AT400563B - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kugelförmigen teilchen - Google Patents

Description

AT 400 563 B

Grundlage der Erfindung

Diese Erfindung bezieht sich auf ein neues Verfahren und eine neue Vorrichtung zur Herstellung von Kugeln und insbesondere auf ein solches Verfahren und auf eine solche Vorrichtung zur Herstellung von 5 Kugeln aus winzigen Teilchen aus Glas oder aus anderem kugelbildendem Material und auf die dabei erzeugten Kugeln.

Glasperlen und andere erfindungsgemäß erzeugte kugelförmige Teilchen haben zahlreiche industrielle und kommerzielle Verwendungszwecke. In vielen Fällen werden die Perlen dazu verwendet, um eine reflektierende Oberfläche zu schaffen, wie bei den Markierungen der Fahrstreifen auf Autobahnen, für 70 Straßen- und Reklameschilder, Filmleinwände usw. Andere Verwendungen für die Perlen umfassen solche, bei denen die reflektierenden Eigenschaften der Perlen kaum eine Rolle spielen, wie in Fällen, bei denen die Perlen als Füllstoffe für Kunststoffmaterialien, für das Strahlen von Metalloberflächen oder für verschiedene elektrische Verwendungszwecke eingesetzt werden. Der Durchmesser der Perlen kann innerhalb weiter Bereiche variieren und fällt beispielsweise in den Bereich von etwa 6,0 mm bis herunter auf etwa 1 75 um.

Zur Erzeugung von Glaskugeln sind bisher verschiedene Verfahren und Vorrichtungen angewendet worden. Als Beispiel sei angeführt, daß es häufig praktiziert und allgemein üblich gewesen ist, unregelmäßig geformte Glasteilchen in ein vertikal angeordnetes Steigrohr einzuführen, das an seinem oberen Ende offen ist und das neben seinem unteren Ende mit einer gut verteilten Gasflamme ausgestattet ist. Die 20 Teilchen werden durch die Verbrennungsgase nach oben in eine Expansionskammer oder einen Schacht befördert, welche Expansionskammer bzw. welcher Schacht oberhalb des Steigrohres angeordnet sind. Während ihrer Aufwärtsbewegung werden die Teilchen weich und werden aufgrund der Oberflächenspannung zu einer im wesentlichen kugeligen Konfiguration unter Bildung von Glasperlen verformt. Eine eingehendere Erörterung von repräsentativen Perlenerzeugungssystemen dieses Typus findet sich bei-25 spielsweise in dem am 16. November 1943 für Rudolf Ή. Potters erteilten US-Patent Nr. 2 334 578, in dem am 2. Dezember 1952 für Rudolf H. Potters erteilten US-Patent 2 619 776, im US-Patent 2 838 881, Plumat, . in dem am 19. Juli 1960 für Thomas K. Wood erteilten US-Patent Nr. 2 945 326, im US-Patent Nr. 2 978 339, Veach et al., im US-Patent Nr. 3 151 965, Patterson, im US-Patent Nr. 3 190 737, Schmidt, und in den am 1. Februar 1971 für Arthur G. Nylander erteilten US-Patenten Nrn. 3 560 185 und 3 560 186. Keine 30 dieser Literaturstellen beschreibt die Vorteile, die in der vorliegenden Erfindung durch die Fluidisierung der Teilchen in einem Fließbett erzielt werden.

In anderen Fällen sind Glaskugeln direkt aus einem Strom von geschmolzenem Glas erzeugt worden, wie dies beispielsweise aus dem am 18. Oktober 1966 für Thomas K. Wood und Miterfinder ausgegebenen US-Patent Nr. 3 279 905 hervorgeht. Noch weitere kugelerzeugende Verfahren des bisher verwendeten-35 Typus umfassen die Anwendung eines Drehofens. Bei diesen letztgenannten Verfahren .werden die zerstoßenen Glasteilchen üblicherweise mit einem Harz oder einem anderen Bindemittel und einem Material wie Graphit überzogen, um in dem Maße, wie sich die Kugeln bilden, um jedes Teilchen herum einen Schutzüberzug und/oder eine Schutzmatrix zu schaffen. Verfahren dieses letztgenannten Typus sind in dem am 3. August 1971 für Charles Davidoff ausgegebenen US-Patent Nr. 3 597 177 und in dem am 8. Februar 40 1949 für N.W. Taylor und Miterfinder ausgegebenen US-Patent Nr. 2 461 011 beschrieben.

