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Die Erfindung betrifft einen Holzfussboden nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und bezweckt die Herstellung eines massiven Holzbodens, welcher gegen Dimensionsveränderungen, bedingt durch Quellung und Schwindung, Temperatur und Feuchtigkeitsänderungen, weitgehend stabil ist.
Einen weiteren Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung des Holzfuss- bodens.
Die Eigenschaften des Holzes sind dadurch geprägt, dass es bei Feuchtigkeitsabgabe schwin- det und bei Feuchtigkeitsaufnahme quillt. Diese Dimensionsänderungen bewirken bei herkömmli- chen Massivholzprodukten ein Formänderungsverhalten. Dadurch bilden sich bei Fussböden zwi- schen den einzelnen Elementen Klüfte bzw. Verwerfungen.
Holzfussböden sind in Form von Vollholzböden, Parkettböden oder Drei-Schicht-Böden bekannt geworden. Vollholzböden bestehen aus längs- und stirnseitig mit Nut und Feder versehenen Bret- tern, die auf der Oberseite durchgehend gehobelt und auf der Unterseite vom Hobelmesser zumin- dest gestreift sind.
Parketten bestehen aus Parkettstäben, welche Parketthölzer sind, die an einer Längsseite und an einer Breitseite mit je einer Nut und an der jeweils gegenüberliegenden Seite mit je einer ange- hobelten Feder versehen sind. Der Aufbau von Mehrschicht-Parketthölzern besteht aus einer
Deckschicht beliebiger Holzart und mindestens einer Trägerschicht, die entweder aus Sperrholz oder mittels einer Leistenmatte erzeugt wird.
Der Aufbau eines Drei-Schicht-Bodens besteht aus einer Deckschicht, einer Mittelschicht und einer Unterschicht, wobei die Mittelschicht und die Unterschicht meist aus einem minderwertigeren
Holz als die Deckschicht sein können. Die Mittelschicht spielt die Hauptrolle in diesem Produkt. Sie muss die Deck- und Unterschicht tragen, sowie Nut und Feder ausbilden. Sie ist in den meisten
Fällen auch die dickste Schicht bei dieser Fussbodenart. Bei diesem Verfahren werden drei einzel- ne Schichten produziert, die miteinander verleimt und dann unter beträchtlichen Ausbeuteverlusten zu einem Fussbodenprodukt gehobelt und geschliffen werden.
Durch die CH 89 917 A ist ein aus mehreren übereinander angeordneten Platten bestehendes Parkett bekannt geworden, wobei die Platten durch in Wasser unlöslichen Klebstoff verbunden sind und die obere Platte aus Hartholz besteht, während die darunter liegenden Platten aus Weichholz gefertigt sein können.
Alle bekannten Mehrschichtböden sind in der Herstellung kostenaufwendig bzw. haben die für Massivholzböden gewünschte Stabilität in der Dimensionierung nicht zufriedenstellend erreicht.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Holzbodens, bei welchem unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Böden deutlich geringere Produktionskosten bei nahezu gleichen technischen Eigenschaften im Vergleich zu herkömmlichen Drei-Schicht-Bodenprodukten erreicht werden. Diese Aufgabe wird durch die Massnahme nach dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 gelöst.
Ein fugenfüllendes Material ist ein besonderer Kunststoff, welcher in der Veröffentlichung "Society of American Foresters" vom Dezember 1998 erwähnt ist, wobei seine Eigenschaften in der Veröffentlichung "Eurodicautom, Document 4" beschrieben sind.
Die Anmelderin hat überraschenderweise erkannt, dass die Verwendung dieses Kunststoffes für das Verkleben von Holzfussbodenschichten, insbesondere bei Verarbeitung von rauen, vor- zugsweise sägerauen Materialien das Entstehen von Ausbeuteverlusten vermeidet bzw. verringert.
