AT410015B - Reibring für kupplungen oder bremsen und verfahren zur herstellung eines reibringes - Google Patents

Description

AT 410 015 B

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen, insbesondere für Synchronisierungseinrichtungen von Zahnradwechselgetrieben, der aus einem ringförmigen Basiskörper aus Metall mit wenigstens einer ebenen, konischen oder zylindrischen Trägerfläche besteht, auf der ein Reibbelag befestigt ist, der Flächenbereiche mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur aufweist,

Ferner betriff die Erfindung ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 9.

Aus der DE-A-27 33 244 ist ein zusammengesetztes Friktionselement bekannt, das auch als Reibring für Kupplungen oder Bremsen ausgeführt sein kann und dessen Reibbelag im wesentlichen aus einem organischen Reibwerkstoff besteht, in dessen Reibfläche Austiefungen vorgesehen sind, in die Reibwerkstoff aus gesintertem Metall eingesetzt ist. Der Reibbelag weist dadurch Flächenbereiche mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur auf, deren Reibungskoeffizienten verschieden sind. Durch diese Ausbildung sollen eine bessere Haltbarkeit und eine lange Lebensdauer erreicht werden.

Da der gesinterte Reibwerkstoff in den organischen Reibwerkstoff eingesetzt ist und nicht bis zum metallischen Tragkörper durchgeht, werden der Wärmedurchgang und die Wärmebrücke zwischen dem metallischen Basiskörper und dem mit dem Reibbelag zusammenwirkenden Gegenkörper unterbrochen, wodurch eine zu starke Temperaturverringerung des Reibmaterials aus gesintertem Metall verhindert wird, so daß der zusammengesetzte Reibbelag den Gegenkörper nicht angreifen soll. Die Herstellung eines solchen Reibkörpers mit dem zusammengesetzten Reibbelag ist jedoch aufwendig, weil die beiden Reibwerkstoffe getrennt hergestellt, im organischen Material Ausnehmungen ausgespart werden müssen und das gesinterte Reibmaterial in die Aussparungen eingesetzt und in diesen sicher befestigt werden muß.

Weiterhin ist aus der WO 95/01520 eine Bremsscheibe mit einem Reibbelag aus zwei unterschiedlichen Reibwerkstoffen bekannt. Die Bremsscheibe besteht dabei aus einem ringförmigen Basiskörper, auf dem ein- oder beidseitig ein ringförmiger Reibbelag aufgebracht ist, der aus mik-ro- oder makroskopisch aufgegliederten Bereichen aus wenigstens zwei unterschiedlichen Werkstoffen gebildet ist. Die Bereiche des einen Werkstoffes bestehen aus einem zumindest annähernd reinen Keramikwerkstoff und die Bereiche des anderen Werkstoffes aus einem Metall-, Metallsinter- oder Metallkeramiksinter-Werkstoff. Mit dieser Ausbildung soll eine hohe Temperaturbeständigkeit bis nahe des Schmelzpunktes der verwendeten Metalle, eine gute Wärmeableitung von der Reibringfläche zum Bremsscheiben-Inneren, geringe Reibwertschwankungen, ein geringer Verschleiß und weitere Vorteile erreicht werden. Auch die Herstellung soll einfach und billig möglich sein.

Der zuletzt genannte Vorteil ist aber sicherlich nur bedingt zu erfüllen, da auch bei dieser bekannten Ausführung zwei verschiedene Reibwerkstoffe verwendet werden, die zunächst getrennt hergestellt und anschließend miteinander kombiniert werden müssen. Wie bei der zuerst angeführten bekannten Ausführung können sich auch hier durch die Verwendung zweier verschiedener Reibwerkstoffe Schwierigkeiten und ungünstige Laufeigenschaften ergeben.

Erfindungsgemäß wird eine ringförmige, ebene Platine als Trägerblech hergestellt, z.B. ausgestanzt, die ebene Platine mit einem Reibbelag aus gleichem Reibwerkstoff versehen, der Reibbelag sodann in über seine Oberfläche verteilten Flächen bereichen unterschiedlich verdichtet und schließlich mit der Platine auf der Trägerfläche des Basiskörpers befestigt. Es können sowohl Reibringe mit ebenen Reibflächen als auch Reibringe für Bremsen oder Synchronisierungseinrichtungen mit konischen oder zylindrischen Reibflächen auf diese Weise hergestellt werden.