Das US-Patent 3 423 198,McMaster, beschreibt ein Verfahren zur Ausbildung von Kugeln aus Teilchen mit genügender Wärmestabilität, um einer Zersetzung oder einer anderen tiefgreifenden Veränderung bei Temperaturen bis zu etwa 1200 °F zu widerstehen. Derartige Materialien umfassen Tetrafluorethylen- und Silikonkautschuk und werden nach nicht näher angegebenen Rundwerdungsmethoden in Kugelform überge-45 führt. Diese Methode benötigt in nachteiliger Weise abrasive oder erosive, durch Kollisionen hervorgerufene Prozesse, um das Rundwerden zu erreichen. Dieses bekannte Verfahren verläuft nicht über die vorteilhafte Formgebung der Teilchen durch Oberflächenspannung, noch sieht es ein Abkühlen der kugelförmigen Teilchen in einem fluidisierten Zustand vor, wie im erfindungsgemäßen Verfahren.

Die bisherigen Verfahren und Vorrichtungen, die zur Erzeugung von kugeligen Teilchen wie Glasperlen so angewendet worden sind, zeigten gewisse Nachteile. Zur Veranschaulichung sei angeführt, daß der thermische Gesamtwirkungsgrad von vielen solchen älteren Systemen vergleichsweise niedrig war, was dazu führte, daß die Herstellungskosten der Perlen übermäßig hoch waren. Darüberhinaus - dies traf insbesondere auf Verfahren und Vorrichtungen zu, bei denen ein vertikales Steigrohr verwendet wurde - war der thermische Wirkungsgrad auch noch dadurch weiter beeinträchtigt worden, daß ein Teil der verfügbaren 55 Energie für den Vertikaltransport der Teilchen verwendet werden mußte, und das Temperaturgefälle innerhalb des Rohres führte zur Ausbildung von Kugeln, die gelegentlich eine mangelnde Rundheit zeigten oder andere Mängel aufwiesen. Es war auch notwendig, die Populationsdichte der Teilchen sorgfältig zu regeln, um das Auftreten von Kollisionen zwischen den Teilchen auf ein Mindestmaß herabzusetzen, welche 2

AT 400 563 B

Kollisionen der Qualität des Produktes abträglich waren. Die bisher verwendeten Anlagen zur Erzeugung von Glaskugeln waren in ihrer Größe umfangreich und hatten zusätzliche Nachteile, die einer wirksamen und wirtschaftlichen Erzeugung der Kugeln auf kontinuierlicher Basis und bei Erzeugung großer Volumina noch weiter abträglich waren.

Andere bekannte Verfahren und Vorrichtungen, wie jene, bei denen Drehöfen und ähnliche Ausrüstungen benützt wurden, hatten den Nachteil, daß die verwendeten Überzugsmaterialien entweder ein Bindemittel für den Schutzüberzug oder eine Matrix von erheblicher Masse erforderlich machten, welche Bindemittel bzw. welche Matrix wiederum zusätzlich zu den Teilchen erhitzt werden mußten. Ein weiterer Nachteil von Verfahren und Vorrichtungen dieses letztgenannten Typus war die Tatsache, daß das Überzugsmaterial in einem kostspieligen mechanischen Verfahren, wie Waschen usw., entfernt werden mußte, um ein überzugsfreies Produkt zu erzielen.

Zusammenfassung:

Ein allgemeines Ziel der vorliegenden Erfindung liegt daher darin, ein neues und wirtschaftliches Verfahren sowie eine neue und wirtschaftliche Vorrichtung zur Erzeugung von Glasperlen oder von anderen kugeligen Teilchen zu schaffen.

