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Die Erfindung betrifft einen Lagerungs-, Öffnungs- und Schliessmechanismus für eine Front- klappe an der Stirnwand des Fahrerhauses eines Frontlenker-Lkw.
Für Frontklappen von Lkw sind bisher zwei Ausstellungsprinzipien bekannt geworden, nämlich das Verschwenken im rotatorischen Sinn um obere feste Drehlagerstellen (siehe z. B.
DE 3644959 C2) oder das parallele Ausstellen unter Zuhilfenahme eines bestimmten Hebelme- chanismus (siehe z. B. DE 7143698 U1).Beiden bekannten Ausstellprinzipien ist gemeinsam, dass für ein ungehindertes Ausschwenken der Frontklappe relativ viel Raum beansprucht wird. Bei herkömmlichen Lkw verursacht dieses keine Probleme. Bei Lkw jedoch, an denen frontseitig Gerät- schaften wie z. B. ein Schneepflug an einer Geräteplatte angebaut werden sollen, die sich bis in den Öffnungsbereich der Frontklappe hoch erstreckt, muss ein anderer Lagerungs-, Öffnungs- und Schliessmechanismus für die Frontklappe vorgesehen werden, der aufgabengemäss diesen beeng- ten Raumverhältnissen vor ihr Rechnung trägt.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss durch einen Lagerungs-, Öffnungs- und Schliessmecha- nismus gelöst, der sich entsprechend dem Kennzeichen des Anspruchs 1 dadurch kennzeichnet, dass die Frontklappe an einem kombinierten Kipp-Hub-Führungsmechanismus angelenkt ist, mit dem sie - zwecks Öffnung aus ihrer Schliesslage zunächst begrenzt nach vorne wegschwenkbar und dann aus dieser Kippgrundstellung linear geführt bis in eine Öffnungshubendposition hoch- schiebar ist, und - zwecks Schliessung aus dieser öffnungshubendposition linear geführt wieder in ihre Kipp- grundstellung herunterbewegbar und dann in ihre Schliessstellung einschwenkbar ist.
Einzelheiten und vorteilhafte Ausgestaltungen dieser erfindungsgemässen Lösung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Dadurch, dass die Frontklappe aufgrund der Konstruktion des erfindungsgemässen Mechanis- mus beim Öffnen nur ein kleines Stück aus ihrer Schliesslage nach vorne ausgeschwenkt werden muss und dann linear geführt nach oben bis in ihre Öffnungsendposition verschoben werden kann, wird für diesen Vorgang ersichtlicherweise sehr wenig Raum beansprucht. Der erfindungsgemässe Mechanismus ist mit vergleichsweise einfachen Mitteln realisierbar und erfüllt das angestrebte Ziel in optimaler Weise.
Nachstehend ist die erfindungsgemässe Lösung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels noch näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 in Seitenansicht einen Frontlenker-Lkw mit frontseitig angebauter Geräteplatte und geöffneter Frontklappe an einem erfindungsgemässen Lagerungs-, Öffnungs- und
Schliessmechanismus,
Fig. 2 eine Ansicht der Frontklappe und eines erfindungsgemässen Lagerungs-, Öffnungs- und Schliessmechanismus von hinten bzw. innen her,
Fig. 3 einen Schnitt durch die geschlossene Frontklappe sowie den Lagerungs-, Öffnungs- und Schliessmechanismus gemäss Fig. 2 entlang der Schnittfläche III-III,
Fig. 4 den Schnitt gemäss Fig. 3, aber mit voll ausgeschwenkter Frontklappe,
Fig. 5 den Schnitt gemäss Fig. 4, aber mit vollständig angehobener Frontklappe, und
Fig.
6 ein Schaltschema für eine elektro-pneumatische oder elektro-hydraulische Steuerung als Teil des Öffnungs- und Schliessmechanismus der Frontklappe.
In Fig. 1 ist der vordere Bereich eines für kommunale Einsatzzwecke vorgesehenen Frontlen- ker-Lkw gezeigt, dessen Fahrerhaus eine Stirnwand 1 mit einer Öffnung aufweist, die durch eine Frontklappe 2 verschliessbar ist. Die Frontklappe 2 deckt die im Raum/Motorenraum dahinter be- findliche Aggregate und an der Stirnwand 1 befestigte Anbauteile oder Wartungs- und Kontrollor- gane wie Ol- und Kühlwassereinfüllstutzen oder dergleichen ab. Die Frontklappe 2 ist im darge- stellten Beispiel bis zur Unterkante der Windschutzscheibe 1/1 hochgezogen und erstreckt sich über die ganze oder annähernd die ganze Fahrzeugbreite. Am vorderen Ende des Lkw ist eine Geräteanbauplatte 3 befestigt, die mit ihrem oberen Ende 4 bis in den Bereich vor der Frontklappe 2 hochragt und an der Gerätschaften wie ein Schneepflug, eine Kehrmaschine, eine Mähmaschine oder dergleichen anbaubar sind.
