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Durch die US 2 515 372 A wurde es bekannt, Schwefeldioxyd oder Schwefeltrioxyd in das Innere von hohlen Glasbehältern bei hohen Temperaturen zu leiten, um die Innenfläche des hohlen Glasbehälters zu vergüten. Bei Anwendung von Schwefeldioxyd sowie auch bei Verwendung von (festem) Ammoniumsulfat werden die Alkaliionen aus dem Glas gelöst und lagern sich an der Innenwand des hohlen Glasbehälters als grauer (Sulfat-)Belag ab. Ein solcher Belag behindert eine optische Kontrolle des hohlen Glasbehälters auf Fehler. Solche Kontrollen werden am kalten Ende der Herstellungsstrecke mittels Kamerasystemen vorgenommen. Solche Kontrollen sind vor allem bei hohlen Glasbehältern, die medizinisch wirksame Substanzen aufnehmen sollen und wofür die Erfindung besonders bevorzugt eingesetzt werden soll, von grösster Bedeutung.
Die hohlen Glasbehälter können hiebei für die Aufnahme von Injektions- und Infusionslösungen, jedoch auch für Pharmazeutika in Pulver-, Tabletten- und Kapselform vorgesehen sein. Das Problem der Beibehaltung der Durchsichtigkeit der hohlen Glasbehälter auch nach der Vergütungsbehandlung kann gelöst werden, wenn als Medium ein Fluorkohlenwasserstoff in Gasform, insbesondere Difluoräthan, im Gemisch mit Luft eingesetzt wird. Bei dieser Vorgangsweise werden die Alkali- ionen nicht aus dem Glas gelöst, sondern durch Einlagerung von Fluor blockiert.
Damit wird die Bildung eines grauen Belages an der Flaschenwand verhindert und die Behälter bleiben durchsich- tig, was besonders wichtig bei Behältern ist, die mit pharmazeutischen Produkten, etwa in Pulver- form, in Form von Injektions- oder Infusionslösungen befüllt werden, was jene Behälterart ist, für die das erfindungsgemässe Verfahren besonders bevorzugt angewendet wird. Eine optische Kon- trolle ist bei diesen Behältern von besonderer Bedeutung. Bei Anwendung eines Gemisches aus Luft und Difluoräthan als Behandlungsmedium kommt es bei hohen Temperaturen der Hohlglaswa- re im Bereich von z.B. 538 C bis 560 C zu einer Verpuffung, die eine zwar nur kurzzeitige, jedoch sehr intensive Einwirkung des fluorhaltigen Behandlungsmediums auf die Glasware bewirkt, was der Einlagerung von Fluor förderlich ist.
Durch die US 33 14 772 A wurde es bekannt, heisse Hohl- glaswaren am Ende des Glasformschrittes und noch vor dem Eintritt in den Kühlofen, bei Glastem- peraturen zwischen 538 und 649 C mit Fluorkohlenwasserstoffen, speziell auch Difluoräthan, zu behandeln.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Behandlung von Ware, beispielsweise Hohlware aus Glas, insbesondere Natronkalk-Silikatglas, durch Zufuhr eines von gasförmigem Fluorkohlen- wasserstoff, insbesondere Difluoräthan, im Gemisch mit Luft, insbesondere bei einer Temperatur der Ware zwischen 538 C bis 560 C, wobei bei Hohlware die Zufuhr des Behandlungsgases in den Hohlraum erfolgt. Probleme bei solchen Verfahren entstehen durch die bei Durchführung des Verfahrens freigesetzten Gase.
Hier schlägt die Erfindung eine Lösung vor, gemäss welcher die im Laufe der Behandlung der Glasware freigesetzten Gase einem Gaswäscher zugeführt und in diesem durch Einwirkung eines alkalischen Mediums, z.B. einer 10%igen Natronlauge (NaOH) oder einer wässerigen Lösung von Calciumhydroxid neutralisiert werden. Hiedurch gelingt auf einfache Weise eine wirkungsvolle Neutralisierung der Gase.
Eine weitere Variante des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass mit einem Gasdurchfluss gearbeitet wird, der volumsmässig 5% bis 10% des Luftdurchflusses beträgt.
