AT404569B - Verfahren und vorrichtung zum aufspannen und bearbeiten von kurbelwellen - Google Patents

Description

AT 404 569 B

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anspannen und Bearbeiten von Rohlingen für eine Herstellung Von Hauptlagerzapfen, Hubzapfen und Wangen aufweisenden Kurbelwellen, insbesondere Großkurbelwellen, mit in einer Folge angeordneten Haupt(lager)zapfen und Pleuel(lager)zapfen, bei welchen der Rohling in Längsrichtung zwischen zwei Spannstöcken in deren Spannfutter eingespannt, gegebenenfals durch eine oder mehrere Lünetten unterstützt wird, und durch mindestens ein um das Werkstück rotierendes Bearbeitungswerkzeug spanabhebend bearbeitet, insbesondere im Zapfenbereich rundgefräst wird, wobei das sich bewegende spanabhebende Werkzeug im wesentlichen normal auf die Spannachsrichtung angestellt wird.

Weiters bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung, insbesondere Fräsmaschine, für die Herstellung von alternierend Haupt(lager)zapfen und Pleuel(lager)zapfen aufweisenden Kurbelwellen, im wesentlichen gebildet aus einem Grundbett, auf welchen zwei den Kurbelwellenrohling bzw. die Kurbelwelle oder das Werkstück haltende Spannstöcke sowie mindestens ein Frässchlitten mit einem angetriebenen rotierenden Werkzeug, vorzugsweise innenschneidenden Messerkopf, und gegebenenfalls Lünetten angeordnet sind. ES sind Verfahren zum Aufspannen und Bearbeiten von Kurbelwellen bzw. Rohlingen bekannt, bei welchen vorerst ein innenschneidendes Werkzeug, welches in einem Frässchlitten angeordnet ist, über ein vorragendes Ende eines Spannstockes gestellt, das Werkstück bzw. der Kurbelwellenrohling zwischen zwei Spannstöcke eingebracht und mittels Spannfutter gespannt wird, wonach der Frässchlitten mit dem Messerkopf zu einer Fräsposition gefahren und ein im Frässchlitten angeordneter Kreuzschlitten, der den sich bewegenden Messerkopf trägt, in einer x- und y- Achsrichtung vorgeschoben wird. Gemäß DE 2419 554 A1 kann der Kreuzschlitten zwei in Querrichtung zur Werkstücklängsaxe normal zueinander verschiebbare Teilschlitten aufweisen. Durch Koordination der Vorschubbewegungen, zum Beispiel mittels einer vorteilhaft verwendbaren CNC-Steuerung ( DE 24 12 375 A1), erfolgt eine Bearbeitung, insbesondere Rundbearbeitung, eines Zapfens der einer Bearbeitung einer Wangenaußenkontur. Zur Bearbeitung des Folgezapfens wird das Werkzeug freigestellt, der Frässchlitten in Spannachsrichtung bzw. in z-Richtung verschoben und entsprechend positioniert, wonach wiederum eine gesteuerte Anstellung des Fräswerkzeuges in der x- und y- Richtung mit dem Fräsvorgang erfolgt. Höhere Maschinenleistungen sind erreichbar, wenn ( DE 30 01 334 A1) zwei Bearbeitungs-bzw. Fräseinrichtungen am Werkstück angestellt und unabhängig voneinander gesteuert werden.

Ein Verschieben des Frässchlittens am Grundbett von einer Fräsposition in eine nächste, also in z-Richtung, kann einfach durchgeführt werden, weil das innenschneidende Werkzeug bzw. der innenschneidende Messerkopf einen größeren Innendurchmesser aufweist als dem Hüllkreis der Kurbeiwelle entspricht. Auch eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Durchführung des oben angegebenen Verfahrens mit einem den Hüllkreis der Kurbelwelle überrangenden Innendurchmesser des Fräswerkzeuges ist dem Stand der Technik zuzuordnen.

Bei Verwendung eines Messerkopfes mit großem Innendurchmesser sind sowohl eine Durchführung des Verfahrens als auch der Aufbau und die Steuerung der Vorrichtung zwar günstigerweise einfach gestaltet, weisen jedoch den Nachteil auf, daß insbesondere bei einer Bearbeitung von großen Kurbelwellen aufwendige Werkzeuge mit großen Anstellwegen in x- und y-Richtung erforderlich sind. Zur Ausführung großer Anstellwege sind große stabile Kreuzschlitten und Frässchlitten notwendig, wodurch die Dimensionen und das Gewicht derartiger Einrichtungen mit steigendem Kurbelwellenabmessungen überproportional anwachsen, was fertigungstechnische, aber insbesondere auch wirtschaftliche Nachteile bewirken kann.

Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen und setzt sich zum Ziel, die Nachteile der bekannten Herstellverfahren bzw. der dafür erforderlichen Einrichtungen zu beseitigen und einen neuen Weg zur wirtschaftlichen Herstellung von Kurbelwellen, insbesondere von Großkurbelwellen, anzugeben.

Diese Ziele werden bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß in einem ersten Schritt mindestens ein Werkzeug mit einem dessen zentralen Freiraum begrenzenden Innendurchmesser, welcher kleiner als der Hüllkreisdurchmesser des Rohlings in Achsrichtung, insbesondere in Hauptachsrichtung, ist, über eine Auskragung mindestens eines Spannstockes mit dem Spannfutter gestellt und der Rohling in Spannachsrichtung mittels Spannfutter aufgespannt wird, oder der eine Vorform aufweisende Rohling teilweise durch den zentralen Freiraum von zumindest einem innenschneidenden Werkzeug mit einem kleineren Innendurchmesser als der Hüllkreisdurchmesser das Rohlings eingebracht und aufgespannt wird, wobei zur Werkzeugfreistellung bzw. Durchführung des vorgeformten Rohlings dieses und der Rohling senkrecht zur Spannachsrichtung relative zueinander bewegt werden, gegebenenfalls eine Durchbiegung bzw. ein Durchhang des Kurbelwellenrohlings oder des angearbeiteten Werkstük-kes gemessen sowie durch eine Einstellung oder Unterstützung, z.B. mittels Lünette(en), ausgeglichen werden, worauf in Folgeschritten bzw. Frässchritten eine spanabhebende Bearbeitung zur Ausbildung der Zapfen durch jeweils gegebenenfalls Einstechen sowie durch ein Umlaufen mit einem, vorzugsweise CNC-gesteuerten, Anstellen des Werkzeuges in mindestens eine auf die Spannachse normale Richtung durchge- 2

AT 404 569 B führt wird, wobei in Zwischen-bzw. Übergangsschritten zwischen den zur Bearbeitung von Pleuelzapfen vorgesehenen Frässchritten die Drehachse des Werkzeuges durch ein Verstellen desselben im wesentlichen in die Mitte der Verbindungslinie zwischen der Hauptzapfen-bzw. der Kurbelwellenachse und der Achse des folgenden rohen Pleuelzapfens parallel zu diesen eingestellt und der dazwischenliegende Wangenbereich des Kurbelwellenrohlings bearbeitet und/oder überfahren wird.

Mit einer Vorrichtung insbesondere zur Durchführung des Verfahrens werden die vorgenannten Ziele erreicht, wenn der Innendurchmesser des rotationsantreibbaren, innenschneidenden Messerkopfes bzw. des Fräswerkzeuges kleiner als der Hüllkreisdurchmesser, jedoch größer als der größte Wangendurchmesser in Achsrichtung der Kurbelwelle ausgebildet ist.

Die mit der Erfindung erreichten Vorteile bestehen im wesentlichen darin, daß mit dem neuen Verfahren auch mit kleineren, leichter zu erstellenden und billigeren Werkzeugen große Kurbelwellen bzw. Kurbelwellen mit großem Abstand zwischen Hauptlager und Pleuellager herstellbar sind. Gleichzeitig wird auch der erforderliche Anstellweg des Werkzeuges in den beiden Achsrichtungen x und y kleiner, wodurch auch kleinere, für übliche Bearbeitungstechnologien konzipierte Kurbelwellenfräsmaschinen für eine Herstellung von großen Einheiten einsetzbar werden, wenn das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird. Durch einfache Änderungen und Folgeschrittausrichtung in der Programmierung der Steuerung ist es möglich, den Einsatzbereich der Fräseinrichtung zu erweitern. Für eine Herstellung langer Kurbelwellen ist es vorteilhalt, wenn die Durchbiegung zufolge des Eigengewichtes des Werkstückes derart ermittelt wird, daß ein oberster Punkt an der Oberfläche des Rohlings hinsichtlich seiner Höhe, gegebenenfalls ein seitlicher Punkt hinsichtlich seiner horizontalen Lage, vermessen, der Rohling um die Spannachse um 180 < * gedreht und die Lage des gleichen Punktes, bezogen auf den Bezugspunkt der ersten Bestimmung, erneut gemessen und ein oberer bzw. seitlicher ( M1) sowie ein unterer bzw. gegenüberliegender (M2) Wert für den Abstand des Punktes zur Spannachse (0) gebildet werden, woraus die Durchbiegung bzw. die seitliche Versetzung (D) nach der Formel