Durch eine fugenfüllende Verklebung, welche vorzugsweise temperatur- und wasserbeständig ist, können unbearbeitete (sägerauhe) Deck- und Mittelschichten mit geringen Ausbeuteverlusten und geringen Qualitätsverlusten bzw. Qualitätsverbesserungen miteinander zu Fussbodenelemen- ten verklebt und verbunden werden und Hohlräume im Holz, wie Risse oder Löcher, ausgefüllt werden.
Hierbei kann die Mittelschicht aus mehreren Lagen bestehen, die untereinander auch mit dem erfindungsgemässen Kleber verbunden sein können.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des mehrschichtigen Produktes, welches darin besteht, dass als Klebstoff ein Polyurethanklebstoff verwendet wird, welcher nach der Verarbeitung eine Schadstofffreie, wasserfeste und fugenfüllende Verklebung ermöglicht.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung erfolgt die Herstellung des Holz-Verbundwerk-
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stoffes mit nativen, d. h. natürlichen, Trägermaterialien.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Deckschicht und die Unterschicht mit einer unbearbeiteten Oberfläche der Mittelschicht bzw. der Klebstoffschicht zugekehrt.
Unter unbearbeiteter Oberfläche ist beispielsweise eine sägerauhe bzw. nicht gehobelte oder geschliffene Oberfläche zu verstehen.
Durch die erfindungsgemässen Verfahrensschritte werden gegenüber bekannten Arbeitsmetho- den Arbeitsgänge, wie Egalisierung der Deckschichten und der Mittelschicht, eingespart. Ausser- dem wird eine Vereinfachung der Produktionsabläufe erzielt.
Durch die Verwendung von Polyurethanklebstoffen werden kritische Holzbereiche, wie z.B.
Äste, Risse, etc., vor der spanabhebenden Bearbeitung, z. B. durch Hobeln, Fräsen, Sägen od. dgl., fixiert, bzw. Hohlräume ausgefüllt, wodurch Qualitätsverluste vermieden und dadurch eine Verbesserung der Qualität erzielt wird.
Je nach erwünschtem Grad der Dimensionsstabilisierung bzw. der wirtschaftlichen Vergleich- barkeit mit alternativen Konkurrenzprodukten können unterschiedliche Arten von Mittellagen, z. B.
Holzfurniere, Flachsgewebe, Hanfgewebe, andere Gewebe etc., eingesetzt werden.
Um eine mögliche Feuchtaufnahme bzw. Feuchtabgabe und damit eine Dimensionsverände- rung zu unterbinden bzw. zu reduzieren, kann eine Vergütung der Oberfläche sowohl an der Die- lenoberseite als auch an der Dielenunterseite mit Wachsen und bzw. oder Ölen erfolgen.
Weitere Merkmale der Erfindung werden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt der Rohware ; 2 einen Querschnitt der gespalteten Rohware ; 3 einen Querschnitt des Produktes mit einer gestürzten Verleimung nach Einkleben der Sperrschicht; und Fig. 4 einen Querschnitt des fertigen Produktes mit den abgehobelten Teilen.
Die Rohware nach Fig. 1 ist aus einem Massivholz, welches durch Spalten, wie in Fig. 2 ange- deutet, in eine Deckschicht 1 und eine Unterschicht 2 zerteilt wird. Die Deck- und Unterschicht 1,2 werden in den selben Holzarten ausgebildet und besitzen eine gleiche Dicke. Die Unterschicht 2 bildet den sogenannten Gegenzug, um ein Schüsseln zu verhindern bzw. zu verringern. Unter "Schüsselung" bezeichnet man jene Formveränderung, die sich z. B. bei Feuchtigkeitsaufnahme oder Abgabe des Holzes ergibt. Sind unterschiedliche Schichten eines Sandwichproduktes mitein- ander verbunden, die bei Feuchtigkeitsänderung ein unterschiedliches Formänderungsverhalten haben, so quillt oder schwindet eine Schicht mehr oder weniger als eine andere Schicht. Durch dieses z.