Erfindungsgemäß kann dabei die ebene Platine mit dem aufgebrachten Reibbelag durch Prägen oder Tiefziehen in eine konische oder zylindrische Form gebracht und auf der Trägerfläche des Basiskörpers befestigt werden, wobei die unterschiedliche Verdichtung des Reibbelags in den einzelnen Flächenbereichen vor, während oder nach der Umformung der Platine vorgenommen wird.

Bei einer einfachen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zur Erzielung der unterschiedlichen Verdichtung in den Flächenbereichen, die höher verdichtet werden sollen, vor dem Verdichten und/oder Kalibrieren des Reibbelags Materialanhäufungen hergestellt. Beim Verdichtungsvorgang, oder aber beim Umformen oder Kalibrieren des auf eine ebene Platine aufgebrachten Reibbelags, ergibt sich in den mit Materialanhäufungen versehenen Flächenbereichen ohne weiteres Zutun eine höher verdichtete Oberflächenstruktur. 2

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Die Materialanhäufungen können erfindungsgemäß auf verschiedene Weise hergestellt werden. Bei einer Ausführung wird in einem ersten Arbeitsgang die Trägerfläche oder die Platine über ihren Umfang gleichmäßig mit Reibwerkstoff versehen und in einem zweiten Arbeitsgang in den höher zu verdichtenden Flächenbereichen vor der Verdichtung eine zweite Schicht des Reibwerkstoffes aufgebracht Es ist aber auch möglich, den Reibwerkstoff in einem einzigen Arbeitsgang auf die Trägerfläche oder die Platine aufzubringen, wobei durch Steuerung des Aufbringvorganges, z.B. durch elektronische Steuerung, in den höher zu verdichtenden Flächenbereichen Materialanhäufungen hergestellt werden, worauf der Reibbelag mit über seine Oberfläche gleichem Anpreß-druck verdichtet und kalibriert wird.

Eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der Reibwerkstoff auf die Trägerfläche oder die Platine über deren Umfang gleichmäßig aufgebracht und sodann mit einem Werkzeug verdichtet, umgeformt oder kalibriert wird, das in den Flächenbereichen, die höher verdichtet werden sollen, mit wenigstens zwei vorspringenden, im Querschnitt vorzugsweise keilförmigen Rippen versehen ist, die in den Reibwerkstoff eingepreßt werden. Beim Einpressen der keilförmigen Rippen wird der zwischen jeweils zwei benachbarten Rippen befindliche Reibwerkstoff durch die Keilform in Umfangsrichtung der Reibfläche gegeneinander verschoben, so daß es in diesem Bereich zu einer Materialanhäufung und damit zu einer höheren Verdichtung des Reibwerkstoffes kommt. Auf diese Weise werden die Flächenbereiche mit höherer Verdichtung verhältnismäßig einfach erhalten. In jedem dieser Flächenbereiche verbleiben dabei mindestens zwei von den Rippen verursachte keilförmige Rillen oder Nuten, die die beiden Ränder des höher verdichteten Flächenbereichs begrenzen. Es können aber auch mehrere weitere keilförmige Rippen vorgesehen sein, die eine Erhöhung der Verdichtung des Reibwerkstoffes bewirken. Die durch die Rippen verursachten Rillen oder Nuten sind in keiner Weise nachteilig, weil insbesondere ölgeschmierte oder in mit Schmiermittel versehenen Kammern oder Gehäusen, wie z.B. in Zahnradwechselgetrieben, verwendete Reibbeläge ohnehin mit über den ganzen Umfang des Reibbelages verteilten Ölabflußnuten versehen sind.

Eine andere Möglichkeit zur Herstellung der Flächenbereiche mit höherer Verdichtung besteht erfindungsgemäß darin, dass in der Platine vor dem Aufbringen des Reibbelags in den Flächenbereichen, die höher verdichtet werden sollen, höckerartige Vorsprünge, vorzugsweise durch Prägen oder Tiefziehen, hergestellt werden.