Hi- Hi D’~2 ermittelt und gegebenenfalls auf eine Abstützung des Rohlings zu dessen Ausrichtung bezogen auf die Achse vorgenommen wird. Damit kann auf besonders einfache und genaue Weise dem Durchhang des Werkstückes durch dessen Eigengewicht Rechnung getragen und die Bearbeitungseinstellung korrigiert oder der Kurbelwellenrohling achsgenau ausgerichtet, zum Beispiel mittels Lünetten gestützt, werden. Da diese Ermittlung der Achsabweichung höchst einfach und rasch durchführbar ist, kann die Messung oftmals, zum Beispiel nach einer Grobbearbeitung und dergleichen, und in mehreren Richtungen erfolgen.

Wenn, wie gemäß einer Variante besonders vorteilhaft vorgesehen, ein sich drehendes, innenschneidendes Werkzeug mit nur einer vergrößerten Vorzugsrichtung betreffend eine Werkzeuganstellung bzw. mit einem von einer Zentrumslage in drei aufeinander senkrechten Richtungen normal auf die Spannachse verminderten Anstellweg für eine Bearbeitung des Rohlings oder zumindest dessen Pleuelzapfen vorgesehen wird und daß im ersten Schritt der Rohling mit einer der Vorzugsrichtung des Werkzeugvorschubes entsprechenden Pleuelzapfenlage aufgespannt oder eingestellt wird und in(im) Folge-bzw. Frässchritt(en) Hauptzapfen und/oder zumindest ein Pleuelzapfen bearbeitet werden(wird), wonach bei abweichender Winkellage des folgenden zur Bearbeitung vorgesehenen Pleueizapfens in dem dem Frässchritt vorgelagerten Zwischen- bzw. Übergangsschritt der Rohling in den Spannsöcken rotationsbeweglich gestellt, der Pleuelzapfen in die Vorzugsrichtung des Werkzeugvorschubes durch Drehen des Rohlings eingerichtet und der Rohling festgestellt wird, ist es möglich, den Anstellweg des Werkzeuges in drei Richtungen weiter zu verringern und dadurch eine verbesserte Bearbeitungsgenauigkeit zu erreichen. Dies ermöglicht auch eine weitere Verkleinerung der Bearbeitungseinrichtung und somit eine erhöhte Wirtschaftlichkeit. Für eine Einrichtung ist dafür in günstiger Weise vorgesehen, daß die Spannstöcke senkrecht zur Längserstreckung des Grundbettes bzw. normal auf die Kurbelwellenachse in zumindest eine Achsrichtung verschiebbare und/oder um die Längsachse drehbare und feststellbare Spannfutter aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Spannfutter drehbar ausgebildet sind und zumindest ein Spannfutter einen steuerbaren Drehantrieb aufweist. Es können auch bei feststehenden Spannfuttern Hilfseinrichtungen zum Drehen der Kurbelwelle vorgesehen sein.

Bevorzugt ist dabei weiters, auch im Hinblick auf eine maschinentechnisch günstige Lösung, wenn das innenschneidende Werkzeug am Frässchlitten, wie an sich bekannt, senkrecht zur Spannachse ausgehend 3

AT 404 569 B von einer Nullage, vier im wesentlichen rechtwinkelig zueinander angeordnete Verstellrichtungen aufweist, wobei eine Vorzugsanstellrichtung durch einen vergröBerten Anstellweg gebildet ist.

