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Die Erfindung betrifft ein Schalsystem für Betonwände mit bleibender Schalung, wobei die Schalelemente im Betonfertigteilwerk liegend abgegossen werden.
Beide gemeinsam eine Schalung bildenden Schalelemente (Betonfertigwandschalelement- (BFWSE) Aussenteil und BFWSE -Innenteil) werden erst auf der Baustelle miteinander verbunden.
Der Stand der Technik ist nachfolgenden Literaturstellen zu entnehmen :
DE 731431 C FR 398 449 A WO 93/21 403 A1
DE 16 58 878 A GB 2 226 061 A WO 95/35 422 A1
DE 32 42 364 A1 WO 82/04 088 A1
EP 0 061 100 B1 WO 86/01 243 A1
Die DE 731 431 C offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Betonwand mit bleibender Schalung und innerem Eisenbetonskelett.
Die Leichtbau-Schalungsplatten werden aussen an den senkrecht ausgerichteten Gleitständern direkt mit Bügeln verbunden. Dieses bekannte Verschalungssystem erlaubt nicht das Giessen in einem Guss, da das Versetzen und Ausgiessen Hand in Hand vor sich geht.
Die DE 16 58 878 A offenbart einen Bauelementensatz zur Schalung von Wänden mit vorgefertigten Schalungsplatten aus Stahlbeton mit aus der Tafeloberfläche herausragenden Versteifungsrippen aus Stahl
Die bekannte Schalung gemäss der DE 32 42 364 A 1 und diejenige der vorhin genannten DE 16 58 878 A ähneln einander in vielerlei Hinsicht und leiden unter den selben Nachteilen. Das genaue Einflechten der Verbindungsnppen und somit die genaue Lage der Schleifen bzw. Ösen zweier zueinander gehörenden Schalhälften ist in der Praxis schwierig. Das Einbringen von Abstandhalten bei Wandanschlüssen (unten) sowie das senkrechte Ausrichten der Schalung sind nicht gelöst.
Die EP 0 061 100 B1 bezieht sich auf eine vorgefertigte Struktur mit Gittergerüsten aus Draht In den gezeigten Ausführungsformen ist eine derartige Konstruktion nicht für die Verwendung als Schalung geeignet.
Die FR 398449 A offenbart Schalungsplatten, welche durch Eisenbugel verbunden sind. Die äussere und die innere Schalungsplatte sind spiegelgleich angeordnet, d. h. dass das Versetzen im Verbund - waagrecht und senkrecht - nicht gelöst ist.
Im Prinzip ist das System dem bekannten Schalstein (Hohlziegel, Füllstein) sehr ähnlich.
Durch besonders geformte Aussenkonturen sind damit unter anderem auch Rundbauwerke möglich.
Der GB 2 226 061 A sind unter anderem miteinander durch Versteifungsdrähte verbundene Doppelwände zu entnehmen.
Solche Doppel (schal) wände werden im Betonfertigteilwerk vorgefertigt und auf der Baustelle versetzt. Durch die im Werk (fest in welch) zusammen produzierten beiden Schalhälften, ist auf der Baustelle ins Wandinnere seitlich kein Zugang.
Der offene Zugang ins Wandinnere während der Montage-Einbringen von Leitungen, Schläuchen, Zusatzbewehrung usw. - ist mit dieser Erfindung nicht gelöst.
Die WO 82/04 088 A 1 betrifft ein Wandschalungssystem, wobei viele Schalelemente an Trägerholmen eingehängt sind Die miteinander verbundenen Schalelemente sind steif oder halbsteif und können verschieden profiliert sein.
Das Herstellen von Eckverbindungen bzw. Wandanschlüssen, welche in eine Wand einbinden, ist durch diese Erfindung nicht gelost.
Die WO 86/01 243 A 1 offenbart Betonschalelemente, welche mit diagonal angeordneten Verbindungsstangen verbunden sind.
Eine versetzte Anordnung von Innen- und Aussenschalelement ist durch diese Erfindung nicht gelöst. Sie entspricht somit m Prinzip einem Schalstein.
Die WO 93/21 403 A1 offenbart eine Betonkonstruktion mit einem Gitterwerk, welche den Rahmen formt. Die wesentliche Struktur beinhaltet ein offenes Gitterwerk, wobei die Seiten mit feinmaschigem Gitter bespannt sind Leichtbeton kann direkt seitlich durch das Gitter eingebracht werden.