Im spezielleren liegt ein Ziel dieser Erfindung darin, ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung zu schaffen, bei welchem bzw. bei welcher die verfügbare Wärme in wirksamerer und weniger kostspieliger Weise ausgenützt wird, als dies bisher möglich gewesen ist.

Ein anderes Ziel dieser Erfindung liegt in der Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Erzeugung von kugeligen Teilchen, bei welchem Verfahren bzw. bei welcher Vorrichtung die dabei erhaltenen Teilchen eine äußerst gute Gleichmäßigkeit und Rundheit aufweisen.

Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt in der Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Erzeugung von Teilchen, bei welchem Verfahren bzw. in welcher Vorrichtung ein äußerst feiner und gleichmäßiger Überzug auf die Teilchen ohne die Verwendung von Bindemitteln oder Matrices aufgebracht wird.

Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung liegt in der Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Erzeugung von Teilchen, welches Verfahren bzw. welche Vorrichtung von dem angegebenen Typus ist, bei welchem der Überzug ohne Waschen oder mechanisches Entfernen des Überzuges unter Erzeugung optisch reiner Teilchen entfernt wird.

Noch ein weiteres Ziel der Erfindung liegt in der Schaffung eines neuen und verbesserten Systems zur Erzeugung von Glasperlen, welches System im Betrieb wirtschaftlich und sehr verläßlich ist.

Bei einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung werden viele zerstoßene Glasteilchen in ein Fließbett eingeführt. Ein inertes Gas oder ein sonstiges fluidisierendes Material wird in das Bett eingeleitet, um die Teilchen in einem fluidisierten Zustand zu suspendieren, und die Teilchen werden auf eine ausreichend hohe Temperatur erhitzt, um eine Verformung der Teilchen zu einer kugeligen Gestalt aufgrund der Oberflächenspannung zu ermöglichen. Die Teilchen werden anschließend gekühlt, wobei deren Fluidisierung noch während einer ausreichend langen Zeitspanne fortgesetzt wird, um ein Härten der Teilchen in der Form von Kugeln zu bewirken.

Die Verwendung eines Fließbettes zur Erzeugung oder sonstigen Behandlung der Teilchen stellt ein besonders vorteilhaftes Merkmal einer Anzahl von bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung dar. Das Bett dient dazu, um die Teilchen innerhalb eines Bereiches zu halten, der viel kleiner als jener Bereich ist, der bei den meisten bisher technisch angewendeten Kugelerzeugungssystemen vorhanden war, was dazu führt, daß das Ausmaß des Wärmeverlustes während der Kugelbildung der Teilchen wesentlich herabgesetzt ist. Darüberhinaus ermöglicht die gleichmäßigere Wärmeverteilung innerhalb des Bettes die Erzeugung von Kugeln, die verbesserte Werte betreffend die Rundheit und die Größe aufweisen.

Nach einem anderen Merkmal der Erfindung werden die Teilchen bei mehreren vorteilhaften Ausführungsformen noch vor dem Zeitpunkt, zu welchem sie ihre Erweichungstemperatur erreichen, mit einem dünnen Überzug aus einem Schutzmaterial versehen. In jenen Fällen, in welchen die Teilchen während ihrer Ausbildung zu Kugeln miteinander in Berührung kommen, dient der Überzug dazu, um ein Agglomerieren der Teilchen oder ein sonstiges Aneinanderkleben der Teilchen zu verhindern. Der Überzug umfaßt vorzugsweise einen oxydierbaren Kohlenstoff, der an den Teilchen sogar in Systemen vom Typus eines vertikalen Steigrohres oder eines Drehofens haftet.

Nach einem weiteren Merkmal von mehreren vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung werden die überzogenen Teilchen nach der Kugelbildung der Einwirkung einer oxydierenden Atmosphäre ausgesetzt. Die Teilchen werden in dieser Atmosphäre während einer ausreichend langen Zeitspanne gehalten, um den Überzug auf solche Weise wegzubrennen oder sonstwie zu oxydieren und zu entfernen, daß die erhaltenen 3

AT 400 563 B

Kugeln optisch rein sind und gute retroreflektierende Eigenschaften aufweisen.'