Sowohl fGr eine Verminderung der GröBe der Bearbeitungsvorrichtung und einen einfachen sowie genauen Fräsvorgang hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn ein rotierendes, innenschneidendes Werkzeug normal auf die Spannachse unidirektional an den Rohling angstellbar eingesetzt wird und daß zu einer gegebenenfalls vorgesehenen Hauptzapfenbearbeitung das sich drehende Werkzeug angestellt und der Rohling um die Spannachse gedreht und/oder zur Bearbeitung der Pleuelzapfen dieser in Richtung der Werkzeuganstellung ausgerichtet wird, das sich drehende Werkzeug gesteuert angestellt sowie der Rohling einer Pendeldrehbewegung um die Spannachse unterworfen werden und der lineare Anstellweg des Werkzeuges sowie die Pendeldrehbewegung um die Achse CNC-gesteuert werden.

Als besonders günstig hat sich dafür eine Vorrichtung erwiesen, wenn das innenschneidende Werkzeug am Frässchlitten Einrichtungen zum linearen Verschieben bzw. Ansteilen in eine senkrecht zur Spannachse liegenden Richtung aufweist.

Weiters ist, wie sich zeigte, bei der erfindungsgemäBen Ausbildung bevorzugt, wenn die Bewegungen des Werkzeuges in Richtung der Spannachse, vorzugsweise mittels Frässchlittens und/oder die Bewegung senkrecht zur Spannachse, vorzugsweise mittels Kreuzschlittens, sowie die Rotation oder Pendelbewegung des Kurbelwellenrohlings, vorzugsweise mittels Drehantriebes, aufeinander abgestimmt und/oder programmgesteuert, insbesondere CNC-gesteuert, durchgeführt sind.

Schließlich ist es vorteilhaft, wenn der Rohling in die Spannfutter eingespannt und in der Einspanniage vorzugsweise mittels eines Lichtschnittverfahrens, vermessen wird, die Meßergebnisse in einer vorzugsweise elektronischen Recheneinheit ausgewertet und in Verstellsignale umgewandelt werden, welche Signale zur Einstellung der Werkstückdimension der Bearbeitungsanlage und/oder zur Feststellung und gegebenenfalls Kompensation des Durchhanges bzw. der Durchbiegung des Rohlings und/oder zur Festlegung der Ausgangswerte für die Bearbeitungssteuerung verwendet werden. Dadurch werden sowohl die Genauigkeit als auch die Bearbeitungssicherheit wesentlich verbessert.

Auch eine Qualitätsdokumentation kann erfolgen, wenn die Vorrichtung eine Lichtschnitteinrichtung zur Vermessung des aufgespannten Rohlings aufweist, welche Einrichtung mit einem Rechner sowie mit einem Anzeigemittel, Aufzeichnungsmittel und/oder mit mindestens einer Steuerung der Anlagenteile verbunden ist..

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 Fig. 2 und Fig. 5 Fig. 3 Fig. 4 Fig. 6 bis Fig. 8 eine Kurbelwellenfräseinrichtung schematisch eine Ansicht einer Kurbelweile in Achsrichtung eine Ansicht einer Kurbelwelle in Achsrichtung mit einem Werkzeug gemäß dem Stand der Technik ( schematisch) eine Ansicht einer Kurbelwelle in Achsrichtung erfindungsgemäB jeweils eine Ansicht einer Kurbelwelle; erfindungsgemäB eingesetzte Werkzeuge und Bewegungs- sowie Anstellrichtungen der Werkzeuge schematisch ln Fig. 1 ist eine Fräsvorrichtung zur Herstellung von Kurbelwellen K veranschaulicht. Auf einem Grundbett 5 sind ein Spannstock 6 unbewegbar und ein weiterer Spannstock 7 sowie ein Frässchlitten 8 in z- Richtung bewegbar bzw. einstellbar angeordnet. Die Spannstöcke 6,7 besitzen jeweils ein vorragendes Spannfutter 61, 71. Der Frässchlitten 8 beinhaltet ein angetriebenes innenschneidendes Werkzeug 9, einen sogenannten Messerkopf, das bzw. der mittels eines Kreuzschiittens in einer x- und einer y-Richtung, welche Richtungen im wesentlichen normal aufeinander und senkrecht zur z-Richtung bzw. zur Spannachs-richtung positioniert sind, bewegbar bzw. an einen Kurbelwellenrohling K anstellbar ist.