Dieses bekannte System erlaubt nicht das Herstellen schalglatter Wandoberflächen z. B. ebener Wände, da die Sichtseiten vor Ort hergestellt werden.
Die WO 95/35 422 A 1 bezieht sich auf eine verlorene Schalungstafel, bei der im wesentlichen
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im Einbauzustand in den auf Zug beanspruchten Bereich der Schalungstafel sich kreuzende Fadenscharen aus insbesondere Kunststoff eingelegt sind.
Diese Platten sind nicht selbsttragend und müssen bei Verwendung als Wandschalelement von aussen abgesteift werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass das Betonfertigwandschalsystem aus zwei aus Beton gegossenen Schalelementen mit entsprechend dimensionierten und in bezug auf die Betondeckung entsprechend positionierten Bewehrungsgittermatten (12) mit den darin eingesteckten Distanzhaltern (13) besteht.
Die aus den Schalelementen herausragenden Teile der Distanzhalter (Bügel 14 und daran angeschweisste Längsdrähte 15), welche im aufgestellten Zustand der Schalelemente einander zugewandt sind und im "Wandinneren" liegen, sind im unteren Wandbereich auf mindestens zwei aus der Fundamentplatte oder der Decke lotrecht herausragenden Aufnahmebolzen (17) aufgefädelt und solcherart positioniert.
Durch die aus den Schalelementen herausragenden - im aufgestellten Zustand im "Wandinne- ren" liegenden - Längsdrähte (15) der Distanzhalter (13), welche in der Draufsicht gesehen übereinander auf einer Linie liegen, ist jeweils ein Verbindungsbolzen (18) mit rechteckigem, an den Schmalseiten gerundeten Querschnitt durchgefädelt und durch Verdrehen um seine Längsachse um 900 gesichert, so dass die beiden Schalelemente (11. 1, 11. 2), die gemeinsam eine Wandschalung bilden, auch im noch nicht vergossenen Zustand fest miteinander verbunden sind.
Jedes Wandschalelement ist demnach auf mindestens zwei Aufnahmebolzen aufgefädelt und damit auch positioniert Die Lage der Distanzhalter von zwei zusammengehörenden (eine Wand bildenden) Schalelementen (11. 1) und (11. 2) (äusseres und inneres Schalelement bei Aussenwänden bzw. erst- und zweitaufgestelltes Schalelement bei Innenwänden) ist so zu wählen, dass sich die Distanzhalter (13) einerseits beim Versetzen der Schalelemente auf der Baustelle gegenseitig nicht behindern und andererseits das Verbinden der beiden Schalelemente-Durchstecken der Verbindungsbolzen von oben - gewährleistet ist.
Bei Geschossbauten, auch z. B. bei Vorhandensein eines Kellers, haben die beiden Schalelemente, welche zusammen eine äussere Aussenecke bilden (Fig. 5) herausragende Laschen (19) eingegossen und sind über diese miteinander verschraubt (20).
Eine solche Aussenecke steht auf einer ebenen und waagrechten Platte absolut senkrecht.
Beim Versetzen der ersten äusseren Aussenecke ist das erste Schalelement mit einer Schrägstütze entsprechend in senkrechter Position zu halten. Nach dem Versetzen des zweiten Schalelementes und dem Verschrauben im Eckbereich mit dem ersten (noch abgestützten) kann die Schrägstütze entfernt werden.
Alle weiteren BFWSE werden nach einem vorher festgelegten Montageplan versetzt und mit den Verbindungsbolzen (18) bzw. die äusseren Aussenecken mit Schrauben (20) verbunden.
Das gesamte Schalsystem kommt - ausser den im Wandinneren (=Vergussraum) liegenden Positionierungs- und Verbindungsteilen, das sind : Aufnahmebolzen (17), Distanzhalter (13) und Verbindungsbolzen (18), sowie an den Ecken Laschen (19) und Schrauben (20) - ohne zusätzliche Rüstung aus.
Die Wandöffnungen werden vor dem Vergiessen abgeschalt bzw. werden z. B. bei Türöffnungen Zargen vorzüglich in das Schalelement bereits im Werk miteingegossen bzw. auf der Baustelle eingebaut.
