AT414270B

AT414270B - Einrichtung zur verdichtung von gasen

Info

Publication number: AT414270B
Application number: AT0112702A
Authority: AT
Original assignee: Ventrex Automotive Gmbh
Priority date: 2002-07-24
Filing date: 2002-07-24
Publication date: 2006-10-15
Also published as: EP1527278B1; ATE530769T1; ATA11272002A; WO2004011805A1; AU2003245104A1; EP1527278A1

Description

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AT 414 270 B

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Derartige Kompressoren, die mittels eines von einem elektromechanischen oder andersartigen Antrieb in einem Zylinder bewegten Kolbens Gase verdichten, sind bekannt. Hierbei wird ein 5 über eine Kurbel bzw. ein Pleuel angetriebener Kolben mit einer an der Innenwand des Zylinders anliegenden Dichtung in eine hin- und hergehende Bewegung versetzt. Dadurch wird eine Verdichtung des Gases auf einer Seite des Kolbens bewirkt. Derartige Einrichtungen existieren in vielfältigen Ausführungen und Größen und werden auf den verschiedensten Gebieten zum Einsatz gebracht. Auch Antriebsmechanismen unterschiedlicher Art und Leistung werden ein-io gesetzt.

Aus der DE 297 17 654 U1 ist eine ringförmige Dichtung bekannt, die den Kolben an der Innenseite eines Zylinders abdichtet. 15 In der US 3,897,072 wird ein Endlos-Dichtring beschrieben, der zumindest einen Schnitt aufweist, der parallel zu der Achse verläuft, die im Mittelpunkt der Ringebene normal zur Ringebene verläuft. Dieser Schnitt verläuft parallel zu dieser Achse durchgehend über die gesamte Ringhöhe. Der Schnitt durchsetzt den Ring in Richtung normal zu dieser Achse nicht vollständig, sodass bei Dehnung des Rings eine durchgehende z-förmige bzw. zieharmonikaartige 2o Membran gebildet wird. Der Schnitt bzw. die Schnitte dienen der leichteren Dehnung des Ringes, um den Ring z.B. besser in eine Nut eines Kolbens einsetzen zu können.

In der FR 1.116.445 wird ein Kolben mit einer Dichtung dargestellt. Die Dichtung weist radiale Schlitze auf, die sich von außen nach innen erstrecken und die zur Erhöhung der Flexibilität der 25 Dichtung dienen.

Die Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Einrichtung der eingangs genannten Art bzw. einen Kolbenkompressor mit einer Dichtung vorzuschlagen, die ein im Vergleich zu bisher bekannten Ausführungsformen üblicher Dichtungen verbessertes Reibungs- und Dichtungsverhalten an 30 der Innenwand des Zylinders aufweist.

Die Lösung dieser Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale erreicht. In der ringförmig um den Kolben gelagerten Dichtung ist eine Anzahl von Schnitten, vorzugsweise 6 bis 12, insbesondere 8 bis 10, ausgebildet. Diese technisch sehr einfach und preiswert zu 35 bewerkstelligende Maßnahme, bewirkt eine Verbesserung des Reibungsverhaltens und ein besseres Anschmiegen der Dichtung an der Zylinderinnenwand. Demzufolge ergibt sich ein optimales Dichtungsverhalten zwischen Kolben und Zylinder und dadurch ein höchst effizientes Kompressionsverhalten. Ferner wird die Lebensdauer der Dichtung aufgrund verbesserter elastischer Eigenschaften erhöht ohne das Kompressionsverhalten zu beeinträchtigen. 40

Die Schnitte sind technisch einfach ausgebildet und bewirken eine entscheidende Verbesserung der Elastizität der Dichtung. Außerdem erfolgt die Ausbildung der Schnitte vorteilhafterweise ohne Materialabtragung. 45 Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Schnitte ergeben sich gemäß den Ansprüchen 16 bis 21. Die regelmäßige Verteilung der Schnitte entlang der ringförmigen Dichtung gemäß Anspruch 19 und deren bevorzugte Ausrichtung nach Anspruch 20 bewirken ausgeglichene und ruhige Laufeigenschaften des Kolbens. so Eine ruhige Bewegung und Langlebigkeit des Kolbens und der Dichtung im Zylinder werden durch die konstruktiven Merkmale gemäß Anspruch 2, 3, 4 und/oder 11 erreicht.