Fig. 2 zeigt eine Ansicht einer Kurbelwelle in Spannachsrichtung 0 mit Hauptlagerzapfen 1 und jeweils 120<* Winkelstellung aufweisende Pleuelzapfen 2,3,4. Die Kurbelwelle K besitzt in Achsrichtung 0 einen Hüllkreisdurchmesser K1 und für jede Pleuellage einen größten Wangendurchmesser K2.

In Fig. 3 sind dem Stand der Technik gemäß schematisch Bearbeitungs- bzw. Frässchritte einer Kurbelwelle in Achsrichtung 0 derselben dargestellt.. Teil A von Fig. 3 zeigt über einer Kurbelwelle K mit Hauptlagerzapfen 1 und Pleuelzapfen 2,3,4 ein Werkzeug 9 mit einem Innendurchmesser 91. Dabei kann das sich in Richtung S drehende Werkzeug 9 in zentrischer Lage in Richtung der Achse 0 bzw. in z-Richtung über die Kurbelwelle K bewegt und festgestellt werden, wonach mittels eines Kreuzschlittens (wie aus Teil B Von Fig. 3 hervorgeht) der Fräskopf 9 in x-Richtung an einen Pleuelzapfen 2 angestellt wird. Durch eine der x-Richtung überlagerte Bewegung in eine y-Richtung ( vergleiche Teil C von Hg. 3) kann eine Rotation des fräsenden bzw. innenschneidenden Werkzeuges 9 unter Bildung bzw. Bearbeitung eines Zapfens, z.B. des Pleuelzapfens 2, erreicht werden. Dabei muB der Kreuzschlitten in x-und y-Richtung eine Strecke mit einem Ausmaß von mindestens: Innendurchmesser 91 des Werkzeuges 9 plus Exzenthizität 4

Claims (12)