Die vorliegende Erfindung sowie weitere Ziele und Merkmale derselben werden anhand der nachstehenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die angeschlossenen Zeichnungen noch klarer und vollständiger verständlich sein.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Fig. 1 zeigt ein schematisches Diagramm eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Erzeugung von Glasperlen nach einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung.

Die Fig. 2 zeigt einen vertikalen Längsschnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 3 und veranschaulicht ein Fließbett und die damit verbundenen Komponenten, welches Fließbett und welche Komponenten bei dem Verfahren und in der Vorrichtung gemäß Fig. 1 benützt werden.

Die Fig. 3 ist ein vertikaler Querschnitt nach der Linie 3-3 in Fig. 2.

Die Fig. 3a zeigt einen Horizontalschnitt nach der Linie 3a-3a in Fig. 2.

Die Fig. 4 zeigt einen Vertikaischnitt eines anderen, bei dem Verfahren und in der Vorrichtung gemäß Fig. 1 verwendeten Fließbettes.

Die Fig. 5 zeigt einen Horizontalschnitt nach der Linie 5-5 in Fig. 4.

Die Fig. 6 zeigt einen vertikalen Längsschnitt eines dritten, bei dem Verfahren und in der Vorrichtung gemäß Fig. 1 verwendeten Fließbettes.

Die Fig. 7 zeigt einen vertikalen Querschnitt nach der Linie 7-7 in Fig. 6.

Die Fig. 8 ist ein Vertikalschnitt eines Fließbettes, welches bei einem Verfahren und in einer Vorrichtung zur Erzeugung von· Glasperlen nach einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Erfindung verwendet wird.

Die Fig. 9 zeigt einen Horizontalschnitt nach der Linie 9-9 in Fig. 8.

Beschreibung gewisser bevorzugter Ausführungsformen

Die Fig. 1 der Zeichnungen stellt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erzeugung von Glasperlen aus winzigen zerstoßenen Glasteilchen dar. Bei der dargesteilten Ausführungsform umfassen die zerstoßenen Teilchen ein übliches Soda-Kalk-Silikat-Glas, doch können das Verfahren und die Vorrichtung mit im wesentlichen gleicher Leichtigkeit zur Erzeugung von Kugeln aus anderen Glassorten, aus Kunststoffen oder aus im wesentlichen irgendeinem anderen teilchenförmigen Material angewendet werden, welches die Eigenschaft aufweist, daß es durch Oberflächenspannung oder andere Mittel bei Wärmeanwendung kugelig wird. Das in den Zeichnungen veranschaulichte Verfahren und die in den Zeichnungen dargestellte Vorrichtung sind besonders nützlich zur Massenerzeugung von Glasperlen durch Verwendung eines oder mehrerer Fließbetten. Wie weiter unten noch näher erläutert ist, sind jedoch gewisse Merkmale der Erfindung auch auf die Erzeugung der Perlen mit Hilfe von vertikalen Steigrohren, Drehöfen oder anderen Typen von perlenerzeugenden Systemen anwendbar.

Bei dem Verfahren und bei der Vorrichtung gemäß Fig. 1 werden viele zerstoßene Glasteilchen kontinuierlich durch eine Speiseleitung 11 in eine Beschichtungstrommel 10 eingebracht. Die Trommel 10 ist von herkömmlicher Bauart und weist auch eine Speiseleitung 12 für ein geeignetes Überzugsmaterial auf. Dieser Überzug umfaßt vorteilhafterweise ein oxydierbares, anhaftendes kohlenstoffhaltiges Material von einer Art, wie sie weiter unten näher beschrieben wird. Das Überzugsmaterial wird mit den Glasteilchen innerhalb der Beschichtungstrommel 10 gründlich vermischt, wobei sich auf jedem Teilchen ein äußerst dünner, aber vollständiger Überzug bildet. Dem Gemisch werden keine Bindemittel oder Matriees zugesetzt, doch tragen die äußerst feine Teilchengröße und die Hafteigenschaften des Überzugsmaterials zur Ausbildung eines glatten und gleichmäßigen Überzuges rund um jedes Teilchen herum bei.