Eine vorteilhafte und effektive Ausführung des Dichtungsmechanismus wird in den Merkmalen der Ansprüche 5 bis 7 beschrieben. 3

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Um bei der Kolbenrück- bzw. Ansaugbewegung einen Nachstrom von zu komprimierendem Gas in den kopfseitigen Arbeitsraum zu gewährleisten, erfolgt die Lagerung und Führung der Dichtung vorteilhafterweise gemäß den Ansprüchen 8,9 und/oder 10. 5 Durch die in Anspruch 12 beschriebenen Leckagen kann bei der Kompressionsbewegung des Kolbens eine geringe definierte Menge Gas von dem vor dem Kolben liegenden Kompressionsraum bzw. Arbeitsraum in den hinter dem Kolben liegenden Ansaugraum bzw. drucklosen Raum durchtreten und somit wird der von der Kompressionsseite her auf den Kolben einwirkende Druck gemindert. Durch eine derartige Anlaufentlastung kann bereits ein relativ schwa-io eher, beispielsweise ein von einer Batterie betriebener, Antriebsmotor gegen einen hohen Gegendruck anlaufen, ohne dass dabei der zulässige Anlaufstrom überschritten wird oder diverse Sicherheitsvorrichtungen ausgelöst werden.

Die vorteilhafterweise gemäß den Merkmalen des Anspruchs 13 ausgebildeten Leckagen ha-15 ben eine im Vergleich zum Zylinderquerschnitt bzw. zum Hubvolumen des Kolbens geringe Querschnittsfläche, womit die Leckverluste nach erfolgtem Anlauf minimal gehalten werden.

Die Positionierung, Form und Ausbildungsart der Leckagen nach Anspruch 14 gestatten konstruktionsbedingte Variationsmöglichkeiten, abhängig vor allem von der Bauart und Größe des 20 Kolbens bzw. der gesamten Kompressoreinrichtung. Sind die Leckagen im Innenbereich der Stützscheibe und der Führungsscheibe ausgebildet, so sind sie fluchtend angeordnet und ermöglichen durch dieses in Anspruch 15 beschriebene Merkmal den definierten Gasdurchtritt.

Der Kolben ist im Zylinder im wesentlichen dicht gelagert. Ein Gasdurchtritt vom Arbeitsraum in • 25 den drucklosen Raum wird im wesentlichen durch die Leckagen bestimmt. Ein durch Undichtheiten, insbesondere in der Dichtung, auftretender Gasdurchtritt vom Arbeitsraum in den drucklosen Raum tritt gegenüber dem Gasdurchtritt durch die Leckagen in den Hintergrund.

Der folgenden Beschreibung, den Unteransprüchen und den Zeichnungen sind vorteilhafte 30 Ausführungsformen der Einrichtung zu entnehmen.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Kompressoranordnung inklusive Stromversorgung, Antrieb und Schlauchverbindungen.

Fig. 2 stellt den Kraftübertragungs- und den Kompressionsmechanismus im Überblick dar. 35 Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittdarstellung des sich im Zylinder befindlichen Kolbens.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine Dichtung.

Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf eine ringförmige Dichtung mit Schnitten.