Hiebei wird einerseits mit dem Gas sparsam umgegangen, anderseits jedoch die Wirksamkeit des Gases für die Versiegelung der Glaswände des Behälters ausreichend sichergestellt.
Ware (Glasbehälter) aus Natronkalk-Silikatglas hat angemessenen hydrolytischen Widerstand, bedingt durch die chemische Zusammensetzung des Glases (Alkalimetalloxide bis ca. 15% (m/m) hauptsächlich Natriumoxid- und bis zu 15% (m/m) Erdalkalioxide, hauptsächlich Calciumoxid).
Hinsichtlich hydrolytischem Widerstandsermögen entsprechen solche Behälter der Klasse HC3 oder HC D (ISO 4802-1). Nach einer Oberflächenbehandlung zur Erzielung einer dealkalisierten Oberfläche und einer verminderten Freisetzung von Erdalkalimetallionen oder Alkalimetallionen erreichen Behälter aus Natronkalk-Silikatglas die Klassifikation HC 2 ((ISO 4802-1) sehr hoher hydrolytischer Widerstand).
Als Difluoräthan wird bevorzugt das unter der Handelsbezeichnung SOLKANE 152a der Fa.
Solvay Fluor und Derivate GmbH in Hannover bekannte Gas eingesetzt. Details (physikalische Daten) über dieses Produkt sind in der folgenden Tabelle enthalten:
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EMI2.1
<tb> Chemische <SEP> Bezeichnung <SEP> 1,1-Difluoroethane
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<tb>
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<tb>
<tb> Chemische <SEP> Formel <SEP> CHF2-CH3
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<tb> Molekular <SEP> Gewicht <SEP> 66,05 <SEP>
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<tb> [kg/kmol]
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<tb> Siedepunkt <SEP> [1,013 <SEP> bar] <SEP> -24,7 <SEP>
<tb>
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<tb> Kritische <SEP> Temperatur <SEP> 113,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> [ C]
<tb>
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<tb> Kritischer <SEP> Druck <SEP> 44,9
<tb>
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<tb>
<tb> [bar]
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Dampfdruck <SEP> 5,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> [bar, <SEP> abs.
<SEP> 20 C]
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Dampfdruck <SEP> 11,8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> [bar, <SEP> abs. <SEP> 50 C]
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Flüssigkeitsdichte <SEP> 0,912
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> [g/cm <SEP> , <SEP> 20 C]
<tb>
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<tb>
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<tb> Latente <SEP> Verdampfungswärme <SEP> 285,3
<tb>
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<tb>
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<tb> Thermische <SEP> Leitfähigkeit <SEP> der <SEP> Gasphase <SEP> 14,2
<tb>
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<tb>
<tb> [mW/mK, <SEP> 25 C]
<tb>
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<tb> Viskosität <SEP> [ <SEP> Pa-s, <SEP> 20 C] <SEP> 10,1 <SEP>
<tb>
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<tb> Brennbarkeit <SEP> ja
<tb>
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<tb> Grenzen <SEP> der <SEP> Zündfähigkeit, <SEP> unter
<tb>
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<tb> Standardbedingungen <SEP> in <SEP> trockener <SEP> Luft <SEP> sind:
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<tb>
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<tb> Untere <SEP> Explosionsgrenze <SEP> (LEL) <SEP> 3,7 <SEP> Vol.-% <SEP> in <SEP> Luft
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Obere <SEP> Explosionsgrenze <SEP> (UEL) <SEP> 20,2 <SEP> Vol.-% <SEP> in <SEP> Luft
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Reinheit <SEP> 99,5 <SEP> % <SEP> min.
<tb>
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<tb>
Wassergehalt <SEP> 20 <SEP> ppm <SEP> max.
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Säuregehalt <SEP> 1 <SEP> ppm <SEP> max.
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<tb>
Nicht <SEP> flüchtiger <SEP> Rückstand <SEP> 50 <SEP> ppm <SEP> max.