1. AT 404 569 B des Hubzapfens bzw. Abstand der Hubzapfenachse von der Spannachse 0 minus Durchmesser des Zapfens, verschoben werden. Dies gilt im wesentlichen auch für die weiteren Zapfen, so daß insgesamt große Verstellwege des Werkzeuges bzw. des Kreuzschlittens erforderlich sind. Fig. 4 veranschaulicht eine erfindungsgemäße Ausführung einer Bearbeitung einer Kurbelwelle K. Dabei weist ein Werkzeug 9 einen Innendurchmesser 91 auf, der kleiner ist als ein Hüllkreisdurchmesser K1 einer zu bearbeitenden Kurbelwelle in Längsachsrichtung. Nach einem Fräsen eines Hauptlagerzapfens 1 und eines Pleueizapfens 2 wird das Werkzeug 9 in eine Position gebracht, in welcher dessen Innendurchmesser 91 einen Wangendurchmesser K2 eines folgenden Pleuelzapfens, zum Beispiel 3, einschließt. Gegenüber der bisherigen Vorgangsweise ist dadurch das Ausmaß einer x-y-Bewegung vom Kreuzschlitten vermindert. Eine weitere Verkleinerung eines erforderlichen Werkzeuganstellungsweges ist erreichbar, wenn, wie in Fig. 5 dargestellt, ein Kurbelwellenrohling K nach einer Bearbeitung eines Hauptlagerzapfens 1 derart in Richtung d um die Einspannachse 0 gedreht wird, daß ein Folge-Pleuelzapfen 3 in einer Achslage eines vorgeordneten Pleuelzapfens 2 positioniert ist. Fig. 6 zeigt in drei Teilbildern (A,B,C) einen Bearbeitungsvorgang einer Kurbelwelle K mit einer Pleuellagerversetzung von 0 bzw 180< * in einer Reihenfolge. Zu einer Bearbeitung (A) eines Pleuelzapfens 2 und eines Hauptlagerzapfens 1 durch ein sich in s-Richtung drehendes und eine Kreisbahn in beispielsweise r-Richtung um die Achse des Zapfens beschreibendes Werkzeug 9 mit einem Innendurchmesser 91 , der geringer ist als der Hüllkreisdurchmesser K1 einer Kurbelwelle K, sind neben einer Versetzung in z-Richtung geringe Wege in x-und y-Richtung erforderlich (B). Für ein Fräsen eines folgenden Pleuelzapfens 3 ist das Werkzeug 9 in Richtung y' zu verschieben, wonach beispielsweise drei weitere Zapfen wiederum mit geringen Kreuzschlittenwegen in eine x- und y-Richtung bearbeitet werden können (C). Daraus resultiert die Anforderung eines geringen Verstellweges eines Kreuzschlittens in X-Richtung und eines größeren Verstellweges in Y-Richtung. Werden Kurbelwellen mit einer von 180<· abweichenden Pleuellagerversetzung bearbeitet, so sind im Vergleich mit dem Stand der Technik zwar kleinere Verstellwege erforderlich, eine Verstellung in X-Richtung muß jedoch im wesentlichen eine gleiche Größe aufweisen wie jene in Y-Richtung. In Fig 7 ist gemäß einer bevorzugten Variante der Erfindung beispielhaft veranschaulicht, wie mit geringen Verstellwegen eines innenschneidenden Werkzeuges 9 in beiden Anstell-bzw. Achsrichtungen ( x,y) eine Bearbeitung aller Zapfen einer Kurbelwelle K vorgenommen wird. Ein Fräsen von Pleuelzapfen erfolgt dabei nur in einer Hubzapfen-Achsposition 2',4,5', wobei zu einer erforderlichen Positionierung eines auf einen fertig bearbeiteten Pleuelzapfen, zum Beispiel 4 (in A und B) folgenden Pleuelzapfens 5, dieser durch ein Drehen d der Kurbelwelle K um die Spannachse 0(D) mit anschließender Feststellung in eine Position 5' (C) gebracht wird. Die erforderlichen Wegstrecken eines Kreuzschlittens sind dadurch sowohl in X- als auch in Y- Richtung gering, so daß wesentliche maschinentechnische Vorteile gegeben sind. Soll dabei auch eine Bearbeitung von Hauptlagerzapfen vorgenommen werden, ist lediglich eine Vergrößerung des Verstellweges in y-Richtung um einen Wert y", welcher der Exzentrizität der Hubzapfen bzw. dem Abstand der Hubzapfenachse von der Spannachse 0 entspricht, notwendig. Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, wobei ein Fräskopf lediglich in einer Anstellrichtung y bewegt wird. Während des Fräsens eines Pleuelzapfens durch Rotation des Fräskopfes in S-Richtung wird die Kurbelwelle K in Abhängigkeit von der Anstellung des Werkzeuges 9 in y-Richtung derart um die Längsachse 0 der Kurbelwelle in Richtung R geschwenkt, daß laufend eine Berührung zwischen dem theoretischen Pleuelzapfendurchmesser und dem Schneidenflugkreis des Werkzeuges stattfindet. Durch die Oszillationsbewegung y und die Pleuelbewegung R wird der gesamte Umfang des Pleuelzapfens bestrichen bzw. bearbeitet. Nach einer Fertigbearbeitung eines Pleuelzapfens und gegebenenfalls Bearbeitung eines Hauptlagerzapfens 1 bei Drehung der Kurbelwelle erfolgt eine Positionierung (d) eines Folge- Pleuelzapfens 