Gemäß Fig. 1 wird ein in diesem Fall elektromechanischer Antrieb 1 über eine nicht dargestellte 40 Batterie gespeist, die über einen Zigarettenanzünderstecker 9 und ein Kabel 10 mit einer Steuerungskonsole 12 und über ein weiteres Kabel 13 mit dem Antrieb bzw. Elektromotor 1 verbunden ist. Mit einem an der Konsole 12 befindlichen Wippschalter 11 lässt sich die Stromzufuhr ein- und ausschalten. 45 Der in einem Antriebsraum 3 bzw. im Zylinder 2 befindliche Kompressionsmechanismus wird über diesen Antrieb 1 betätigt und das Arbeitsmittel, in diesem Fall Luft, wird über einen mit einer Klemme 4 am Auslass 22 des Zylinders 2 befestigten Druckschlauch 5 über ein Manometer 6 zur Druckkontrolle und über einen Auslass 8 zum Destinationsobjekt, z.B. Autoreifen, gedrückt. 50

Wie Fig. 2 überblicksmäßig darstellt, ist eine Antriebswelle des Antriebes 1 im Antriebsraum 3 über eine Kurbel 23 mit einer Schubstange 14 verbunden, die im Zylinder 2 einen Kolben 20 in eine hin- und hergehende Bewegung versetzt, der das von der Wand des Zylinders 2 und dem Kolben 20 begrenzte Volumen des Arbeitsraumes 26 vor dem Kolben 20 bzw. das Volumen des 55 drucklosen Raumes 24 hinter dem Kolben 20 verändert. Durch ein Rückschlagventil 27 wird die 4

AT 414 270 B aus dem Auslass 22 gedrückte Luft am Zurückströmen in den Arbeitsraum 26 gehindert.

Der in Fig. 3 vergrößert dargestellte, im Zylinder 2 befindliche Kolben 20 umfasst eine an der Schubstange 14 fixierte tellerförmige Führungsscheibe 16 auf seiner Kopf- bzw. Arbeitsraumsei-5 te 26, eine ebenfalls an der Schubstange 14 fixierte und gegebenenfalls mit der Führungsscheibe 16 im Innenbereich fest verbundene tellerförmige Stützscheibe 15 auf seiner Rückseite bzw. seiner dem drucklosen Raum 24 zugekehrten Seite und eine an die Wand des Zylinders 2 anliegende ringförmige Dichtung 17. Die Führungsscheibe 16 ist in den Innenbereich, einen vorzugsweise parallel zur Wand des Zylinders 2 verlaufenden Mittelteil 28 und einen endständi-io gen peripheren Flansch 25' gegliedert. Die Stützscheibe 15 gliedert sich ebenfalls in einen Innenbereich, einen Mittelteil und einen endständigen peripheren Flansch 25. Die Dichtung 17 befindet sich höhenmäßig zwischen den beiden peripheren Flanschen 25, 25' der Stützscheibe 15 und der Führungsscheibe 16 im Umfangsbereich des Kolbens 20. Zwischen der Dichtung 17, der Stützscheibe 15 und der Führungsscheibe 16 bzw. deren peripheren Flanschen 25, 25’ 15 befindet sich ein Freiraum 27.

Die der Innenwand des Zylinders 2 zugekehrte Fläche der Dichtung 17 ist konkav nach außen, insbesondere mit kreisförmiger Krümmung, gewölbt, um die leicht pendelnde Bewegung des im vorliegenden Fall nur über die Schubstange 14 und nicht über einen Kreuzkopf geführten Kol-20 bens 20 auszugleichen bzw. zuzulassen und dabei einen ständigen dichten Kontakt zwischen der Wand des Zylinders 2 und der Dichtung 17 zu gewährleisten.