<tb>
Eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass die zu behandelnde Ware z. B. mittels eines Förderbandes, insbesondere kontinuierlich, vorbeibewegbar ist. Durch diese Ausgestaltung der Vorrichtung ist es möglich, die Vergütung der Innenwand der Ware rasch auszuführen, da die Aufblasdüse nicht mehr in den Hohlraum der Ware zwecks Zufuhr des Behandlungsmediums eingesenkt werden muss. Durch die Verpuffung des Behandlungsmediums entstehen Abgase.
In Weiterbildung der Erfindung ist daher zur Ableitung dieser Gase über der zu behandelnden Ware eine Abzugshaube angeordnet, deren Öffnungsrand in an sich bekannter Weise in einem grösseren Abstand von der zu behandelnden Ware als die Mündung der Aufblasdüse angeordnet ist. Die Abzugshaube verhindert solcherart die kontinuierliche Bewegung der Ware nicht. Die Abgase werden in einem Gaswäscher einer Neutralisierung unterzogen.
In Weiterbildung der erfindungsgemässen Vorrichtung ist daher die Abzugshaube mit einem in einen Gaswäscher mündenden Abzugsrohr versehen. Die im Gaswäscher angeordnete Mündung des Abzugsrohres liegt dabei unterhalb des Spiegels der im Gaswäscher befindlichen Neutralisie- rungslösung.
Es ist zweckmässig, wenn in den Gasraum des Gaswäschers oberhalb der in diesem befindli- chen Neutralisierungslösung eine zu einem Ventilator führende Saugleitung mündet. Damit wird für einen kontinuierlichen Abzug der im Gaswäscher gereinigten Gase Vorsorge getroffen.
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Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung sieht vor, dass die Mündung des Abzugsrohres in die Abzugshaube gegenüber der Aufblasdüse in Bewegungsrichtung der Ware versetzt ist. Diese Anordnung trägt dazu bei zu verhindern, dass unverbrauchtes Medium nach dem Austritt aus der Aufblasdüse in das Abzugsrohr der Abzugshaube entweicht.
Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Anlage näher erläutert, die zur Ausübung des Verfahrens geeignet ist. Fig. 1 zeigt beispielsweise den Aufbau einer solchen Anlage, Fig. 1a einen Bestandteil der in Fig. 1 dargestellten Anlage in einer gegenüber Fig. 1 geänderten Stellung, Fig. 2 veranschaulicht, ebenfalls beispielsweise, das elektrische Schaltschema für eine Anlage gemäss Fig. 1, und Fig. 3 beispielshaft und schematisch eine Vergütungseinrichtung.
In Fig. 1 sind mit A und B zwei Gasflaschen bezeichnet, in welchen sich das Vergütungsgas (Difluoräthan) unter Druck in flüssigem Aggregatzustand befindet. Die Anlage wird immer nur von einer der Flaschen A, B mit Gas versorgt, während die jeweils andere in Bereitschaft gehalten wird und in Betrieb genommen wird, wenn die andere Flasche leer ist. Die leere Flasche wird dann gegen eine volle Flasche getauscht, sodass der Betrieb der Anlage unterbrechungsfrei erfolgen kann. Der Druck in den Flaschen A, B wird durch Kontrollmanometer 1, 2 überwacht. Montiert sind diese Manometer - neben anderen Bedienungselementen der Anlage - auf einer nicht dargestellten Schalttafel.
Steht die Anlage in Betrieb, so wird das Gas aus der Arbeitsflasche A oder B über eine Ventilgruppe, bestehend aus zwei Rückschlagventilen 7, zwei Absperrventilen 11 und einem Umschaltventil 12 einem Gasdruckminderventil 6 zugeführt, hinter dem (in Strömungsrichtung des Gases) der Gasdruck an einem Kontrollmanometer 4 angezeigt wird. In Fig. 1 nimmt das Um- schaltventil 12 eine Stellung ein, die der Versorgung der Anlage aus der Flasche A entspricht.
Fig. 1a entspricht der Stellung des Umschaltventils 12 bei Versorgung der Anlage aus der Flasche B.
Dem Gasdruckminderventil 6 folgt - in Strömungsrichtung - ein Durchflussmengenmesser 8, an dem die erforderliche Durchflussmenge eingestellt wird, die vom zu vergütenden Warentyp abhän- gig ist. Zur Einstellung des Grenzdruckes für das Gas, bei dessen Erreichen der Betrieb der Anlage auf die Reserveflasche umgeschaltet wird, ist vor dem Gasdruckminderventil 6 ein weiteres Gas- druckminderventil 5 mit Rückschlagventilen 13 in den Strömungsweg des Gases eingeschaltet.