Erfindungsgemäß ist es auch möglich, nach dem Aufbringen des Reibbelags auf die Platine diese zusammen mit dem Reibbelag in den Bereichen, die höher verdichtet werden sollen, mit höckerartigen Vorsprüngen zu versehen, vorzugsweise durch Prägen oder Tiefziehen. Dabei kann allenfalls schon während des Aufbringens des Reibbelages auf die Platine eine Vorverdichtung vorgenommen werden, wobei dann die höhere Verdichtung in einzelnen Flächenbereichen beim Aufbringen der mit Reibbelag versehenen Platine auf die Trägerfläche des Basiskörpers durch ein Nachverdichten oder Kalibrieren erzielt wird.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 9.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die in den Zeichnungen dargestellt sind. In diesen zeigt Fig. 1 eine mit dem erfindungsgemäßen Reibbelag versehene ringförmige Platine und Fig. 2 einen mit diesem Reibbelag versehenen Reibring, jeweils in perspektivischer Darstellung. Fig. 3 zeigt einen Schnitt nach der Linie lll-lll in Fig. 2 und in den Fig. 4 a, b, c und d sind verschiedene Varianten des erfindungsgemäßen Reibbelags in schematischer Darstellung veranschaulicht.

In Fig. 5 ist eine ringförmige Platine mit einem Reibbelag in einem Zwischenstadium der Herstellung in Draufsicht, in Fig. 6 ein Schnitt nach der Linie Vl-Vl in Fig. 5 und in Fig. 7 der gleiche Schnitt mit fertig bearbeitetem Reibbelag, jeweils in größerem Maßstab, dargestellt. Die Fig. 8 und 9 zeigen gleichfalls vergrößert ein weiteres Beispiel für die Herstellung des erfindungsgemäßen Reibbelags, u.zw. in Fig. 8 einen Querschnitt durch den Reibbelag, durch die diesen tragende Platine und durch den unteren Teil des Preßwerkzeuges und in Fig. 9 eine Draufsicht auf den Reibbelag, jeweils in schematischer Darstellung. Ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in den Fig. 10 bis 12 schematisch veranschaulicht. Fig. 10 zeigt eine Hälfte des Basiskörpers des erfindungsgemäßen Reibringes, Fig. 11 die Form des Preßwerkzeuges und Fig. 12 den mit dem erfindungsgemäßen Reibbelag versehenen fertigen Reibring, jeweils 3

AT 410 015 B perspektivisch dargestellt.

Eine andere Möglichkeit zur Herstellung des Reibbelages ist den Fig. 13 bis 17 zu entnehmen, wobei Fig. 13 einen Teil der den Reibbelag tragenden ringförmigen Platine und die Fig. 14 bis 17 jeweils einen vergrößerten Querschnitt in schematischer Darstellung zeigen, u.zw. Fig. 14 durch die Platine ohne Reibbelag, Fig. 15 durch die mit unfertigem Reibbelag beschichtete Platine, Fig. 16 durch die Platine mit fertigem Reibbelag und Fig, 17 gleichfalls durch die Platine mit fertigem Reibbelag, jedoch gemäß einer anderen Herstellungsweise. In den Fig. 18 und 19 ist schließlich eine weitere Variante zur Herstellung des erfindungsgemäßen Reibringes veranschaulicht, wobei Fig. 18 in schematischer Darstellung die Form des Preßwerkzeuges und Fig. 19 den mit dem Reibbelag versehenen fertigen Reibring in perspektivischer Darstellung zeigt.

Aus Fig. 1 ist ein Reibbelag 1 zu entnehmen, der auf einer ringförmigen, ebenen Platine 2 befestigt ist, die als Trägerblech für den Reibbelag 1 dient und z.B. durch Stanzen hergestellt ist. Der Reibbelag 1 besteht aus dem gleichen Reibwerkstoff und ist in mehrere Flächenbereiche 1a und 1b unterteilt, die unterschiedliche Oberflächenstrukturen aufweisen, die dadurch erreicht werden, daß der Reibwerkstoff in den einzelnen Flächenbereichen unterschiedlich verdichtet ist. In den in Fig. 1 mit 1b bezeichneten Flächenbereichen ist der Reibwerkstoff höher verdichtet als in den Flächenbereichen 1a.