Ersichtlicherweise ist der Raum zwischen dem oberen Bereich 4 der Geräteanbauplatte 3 und der Fahrerhaus-Frontwand 1 vergleichsweise schmal. Damit die Frontklappe 2 trotzdem in eine Lage zu öffnen ist, die einen genügenden Zugang zu den von ihr in Schliesslage normalerweise abgedeckten im Raum dahinter angeordneten Aggregaten wie Kühler,
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Ölmessstab und/oder dergleichen erlaubt, ist entsprechend der Erfindung ein spezieller Lage- rungs-, Öffnungs- und Schliessmechanismus geschaffen worden, auf den nachfolgend näher ein- gegangen ist.
Erfindungsgemäss ist die Frontklappe 2 an einem kombinierten Kipp-Hub-Führungsmechanis- mus 5 angelenkt, mit dem sie - zwecks Öffnung aus ihrer Schliesslage (siehe Fig. 3) zunächst begrenzt nach aussen weg- schwenkbar und dann aus dieser Kippgrundstellung (siehe Fig. 4) linear geführt in eine Öff- nungshubendposition (siehe Fig. 5) verschiebbar ist, und - zwecks Schliessung aus ihrer Öffnungshubendposition linear geführt wieder in ihre Kipp- grundstellung rückführbar und dann in ihre Schliessstellung zurückschwenkbar ist.
Der erfindungsgemässe Kipp-Hub-Führungsmechanismus 5 ist hinter der Frontklappe 2 ange- ordnet und von dieser - wenn sie sich in Schliesslage befindet - ganz oder zumindest nahezu voll- ständig abgedeckt. Er besteht aus zwei baugleichen Kipp-Führungszylindern 6, in denen jeweils eine manuell oder durch eine Antriebskraft axial verschiebbare Hubstange 7 linear geführt ist.
Dabei sind die beiden Kipp-Führungszylinder 6 hinter der Frontklappe 2 jeweils von der Vertikalmit- tellinie ein grösseres Mass zu einem seitlichen Rand derselben hin und solchermassen entsprechend weit voneinander beabstandet angeordnet. Jeder der beiden Kipp-Führungszylinder 6 ist im darge- stellten Beispiel an seinem unteren Ende 8 über ein Zwischenstücks auf einem Querrohr 10 gela- gert, das an seinen beiden Enden an in der Frontwand 1 gegebenen Lagerböcken 11, 12 befestigt ist. Mit 13,14 sind dabei seitliche Lagerflansche am Querrohr 10 bezeichnet, die jeweils ein Zwi- schenstück 9 zwischen sich aufnehmen und ebenso wie dieses von einer die Schwenkachse darstellenden Querachse 15 durchsetzt sind. Beide Querachsen 15 fluchten in einer Horizontal- ebene koaxial zueinander.
Um diese Querachsen 15 sind die Kipp-Führungszylinder 6 jeweils in einer Vertikalebene verschwenkbar, die sich senkrecht zur Querachse und parallel zur Fahrzeug- längsachse erstreckt. Aus dem oberen Ende jedes Kipp-Führungszylinders 6 ragt die zugehörige
Hubstange 7 heraus und an deren dortigem freien Endbereich ist die Frontklappe 2 über einen ersten oberen Halter 16 befestigt. Ausserdem bildet jeder Kipp-Führungszylinder 6 mit seiner dafür entsprechend gestalteten Aussenseite 17 eine zylindrische Führungskulisse für einen Gleitschuh
18, der einen vom oberen Halter 16 weit beabstandeten und nahe zum unteren Ende 8 des Kipp-
Führungszylinders 6 hingerückten zweiten, unteren Halter bildet, an dem die Frontklappe 2 eben- falls befestigt ist.
