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Die Erfindung bezieht sich auf eine gekühlte Brennkammer gemäss dem Oberbegriff des An- spruches 1.
Bekannte derartige Brennkammern werden durch Verschweissen geprägter Innen- und Aussen- schächte hergestellt. Aufgrund der Prägungen, die im fertigen Zustand einer solchen Brennkammer die vom zu erwärmenden Medium durchströmbaren Kanäle bilden, wird einerseits die wasserseiti- ge Querschnittsfläche verengt, wodurch sich erhöhte Druckverluste ergeben, und andererseits ergeben sich in den Randbereichen der verschweissten Zonen Spalte, die das Risiko von Siedege- räuschen erhöhen. Weiters ergibt sich auch der Nachteil, dass der Innen- und der Aussenschacht zur Herstellung der Prägungen in einem sehr erheblichen Masse verformt werden muss.
Ziel der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und eine Brennkammer der eingangs erwähnten Art vorzuschlagen, der sich einfach herstellen lässt und bei der keine nennenswerte Verformung der Schächte erforderlich ist.
Erfindungsgemäss wird dies bei einer Brennkammer der eingangs erwähnten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 erreicht.
Durch die vorgeschlagenen Massnahmen ist es möglich, den Aussen- und den Innenschacht, mit Ausnahme von Flanschen, eben auszubilden, wobei durch die Distanzstücke einerseits der Ab- stand zwischen den beiden Schächten gesichert wird und andererseits der Verlauf der Kanäle für das zu erwärmende Wasser festgelegt wird.
Da sich durch die Distanzstücke und deren Verschweissung mit den Schächten keine Spalte ergeben, wird auch die Neigung zu Siedegeräuschen, verglichen mit den herkömmlichen Lösun- gen, vermindert.
Durch die Merkmale des Anspruches 2 ergibt sich der Vorteil, dass die Brennkammer praktisch über ihren gesamten Querschnitt vom Wasser durchströmbar ist, wodurch die Gefahr von Siedege- räuschen minimiert wird.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine axonometrische Darstellung einer erfindungsgemässen Brennkammer,
Fig. 2 schematisch die Brennkammer mit einem Wärmetauscher,
Fig. 3 und 4 schematisch die Führung der Kanäle in einer Brennkammer nach den Fig. 1 und 2 und
Fig. 5 und 6 Distanzstücke.
Gleiche Bezugszeichen bedeuten in allen Figuren gleiche Einzelteile.
Die dargestellte Brennkammer weist einen Innenschacht 1 und einen Aussenschacht 5 auf.
Diese sind, abgesehen von Flanschen 7, eben ausgebildet. Dabei liegen die Flansche 7 des Au- #enschachtes 5 an den Flanschen des Innenschachtes 1 an und sind miteinander verschweisst.
Zwischen den einander zugekehrten Wänden des Innenschachtes 1 und des Aussenschachtes 5 sind Distanzstücke 8 angeordnet, die gleichzeitig die lichte Seite von Kanälen für das durchströ- mende Wasser bestimmen.
In diese Brennkammer ist ein Wärmetauscher 4 gehalten und hydraulisch mit diesem verbun- den.
An einer Stirnseite ist ein Heizwassereinlass 2 und ein Überströmelement 3 angeordnet, wobei letzteres das Überströmen des Wassers von einem Rohr des Wärmetauschers 4 in ein nächstes ermöglicht, wie dies in der Fig. 2 durch Pfeile angedeutet ist. Ein weiteres Überströmelement 6 ist an der gegenüberliegenden Stirnseite der Brennkammer angeordnet.
Wie aus der Fig. 3 und 4 zu ersehen ist, sind zwischen den einander zugekehrten Wänden der Schächte 1,5 neben den Distanzstücken 8 auch noch Distanzstücke 9,10 sowie ein Distanzblech 11 und ein Trennsteg 12 angeordnet, durch die Kanäle für das zu erwärmende Wasser bestimmt werden.