Der in den Fig. 2 und 3 dargestellte Reibring 3 besteht aus einem Basiskörper 4, der an seinem Innenumfang mit einer zylindrischen oder leicht konischen Trägerfläche 5 versehen ist, die aus Fig. 3 zu erkennen ist. Auf dieser Trägerfläche 5 ist die Platine 2 mit dem Reibbelag 1 nach Fig. 1 befestigt, wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht. Aus Fig. 2 kann ferner entnommen werden, daß der Reibring 3 an seinem Außenumfang mit einer Verzahnung 6 und mit Mitnehmernocken 7 versehen ist, die zur Herstellung einer Antriebsverbindung mit anderen Maschinenteilen dienen. Beispielsweise greift bei Verwendung des Reibringes 3 in einer Synchronisierungseinrichtung von Zahnradwechselgetrieben die Schiebemuffe der Synchronisierungseinrichtung in die Verzahnung 6 ein, um die Synchronisierung zu bewirken und die Antriebsverbindung mit den Gangrädem herzustellen.

In den Fig. 4a bis 4d sind schematisch einige Varianten für die Ausbildung und Anordnung der Flächenbereiche 1a und 1b mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur veranschaulicht. Gemäß Fig. 4a gehen die Flächenbereiche 1b mit höherer Verdichtung über die ganze Breite des Reibbelags 1 durch und sind rechtwinkelig zur Umfangsrichtung des Reibringes angeordnet. Fig. 4b zeigt eine Ausführung, bei der die härteren Flächenbereiche 1b gegen die Umfangsrichtung des Reibringes geneigt sind. Die Fig. 4c und 4d zeigen dagegen Ausführungsformen, bei denen die Flächenbereiche 1b mit höherer Verdichtung des Reibwerkstoffes inselartig begrenzt über die Oberfläche des Reibbelags 1 verteilt sind.

Bei der Ausführung nach Fig. 4c sind die Flächenbereiche 1b nur auf einer Hälfte des Reibbelags 1 in Umfangsrichtung hintereinander angeordnet, wogegen gemäß Fig. 4d die Flächenbereiche 1 b paarweise nebeneinander in beiden Hälften des Reibbelages 1 vorgesehen sind. Die Flächenbereiche 1b sind dabei kreisförmig ausgebildet. Im Rahmen der Erfindung können die einzelnen Flächenbereiche, sowohl die weniger verdichteten und daher weicheren Flächenbereiche 1a als auch die höher verdichteten und härteren Flächenbereiche 1b, jede beliebige geometrische Form aufweisen und in beliebiger Anordnung über die Fläche des Reibbelags 1 verteilt sein. Als zweckmäßig hat sich beispielsweise eine Anordnung erwiesen, bei der die höher verdichteten Flächenbereiche 1b an drei Stellen des Reibringes in gleichem Abstand von 120° über die Oberfläche des Reibbelages 1 verteilt vorgesehen sind.

Die Herstellung eines Reibringes nach der Erfindung erfolgt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch, daß auf die Trägerfläche 5 einer den Reibbelag 1 tragenden Platine 2 ein aus gleichem Reibwerkstoff bestehender Reibbelag 1 aufgebracht und sodann in über seine Oberfläche verteilten Flächenbereichen 1a, 1b unterschiedlich verdichtet wird. Diese unterschiedliche Verdichtung kann gemäß der Erfindung auf verschiedene Weise vorgenommen werden.

Eine Herstellungsmöglichkeit ist in den Fig. 5 bis 7 dargestellt. Gemäß Fig. 5 wird eine ringförmige, ebene Platine 2 als Trägerblech verwendet, auf die der Reibbelag 1, z.B. ein Streusinter-Reibbelag, aufgebracht und verdichtet wird, worauf die Platine 2 mit dem Reibbelag 1 auf der Trägerfläche 5 des Basiskörpers 4 eines Reibringes 3 befestigt wird. Die Platine 2 mit dem Reibbelag 1 wird dabei durch Prägen oder Tiefziehen der geometrischen Form der Trägerfläche 5 entsprechend in eine konische oder zylindrische Form gebracht. Die unterschiedliche Verdichtung des 4

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Reibbelages in den einzelnen Fiächenbereichen 1a und 1b kann dabei vor, während oder nach der Umformung der Platine 2 vorgenommen werden.