Auf diese Weise sind bei sich in Schliesslage befindlicher Frontklappe 2 die beiden
Kipp-Führungszylinder 6 hinter ihr sich parallel zueinander und zumindest annähernd vertikal erstreckend angeordnet. Die oberen freien Enden der beiden Hubstangen 7 sind im dargestellten
Beispiel durch eine Koppelstange 19 miteinander verbunden, was zur Stabilisierung des Systems beiträgt. Des weiteren sind jedem Kipp-Führungszylinder 6 Mittel 20 zugeordnet, die seine maxi- male Verschwenkposition bzw. Kippendstellung in einem Ausstellwinkel von etwa 10 bis 20 ge- genüber Schliessstellung festlegen. Im dargestellten Beispiel ist dies ein Kniehebel 20, der hinten an einem frontwandseitigen Halter 21 und vorne an einem am oberen Ende des Kipp-Führungs- zylinders 6 befestigten Halter 22 angelenkt ist.
Die beiden Schenkel des Kniehebels 20 sind an ihrem einander zugewandten Ende mittels eines Gelenkes 23 miteinander verbunden, nehmen bei voll ausgeschwenktem Kipp-Führungszylinder 6 eine gestreckte Lage (siehe Fig. 4) und bei in Schliesslage befindlicher Frontklappe 2 eine zusammengeklappte Lage (siehe Fig. 3) zueinander ein. Die beiden Schenkel des Kniehebels 20 können so angeordnet sein, dass sie eine mechani- sche Sicherung der Frontklappe 2 gegen ungewolltes Zuklappen z. B. aufgrund von heftigen Wind- böen verhindern. Darüber hinaus sind der Frontklappe 2 deren Schliessstellung bzw. deren Weg- schwenken aus Schliessstellung erkennende Sensorikorgane 24,25 sowie ihre Schliessstellung sicherstellende Verschlussmittel 26,27 zugeordnet. Dabei ist das eine Sensorikorgan 25 an der Innenseite der Frontklappe 2 und das andere Sensorikorgan 24 an der Frontwand 1 angeordnet.
In Schliesslage der Frontklappe 2 haben beide Sensorikorgane 24,25 einen bestimmten Abstand zueinander, der das Schliesslagekriterium bildet. Diese beiden Sensorikorgane 24,25 bilden bei- spielsweise einen Nährungsschalter und dienen als Schutzeinrichtung dafür, dass die Frontklappe 2 in geschlossenem Zustand nicht angehoben werden kann. Auf die Funktion dieser Sensorikorga- ne 24,25 ist weiter hinten in Verbindung mit der Erläuterung von Fig. 6 näher eingegangen.
Als die Schliessposition der Frontklappe 2 sicherstellende Mittel sind im dargestellten Beispiel zwei Flügelschrauben 26 vorgesehen, die beabstandet voneinander nahe des oberen Randes an
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der Frontklappe 2 unverlierbar gesichert angeordnet sind und mit ihrem Schaft z. B. nach Art eines
Bajonettverschlusses oder mit einem Gewinde in ein entsprechendes Gegenstück 27 lösbar ein- greifen, das an der Frontwand 1 gegeben ist. Darüber hinaus kann die Frontklappe 2 z. B. in ihrem mittleren Bereich Grifföffnungen oder Griffmulden 28 und an ihrer Oberkante an mehreren Stellen mit Griffwülsten 29 ausgestattet sein, die ihre Handhabung beim Öffnen und Schliessen erleichtern (siehe Fig. 2).
Die Kipp-Führungszylinder 6 können auf verschiedene Arten realisiert sein. So können sie je- weils z. B. durch einen Gasdruckzylinder gebildet sein, in dem die Hubstange 7 an einem Kolben angeschlossen ist, hinter dem ein Druckraum gegeben ist, in dem komprimiertes Gas eingeschlos- sen ist, das sich nach Öffnung der Frontklappe 2 - wenn diese sich in ihrer Kippgrundstellung befindet - für deren Verschiebung nach oben in Öffnungshubendstellung beim Ausfahren der
Hubstange 7 auf ein Restdruckniveau entspannt und bei Rückführung der Frontklappe 2 in ihre
Kippgrundstellung von Hand durch Eindrücken der Hubstange 7 wieder auf sein Ausgangsdruckni- veau komprimiert wird.