Die so überzogenen Glasteilchen werden aus der Beschichtungstrommel 10 durch eine Leitung 13 und ein Ventil 14 in eine Kugelbildungsanlage in Form eines Fließbettes 15 geführt. Wie am besten aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, tritt die Leitung 13 in das Fließbett 15 neben dem linken oder Zuführungsende der oberen Wand 19 des Fließbettes ein. Das Bett 15 umfaßt auch eine untere Wand 20, in Längsrichtung verlaufende Seitenwände 22 und 23 und in Querrichtung verlaufende Seitenwände 25 und 26, wobei alle diese Wände aus einem feuerfesten, wärmeisolierenden Material angefertigt sind. Diese Wände bilden eine sich in der Längsrichtung erstreckende, rechteckige Kammer für die verschiedenen inneren Komponenten des Bettes.

Innerhalb des Fließbettes 15 sind zwei lange und vergleichsweise enge Kanäle 30 und 31 angeordnet. Die Kanäle 30 und 31 sind nebeneinander und parallel zueinander derart angeordnet, daß sie die überzogenen Glasteilchen aus der Teilchenleitung 13 auffangen. Die Leitung 13 ist an ihrem unteren Ende 4

AT 400 563 B mit einem Y-Stück unter Bildung von Abzweigleitungen 13a und 13b ausgestattet, weiche mit den Kanälen 30 bzw. 31 in Verbindung stehen. Die Kanäle 30 und 31 sind jeweils mit einer Reihe von Prallplatten 32 (Fig. 3a) versehen. Die Prallplatten 32 haben die Form von vertikalen Platten, welche in Querebenen zur Längsrichtung der Kanäle liegen und alternierend von gegenüberliegenden Seiten jedes Kanals vorstehen, um für die längs des Kanals wandernden Teilchen einen gewundenen Weg zu schaffen.

Innerhalb des Fließbettes 15 sind Heizzonen 36, 37 und 38 vorgesehen. Die Temperatur dieser Zonen wird zum Teil durch Heizelemente 39, 40 und 41 in dem Bett 15 geregelt. Wie am besten aus den Fig. 3 und 3a ersichtlich ist, sind die Heizelemente 39 bzw. 41 neben den sich in der Längsrichtung erstreckenden Seitenwänden 22 bzw. 23 des Bettes 15 angeordnet, während das Heizelement 40 in der Mitte zwischen den zwei Kanälen 30 und 31 angeordnet ist. Das Bett 15 umfaßt zusätzlich eine Austragszone 45, welche am stromabwärtigen oder Entleerungsende des Bettes angeordnet ist. Die Zone 45 ist von der Zone 38 durch einen vertikal angeordneten Überlauf 46 getrennt, welcher sich in Querrichtung, quer zu jedem der Kanäle 30 und 31, erstreckt.

Am Entleerungsende des Fließbettes 15 ist zwischen der Austragszone 45 und der Querwand 26 ein einstellbarer Schieber 47 angeordnet. Der Schieber 47 ist mit einer zentralen Öffnung versehen, welche durch eine horizontale Leiste 48 begrenzt wird, und ist verschiebbar zur Ausführung vertikaler Bewegungen innerhalb eines Entleerungsrohres 49 angeordnet, welches sich durch die untere Wand 20 des Bettes 15 erstreckt. Diese Entleerungsleitung steht mit den Kanälen 30 und 31 des Bettes 15 überein geeignetes (in den Zeichnungen nicht sichtbares) Y-förmiges Anschlußstück in Verbindung. Der Schieber 47 kann entweder nach oben oder nach unten in bezug auf die Leitung 49 verschoben werden, um die Position der Leiste 48 innerhalb der Leitung zu variieren.