In Fig. 6 ist eine Möglichkeit zur Herstellung der Flächenbereiche mit unterschiedlicher Verdichtung gezeigt. Der auf die Platine 2 aufgebrachte Reibbelag 1 ist dort in den Flächenbereichen 1 b, die höher verdichtet werden sollen, mit Materialanhäufungen 15 versehen. Beim anschließenden Verdichten und Kalibrieren des Reibbelages 1, z.B. mittels einer ebenen Werkzeugfläche, werden dabei die Materialanhäufungen 15 in den Flächenbereichen 1b stärker zusammengepreßt, so daß der in Fig. 7 dargestellte Reibbelag 1 mit gleicher Dicke, jedoch mit höher verdichteten Flächenbereichen 1b und weniger verdichteten Flächenbereichen 1a entsteht.

Zur Herstellung der Materialanhäufungen 15 in den Flächenbereichen 1b kann zunächst die Trägerfläche oder die Platine 2 über ihren Umfang mit einer gleich dicken Schicht von Reibwerkstoff versehen und in einem zweiten Arbeitsgang in den höher zu verdichtenden Flächenbereichen 1b vor der Verdichtung eine zweite Schicht des Reibwerkstoffes aufgebracht werden. Es ist aber auch möglich, den Reibwerkstoff in einem einzigen Arbeitsgang aufzubringen. Dabei werden durch Steuerung des Aufbringvorganges, z.B. durch elektronische Steuerung, in den höher zu verdichtenden Flächenbereichen 1b Materialanhäufungen 15 hergestellt, worauf der Reibbelag 1 mit über seine Oberfläche gleichem Anpreßdruck verdichtet und kalibriert wird. Die Herstellung der Materialanhäufungen 15 ist besonders einfach, wenn es sich um einen Streusinter-Reibbelag handelt, wobei zur Herstellung des Reibbelages 1 Sinterpulver in der jeweils gewünschten Schichtdicke aufgestreut wird.

Die Fig. 8 und 9 zeigen eine weitere Variante des Verfahrens zur Herstellung des erfindungs-gemäßen Reibbelages. Dabei wird der Reibwerkstoff zunächst auf die Trägerfläche der Platine 2 gleichmäßig über deren Umfang aufgebracht und sodann mit einem Werkzeug 8 verdichtet, das in den Flächenbereichen 1b, die höher verdichtet werden sollen, mit wenigstens zwei vorspringenden, im Querschnitt keilförmigen Rippen 9 versehen ist. Diese Rippen 9 werden beim Verdichten in den Reibwerkstoff eingepreßt und schieben diesen jeweils zwischen zwei Rippen 9 zusammen, wie in Fig. 9 durch Pfeile schematisch angedeutet ist, wobei in diesem Flächenbereich 1b eine höhere Verdichtung entsteht. Die Rippen 9 erzeugen im Reibbelag 1 keilförmige Nuten 10, die den Reibwert des Reibbelages 1 nicht beeinträchtigen. Bei sogenannten nassen oder geschmierten Kupplungen oder Bremsen, die in Schmiermittel enthaltenden Räumen angeordnet sind, können diese Nuten 10 für den Ölablauf verwendet werden, zumal es bei solchen Kupplungen oder Bremsen ohnehin notwendig ist, die Reibbeläge mit Ölablaufnuten zu versehen.

Bei dem in den Fig. 10 bis 12 veranschaulichten Verfahren ist die auf dem Basiskörper 4 des Reibringes 3 vorgesehene Trägerfläche 5 mit vorspringenden Höckern 11 versehen. Der Reibwerkstoffwird auf die Trägerfläche 5 einschließlich der Höcker 11 in gleicher Dicke aufgebracht, beispielsweise wird ein Messing- oder Molybdänbelag aufgespritzt oder auch ein Reibwerkstoff aus organischem Material aufgeklebt. Anschließend wird der Reibwerkstoff mit dem in Fig. 11 schematisch angedeuteten Preßwerkzeug 12 verdichtet oder kalibriert, wobei er im Bereich der Höcker 11 stärker verdichtet wird als in den dazwischenliegenden Flächenbereichen. Es entsteht dadurch ein in Fig. 12 gezeigter fertiger Reibring 3, dessen Reibbelag 1 höher verdichtete Flächenbereichen 1b und weniger verdichtete Flächenbereiche 1a aufweist. Dieses Verfahren kann auch zur Herstellung von Reibringen verwendet werden, deren Trägerfläche zunächst eben ist, in ebenem Zustand mit einem Reibbelag, z.B. einem Streusinter-Reibbelag, versehen und anschließend gemeinsam mit diesem, z.B. durch Prägen oder Tiefziehen, in die gewünschte Form gebracht wird.