Beim Vergiessen (Ausgiessen) der Schalelemente ist die entsprechende Betoniergeschwindigkeit einzuhalten. Sie ist von der Güte und Dimension der Einbauteile einerseits, und von deren Abstanden in der Bewehrungsgittermatte andererseits abhängig. Auch die Dicke des Betonschalelementes spielt dabei eine Rolle.
In der Praxis wird ein ganzes Geschoss - inklusive der Decke - in einem Arbeitsgang abgegossen.
Mit diesem Schalungssystem können auch hohe Wände - Im Verbund - hergestellt werden.
Die Horizontalstösse von Innen- und Aussenschalelement haben wechselweise verschiedene Höhen (um halbe Höhe der Schalelemente versetzt) Fig. 6, Fig. 7. Ab dem ersten Verbund - beim Versetzen der jeweils zweiten und weiteren Schalelemente - dienen die verjüngten oberen Enden (x) der Verbindungsbolzen (18, 1) als Aufnahmebolzen Baustellenübliche Betonier- bzw. Arbeitsbühnen (22) können hier einfach eingehängt werden (Fig. 7).
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen näher erläutert.
FIG. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines In eine Bewehrungsgittermatte 12 eingesteckten Distanzhalters 13 - mit zwei Bügeln 14, zwei Aufliegerdrähten 16 und vier Längsdrahten 15 (vier Längsdrähte für drei Wanddicken)-.
Gittermatte : QS = quadratischer Drahtabstand (z B. 100 mm)
Stehende Querdrahte 12. 2
Liegende Längsdrähte 12. 1
FIG. 2 zeigt einen Aufriss von Betonfertigwandschalelement Aussenteil 11. 1 und Betonfertigwandschaleiement Innenteil 11 2 auf Fundament, mit im Fundament (eingebohrten und) eingesteckten Aufnahmebolzen 17 mit jeweils einem untersten Distanzhalter 13 des Aussenschalelementes 11. 1 und des Innenschalelementes 11. 2 darauf aufgefädelt (Positionierung) und mit den beiden oberen Distanzhaltern 13 des Aussenschalelementes 11. 1 und des Innenschalelementes 11. 2 mit durchgesteckten und verdrehten (= gesicherten) Verbindungsbolzen 18 (beiderseits gebrochen).
FIG. 3 zeigt einen Aufriss des Wandschalsystems : erstaufgestelltes Schalelement 11. 1 und zweitaufgestelltes Schalelement 11. 2 mit - bis zum Boden - durchgesteckten Verbindungsbolzen 18 im verdrehten (gesicherten) Zustand
FIG. 4 zeigt das Wandschalsystem in der Draufsicht : Betonfertigwandschalelement 11. 1 (rechts) mit durchgehenden Distanzhaltern 13 (mehr als zwei Bügel 14) und Betonfertigwandschalelement 11. 2 (links) mit zwei Distanzhaltern 13 (kurz mit zwei Bügeln 14) in Gittermatte 12 eingesteckt (Schnitt) und verbunden mit dem gegenüberliegenden Schalelement 11. 1-durch Verb ! n- dungsbolzen 18 -, sowie ein einzelner Distanzhalter 13 (ebenfalls in der Gittermatte 12 eingesteckt) mit vier Langsdrähten 15 - für drei Wanddicken -.
Schalelement 11, 2 (links) im Schnitt.
FIG. 5 zeigt das Betonfertigwandschalsystem in der Draufsicht : Ecke Aussenwand und An- sch ! uss hnenwand. Betonfertigwandschaietemente 11. 1 und 11.2 (Aussen- und innenschalelement bzw. erst- und zweitaufgestelltes Schalelement) aufgefädelt auf Aufnahmebolzen 17 und verbunden mit Verbindungsbolzen 18, sowie äussere Aussenecke (zwei Schalelemente 11. 1) mit herausragenden eingegossenen Laschen 19 und diese miteinander verschraubt 20.
FIG. 6 zeigt einen Aufriss des Betonfertigwandschalsystems im Verbund : Erst-und zweitauf- geste Schalelement 11. 1 und 11. 2. Das zweitaufgestellte Schalelement 11. 2 ist halb so hoch, wie das zuerst aufgestellte Schalelement 11.
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The invention relates to a formwork system for concrete walls with permanent formwork, the formwork elements being poured horizontally in the precast concrete plant.