Die Dichtung 17 weist an ihrer dem Arbeitsraum 26 zugewandten Seite einen im Querschnitt schmalen Kopfbereich 40 und an der dem Arbeitsraum 26 abgewandten Seite einen im Quer-25 schnitt breiteren Fußbereich 41 auf. In der Höhe des Kopfbereiches 40 ist an der Innenfläche der Dichtung 17 vorteilhafterweise eine Ausnehmung 43 ausgebildet, in die ein Federring 18 insbesondere fest und vorzugsweise mit Passsitz eingesetzt ist. Dieser Federring 18 liegt demgemäß zwischen dem Mittelteil 28 der Führungsscheibe 16 und dem Kopfbereich 40 der Dichtung 17. Der Federring 18 ist bei einer Hubbewegung des Kolbens 20 entlang bzw. vor diesem 30 Mittelteil 28 der Führungsscheibe 16 auf- und ab bewegbar, wobei seine Aufwärtsbewegung bzw. sein Aufwärtsweg vom peripheren Flansch 25' der Führungsscheibe 16 begrenzt ist. Die Dichtung 17 wird mittels dieses Federringes 18 radial nach außen bzw. an die seitliche Wand des Zylinders 2 gedrückt und verhindert dort einen unerwünschten Gasdurchtritt. Anstelle des Federringes 18 kann auch ein federnder Spannring eingesetzt werden. In beiden Fällen ist 35 jedoch ein Luftdurchtritt zwischen dem Freiraum 27 und dem Arbeitsraum 26 an dieser Stelle möglich.

Die Höhe H der Dichtung 17, gemessen in Bewegungsrichtung des Kolbens 20, ist geringer als der zwischen den Innenseiten der peripheren Flanschen 25, 25' der Stützscheibe 15 und der 40 Führungsscheibe 16 gemessene Abstand A. Dementsprechend ist die Bewegungsamplitude der Dichtung 17 auf die Differenz D zwischen der Höhe H der Dichtung 17 und dem Abstand A der peripheren Flansche 25, 25' der Stützscheibe 15 und der Führungsscheibe 16 beschränkt. Diese Ausführung bewirkt bei einer Ansaugbewegung, das heißt bei einer Bewegung des Kolbens 20 in Richtung der Kurbel 23, ein Abheben der Dichtung 17 von der Stützscheibe 15 um 45 den Betrag D und ermöglicht damit ein Nachströmen von Gas über den Freiraum 27 in den kopfseitigen Arbeitsraum 26. Beim Kompressionshub wird die Dichtung 17 dicht an den peripheren Flansch 25 der Stützscheibe 15 gedrückt und ein Gasdurchtritt ist nur mehr durch die im folgenden beschriebenen definierten Leckagen 19 möglich. Die im Arbeitsraum 26 komprimierte Luft wird durch ein Rückschlagventil 27 aus dem Auslass 22 gedrückt und durch dieses Rück-50 schlagventil 27 gleichzeitig am Zurückströmen in den Arbeitsraum 26 gehindert.

Die Dichtung 17 besteht aus einem weitgehend hitzestabilen und/oder weitgehend abriebfesten Polymer, insbesondere mit guten Lauf- und Gleiteigenschaften, vorzugsweise Polytetrafluorethylen (PTFE, Teflon) oder Polytetrafluorethylen-Compounds, und kann gegebenenfalls mit 55 Kohle- oder Kohlenstofffasern und/oder -partikeln in einem Anteil von 10 bis zu 20 Gew-%,

