrwerke 5 auf dem Gleis 7 verfahrbar sind. Um für diese kurzzeitige Gleisablage eine ausreichende Gleisstabilisierung zu erhalten, werden mit den beiden, an jeder Rahmenlängsseite befindlichen Schotterpflügen 34 die Schwellenenden 35 eingeschottert. Danach wird dieser an die Schwellenenden 35 anschliessende Schotter 16 durch die nachfolgenden Flankenverdichter 33 verdichtet.
Parallel zur Abtragung der ersten Schotterschichte erfolgt durch die zweite Räumkette 19 die Abtragung einer zweiten, restlichen Schotterschichte, wobei das Gleis 7 durch die Gleishebeeinrichtung 20 wiederum von der abgesenkten Schotterbettung 6 angehoben wird. Der durch die zweite Räumkette 19 aufgenommene Schotter 16 wird über die zweite Fördereinrichtung 24 der Siebanlage 10 zur Reinigung zugeführt. Der von der Siebanlage 10 anfallende, gereinigte Schotter 16 wird unter Rücktransport durch die dritte Fördereinrichtung 25 zum hinteren Maschinenende über das Abwurfende 27 auf das angehobene Gleis 7 bzw. das freigelegte Erdplanum abgeworfen.
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The invention relates to a cleaning machine for cleaning ballast bedding of a track, consisting of a machine frame which can be moved on rail carriages on the track and two endless chain chains arranged one behind the other in the longitudinal direction of the machine and each enclosing the track and which can be adjusted in height and laterally by drives for receiving ballast from the ballast bedding. as well as with conveying devices for ballast transport, a screening plant for ballast cleaning, a conveying device for the reintroduction of cleaned ballast and track lifting devices connected to the machine frame. The invention also relates to a method for cleaning ballast.
Such a cleaning machine is already known from DE 43 43 148 A1, FR 1 029 167 and DD 240 043 A1. This machine consists of a machine frame that can be moved on the track, between the end of which rail carriages two clearing chains are arranged one behind the other.
The screening plant is located between the two clearing chains. While gravel is fed to the screening plant with the front, first clearing chain under continuous machine approach, the second clearing chain removes soil that serves as the basis for the ballast bedding. This is dropped on a conveyor, for example, on subsequent storage carts. Before the cleaned ballast is dropped, sand is introduced to create a level protection layer.
From FR 714 645 the arrangement of four endless bucket chains is known, with which ballast is raised and fed to a screening plant.
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Another machine for underground renovation is also known from EP 0 629 744 B1. The layer of ballast removed by the first clearing chain is crushed in a stone crusher, thrown onto the track and compacted to create a level protection layer. With the second clearing chain arranged on a second machine frame, soil is excavated, which is replaced by the level protection layer. Then the track is deposited. In a further work process, new ballast is brought in to produce a ballast bed.
The object of the present invention is to create a ballast cleaning machine of the generic type with which an increase in cleaning performance can be achieved.
According to the invention, this object is achieved with a machine of the type mentioned at the outset, which is equipped with the inventive features set out in the main claim.
This constructive solution, on the one hand, necessitates a brief placement of the track for the machine support, but on the other hand, the cleaning performance can be significantly increased while avoiding high construction costs. In the case of the arrangement of both clearing chains on a common machine frame, high construction expenditure would be necessary insofar as the distance between the two rail carriages at the ends would have to be very large in order to ensure a corresponding permissible mobility of the track. For this reason, the capacity of the screening plant and the clearing chain has preferably been increased so far for the purpose of increasing performance.
For safety reasons, the track position can be stabilized by the flank compressors during the short track placement, so that a trouble-free passage is guaranteed by the rail carriages located between the two clearing chains.
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Further advantages and developments of the invention result from the further claims.
The invention is described in more detail below with reference to an embodiment shown in the drawing.
1 shows a schematic side view of a cleaning machine, FIG. 2 shows a front part of the cleaning machine in an enlarged side view, and FIG. 3 shows a rear part of the cleaning machine.
A cleaning machine 1 shown in FIGS. 1 to 3 is composed of a first machine frame 2 and a second machine frame 4 connected to it by an articulated connection 3. Both machine frames 2, 4 can be moved by rail carriages 5 arranged at the ends on a track 7 resting on a ballast bed 6. With regard to a working direction of the cleaning machine 1 in front of the first machine frame 2 represented by an arrow 8, a screening carriage 9 is connected to the screening machine 10.
Between the rail carriages 5 of the first machine frame 2 there is an endless first clearing chain 12, which can be rotated by drives 11 and is adjustable in height, and a first track lifting device 13.
The first clearing chain 12 is assigned a receiving end 14 of a first conveyor device 15 running in the machine longitudinal direction for transporting ballast 16 to the screening plant 10. Immediately in front of the first clearing chain 2, a work booth 18 having a control device 17 is provided.
The second machine frame 4 following with respect to the working direction
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is connected to a second, endless clearing chain 19 positioned between the end rail carriages 5, which can also be rotated and adjusted in height via drives 11. Immediately in the area of the second clearing chain 19 there is a second track lifting device 20 for lifting the track 7 above a conversion gap 21 of the ballast bed 6. A working cabin 22 with a control device 23 is provided directly in front of the clearing chain 19.
A second conveying device 24 is provided for transporting the ballast of the contaminated ballast 16 from the second clearing chain 19 to the screening plant 10. For the transport of the cleaned ballast 16, a third conveyor 25 is provided with a receiving end 26 positioned below the screening plant 10 and a discharge end 27 located behind the second clearing chain 19. This is designed as a common ballast insertion device 28 arranged on the second machine frame 4 with a conveyor belt 29 which can be pivoted about a vertical axis. A third track lifting device 36 is provided immediately after the dropping end 27.
In the area of the rear rail undercarriage 5, a flank compressor 33 is connected to the first machine frame 2 on each longitudinal side of the frame.
The flank compressor 33 can be adjusted in height or set in vibrations by drives 32. Immediately in front of the flank compactor 33, a ballast plow 34 is provided for ballast-fitting threshold ends 35 of the track 7.
For a control of the height and lateral position of both clearing chains 12, 19 as well as the track lifting devices 13, 20 into a desired position, a reference system 30 with a reference base 31, which is only indicated, is provided. Such a reference system 30 is e.g. B. already known from US 6 189 224, so that no further consideration is required in this regard.
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The process for cleaning ballast by the cleaning machine 1 is described in more detail below.
With continuous advancement of the cleaning machine 1, the first clearing chain 12 removes a first layer of ballast 16, which is fed to the screening system 10 with the aid of the first conveying device 15 and cleaned by the latter. The track 7 raised by the track lifting device 13 is then placed on the remaining ballast bed 6, so that the following rail carriages 5 can be moved on the track 7. In order to obtain sufficient track stabilization for this brief track placement, the sleeper ends 35 are ballasted with the two ballast plows 34 located on each longitudinal side of the frame. Thereafter, this ballast 16 adjoining the threshold ends 35 is compressed by the subsequent flank compressors 33.
Parallel to the removal of the first ballast layer, a second, remaining ballast layer is removed by the second clearing chain 19, the track 7 being in turn raised by the lowered ballast bed 6 by the track lifting device 20. The ballast 16 picked up by the second clearing chain 19 is fed to the screening plant 10 for cleaning via the second conveyor device 24. The cleaned ballast 16 accumulating from the screening plant 10 is thrown back onto the raised track 7 or the exposed ground level while being transported back by the third conveyor 25 to the rear machine end via the discharge end 27.