Die Verbrennungsluft wird der Anlage über ein Luftaufbereitungssystem 14 zugeführt. Ist keine Luft vorhanden, so wird über eine Sicherungsvorrichtung der Gasauslauf aus der jeweilig arbeiten- den Flasche A oder B unterbrochen, wobei die Absperrventile 11automatisch schliessen und damit die Zufuhr von Vergütungsgas in die Anlage verhindern.
Nach dem Durchströmen des Luftaufbereitungssystems 14 soll der Luftdruck im Bereich von 3,5 bis 5,5 bar liegen. Der jeweils gewünschte Druck kann innerhalb des Bereiches eingestellt werden. Der minimale Luftdruck von 3,5 bar ist für das Öffnen eines der Absperrventile 11erforder- lich, das der jeweils die Anlage versorgenden Gasflasche A oder B zugeordnet ist. Ein Druckmin- derer 15 für die Luft ist einem Durchflussmengenmesser 9 vorgeschaltet, an dem die jeweils erfor- derliche Durchflussmenge an Luft eingestellt wird.
Vergütungsgas und Luft werden gemischt, wobei das Mischverhältnis an den Durchflussmes- sern 8,9 und der Druck an den Druckminderern 15 und 6 eingestellt werden kann. Die Mischung aus Vergütungsgas und Luft wird einer Aufblasdüse 30 (Fig. 3) und von dieser den zu vergütenden Glasbehältern (Hohlbehältern) 29 zugeführt. Hiebei strömt die Mischung aus Luft und Vergütungs- gas kontinuierlich aus der über den Waren angebrachten Aufblasdüse 30 aus. Über der Aufblas- düse 30 ist eine Abzugshaube 31 angebracht, die unter Zwischenschaltung eines Gaswäschers 32 mit einem Ventilator 22 verbunden ist, der die Abgase, nachdem sie den Gaswäscher 32 passiert und dort gereinigt wurden, ansaugt. In dem Gaswäscher 32 befindet sich eine Lösung 33 zur Neutralisierung der schädlichen Verbindungen.
An schädlichen Verbindungen fallen im Zuge der Vergütung der Glasware mit R 152 a Gas (Di- fluoräthan) Kohlendioxid (C02), Fluorwasserstoff (HF) und Carbonylfluorid (CF2) an. Diese Verbin- dungen werden durch Einwirken einer wässerigen Lösung 33 von Calciumhydroxid Ca(OH)2 oder einer 10%igen Lösung Natriumhydroxid NaOH neutralisiert, wobei folgende Prozesse ablaufen:
Bei Einsatz von Calciumhydroxid Ca (OH)2:
EMI3.1
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EMI4.1
Die für den Einsatz von NaOH empfohlene Menge ist 180 I Wasser auf 18 kg NaOH. Diese Menge des Neutralisierungsmittels bei einem Gasverbrauch von durchschnittlich 1,0 I/min reicht für ca. 30 Tage Dauerbetrieb des Gaswäschers 32 aus. Diese Dauer kann sich ändern, wenn bei dem Vergütungsprozess ein anderer Gasverbrauch erforderlich wird.
Während der Arbeit des Gaswäschers 32 soll die Reinheit der verwendeten Neutralisierungslö- sung 33 (NaOH oder Ca(OH)2) kontrolliert werden. Sofeme dabei ein Niederschlag im Gaswäscher 32 festgestellt wird, ist ein Teil (ca. 1/4) der Neutralisierungslösung aus dem Gaswäscher zu entfer- nen und danach bis auf das vorgesehene Flüssigkeitsniveau eine frische Lösung dem Gaswäscher zuzuführen.
Die Wirksamkeit der Neutralisierungslösung 33 hängt von ihren alkalischen Eigenschaften ab.