3 in eine Lage 3' (C) und dessen Bearbeitung mit in gegenseitiger Abhängigkeit gesteuerter Pendeldrehbewegung R der Kurbelwelle und Anstellung Y des Werkzeuges 9. Ist ein Fräsen von Hauptlagerzapfen 1 im Bearbeitungsvorgang eingeschlossen, ist wiederum lediglich eine geringe Vergrößerung y" der Anstellung Y erforderlich. Patentansprüche 1. Verfahren zum Aufspannen und Bearbeiten von Rohlingen für eine Herstellung von Hauptlagerzapfen und Hubzapfen aufweisenden Kurbelwellen (K), insbesondere Großkurbelwellen, mit in einer Folge angeordneten Haupt(lager)zapfen, Pleuel(lager)zapfen und dazwischen liegenden Wangen, bei welchen der Rohling in Längsrichtung zwischen zwei Spannstöcken (6,7) in deren Spannfutter (61, 71) eingespannt, gegebenenfalls durch eine oder mehrere Lünetten unterstützt wird, und durch mindestens ein um das Werkstück rotierendes Bearbeitungswerkzeug (9) spanabhebend bearbeitet, insbesondere im 5 AT 404 569 B Zapfenbereich rundgefräst wird, wobei das ringförmige, innenschneidende Werkzeug im wesentlichen normal auf Spannechsrichtung (0) angestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt mindestens ein Werkzeug (9) mit einem dessen zentralen Freiraum begrenzenden Innendurchmesser (91), welcher kleiner als der Hüllkreisdurchmesser ( K1) des Rohlings (K) in Achsrichtung, insbesondere in Hauptachssrichtung, ist, über eine Auskragung mindestens eines Spennstockes (6,7) mit dem Spannfutter ( 61,71) gestellt und der Rohling ( K) in Spannechsrichtung ( 0) mittels der Spannfutter ( 61,71) aufgespannt wird, oder der eine Vorform aufweisende Rohling ( K) teilweise durch den zentralen Freiraum von zumindest einem innenschneidenden Werkzeug (9) mit einem kleineren Innendurchmesser (91) als der Hüllkreisdurchmesser (K1) des Rohlings ( K), eingebracht und aufgespannt wird, wobei zur Werkzeugfreistellung bzw. Durchführung des vorgeformten Rohlings ( K) dieses und der Rohling senkrecht zur Spannachsrichtung ( 0) relativ zueinander bewegt werden, gegebenenfalls eine Durchbiegung bzw. ein Durchhang des Kurbelwellenrohlings ( K) oder des angearbeitenden Werkstückes gemessen sowie durch eine Einstellung oder Unterstützung, z.B. mittels Lünette(en), ausgeglichen werden, worauf in Folgeschritten bzw. Frässchritten eine spanabhebende Bearbeitung zur Ausbildung der Zapfen durch jeweils gegebenenfalls Einstechen sowie durch ein Umlaufen mit einem, vorzugsweise CNC-gesteuerten, Anstellen des Werkzeuges (9) in mindestens eine auf die Spannachse (0) normale Richtung durchgeführt wird, wobei in Zwischen-bzw. Übergangsschritten zwischen den zur Bearbeitung von Pleuelzapfen vorgesehenen Frässchritten die Drehachse des Werkzeuges (9) durch ein Verstellen desselben im wesentlichen in die Mitte der Verbindungslinie zwischen der Hauptzapfen-bzw. Kurbelwellenachse und der Achse des folgenden rohen Pleuelzapfens parallel zu diesen eingestellt und der dazwischenliegende Wangenbereich des Kurbelwellenrohlings (K) bearbeitet und/oder überfahren wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbiegung zufolge des Eigengewichtes des Werkstückes derart ermittelt wird, daß ein vorzugsweise oberster Punkt an der Oberfläche des Rohlings (K) hinsichtlich seiner Höhe, gegebenfalls ein seitlicher Punkt hinsichtlich seiner horizontalen Lage, vermessen, der Rohling (K) um die Spannachse (0) um 180 ’ gedreht und die Lage des gleichen Punktes, bezogen auf den Bezugspunkt der ersten Bestimmung .erneut gemessen und ein oberer bzw. seitlicher ( M1) sowie ein unterer bzw. gegenüberliegender ( M2) Wert für den Abstand des Punktes zur Spannachse (0) gebildet werden, woraus die Durchbiegung bzw. die seitliche Versetzung ( D) nach der Formel ermittelt und gegebenenfalls eine Abstützung des Rohlings zu dessen Ausrichtung bezogen auf die Achse (0) vorgenommen wird..