Im weiteren Ausführungsbeispiel nach den Fig. 13 bis 17 werden die Flächenbereiche mit höherer Verdichtung gleichfalls durch vorspringende Höcker 11 erreicht. Die Höcker sind dort jedoch auf der in Fig. 13 gezeigten Platine 2 angeordnet, auf die der Reibbelag aufgebracht wird. Aus Fig. 14 ist zu erkennen, daß die Höcker 11 durch einen Stempel 13 erzeugt werden, der in Richtung des Pfeiles 14 an der Unterseite der Platine 2 angreift und den nach oben vorspringenden Höcker 11 erzeugt. Auf die gemäß Fig. 14 mit Höcker versehene Platine 2 wird sodann ein Reibbelag 1 in gleicher Dicke aufgebracht, wie in Fig. 15 gezeigt ist. Anschließend wird der Reibbelag 1 verdichtet und kalibriert, wobei er im Bereich der Höcker 11 höher verdichtet wird, so daß dort Flächenbereiche 1b entstehen, die höher verdichtet sind als die Flächenbereiche 1a außerhalb der Höcker 11.

Aus Fig. 14 ist zu erkennen, daß die Höcker 11 auf der Platine 2 mit Hilfe des Stempels 13 5

Claims (9)

1. AT 410 015 B hergestellt werden, bevor der Reibbelag 1 auf die Platine 2 aufgebracht wird. Es ist aber auch möglich, den Reibbelag auf die noch ebene, also noch nicht mit Höcker 11 versehene Platine aufzubringen und anschließend erst die Höcker 11 mit Hilfe der Stempel 13 in die schon beschichtete Platine 2 zu prägen. Fig. 17 zeigt eine solche Ausführungsform. Das Prägen der Höcker 11 kann dabei vor dem Verdichten und Kalibrieren des Reibbelages 1 erfolgen, das Prägen der Höcker 11 und das Verdichten des Reibbelages 1 können aber auch in einem einzigen Arbeitsgang vorgenommen werden. Fig. 17 zeigt die fertig verdichtete Platine 2 mit einem höher verdichteten Flächenbereich 1b im Bereich des Höckers 11 und mit weniger verdichteten Flächenbereichen 1a außerhalb des Bereichs des Höckers 11. Die Stempel 13 zur Erzeugung der Höcker 11 können beliebige Querschnittsform aufweisen, sie können z.B. zylindrisch sein, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt ist, sie können aber auch kegelstumpfförmig oder als mehreckige Quader ausgeführt sein. Mit ihnen werden inselartig begrenzte Flächenbereiche 1b mit höherer Verdichtung erhalten. In den Fig. 14 bis 17 sind die Platine 2 und die Höcker 11 gegenüber der Darstellung in Fig. 13 erheblich vergrößert ausgeführt. Ebenso wie die Querschnittsform der Höcker 11 und damit der höher verdichteten Flächenbereiche 1b können auch die Abmessungen der Höcker 11 und der diese erzeugenden Stempel 13 sowie deren Verteilung über die Oberfläche der Platine 2 den jeweiligen Anforderungen entsprechend beliebig gewählt werden, wie auch in den Fig. 4c und 4d angedeutet ist und im Zusammenhang mit diesen Darstellungen erklärt wurde. In den Fig. 18 und 19 ist schließlich eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens angedeutet, bei dem das Verdichten und Kalibrieren des Reibbelages mit Hilfe eines konischen Preß-werkzeuges 12, das in Fig. 18 schematisch angedeutet ist, erfolgt, nachdem der Reibbelag 1 mit den vorspringenden Flächenbereichen schon auf der Trägerfläche des Reibringes 3 befestigt ist. Der Reibring 3 mit der Verzahnung 6 und mit dem Reibbelag 1, der inselartig angeordnete höher verdichtete Flächenbereiche 1b und um diese herum niedriger verdichtete Flächenbereiche 1a aufweist, ist in Fig. 19 dargestellt. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zur Herstellung eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen, insbesondere für Synchronisierungseinrichtungen von Zahnradwechselgetrieben, der aus einem ringförmigen Basiskörper aus Metall mit wenigstens einer ebenen, konischen oder zylindrischen Trägerfläche besteht, auf der ein Reibbelag befestigt ist, der Flächenbereiche mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine ringförmige, ebene Platine (2) als Trägerblech hergestellt, z.B. ausgestanzt wird, die ebene Platine (2) mit einem Reibbelag (1) aus gleichem Reibwerkstoff versehen, der Reibbelag (1) sodann in über seine Oberfläche verteilten Flächenbereichen (1a, 1b) unterschiedlich verdichtet und schließlich mit der Platine (2) auf der Trägerfläche (5) des Basiskörpers (4) befestigt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ebene Platine (2) mit dem aufgebrachten Reibbelag (1) durch Prägen oder Tiefziehen in eine konische oder zylindrische Form gebracht und auf der Trägerfläche (5) des Basiskörpers (4) befestigt wird, wobei die unterschiedliche Verdichtung des Reibbelags (1) in den einzelnen Flächenbereichen (1a, 1b) vor, während oder nach der Verformung der Platine (2) vorgenommen wird.
3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung der unterschiedlichen Verdichtung in den Flächenbereichen (1b), die höher verdichtet werden sollen, vor dem Verdichten und/oder Kalibrieren des Reibbelages (1) Materialanhäufungen (15) hergestellt werden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Arbeitsgang die Platine (2) über ihren Umfang gleichmäßig mit Reibwerkstoff versehen und in einem zweiten Arbeitsgang in den höher zu verdichtenden Flächen bereichen (1b) vor der Verdichtung eine zweite Schicht des Reibwerkstoffes aufgebracht wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibwerkstoff in einem einzigen Arbeitsgang auf die Platine (2) aufgebracht wird, wobei durch Steuerung des 6 AT 410 015 B Aufbringvorganges, z. B. durch elektronische Steuerung, in den höher zu verdichtenden Flächenbereichen (1b) Materialanhäufungen (15) hergestellt werden, worauf der Reibbelag (1) mit über seine Oberfläche gleichem Anpressdruck verdichtet und kalibriert wird.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibwerkstoff auf die Platine (2) über deren Umfang gleichmäßig aufgebracht und sodann mit einem Werkzeug (8) verdichtet, umgeformt oder kalibriert wird, das in den Flächenbereichen (1b), die höher verdichtet werden sollen, mit wenigstens zwei vorspringenden, im Querschnitt vorzugsweise keilförmigen Rippen (9) versehen ist, die in den Reibwerkstoff eingepresst werden.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Platine (2) vor dem Aufbringen des Reibbelags (1) in den Flächenbereichen (1b), die höher verdichtet werden sollen, höckerartige Vorsprünge, vorzugsweise durch Prägen oder Tiefziehen, hergestellt werden.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen des Reibbelags (1) auf die Platine (2) diese zusammen mit dem Reibbelag (1) in den Flächenbereichen (1b), die höher verdichtet werden sollen, mit höckerartigen Vorsprüngen versehen wird, vorzugsweise durch Prägen oder Tiefziehen.
9. 9. Verfahren zur Herstellung eines Reibringes für Kupplungen oder Bremsen, insbesondere für Synchronisierungseinrichtungen von Zahnradwechselgetrieben, der aus einem ringförmigen Basiskörper aus Metall mit wenigstens einer ebenen, konischen oder zylindrischen Trägerfläche besteht, auf der ein Reibbelag befestigt ist, der Flächenbereiche mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur aufweist wobei auf die Trägerfläche ein aus gleichem Reibwerkstoff bestehender Reibbelag aufgebracht und sodann in über seine Oberfläche verteilten Flächenbereichen unterschiedlich verdichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfläche (5) für den Reibbelag (1) in den Flächenbereichen (1b), die höher verdichtet werden sollen, mit vorspringenden Höckern (11) versehen, der Reibwerkstoff oder eine mit dem Reibwerkstoff versehene Platine (2) sodann in gleicher Dicke über den Umfang der Trägerfläche (5) aufgebracht und anschließend verdichtet und kalibriert wird. HIEZU 3 BLATT ZEICHNUNGEN 7