Des weiteren könnten jeder Kipp-Führungszylinder 6 und seine Hubstange 7 Teile eines elek- trischen Linearmotors sein, durch den die Hubstange 7 für Heben und Senken der Frontklappe 2 aus Kippgrundstellung in Öffnungshubendposition und zurück aus ihrer Grundstellung in ihre maximale Verschiebehubposition ausfahrbar und aus dieser Position wieder in ihre Grundposition zurückführbar ist. Ferner könnte die Hubstange 7 nach Art einer Zahnstange ausgestaltet oder mit einer Zahnstange ausgestattet sein, die Teil eines Getriebes ist, das mit einem Ritzel oder einem
Schneckenrad in die Zahnstange eingreift, welches an einem elektrischen Stellmotor angeschlos- sen ist.
Letzterer erhält seine Steuerbefehle von einer elektronischen Steuervorrichtung in dem
Sinne, dass er für ein Heben der Klappe aus Kippgrundstellung in Öffnungshubendposition in der einen Drehrichtung in Gang setzbar ist und dadurch die Hubstange bis in ihre Verschiebehubend- position ausgefahren wird, während er für ein Zurückfahren der Hubstange 7 aus dieser Position in deren Grundposition zwecks Rückführung der Klappe in deren Kippgrundstellung in der entgegen- gesetzten Drehrichtung in Gang gesetzt wird.
In weiterer Alternative könnte jeder Kipp-Führungs- zylinder 6 durch einen Hydraulikzylinder gebildet sein, in dem die Hubstange 7 an einem Kolben angeschlossen ist und vor sowie hinter dem Kolben Druckräume gegeben sind, die für ein Heben und Senken der Frontklappe 1 aus ihrer Kippgrundstellung in maximale Öffnungsendposition und zurück durch Zufuhr und Abfuhr von Hydrauliköl kraftbeaufschlagbar sind, was durch eine elektro- hydraulische Steuereinrichtung bewerkstelligbar ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform ist nachfolgend anhand von Fig. 6 erläutert. Dabei sind die beiden Kipp-Führungszylinder 6 jeweils durch einen Druckluftzylinder gebildet, in dem die Hubstan- ge 7 an einem Kolben 30 angeschlossen und vor sowie hinter diesem ein Druckraum 31 bzw. 32 gegeben ist. Die unteren Druckräume 31 sind über eine Zweigleitung 33 und eine gemeinsame Anschlussleitung 34 mit einem Anschluss 35 eines 5/2-Wegesteuerventils 36 verbunden. Die oberen Druckräume 32 sind über Zweigleitungen 37 und eine gemeinsame Anschlussleitung 38 mit einem weiteren Anschluss 39 des 5/2-Wegesteuerventils 36 verbunden. An dessen Eingangsan- schluss 40 ist eine Druckluftzuleitung 41 angeschlossen, die mit einer permanent Druckluft mit einen eingestellten Druckniveau bereitstellenden Druckluftquelle 42 verbunden ist.
Die beiden weiteren Anschlüsse 43 und 44 des 5/2-Wegesteuerventils 36 sind mit der Atmosphäre verbunden.
In der einen Schaltstellung - wie in Fig. 6 gezeigt - des 5/2-Wegesteuerventils 36 sind die Schalt- strecken zwischen den Anschlüssen 40 und 35 sowie zwischen den Anschlüssen 39 und 43 durchgeschaltet, was der Schaltstellung für ein Anheben der Frontklappe 2 entspricht. In der ande- ren Schaltstellung des 5/2-Wegesteuerventils 36 sind die Schaltstrecken zwischen den Anschlüs- sen 40 und 39 sowie zwischen den Anschlüssen 35 und 44 durchgeschaltet, was der Schaltstel- lung für ein Absenken der Frontklappe 2 aus angehobener Position entspricht. Bei dem 5/2- Wegesteuerventil 36 handelt es sich um ein Magnetventil, dessen Magnetschalter 45 über eine elektrische Leitung 46 an einen Senken-Schalter 47 und dessen anderer Magnetschalter 48 über eine elektrische Leitung 49, die über einen Sicherheitsschalter 50 geht, mit einem Heben-Schalter 51 verbunden ist.
Mit dem Sicherheitsschalter 50 stehen die Sensorikorgane 24,25 in Verbindung.
In Verbindung mit dieser Bauart funktioniert das Öffnen und Schliessen der Frontklappe 2 wie folgt. Zunächst sind die Verschlüsse - Flügelschrauben 26 - zu lösen. Danach sind die Kipp- Führungszylinder 6 mit der Frontklappe 2 nach vorne auszuschwenken bis die Kniehebel 20 ihre
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gestreckte Position und die Frontklappe 2 damit ihre Kippgrundstellung eingenommen haben (siehe Fig. 4). Dieses Ausschwenken der Frontklappe 2 wird von den Sensorikorganen 24,25 erkannt, wodurch bei Erreichen des erforderlichen Schaltabstandes dazwischen ein Stromkreis und damit der Sicherungsschalter 50 geschlossen wird.