Deshalb ist der pH-Wert von Zeit zu Zeit zu kontrollieren (z. B. mit Lackmuspapier). Sinkt der pH-Wert unter 7,5, ist die Lösung zu erneuern. Dazu ist die im Gaswäscher 32 enthaltene Flüssig- keit völlig zu beseitigen, der Niederschlag ist ebenfalls zu entfernen und hemach neue Neutralisie- rungslösung, z. B. eine 10%ige NaOH-Lösung bis auf das vorgegebene Niveau in den Gaswäscher 32 nachzufüllen.
Bei Montage der Vergütungsanlage wird die Aufblasdüse 30 so angeordnet, dass sich ihre Mün- dung ungefähr 6,5 mm über der zu vergütenden Glasware 29 befindet, an einer Stelle, an der die Warentemperatur nicht weniger als 538 C beträgt. Die Ware befindet sich auf einem Bandförderer 34, der sie aus der Glas-Formungsmaschine fördert, in deren unmittelbarer Nähe sich die Aufblas- düse 30 befindet.
Die Abzugshaube 31 soll sich unmittelbar, nicht weiter als 5 cm, über der Aufblasdüse 30 befinden, mit ihrer Mittenachse (Einmündung des Abzugsrohres 36) in Warenlaufrichtung 35 gegenüber der Aufblasdüse 30 verschoben. Das Mischsystem für die Luft und das Vergütungsgas, weiters die Flaschen A, B mit Gas und die Abgasneutralisierungseinheit (der Gaswäscher) sollen in einer Umgebung angebracht werden, wo diese der Wärmestrahlung am wenigsten ausgesetzt sind, um eine richtige Umgebungstemperatur (ca. 25 C) zu sichern. Die Länge der Leitung, die die Aufblasdüse mit der Anlage verbindet, soll 15 m nicht überschreiten.
An der (nicht dargestellten) Schalttafel montiert sind die Anschlüsse der beiden Flaschen A und B mit den zugehörigen Rückschlagventilen 7, weiters die Kontrollmanometer 1 und 2 für den Gas- druck im Arbeits- und Reservekreis, das Umschaltventil 12 für die beiden Gasflaschen A, B, das Druckminderventil 5 für den Gasdruck im Arbeitskreis, das Druckminderventil 15 für den Luftdruck, nachgeschaltet das Manometer 16 für den Arbeitsdruck im Luftkreis, die Durchflussmengenregler 8, 9 für die Gas- und Luftmenge, die Aufbereitungseinheit 14 für die Zuluft und ein Auslaufstutzen 17 für die Gas-/Luftmischung zur Vergütung der Ware (Hohlglasbehälter).
Die Anlage zur Lieferung des für die Vergütung der Ware (Hohlglasbehälter) erforderlichen Gas/Luftgemisches ist mit einem Überwachungs- und Meldesystem für die Funktion ausgestattet, das gemäss Fig. 2 einen Druckgeber 18 und einen Druckgeber 19 besitzt, die den Flaschen A und B zugeordnet sind. Für die Überwachung der Zuluft ist ein Druckgeber 20 vorgesehen. Zum Absperren der Zuluft ist ein Absperrventil 21 vorgesehen. Der Ventilator 22 wird von einem Schutz- schalter 23 überwacht. Die Inbetriebnahme erfolgt mittels eines Hauptschalters 27. Zur Anzeige des Betriebszustandes bzw. von Mängeln des Betriebszustandes sind drei Leuchten 24,25, 26 vorgesehen, die in einer Lichtsignalsäule zusammengefasst sein können.
Die Leuchte 24 (gelb) signalisiert einen Druckabfall der Zuluft zur Mischung mit dem Vergü- tungsgas, der durch Druckmangel an der Zuleitung oder durch einen Notabschluss des Absperrven- tils 10 verursacht wurde.
Die Leuchte 25 (orange) signalisiert über den Druckgeber 18 oder 19 einen Druckabfall in den Flaschen A oder B und bewirkt eine Absperrung der Luftzufuhr.
Schliesslich signalisiert die Leuchte 26 (rot) den Stillstand des Ventilators 22, wodurch die Luft- zufuhr automatisch abgesperrt wird (Ventil 21),sodass ein Betrieb der Vergütungsanlage für die Ware (Hohlglasbehälter) ohne funktionierender Neutralisierungsanlage für die Abgase aus dem
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Vergütungsprozess ausgeschlossen wird.