Claims

5 AT 414 270 B vorzugsweise von 15 bis 25 Gew-%, des PTFE- bzw. PTFE-Compound-Gewichts, verstärkt werden. Die Anzahl der Leckagen 19, ebenso wie ihre Form bzw. Querschnittsform richtet sich nach der 5 Leistung der Antriebsmechanismus, der Höhe des Anfangsgegendrucks, der Größe und Bauart der Kompressoreinrichtung, der Form des Kolbens usw. Die Leckagen 19 können durch Bohrungen, Einfräsungen, Ausnehmungen, Einsickungen oder dgl. ausgebildet werden, wobei deren Formgebung auch durch die Herstellungsmethode bestimmt wird. Dementsprechend können die Leckagen 19 im Querschnitt rund, eckig oder auch unregelmäßig geformt ausbildet io sein. Die gesamte Querschnittsfläche der zumindest einen Leckage 19 beträgt pro cm3 Hubvolumen des Kolbens 20 zwischen 0,005 und 0,1 mm2, vorzugsweise 0,01 und 0,06 mm2. Die Ausbildung der Leckagen 19 kann konstruktionsbedingt in der Stützscheibe 15 und/oder der Führungsscheibe 16 erfolgen, sowohl in den Außenbereichen, also den peripheren Flanschen 15 25, 25', insbesondere im peripheren Flansch 25 der Stützscheibe 15, als auch in den Innenbe reichen, wobei zu beachten ist, dass bei Ausbildung in den fest und plan miteinander verbundenen Innenbereichen der Scheiben 15, 16, die Leckagen 19 vorteilhaftenweise fluchtend angeordnet sind. Des Weiteren besteht die Möglichkeit der Ausbildung von Leckagen im gesamten Bereich der Dichtung 17, insbesondere in der der Innenseite des peripheren Flansches 25 der 20 Stützscheibe 15 zugekehrten Endfläche der Dichtung 17. Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch die Dichtung 17. Gut zu erkennen sind der dem Arbeitsraum 26 zugekehrte, im Querschnitt schmale Kopfbereich 40 mit der an seiner Innenseite für den Federring 18 vorgesehenen Ausnehmung 43 und der etwas dickere Fußbereich 41. Im 25 Kopfbereich 40 sind Schnitte 45 ausgebildet. Zu Charakteristik der Schnitte 45 ist zu bemerken, dass die Schnitte 45 ohne Materialabtragung ausgebildet werden, also nicht gefräst, gesägt o.ä. werden. Die Schnitte 45 reichen, ausgehend von der oberen Endfläche des Kopfbereichs 40 der Dichtung 17, mindestens bis zum Beginn des Berührungsbereichs 44 der Dichtung 17 mit der Innenwand des Zylinders 2, der sich in der Praxis durch die Kompression der Dichtung 17 30 an die Wand des Zylinders 2 bzw. durch die taumelnden Bewegungen des Kolbens 20 ergibt. Vorzugsweise reichen die Schnitte 45 jedoch, ausgehend von der oberen Endfläche des Kopfbereichs 40 der Dichtung 17, bis zur in Fig. 5 geometrischen ermittelten, theoretischen Berührungslinie 42 der konkaven Dichtung 17 mit der Innenwand des Zylinders 2. Eine Alternative ist auch, dass die Schnitte 45, ausgehend von der oberen Endfläche des Kopfbereichs 40 der 35 Dichtung 17, mindestens bis zum unteren Ende der Ausnehmung 43 reichen. Maximal reichen die Schnitte 45, gemessen von der oberen Endfläche des Kopfbereichs 40 der Dichtung 17, bis zum Beginn des Fußbereichs 41 der Dichtung 17, also bis in eine maximale Tiefe T. Fig. 5 zeigt eine Draufsicht vom Arbeitsraum 26 auf die ringförmige Dichtung 17. Die Schnitte 40 45 durchsetzen den Kopfbereich 40 der Dichtung 17 vollständig. Die vorzugsweise 6 bis 12, insbesondere 8 bis 10, hier 9 Schnitte 45 sind längs des Umfangs der ringförmigen Dichtung 17 und in gleichen Abständen zueinander verteilt und sind relativ zum Radius R der Dichtung 17 in die gleiche Richtung geneigt, vorzugsweise mit einem Winkel a zwischen 30 und 80°, insbesondere zwischen 40 und 70°. Die Flächen der Schnitte 45 sind eben und sind senkrecht zu der 45 von der Dichtung 17 aufgespannten Ebene ausgerichtet. Die Schnitte 45 sind vorteilhafterweise untereinander gleich ausgebildet bzw. besitzen gleiche Form