Erst jetzt kann durch Betätigen des Heben- Schalters 51 das 5/2-Wegesteuerventil 36 über seinen Schaltmagneten 48 in seine wie in Fig. 6 gezeigte Schaltstellung geschaltet werden, in der Druckluft in die unteren Druckräume 31 in den Kipp-Führungszylindern 6 einströmen kann. Hierdurch werden die Hubstangen 7 ausgefahren und damit die Frontlenkerklappe 2 bis in ihre Öffnungshubendposition angehoben.
Sowohl die Grundposition als auch die Öffnungshubendposition der Frontklappe 2 können durch Endschalter 52 (E1) bzw. 53 (E2) erfasst werden, wobei der die maximale Öffnungshubposi- tion erfassende Endschalter 52 (E1) über eine elektrische Steuerleitung 54 auf den Heben-Schalter 51 im Sinne von Abschalten oder einen anderen, die Schaltstrecke 49 unterbrechenden Schalter einwirkt, und wobei der die Grundstellung der Frontklappe 2 erfassende Endschalter 53 über eine elektrische Steuerleitung 55 auf den Senken-Schalter 47 im Sinne von Abschalten oder einen anderen, die Schaltstrecke 46 unterbrechenden Schalter einwirkt. Die Öffnungshubendposition der Frontklappe 2 ist aus Fig. 5 ersichtlich.
Aus dieser Position kann die Frontklappe 2 nach Betätigen des Senken-Schalters 47 wieder in ihre Kippgrundposition (siehe Fig. 4) zurückgeführt werden, wobei das 5/2-Wegesteuerventil 36 in seine andere Schaltstellung umgeschaltet wird, in der die oberen Druckräume 32 in den Kipp-Führungszylindern 6 mit Druckluft gefüllt und die unteren Druckräume 31 in die Atmosphäre entlastet werden. Dadurch kehren die Hubstangen 7 wieder in ihre Grundstellung zurück und nehmen dabei die Frontklappe 2 nach unten mit. Bei Erreichen der Grundstellung spricht der untere Endschalter 53 (E2) an und die Schaltstrecke 46 wird wieder unterbrochen. Die Frontklappe 2 kann nun von Hand in ihre Schliesslage eingedrückt und in dieser dann durch die Schliessorgane 26 gesichert werden.
Durch dieses Eindrücken der Frontklappe 2 haben sich die Sensorikorgane 24,25 wieder einander angenähert und der Sicherungsschalter 50 ist wieder geöffnet, so dass die Frontklappe 2 in dieser Position nicht mehr angehoben werden kann.
Anstelle des Mediums Druckluft könnte bei der Einrichtung gemäss Fig. 6 auch das Medium Hydrauliköl verwendet werden, in welchem Fall die Kipp-Führungszylinder 6 dann durch Hydraulik- zylinder gebildet und die Leitungen 33,34, 37,38, 41 sowie das 5/2-Wegesteuerventil 36 ebenso wie die Druckmittelquelle 42 auf das Medium Hydrauliköl abzustellen sind.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Lagerungs-, Öffnungs- und Schliessmechanismus für eine Frontklappe an der Stirnwand des Fahrerhauses eines Frontlenker-Lkw, dadurch gekennzeichnet, dass die Frontklappe (2) an einem kombinierten Kipp-Hub-Führungsmechanismus (5) angelenkt ist, mit dem sie - zwecks Öffnung aus ihrer Schliesslage zunächst begrenzt nach vorne wegschwenkbar und dann aus dieser Kippgrundstellung linear geführt bis in eine Öffnungshubendpositi- on hochschiebar ist, und - zwecks Schliessung aus dieser Öffnungshubendposition linear geführt wieder in ihre
Kippgrundstellung herunterbewegbar und dann in ihre Schliessstellung einschwenkbar ist.
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The invention relates to a storage, opening and closing mechanism for a front flap on the front wall of the driver's cab of a front-link truck.
So far, two exhibition principles have become known for the front flaps of trucks, namely pivoting in the rotary sense around upper fixed pivot points (see e.g.