B. grössere Ausdehnen der unteren Schicht käme es im Vergleich zur oberen Schicht zu einer Schüsselung, so dass die Hohlseite dieser Schüssel oben wäre.
Das Spalten der Rohware kann mit einer Säge oder durch Spezialmesser erfolgen.
Die Deckschicht 1 bildet die Sichtseite des Fussbodenelementes. Die Dicke dieser Schicht wird auch als Nutzschichtstärke bezeichnet und liegt z. B. zwischen 3 und 5 mm, kann aber auch andere Dimensionen besitzen.
In einem weiteren Schritt wird, wie Fig. 3 zeigt, zwischen Deckschicht 1 und Unterschicht 2 eine Sperrschicht 3 eingeklebt. Die dabei vorgesehene, gestürzte Verleimung ist eine zusätzliche Massnahme zur Stabilisierung bzw. Erhöhung der Formstabilität. Eine gestürzte Verleimung ist so zu verstehen, dass die Holzschichten jeweils die dem Holzkern zugewandte Seite spiegelverkehrt eingebracht werden. In Fig. 3 ist der Verlauf der Jahresringe 4 bei einer gestürzten Verleimung angedeutet. Ist zum Beispiel in der Deckschicht 1 die dem Holzkern zugewandte Seite oben, so muss sie in der Unterschicht 2 nach unten gerichtet sein. Als Sperrschicht 3 bzw. Armierungs- schicht können unterschiedliche Rohmaterialien, z. B. Glasfasermatten, Flachsmatten, Leinenmat- ten, Holzfurnier od. dgl., verwendet werden.
Das Verleimen der Schichten kann beispielsweise so erfolgen, dass der Klebstoff auf die ein- ander zugekehrten Oberflächen der Deck- und der Unterschicht 1 bzw. 2 aufgetragen wird, wonach die Verpressung mit der Sperrschicht 3 erfolgt.
Es wäre aber auch möglich, dass die Sperrschicht oder Mittelschicht 3 ober- und unterseitig mit Klebstoff versehen wird, nicht aber die Deck- und die Unterschicht.
Natürlich ist aber jede andere Variante möglich.
Der Klebstoff, falls er aus Polyurethan besteht, reagiert mit der Feuchtigkeit, z. B. mit der Luft- feuchtigkeit, der Restfeuchtigkeit im Holz oder einer eingebrachten Feuchtigkeit, z. B. in Form von Wasserdampf oder Sprühnebel. Es kommt zu einem Schaumbildungsprozess, wobei der Schaum Risse oder Astlöcher und dgl. füllt. Als Klebstoff können Kunstharz-Dispersionskleber und Kunst-
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harz-Lösungsmittelkleber eingesetzt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Einkomponen- ten-Polyurethanklebstoff bewährt. Nach Auflegen der Deckschicht 1 unter Zwischenschaltung der Sperrschicht 3 und dem Leimauftrag wird das so erhaltene Zwischenprodukt in eine Presse einge- legt und mit vorgegebenem Pressdruck verpresst.
Aus dem so hergestellten Produkt wird durch Hobeln das gewünschte Profil nach Fig. 4 erhalten, wobei längsseitig und stirnseitig Nut und Feder 5 bzw. 6 durch Fräsen hergestellt werden, worauf die Oberfläche geschliffen und allenfalls mit O1 und bzw. oder Wachs behandelt wird.
Selbstverständlich können im Rahmen der Erfindung verschiedene konstruktive Abänderungen vorgenommen werden. So besteht die Möglichkeit, mehrere Mittel- bzw. Sperrschichten zu ver- wenden. Weiters ist Fig. 3 nur als Ausführungsbeispiel zu verstehen. Es besteht auch die Möglich- keit, je nach Bedarf, eine andere Kombination der Anordnung der Jahresringe vorzusehen.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Holzfussboden, bestehend aus mindestens drei übereinander liegenden und untereinander verbundenen Holzschichten, wobei zwischen einer massiven Deckschicht und einer Unter- schicht mindestens eine Mittelschicht, Sperrschicht od. dgl. vorgesehen ist, welche mit der
Deck- und der Unterschicht durch eine Verklebung, welche vorzugsweise temperatur- und wasserbeständig ist, verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verklebung fugen- füllend ist und die Deckschicht (1) und die Unterschicht (2) mit einer vorzugsweise unbear- beiteten Oberfläche der Mittelschicht bzw. der Klebstoffschicht zugewandt ist.