bzw. Abmessungen. Patentansprüche: 50 1. Einrichtung zur Verdichtung von Gasen, insbesondere Luft, vorzugsweise zur Befüllung von Reifen von Kraftfahrzeugen, mit einem, von einem, insbesondere elektromechanischen, vorzugsweise an eine Batterie angeschlossenen, Antrieb angetriebenen, in einem Zylinder (2) gelagerten, auf- und ab bewegbaren Kolben (20), der eine an der Innenwand 55 des Zylinders (2) anliegende ringförmige Dichtung (17) mit einem Kopfbereich (40), der 6 AT 414 270 B dem vor dem Kolben (20) befindlichen Arbeitsraum (26) zugewandt ist und einem Fußbereich (41), der dem hinter dem Kolben (20) befindlichen drucklosen Raum (24) zugewandt ist, umfasst, wobei die ringförmige Dichtung (17), insbesondere zur Verbesserung des Dichtungs- und Kompressionsverhaltens, eine Anzahl von ohne Materialabtragung ausge-5 bildeten Schnitten (45), vorzugsweise 6 bis 12, insbesondere 8 bis 10, aufweist, dadurch gekennzeichnet, - dass die Schnitte (45) den Kopfbereich (40) der Dichtung (17) ausgehend vom Außenumfang bis in den Innenbereich der Dichtung (17) vollständig durchsetzen - und dass die Schnitte (45) ausgehend von der oberen Endfläche des Kopfbereichs (40) io der Dichtung (17) bis maximal zum Beginn eines Fußbereichs (41) der Dichtung (17), d.h. bis in eine Tiefe (T), reichen.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (20) eine an seiner Schubstange (14) fixierte, vorzugsweise tellerförmige, Führungsscheibe (16) mit 15 einem, vorzugsweise parallel zur Wand des Zylinders (2) verlaufenden, Mittelteil (28) und einem peripheren Flansch (25') auf seiner Kopfseite bzw. dem Arbeitsraum (26) zugekehrten Seite, eine an der Schubstange (14) fixierte, vorzugsweise tellerförmige, Stützscheibe (15) mit einem Mittelteil und einem peripheren Flansch (25) auf seiner Rückseite bzw. der dem drucklosen Raum (24) zugekehrten Seite umfasst. 20
3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die ringförmige Dichtung (17) höhenmäßig zwischen den beiden peripheren Flanschen (25, 25’) der Stützscheibe (15) und der Führungsscheibe (16) im Umfangsbereich des Kolbens (20) befindet.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (17) - wie an sich bekannt - aus einem weitgehend hitzestabilen und/oder weitgehend abriebfesten Polymer, insbesondere mit guten Lauf- und Gleiteigenschaften, vorzugsweise Polytetrafluorethylen (PTFE, Teflon) oder Polytetrafluorethylen-Compounds, gegebenenfalls verstärkt mit Kohle- oder Kohlenstofffasern und/oder -partikeln in einem Anteil von 10 30 bis zu 20 Gew-%, vorzugsweise von 15 bis 25 Gew-%, des PTFE- bzw. PTFE-Compound- Gewichts, gebildet ist.
5. Einrichtung einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die der Wand des Zylinders (2) zugekehrte Außenfläche der Dichtung (17) konkav nach außen, insbesondere 35 mit kreisförmiger Krümmung, gewölbt ist.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (17) an ihrer dem Arbeitsraum (26) zugewandten Seite den im Querschnitt schmalen Kopfbereich (40) und an der dem Arbeitsraum (26) abgewandten Seite den im Querschnitt ge- 40 genüber dem Kopfbereich (40) breiteren Fußbereich (41) aufweist, wobei gegebenenfalls an der Innenfläche des Kopfbereiches (40) eine Ausnehmung (43) ausgebildet ist.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenfläche der Dichtung (17) ein zwischen der Dichtung (17) und dem Mittelteil (28) der 45 Führungsscheibe (16) liegender, vorzugsweise in die Ausnehmung (43) im Kopfbereich (40) der Dichtung (17), insbesondere mit Passsitz eingesetzter, kreisringförmiger, luftdurchlässiger, die Dichtung (17) an die Innenwand des Zylinders (2) drückender Federring (18), vorzugsweise ein Schraubenfederdruckring, anliegt. so 8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (H) der Dichtung (17) geringer ist als der zwischen den Innenseiten der peripheren Flansche (25, 25') der Stützscheibe (15) und der Führungsscheibe (16) gemessene Abstand (A).