Weiters sind aus der Fig. 3 auch die im Bereich der Stirnseite der Brennkammer angeordneten Überströmschlitze 14 zu ersehen, über die Wasser aus dem Inneren des Doppelmantels der Brennkammer in das Überströmelement 3 überströmen kann.
Diese Distanzstücke 8 können, wie aus der Fig. 5 zu ersehen ist, aus einem Vollmaterial oder, wie aus der Fig. 6 zu ersehen ist, aus einem Hohlprofil 8a hergestellt sein. In gleicher Weise kön- nen auch die Distanzstücke 9, 10 und 13 aus einem Voll- oder einem Hohlprofil hergestellt sein.
Die Verbindung der Distanzstücke, 8,8a, 9,10 mit den Schächten 1, 5 erfolgt zweckmässiger- weise durch Schweissnähte.
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The invention relates to a cooled combustion chamber according to the preamble of claim 1.
Known combustion chambers of this type are produced by welding embossed inner and outer shafts. Due to the embossments that form the channels through which the medium to be heated can flow in the finished state of such a combustion chamber, on the one hand the cross-sectional area on the water side is narrowed, which results in increased pressure losses, and on the other hand there are gaps in the edge areas of the welded zones, which increase the risk of boiling noises. There is also the disadvantage that the inner and outer shafts have to be deformed to a very considerable extent in order to produce the embossments.
The aim of the invention is to avoid these disadvantages and to propose a combustion chamber of the type mentioned at the outset which is simple to produce and in which no significant deformation of the shafts is required.
According to the invention, this is achieved in a combustion chamber of the type mentioned at the outset by the characterizing features of claim 1.
The proposed measures make it possible to design the outer and inner shaft with the exception of flanges, the spacers on the one hand securing the distance between the two shafts and on the other hand determining the course of the channels for the water to be heated becomes.
Since there are no gaps due to the spacers and their welding to the shafts, the tendency towards boiling noises is also reduced compared to the conventional solutions.
The features of claim 2 result in the advantage that water can flow through the combustion chamber practically over its entire cross-section, thereby minimizing the risk of boiling noises.
The invention will now be explained in more detail with reference to the drawing. Show:
1 shows an axonometric representation of a combustion chamber according to the invention,
2 schematically shows the combustion chamber with a heat exchanger,
3 and 4 schematically the guidance of the channels in a combustion chamber according to FIGS. 1 and 2 and
5 and 6 spacers.
The same reference numerals mean the same individual parts in all figures.
The combustion chamber shown has an inner shaft 1 and an outer shaft 5.
Apart from flanges 7, these are flat. The flanges 7 of the outer shaft 5 lie against the flanges of the inner shaft 1 and are welded together.
Spacers 8 are arranged between the mutually facing walls of the inner shaft 1 and the outer shaft 5, which at the same time determine the clear side of channels for the water flowing through.
A heat exchanger 4 is held in this combustion chamber and hydraulically connected to it.
A heating water inlet 2 and an overflow element 3 are arranged on one end face, the latter allowing the water to overflow from one tube of the heat exchanger 4 into the next, as indicated by arrows in FIG. 2. Another overflow element 6 is arranged on the opposite end of the combustion chamber.
As can be seen from FIGS. 3 and 4, spacers 9, 10 and a spacer plate 11 and a separating web 12 are arranged between the mutually facing walls of the shafts 1.5 in addition to the spacers 8, through the channels for the material to be heated Water can be determined.
Furthermore, FIG. 3 also shows the overflow slots 14 arranged in the region of the end face of the combustion chamber, via which water can flow over from the interior of the double jacket of the combustion chamber into the overflow element 3.
These spacers 8 can, as can be seen from FIG. 5, be made from a solid material or, as can be seen from FIG. 6, from a hollow profile 8a. In the same way, the spacers 9, 10 and 13 can also be produced from a solid or a hollow profile.
The connection of the spacers 8, 8a, 9, 10 to the shafts 1, 5 is expediently carried out by means of weld seams.