DE 3644959 C2) or the parallel opening with the aid of a certain lever mechanism (see, for example, DE 7143698 U1). Both known opening principles have in common that a relatively large amount of space is required to allow the front flap to swing out freely. This does not cause any problems with conventional trucks. In trucks, however, on which devices such as If, for example, a snow plow is to be attached to a device plate that extends up to the opening area of the front flap, another storage, opening and closing mechanism must be provided for the front flap, which takes into account these restricted space conditions in front of it.
This object is achieved according to the invention by a storage, opening and closing mechanism which is characterized in accordance with the characterizing part of claim 1 in that the front flap is articulated to a combined tilt-and-lift guide mechanism with which it - for opening from it The closed position can initially be pivoted away to the front to a limited extent and can then be guided linearly out of this basic tilt position up to an opening stroke end position, and - for the purpose of closing it can be linearly moved down again into its basic tilt position and then swiveled into its closed position.
Details and advantageous configurations of this solution according to the invention are characterized in the subclaims.
Because the front flap only has to be swung out a little from its closed position when opening due to the construction of the mechanism according to the invention, and can then be moved linearly upwards into its opening end position, obviously very little space is required for this process , The mechanism according to the invention can be implemented with comparatively simple means and optimally fulfills the desired goal.
The solution according to the invention is explained in more detail below on the basis of an exemplary embodiment shown in the drawing. The drawing shows:
Fig. 1 in side view of a front-link truck with front-mounted device plate and open front flap on a storage, opening and
closing mechanism,
2 is a view of the front flap and a storage, opening and closing mechanism according to the invention from the rear or inside,
3 shows a section through the closed front flap and the storage, opening and closing mechanism according to FIG. 2 along the sectional area III-III,
4 shows the section according to FIG. 3, but with the front flap fully pivoted out, FIG.
5 shows the section according to FIG. 4, but with the front flap fully raised, and
FIG.
6 shows a circuit diagram for an electro-pneumatic or electro-hydraulic control as part of the opening and closing mechanism of the front flap.
1 shows the front area of a front-link truck intended for communal use, the driver's cab of which has an end wall 1 with an opening which can be closed by a front flap 2. The front flap 2 covers the aggregates located in the room / engine compartment behind it and attached parts or maintenance and control elements such as oil and cooling water filler neck or the like attached to the end wall 1. In the example shown, the front flap 2 is raised 1/1 to the lower edge of the windshield and extends over the entire or approximately the entire width of the vehicle. At the front end of the truck a device mounting plate 3 is attached, which projects with its upper end 4 up to the area in front of the front flap 2 and can be attached to the devices such as a snow plow, a sweeper, a mower or the like.
As can be seen, the space between the upper area 4 of the device mounting plate 3 and the cab front wall 1 is comparatively narrow. So that the front flap 2 can still be opened in a position which provides sufficient access to the units, such as coolers, which it normally covers in the closed position,
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Oil dipstick and / or the like allowed, a special storage, opening and closing mechanism has been created according to the invention, which is discussed in more detail below.
According to the invention, the front flap 2 is articulated to a combined tilt and lift guide mechanism 5, by means of which it can initially be pivoted outwards to a limited extent for the purpose of opening from its closed position (see FIG. 3) and then from this basic tilt position (see FIG. 4) ) can be moved linearly into an opening stroke end position (see FIG. 5), and - for the purpose of closing, can be returned linearly from its opening stroke end position to its tilting basic position and then pivoted back into its closed position.
The tilt and lift guide mechanism 5 according to the invention is arranged behind the front flap 2 and - if it is in the closed position - completely or at least almost completely covers it. It consists of two structurally identical tilting guide cylinders 6, in each of which a linear or manually displaceable lifting rod 7 is guided linearly by a driving force.
The two tilting guide cylinders 6 behind the front flap 2 are each a larger dimension from the vertical center line to a lateral edge thereof and are accordingly spaced far apart from one another. In the example shown, each of the two tilting guide cylinders 6 is supported at its lower end 8 via an intermediate piece on a cross tube 10 which is fastened at its two ends to bearing blocks 11, 12 provided in the front wall 1. 13, 14 designate lateral bearing flanges on the cross tube 10, each of which holds an intermediate piece 9 between them and, like this, is penetrated by a transverse axis 15 which represents the pivot axis. Both transverse axes 15 are aligned coaxially to one another in a horizontal plane.