Vor Inbetriebnahme ist die Anlage vorzubereiten : wird die Aufblasdüse 30 und die Abzugshaube 31 entsprechend der jeweils zu vergütenden Ware 29 in Position gebracht. Der Austritt aus der Abzugshaube wird sodann unter Zwischenschaltung des Gaswäschers 32 mit der Saugseite des Ventilators 22 verbunden und der Gaswäscher 32 mit Hydroxidlösung (Na- oder Ca-Hydroxid) zur Neutralisierung der Abgase befüllt. Hernach werden die Luftzufuhr und die Fla- schen A und B, die das Vergütungsmedium enthalten, angeschlossen. Die Aufblasdüse 30 wird sodann an den Auslaufstutzen 17 (Fig. 1) für die Gas-/Luftmischung zur Vergütung der Ware angeschlossen. Der Ventilator 22 wird sodann durch Betätigen des Hauptschalters 27 (Fig. 2) eingeschaltet. Die Regelventile 8 und 9 für den Durchfluss von Vergütungsgas und Luft werden geschlossen (Durchflussmenge Null).
Das Druckluftventil 10 wird nunmehr geöffnet und durch Betätigen des Druckminderventils in der Luftaufbereitung 14 der Zufuhrdruck der Luft eingestellt (auf einen Wert zwischen 3,5 und 5,5 bar). Durch Betätigen des Druckminderventils 15 wird sodann der Arbeitsdruck der Luft (auf bis zu 2 bar) eingestellt. Nun werden die Ventile 11 und 12, die den Flaschen A und B zugeordnet sind, geöffnet, wodurch die Manometer 1 und 2 den aktuel- len Druck in den Flaschen A und B anzeigen. Mittels des Druckminderventils 6 wird schliesslich der Arbeitsdruck des Vergütungsgases eingestellt (0,5 bis 1,2 bar), wonach die Ventile in den Durch- flussmengenmessern 8 und 9 allmählich geöffnet werden, bis das jeweils erforderliche Gas-/Luft- verhältnis erreicht ist.
Da Gasdurchflussmenge und Arbeitsdruck zusammenhängen, ist während der Einstellung der Durchflussmenge der Druck von Luft und Gas gleichzeitig mittels der Druckmin- derventile 6 bzw. 15 zu justieren. Eine schlagartige Entspannung des Gases ist während des Justiervorganges zu vermeiden, um ein Einfrieren der Anlage, bedingt durch adiabatische Expan- sion, zu vermeiden.
Die für die Vergütung erforderliche Menge an Vergütungsgas hängt - wie bereits erwähnt - von der Ware, nämlich deren Grösse und Gestalt ab. Üblicherweise beträgt der Verbrauch an Vergü- tungsgas 0,3 1/min bis 0,9 1/min. Eine für die Vergütung von 0,5 I Flaschen typische Einstellung beträgt 0,5 1/min Vergütungsgas bei einem Luftdurchfluss von 9,5 Ilmin.
Difluoräthan (Solkane R 152a) ist bei einer Konzentration von 4 bis 17 Vol.-Teilen Gas auf 100 Volumsteile Luft brennbar, wobei im Inneren der Hohlglasware (bedingt durch deren Tempera- tur) eine Verpuffung des Gas/Luftgemisches erfolgt und blaufarbene Gase entstehen, die als Glanz in Erscheinung treten. Die Kontrolle der Dosierung Gas: Luft kann nun durch Beobachtung des Reaktionsverlaufes im Innern der Hohlglasware erfolgen. Im allgemeinen tritt der blaufarbene Glanz am Boden der Hohlglasware auf, kurz nachdem sich diese unter der Aufblasdüse vorbeibe- wegt hat.