3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich drehendes, innenschneidendes Werkzeug (9) mit einer vergrößerten Vorzugsrichtung betreffend eine Werkzeuganstellung bzw. mit einem von einer Zentrumslage in drei aufeinander senkrechten Richtungen normal auf die Spannachse (0) verminderten Anstellweg für eine Bearbeitung des Rohlings (K) oder zumindest dessen Pleuelzapfen vorgesehen wird und daß im ersten Schritt der Rohling mit einer der Vorzugsrichtung des Werkzeugvorschubes entsprechenden Pleuelzapfen läge aufgespannt oder eingestellt wird und in(im) Folge-bzw. Frässchritt(en) Hauptzapfen und/oder zumindest ein Pleuelzapfen bearbeitet werden (wird), wonach bei abweichender Winkeilage des folgenden zur Bearbeitung vorgesehenen pleuelzap-fens in dem dem Frässchritt vorgelagerten Zwischen- bzw. Überfangsschritt der Rohling (K) in den Spannböcken (6,7) rotationsbeweglich gestellt, der Pleuelzapfen in die Vorzugsrichtung des Werkzeugvorschubes durch Drehen des Rohlings (K) eingerichtet und der Rohling (K) festgestellt wird.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein rotierendes, innenschneidendes Werkzeug (9) normal auf die Spannachse (0) unidirektional an den Rohling anstellbar eingesetzt wird und daß zu einer gegebenenfalls vorgesehenen Hauptzapfenbearbeitung das sich drehende Werkzeug (9) angestellt und der Rohling (K) um die Spannachse gedreht und/oder zur Bearbeitung der Pleuelzapfen dieser in Richtung der Werkzeuganstellung ausgerichtet wird,das sich drehende Werkzeug (9) angestellt sowie der Rohling (K) einer Pendeldrehbewegung um die Spannach- 6 AT 404 569 B se (0) unterworfen werden und der lineare Anstellweg des Werkzeuges sowie die Pendeldrehbewegung um die Achse (0) vorzugsweise CNC-gesteuert werden.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling in die Spannfutterr (61,71) eingespannt und in der Einspannlage vorzugsweise mittels eines Lichtschnittverfahrens, vermessen wird, die Meßergebnisse in einer vorzugsweise elektronischen Recheneinheit ausgewertet und in Verstellsignale umgewandelt werden, welche Signale zur Einstellung der Werkstückdimension der Bearbeitungsanlage und/oder zur Feststellung und gegebenenfalls Kompensation des Durchhanges bzw. der Durchbiegung des Rohlings (K) und/oder zur Festlegung der Ausgangswerte für die Bearbeitungssteuerung verwendet werden.
6. 6. Vorrichtung, insbesondere Fräsmaschine für die Herstellung von alternierend Haupt(lager)zapfen (1) und Pleuel(lager)zapfen (2,3,4) aufweisenden Kurbelwellen (K), im wesentlichen gebildet aus einem Grundbett (5), auf welchen zwei den Kurbelwellenrohling bzw. die Kurbelwelle oder das Werkstück haltende Spannstöcke ( 6,7) sowie mindestens ein Frässchlitten (8) mit einem angetriebenem rotierenden Werkzeug, vorzugsweise innenschneidenden Messerkopf (9) und gegebenenfalls Lünetten angeordnet sind, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser (91) des rotationsantreibbaren, innenschneideneden Messerkopfes (9) bzw. des Fräswerkzeuges kleiner als der Hüllkreisdurchmesser (K1), jedoch größer als der größte Wangendurchmesser (K2) in Achsrichtung (0) der Kurbeiwelle (K) ausgebildet ist.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstöcke (6,7) senkrecht zur Längserstreckung des Grundbettes (5) bzw. normal auf die Kurbelwellenachse (0) in zumindest eine Achsrichtung verschiebbare und/oder um die Längsachse drehbare und feststellbare Spannfutter (61,71) aufweisen.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannfutter (61,71) drehbar ausgebildet sind und zumindest ein Spannfutter einen steuerbaren Drehantrieb aufweist.
9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das innenschneidende Werkzeug (9) am Frässchlitten (8) , wie an sich bekannt, senkrecht zur Spannachse (0), ausgehend von einer Nullage, vier im wesentlichen rechtwinkelig zueinander angeordnete Verstellrichtungen aufweist, wobei eine Vorzugsanstellrichtung durch einen vergrößerten Anstellweg gebildet ist.
10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das innenschneidende Werkzeug (9) am Frässchlitten (8) Einrichtungen zum linearen Verschieben bzw. Anstellen in eine senkrecht zur Spannachse (0) liegenden Richtung aufweist.
11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungen des Werkzeuges (9) in Richtung der Spannachse (0), vorzugsweise mittels Frässchlittens (8) und/oder die Bewegung senkrecht zur Spannachse (0), vorzugsweise mittels Kreuzschlittens, sowie die Rotation oder Pendelbewegung des Kurbelwellenrohlings (K), vorzugsweise mittels Drehantriebes, aufeinander abstimmbar und/oder programmgesteuert, insbesondere CNC- gesteuert, durchführbar sind.
12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine Licht-schnitteinrichtung zur Vermessung des aufgespannten Rohlings (K) aufweist, welche Einrichtung mit einem Rechner sowie mit einem Anzeigemittel, einem Aufzeichnungsmittel und/oder mit mindestens einer Steuerung der Anlagenteile verbunden ist. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen 7