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The invention relates to a wooden floor according to the preamble of claim 1 and aims to produce a solid wooden floor which is largely stable against dimensional changes due to swelling and shrinkage, temperature and moisture changes.
Another object of the invention relates to a method for producing the wooden floor.
The properties of the wood are characterized by the fact that it shrinks when it releases moisture and swells when it absorbs moisture. These dimensional changes bring about a change in shape in conventional solid wood products. This creates gaps or faults in the flooring between the individual elements.
Wooden floors have become known in the form of solid wood floors, parquet floors or three-layer floors. Solid wood floors consist of boards with tongue and groove on the long and short sides, which are planed continuously on the top and at least striped by the planing knife on the underside.
Parquets consist of parquet sticks, which are parquet woods, each with a groove on one long side and a broad side, and each with a raised tongue on the opposite side. The construction of multi-layer parquet wood consists of one
Top layer of any type of wood and at least one base layer, which is either made of plywood or by means of a strip mat.
The structure of a three-layer floor consists of a top layer, a middle layer and a lower layer, whereby the middle layer and the lower layer usually consist of an inferior one
Wood can be used as the top layer. The middle class plays the main role in this product. You must wear the top and bottom layer, as well as tongue and groove. It is in most
Felling the thickest layer with this type of floor. This process produces three individual layers, which are glued together and then planed and ground to a floor product with considerable losses in yield.
CH 89 917 A has made known a parquet consisting of a plurality of panels arranged one above the other, the panels being connected by water-insoluble adhesive and the top panel being made of hardwood, while the panels below can be made of softwood.
All known multi-layer floors are expensive to manufacture or have not achieved the dimensional stability desired for solid wood floors.
The object of the present invention is to provide a wooden floor in which, while avoiding the disadvantages of the known floors, significantly lower production costs are achieved with almost the same technical properties compared to conventional three-layer floor products. This object is achieved by the measure according to the characterizing part of patent claim 1.
A joint filling material is a special plastic, which is mentioned in the publication "Society of American Foresters" from December 1998, its properties being described in the publication "Eurodicautom, Document 4".
The applicant has surprisingly recognized that the use of this plastic for gluing wood floor layers, in particular when processing rough, preferably rough sawn materials, avoids or reduces the occurrence of yield losses.
Thanks to a joint-filling glue, which is preferably temperature and water resistant, unprocessed (roughly sawn) top and middle layers with little loss of yield and little quality loss or quality improvements can be glued and connected to each other to form floor elements and voids in the wood, such as cracks or holes, fill out.
Here, the middle layer can consist of several layers, which can also be connected to one another with the adhesive according to the invention.
Another object of the invention is a method for producing the multi-layer product, which consists in that a polyurethane adhesive is used as the adhesive, which enables a pollutant-free, waterproof and joint-filling adhesive after processing.
According to a further feature of the invention, the manufacture of the wood composite
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fabric with native, d. H. natural, carrier materials.
According to a further feature of the invention, the top layer and the underlayer are faced with an unprocessed surface of the middle layer or the adhesive layer.
An unprocessed surface is to be understood as meaning, for example, a roughly sawn or not planed or ground surface.
The method steps according to the invention save work steps, such as equalization of the outer layers and the middle layer, compared to known working methods. In addition, the production processes are simplified.
By using polyurethane adhesives, critical wood areas such as
Knots, cracks, etc., before machining, e.g. B. by planing, milling, sawing or the like., Fixed, or voids filled, thereby avoiding loss of quality and thereby achieving an improvement in quality.