9. Einrichtung nach Anspruch 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Federring (18) im 7 AT 414 270 B Zuge der Hubbewegungen des Kolbens (20) dem Mittelteil (28) der Führungsscheibe (16) entlang auf- und ab bewegbar ist und dass die Aufwärtsbewegung bzw. der Aufwärtsweg des Federrings (18) vom peripheren Flansch (25') der Führungsscheibe (16) begrenzt ist.
10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (17) beim Kompressionshub des Kolbens (20) mit einer dem Arbeitsraum (26) abgewandten Endfläche auf dem peripheren Flansch (25) der Stützscheibe (15) aufliegt und dass beim Ansaughub des Kolbens (20) der Federring (18) und/oder die Dichtung (17) mit einer dem Arbeitsraum (26) zugewandten Endfläche auf dem peripheren Flansch (25') der Führungsscheibe (16) aufliegen.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützscheibe (15) und die Führungsscheibe (16) mit der Schubstange (14) und in ihren Innenbereichen gegebenenfalls miteinander verbunden sind.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Kolben (20) zumindest eine definierte Leckage (19) zum Gasdurchtritt während des Kompressionshubes von dem vor dem Kolben (20) liegenden Arbeitsraum (26) zu dem hinter dem Kolben (20) liegenden drucklosen Raum (24) ausgebildet ist.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Querschnittsfläche der zumindest einen Leckage (19) pro cm3 Hubvolumen des Kolbens (20) zwischen 0,005 und 0,1 mm2, vorzugsweise 0,01 und 0,06 mm2, beträgt.
14. Einrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckage(n) (19) in Form von Einfräsungen, Ausnehmungen, Einsickungen, Bohrungen oder dgl. in der Stützscheibe (15) und/oder der Führungsscheibe (16) bzw. im peripheren Flansch (25) der Stützscheibe (15) und/oder in der Dichtung (17), insbesondere in der dem peripheren Flansch (25) der Stützscheibe (15) zugewandten Endfläche der Dichtung (17) ausgebildet ist (sind).
15. Einrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckagen (19) in der Stützscheibe (15) und in der Führungsscheibe (16) fluchten.
16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (45), ausgehend von der oberen Endfläche des Kopfbereichs (40) der Dichtung (17), mindestens bis in eine Tiefe bis zum Beginn des Berührungsbereichs (44) der Dichtung (17) mit der Innenwand des Zylinders (2), vorzugsweise bis zur theoretischen geometrischen Berührungslinie (42) der Dichtung (17) mit der Innenwand des Zylinders (2), ausgebildet sind.
17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (45), ausgehend von der oberen Endfläche des Kopfbereichs (40) der Dichtung (17), mindestens bis zum unteren Ende der Ausnehmung (43) ausgebildet sind.
18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächen der Schnitte (45) eben ausgebildet sind und senkrecht zu der von der Dichtung (17) aufgespannten Ebene verlaufen.
19. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (45) längs des Umfangs der ringförmigen Dichtung (17) regelmäßig und in gleichen Abständen zueinander verteilt sind.
20. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass alle Schnitte (45) relativ zum Radius (R) der Dichtung (17) in die gleiche Richtung geneigt sind, 8 AT 414 270 B vorzugsweise mit einem Winkel (a) zwischen 30 und 80°, insbesondere zwischen 40 und 70°.
21. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnit-5 te (45) untereinander gleiche Form und/oder gleiche Abmessungen besitzen. Hiezu 3 Blatt Zeichnungen 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55