About these transverse axes 15, the tilting guide cylinders 6 can each be pivoted in a vertical plane which extends perpendicular to the transverse axis and parallel to the longitudinal axis of the vehicle. The associated protrudes from the upper end of each tilting guide cylinder 6
Lift rod 7 out and at the free end region there, the front flap 2 is fastened via a first upper holder 16. In addition, each tilting guide cylinder 6 with its correspondingly designed outer side 17 forms a cylindrical guide link for a sliding shoe
18, which is a distance from the upper holder 16 and close to the lower end 8 of the tilting
Guide cylinder 6 forms the second, lower holder, to which the front flap 2 is also attached.
In this way, when the front flap 2 is in the closed position, the two are
Tilting guide cylinder 6 arranged behind it parallel to each other and at least approximately vertically extending. The upper free ends of the two lifting rods 7 are shown in the
Example connected by a coupling rod 19, which contributes to the stabilization of the system. In addition, each tilting guide cylinder 6 is assigned means 20 which determine its maximum pivoting position or tilting end position at an opening angle of approximately 10 to 20 relative to the closed position. In the example shown, this is a toggle lever 20 which is articulated at the rear on a holder 21 on the front wall and at the front on a holder 22 fastened to the upper end of the tilting guide cylinder 6.
The two legs of the toggle lever 20 are connected to one another at their mutually facing end by means of a joint 23, take an extended position when the tilting guide cylinder 6 is fully pivoted out (see FIG. 4) and a folded position when the front flap 2 is in the closed position (see FIG. 3) one another. The two legs of the toggle lever 20 can be arranged in such a way that they mechanically secure the front flap 2 against unintentional folding z. B. prevent due to violent gusts of wind. In addition, the front flap 2 is assigned its closed position or its pivoting away from the closed position, sensor elements 24, 25, and locking means 26, 27 ensuring its closed position. One sensor element 25 is arranged on the inside of the front flap 2 and the other sensor element 24 is arranged on the front wall 1.
In the closed position of the front flap 2, the two sensor elements 24, 25 have a certain distance from one another which forms the closed position criterion. These two sensor elements 24, 25 form, for example, a proximity switch and serve as a protective device for preventing the front flap 2 from being raised in the closed state. The function of these sensor organs 24, 25 is discussed in more detail below in connection with the explanation of FIG. 6.
In the example shown, two wing screws 26 are provided as the means ensuring the closing position of the front flap 2, which are spaced apart from one another near the upper edge
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the front flap 2 are arranged captively secured and with its shaft z. B. in the manner of a
Bayonet lock or with a thread releasably engage in a corresponding counterpart 27, which is provided on the front wall 1. In addition, the front flap 2 z. B. in its central region handle openings or recessed grips 28 and on its upper edge in several places with grip beads 29 which facilitate their handling when opening and closing (see Fig. 2).
The tilt guide cylinder 6 can be realized in different ways. So you can z. B. be formed by a gas pressure cylinder, in which the lifting rod 7 is connected to a piston, behind which there is a pressure chamber in which compressed gas is included, which is after opening the front flap 2 - when it is in its tilting basic position - For their displacement upwards in the opening stroke end position when the
Lifting rod 7 relaxed to a residual pressure level and when the front flap 2 is returned to it
Basic tilting position is compressed again by hand by pushing in the lifting rod 7 to its initial pressure level.
Furthermore, each tilting guide cylinder 6 and its lifting rod 7 could be parts of an electric linear motor, by means of which the lifting rod 7 for lifting and lowering the front flap 2 can be moved out of its basic position into the opening stroke end position and back from its basic position into its maximum displacement stroke position and from this position can be returned to its basic position. Furthermore, the lifting rod 7 could be designed in the manner of a toothed rack or equipped with a toothed rack which is part of a transmission which has a pinion or a
Worm gear engages in the rack, which is connected to an electric servomotor.
The latter receives its control commands from an electronic control device in the
Meaning that it can be set in motion in one direction of rotation for lifting the flap from the basic tilting position in the opening stroke end position and thereby the lifting rod is extended to its displacement stroke end position, while it is used to return the lifting rod 7 from this position to its basic position for the purpose of return the flap is started in the tilting basic position in the opposite direction of rotation.
In a further alternative, each tilting guide cylinder 6 could be formed by a hydraulic cylinder, in which the lifting rod 7 is connected to a piston and pressure spaces are provided in front of and behind the piston, which allow the front flap 1 to be raised and lowered from its basic tilt position in maximum opening end position and back can be acted upon by the supply and discharge of hydraulic oil, which can be accomplished by an electro-hydraulic control device.