Both formwork elements forming a formwork (precast concrete wall formwork element (BFWSE) outer part and BFWSE inner part) are only connected to each other on the construction site.
The following references refer to the state of the art:
DE 731431 C FR 398 449 A WO 93/21 403 A1
DE 16 58 878 A GB 2 226 061 A WO 95/35 422 A1
DE 32 42 364 A1 WO 82/04 088 A1
EP 0 061 100 B1 WO 86/01 243 A1
DE 731 431 C discloses a method for producing a concrete wall with permanent formwork and an inner reinforced concrete skeleton.
The lightweight formwork panels are connected directly to the outside on the vertically aligned sliding stands. This known formwork system does not allow pouring in one pour, since the shifting and pouring go hand in hand.
DE 16 58 878 A discloses a set of components for formwork walls with prefabricated formwork panels made of reinforced concrete with steel stiffening ribs protruding from the panel surface
The known formwork according to DE 32 42 364 A1 and that of the aforementioned DE 16 58 878 A are similar in many respects and suffer from the same disadvantages. The exact braiding of the connecting nubs and thus the exact position of the loops or loops of two halves of the formwork belonging together is difficult in practice. The introduction of spacers for wall connections (below) and the vertical alignment of the formwork have not been solved.
EP 0 061 100 B1 relates to a prefabricated structure with wire mesh frameworks. In the embodiments shown, such a construction is not suitable for use as formwork.
FR 398449 A discloses formwork panels which are connected by an iron bracket. The outer and inner formwork panels are arranged in mirror image, i.e. H. that the movement in the network - horizontally and vertically - is not solved.
In principle, the system is very similar to the well-known formwork block (hollow brick, filler block).
Thanks to the specially shaped outer contours, round structures are also possible.
GB 2 226 061 A shows, inter alia, double walls connected to one another by stiffening wires.
Such double (formwork) walls are prefabricated in the precast concrete plant and moved on the construction site. Due to the fact that the two halves of the formwork are produced together in the factory (firmly in which), there is no access to the side of the wall on the construction site.
The open access to the interior of the wall during the installation of cables, hoses, additional reinforcement etc. is not solved with this invention.
WO 82/04 088 A 1 relates to a wall formwork system, in which many formwork elements are suspended from support bars. The formwork elements which are connected to one another are rigid or semi-rigid and can have different profiles.
The manufacture of corner connections or wall connections which bind into a wall is not solved by this invention.
WO 86/01 243 A 1 discloses concrete formwork elements which are connected with diagonally arranged connecting rods.
An offset arrangement of the inner and outer formwork element is not solved by this invention. In principle, it corresponds to a formwork block.
WO 93/21 403 A1 discloses a concrete structure with a lattice work, which forms the frame. The main structure includes an open latticework, the sides of which are covered with fine-mesh lattice. Lightweight concrete can be placed directly through the lattice.
This known system does not allow the production of smooth wall surfaces such. B. flat walls, since the visible sides are made on site.
WO 95/35 422 A 1 relates to a lost formwork panel, in which essentially
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in the installed state, in the area of the formwork panel that is subject to tensile stress, intersecting thread sheets made of plastic in particular are inserted.
These panels are not self-supporting and must be braced from the outside when used as a wall formwork element.
The object of the invention is achieved in that the prefabricated concrete wall formwork system consists of two formwork elements cast from concrete with appropriately dimensioned reinforcement mesh mats (12) with the spacers (13) inserted therein in relation to the concrete cover.
The parts of the spacers (bracket 14 and longitudinal wires 15 welded to them) which protrude from the formwork elements and which face one another in the set-up state of the formwork elements and which lie in the “wall interior” are in the lower wall area on at least two locating bolts protruding perpendicularly from the foundation plate or the ceiling (17) threaded and positioned in this way.
Due to the longitudinal wires (15) of the spacers (13) which protrude from the formwork elements and lie in the "interior" in the "wall interior" and which, seen in plan view, lie one above the other on a line, a connecting bolt (18) with a rectangular one is attached threaded the narrow cross-section rounded and secured by turning about its longitudinal axis by 900, so that the two formwork elements (11. 1, 11. 2), which together form a wall formwork, are firmly connected to one another even in the as-yet-unsealed state.