Depending on the desired degree of dimensional stabilization or the economic comparability with alternative competing products, different types of middle layers, e.g. B.
Wood veneers, flax fabrics, hemp fabrics, other fabrics etc. can be used.
In order to prevent or reduce possible moisture absorption or moisture release and thus a change in dimensions, the surface can be coated with waxes and / or oils on both the top of the plank and the underside of the plank.
Further features of the invention are explained in more detail with reference to the drawing. 1 shows a cross section of the raw material; 2 shows a cross section of the split raw material; 3 shows a cross section of the product with a fallen glue after the barrier layer has been glued in; and FIG. 4 shows a cross section of the finished product with the parts cut off.
The raw material according to FIG. 1 is made of a solid wood, which is split into a top layer 1 and a bottom layer 2 by splitting, as indicated in FIG. 2. The top and bottom layers 1, 2 are formed in the same types of wood and have the same thickness. The lower layer 2 forms the so-called counter-pull in order to prevent or reduce bowls. "Envelope" means that shape change that z. B. results in moisture absorption or release of the wood. If different layers of a sandwich product are connected to one another, which have a different shape change behavior when there is a change in moisture, one layer swells or shrinks more or less than another layer. Through this z.
B. greater expansion of the lower layer would result in a bowl compared to the upper layer, so that the hollow side of this bowl would be on top.
The raw material can be split using a saw or a special knife.
The cover layer 1 forms the visible side of the floor element. The thickness of this layer is also referred to as the wear layer thickness and lies e.g. B. between 3 and 5 mm, but can also have other dimensions.
In a further step, as shown in FIG. 3, a barrier layer 3 is glued in between top layer 1 and bottom layer 2. The intended, glued gluing is an additional measure to stabilize or increase the dimensional stability. A fallen glue is to be understood in such a way that the layers of wood are inserted mirror-inverted on the side facing the wood core. In Fig. 3 the course of the annual rings 4 is indicated in a fallen glue. If, for example, the side facing the wood core is at the top in the top layer 1, it must be directed downwards in the bottom layer 2. Different raw materials, eg. B. glass fiber mats, flax mats, linen mats, wood veneer or the like can be used.
The layers can be glued, for example, in such a way that the adhesive is applied to the mutually facing surfaces of the top and bottom layers 1 and 2, after which the compression with the barrier layer 3 takes place.
However, it would also be possible for the barrier layer or middle layer 3 to be provided with adhesive on the top and bottom, but not the top and bottom layers.
Of course, any other variant is possible.
The adhesive, if it is made of polyurethane, reacts with the moisture, e.g. B. with the air humidity, the residual moisture in the wood or an introduced moisture, z. B. in the form of water vapor or spray. A foaming process occurs, whereby the foam fills cracks or knotholes and the like. Resin dispersion adhesive and synthetic
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resin solvent adhesive can be used. A one-component polyurethane adhesive has proven particularly advantageous. After the covering layer 1 has been placed with the interposition of the barrier layer 3 and the glue applied, the intermediate product thus obtained is placed in a press and pressed with a predetermined pressing pressure.
The desired profile according to FIG. 4 is obtained from the product produced in this way by planing, tongue and groove 5 and 6 being produced by milling on the long and short sides, after which the surface is ground and possibly treated with O1 and / or wax.
Of course, various design changes can be made within the scope of the invention. So there is the possibility to use several middle or barrier layers. 3 is only to be understood as an exemplary embodiment. There is also the possibility, depending on requirements, of providing a different combination of the arrangement of the annual rings.
CLAIMS:
1. Wood flooring, consisting of at least three wooden layers lying one above the other and connected to one another, at least one middle layer, barrier layer or the like being provided between a solid cover layer and an underlayer, which layer corresponds to the
Cover and the lower layer by an adhesive bond, which is preferably temperature and water resistant, characterized in that the bond is gap-filling and the cover layer (1) and the lower layer (2) with a preferably unprocessed surface of the Middle layer or facing the adhesive layer.