A preferred embodiment is explained below with reference to FIG. 6. The two tilting guide cylinders 6 are each formed by a compressed air cylinder in which the lifting rod 7 is connected to a piston 30 and a pressure chamber 31 and 32 is provided in front of and behind it. The lower pressure chambers 31 are connected via a branch line 33 and a common connection line 34 to a connection 35 of a 5/2-way control valve 36. The upper pressure chambers 32 are connected via branch lines 37 and a common connection line 38 to a further connection 39 of the 5/2-way control valve 36. A compressed air supply line 41 is connected to its input connection 40 and is connected to a compressed air source 42 providing permanent compressed air with a set pressure level.
The two further connections 43 and 44 of the 5/2-way control valve 36 are connected to the atmosphere.
In one switching position - as shown in FIG. 6 - of the 5/2-way control valve 36, the switching distances between the connections 40 and 35 and between the connections 39 and 43 are switched through, which corresponds to the switching position for lifting the front flap 2. In the other switching position of the 5/2-way control valve 36, the switching distances between the connections 40 and 39 and between the connections 35 and 44 are switched through, which corresponds to the switching position for lowering the front flap 2 from the raised position. The 5/2-way control valve 36 is a solenoid valve, the magnetic switch 45 of which via an electrical line 46 to a sink switch 47 and the other magnetic switch 48 of which via an electrical line 49, which goes via a safety switch 50, with a lift Switch 51 is connected.
The sensor elements 24, 25 are connected to the safety switch 50.
In connection with this design, the opening and closing of the front flap 2 works as follows. First the locks - wing screws 26 - have to be loosened. Then the tilting guide cylinders 6 with the front flap 2 are pivoted forward until the toggle levers 20 are
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stretched position and the front flap 2 have taken their basic tilt position (see Fig. 4). This pivoting out of the front flap 2 is recognized by the sensor elements 24, 25, as a result of which a circuit and thus the safety switch 50 are closed when the required switching distance between them is reached.
Only now can the 5/2-way control valve 36 be switched via its switching magnet 48 into its switching position, as shown in FIG. 6, by actuating the lift switch 51, in which compressed air can flow into the lower pressure chambers 31 in the tilting guide cylinders 6. As a result, the lifting rods 7 are extended and thus the front link flap 2 is raised to its opening stroke end position.
Both the basic position and the opening stroke end position of the front flap 2 can be detected by limit switches 52 (E1) or 53 (E2), the limit switch 52 (E1) detecting the maximum opening stroke position via an electrical control line 54 to the lift switch 51 in the sense of switching off or another switch which interrupts the switching path 49, and the limit switch 53 which detects the basic position of the front flap 2 via an electrical control line 55 to the lowering switch 47 in the sense of switching off or another switch which interrupts the switching path 46 acts. The opening stroke end position of the front flap 2 can be seen from FIG. 5.
From this position, the front flap 2 can be returned to its basic tilt position (see FIG. 4) after the lowering switch 47 has been actuated, the 5/2-way control valve 36 being switched to its other switching position, in which the upper pressure chambers 32 are in the Tilt guide cylinders 6 are filled with compressed air and the lower pressure chambers 31 are released into the atmosphere. As a result, the lifting rods 7 return to their basic position and take the front flap 2 down with them. When the basic position is reached, the lower limit switch 53 (E2) responds and the switching path 46 is interrupted again. The front flap 2 can now be pressed into its closed position by hand and then secured in this position by the closing members 26.
As a result of this pushing in of the front flap 2, the sensor elements 24, 25 have again moved closer to one another and the safety switch 50 is opened again, so that the front flap 2 can no longer be raised in this position.
Instead of the medium compressed air, the medium hydraulic oil could also be used in the device according to FIG. 6, in which case the tilting guide cylinders 6 are then formed by hydraulic cylinders and the lines 33, 34, 37, 38, 41 and the 5/2 - Directional control valve 36 as well as the pressure medium source 42 are to be switched off to the hydraulic oil medium.
CLAIMS:
1. Storage, opening and closing mechanism for a front flap on the front wall of the cab of a front-steering truck, characterized in that the front flap (2) is articulated to a combined tilt and lift guide mechanism (5) with which it - for the purpose Opening can initially be swiveled out of its closed position to the front to a limited extent and then guided linearly out of this tilting basic position until it can be pushed up to an opening stroke end position, and - for the purpose of closing out of this opening stroke end position linearly back into hers
Basic tilt position can be moved down and then swiveled into its closed position.