Der Farbton des Glanzes und der Ort seines Auftretens im Innem der Hohlglasware lassen Schlüsse auf die Regelung des Gas-/Luftverhältnisses für die Vergütung wie folgt zu :
EMI5.1
<tb> BEOBACHTUNG <SEP> TÄTIGKEIT
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Kein <SEP> Glanz <SEP> Gasdurchfluss <SEP> erhöhen
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Glanz <SEP> über, <SEP> innerhalb <SEP> oder <SEP> direkt <SEP> unter <SEP> der <SEP> Luftdurchfluss <SEP> erhöhen
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Mündung
<tb>
<tb>
<tb> Dunkelblauer <SEP> Glanz <SEP> am <SEP> Flaschenboden <SEP> Gasdurchfluss <SEP> vermindern
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Hellblauer <SEP> Glanz <SEP> am <SEP> Flaschenboden <SEP> OK
<tb>
Die Zuordnung von Gasdurchfluss (Solkane R 152a) zu Luftdurchfluss kann anhand der unten- stehenden Tabelle erfolgen,
wobei ein Arbeitsdruck von 1 bar für das Vergütungsgas und ein Arbeitsdruck von 2 bar für Luft angenommen ist.
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EMI6.1
<tb>
LUFTDURCHFLUSS <SEP> GASDURCHFLUSS
<tb>
<tb>
<tb> [1/min] <SEP> 5-17 <SEP> Vol.-% <SEP> des <SEP> Luftdruckflusses
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> [1/min]
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5 <SEP> 0,25 <SEP> 0,85
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6 <SEP> 0,3 <SEP> 1,02
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 0,35 <SEP> 1,19
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 0,4 <SEP> 1,36
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 9 <SEP> 0,45 <SEP> 1,53
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 1,7
<tb>
<tb>
<tb> 11 <SEP> 0,55 <SEP> 1,87
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12 <SEP> 0,6 <SEP> 2,04
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 13 <SEP> 0,65 <SEP> 2,21
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 14 <SEP> 0,7 <SEP> 2,38
<tb>
<tb>
<tb> 15 <SEP> 0,75 <SEP> 2,55
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 16 <SEP> 0,8 <SEP> 2,72
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 17 <SEP> 0,85 <SEP> 2,89
<tb>
<tb>
<tb> 18 <SEP> 0,9 <SEP> 3,06
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 19 <SEP> 0,95 <SEP> 3,23
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 20 <SEP> 1 <SEP> 3,
4
<tb>
<tb>
<tb> 21 <SEP> 1,05 <SEP> 3,57
<tb>
EMI6.2
Bei normalem Betrieb beträgt der Druck in der Flasche A oder B 6 bar bei einer Temperatur von 20 C. Sobald sich die Flasche, aus der Vergütungsgas entnommen wird, dem Leerzustand nähert, was sich durch raschen Druckabfall am jeweiligen Manometer 1 oder 2 äussert, erfolgt die Umschaltung auf die jeweilige Reserveflasche, sobald der Schwellenwert von 3 bar unterschritten wird.
Thermodynamische Daten von Difluoräthan (Solkane R 152a) sind nachstehender Tabelle zu entnehmen :
SOLKANE 152a
EMI6.3
<tb> Temperatur <SEP> Druck <SEP> Dichte <SEP> (Flüssigphase) <SEP> Dichte <SEP> (Dampfphase)
<tb>
<tb>
<tb> C <SEP> bar <SEP> kg/dm3 <SEP> g/dm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> -5,00 <SEP> 2,20 <SEP> 0,971 <SEP> 7,05
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,00 <SEP> 2,64 <SEP> 0,960 <SEP> 8,39
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 5,00 <SEP> 3,15 <SEP> 0,948 <SEP> 9,94
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10,00 <SEP> 3,73 <SEP> 0,937 <SEP> 11,70
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 15,00 <SEP> 4,39 <SEP> 0,925 <SEP> 13,70
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 20,00 <SEP> 5,13 <SEP> 0,912 <SEP> 15,97
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 25,00 <SEP> 5,97 <SEP> 0,900 <SEP> 18,54
<tb>
<tb>
<tb> 30,00 <SEP> 6,90 <SEP> 0,887 <SEP> 21,43
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 35,00 <SEP> 7,94 <SEP> 0,873 <SEP> 24,69
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 40,00 <SEP> 9,
10 <SEP> 0,859 <SEP> 28,35
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 45,00 <SEP> 10,37 <SEP> 0,845 <SEP> 32,47
<tb>