Each wall formwork element is therefore threaded onto at least two locating bolts and thus also positioned.The position of the spacers of two associated (form a wall) formwork elements (11. 1) and (11. 2) (outer and inner formwork element for outer walls or first and second set-up Formwork element for inner walls) should be selected so that the spacers (13) on the one hand do not interfere with each other when moving the formwork elements on the construction site and on the other hand the connection of the two formwork elements - inserting the connecting bolts from above - is guaranteed.
For multi-storey buildings, including e.g. B. in the presence of a basement, the two formwork elements, which together form an outer outside corner (Fig. 5), cast-in tabs (19) and are screwed together (20).
Such an outside corner is absolutely vertical on a flat and horizontal plate.
When moving the first outer corner, the first formwork element must be held in a vertical position with an inclined support. After moving the second formwork element and screwing it in the corner area with the first (still supported), the diagonal support can be removed.
All other BFWSE are moved according to a previously defined assembly plan and connected with the connecting bolts (18) or the outer outside corners with screws (20).
The entire formwork system comes - apart from the positioning and connecting parts located inside the wall (= potting space), these are: locating bolts (17), spacers (13) and connecting bolts (18), as well as tabs (19) and screws (20) at the corners - without additional armor.
The wall openings are switched off before potting or are z. B. for door openings, frames are already cast into the formwork element in the factory or installed on site.
When pouring (pouring) the formwork elements, the appropriate concreting speed must be observed. It depends on the quality and dimension of the built-in parts on the one hand, and on their spacing in the reinforcement mesh mat on the other. The thickness of the concrete formwork element also plays a role.
In practice, an entire floor - including the ceiling - is cast in one operation.
This formwork system can also be used to manufacture high walls - in a composite.
The horizontal joints of the inner and outer formwork elements alternately have different heights (offset by half the height of the formwork elements) Fig. 6, Fig. 7. From the first assembly - when moving the second and further formwork elements - the tapered upper ends (x) serve Connecting bolts (18, 1) as locating bolts Concrete or work platforms (22) customary on construction sites can simply be attached here (Fig. 7).
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The invention is explained in more detail below with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a perspective view of a spacer 13 inserted into a reinforcing mesh mat 12 - with two brackets 14, two trailer wires 16 and four longitudinal wires 15 (four longitudinal wires for three wall thicknesses).
Grid mat: QS = square wire spacing (e.g. 100 mm)
Standing cross wires 12. 2
Horizontal wires 12. 1
FIG. 2 shows an elevation of the prefabricated concrete wall form element outer part 11. 1 and the concrete prefabricated wall form element inner part 11 2 on the foundation, with locating bolts 17 inserted into the foundation (drilled and), each with a lowermost spacer 13 of the outer formwork element 11. 1 and the inner formwork element 11. 2 threaded thereon (positioning) and with the two upper spacers 13 of the outer formwork element 11.1 and the inner formwork element 11.2 with inserted and rotated (= secured) connecting bolts 18 (broken on both sides).
FIG. 3 shows an elevation of the wall formwork system: first set up formwork element 11.1 and second set up formwork element 11.2 with connecting bolts 18 pushed through to the floor in the twisted (secured) state
FIG. 4 shows a top view of the wall formwork system: prefabricated wall formwork element 11.1 (right) with continuous spacers 13 (more than two brackets 14) and prefabricated wall formwork element 11. 2 (left) with two spacers 13 (briefly with two brackets 14) inserted into grid mat 12 ( Section) and connected to the opposite formwork element 11. 1-by verb! nungsbolzen 18 -, and a single spacer 13 (also inserted in the grid mat 12) with four longitudinal wires 15 - for three wall thicknesses -.
Formwork element 11, 2 (left) in section.
FIG. 5 shows a top view of the precast concrete formwork system: corner of outer wall and connection! uss wall. Precast concrete wall elements 11.1 and 11.2 (outer and inner formwork elements or first and second set-up formwork elements) threaded onto locating bolts 17 and connected with connecting bolts 18, and outer outer corner (two formwork elements 11. 1) with protruding cast-in tabs 19 and screwed together 20.
FIG. 6 shows an elevation of the prefabricated concrete wall formwork system in combination: first and second ascending formwork elements 11.1 and 11. 2. The second erected formwork element 11.2 is half as high as the formwork element 11 set up first