In dem Fließbett 15 ist eine perforierte Bodenplatte 51 in einem kurzen Abstand oberhalb der Bodenwand 20 montiert. Fünf Gaseinlaßleitungen 53, 54, 55, 56 und 57 erstrecken sich durch die Bodenwand 20 des Bettes 15 und sind im Abstand voneinander längs der in der Längsrichtung verlaufenden Mittellinie des Bettes angeordnet. Diese Einlaßleitungen sind derart angeordnet, daß sie fluidisierendes Gas in den Zwischenraum zwischen der Wand 26 und der Bodenplatte 51 einlassen und dieses Gas dann durch die Perforationen in der Bodenplatte zu den zwei Innenkanälen 30 und 31 weiterleiten.

Unter nochmaliger Bezugnahme auf Fig. 1 der Zeichnungen wird das fluidisierende Gas in das System durch eine Speiseleitung 60 eingeführt. Das Gas umfaßt vorteilhafterweise Stickstoff oder ein anderes Gas, welches ausreichend inert ist, so daß es weder mit dem Überzugsmaterial noch mit den Teilchen, während diese bei den in dem System angewendeten Temperaturen in Kugelform übergeführt werden, reagiert. Das einströmende Gas wird durch ein Einlaßventil 62 und ein Gebläse 63 zu einem Wärmeaustauscher 65 geführt. Von dem Wärmeaustauscher 65 gelangt das fluidisierende Gas zu einem Vorerhitzer 67 und dann zu weiteren Erhitzern 69 und 70.

Zwischen den Erhitzern 67 und 69 ist eine Abzweigleitung 72 mit der Einlaßieitung 60 verbunden. Die Leitung 72 führt zu zwei Ventilen 73 und 74, welche parallel zueinander angeordnet sind. Diese Ventile sind wiederum mit den Einlaßleitungen 53 und 54 verbunden. Zwischen den Erhitzern 69 und 70 ist eine zweite Abzweigleitung 76 mit der Leitung 60 verbunden. Die Leitung 76 führt über ein Ventil 77 zu der Gaseinlaßleitung 55. Die restlichen Gaseinlaßleitungen 56 und 57 sind mit der Leitung 60 über eine Abzweigleitung 78 auf der stromabwärtigen Seite des Erhitzers 70 verbunden. Der Fluß des fluidisierenden Gases durch das Heizgerät 70 und durch die Abzweigleitung 78 wird durch ein Ventil 79 geregelt.

Die Anordnung ist derartig, daß das fluidisierende Gas innerhalb der Leitung 60 durch den Wärmeaustauscher 65 und den Vorerhitzer 67 vorerwärmt wird, worauf ein Teil des vorerwärmten Gases durch die Abzweigleitung 72 und die Einlaßleitungen 53 und 54 in die Zone 36 des Fließbettes 15 eingeführt wird. Ein anderer Teil des vorerwärmten fluidisierenden Gases wird durch den Erhitzer 69 weiter erwärmt und wird · dann durch die Abzweigleitung 76 und die Einlaßleitung 55 in die Zone 37 des Bettes 15 eingeführt, während ein dritter Teil des vorerwärmten fluidisierenden Gases durch den Erhitzer 70 weiter erwärmt und durch die Abzweigleitung 78 und die Einlaßleitungen 56 und 57 in die Zonen 38 und 45 des Bettes eingeführt wird.

Das Fließbett 15 ist mit einer Gasausiaßleitung 80 zum kontinuierlichen Abziehen von inertem Gas von einer Stelle neben dem stromaufwärtigen Ende der oberen Wand 19 (Fig. 2) ausgestattet. Die Auslaßleitung 80 mündet in einen Staubabscheider 84, welcher dazu dient, Staub und sonstiges teilchenförmiges Material aus dem heißen inerten Gas abzutrennen, welches aus dem Fließbett 15 abströmt. Das teilchenförmige Material wird durch ein Ventil 82 und eine Rückführleitung 85 in das Bett 15 rückgeführt, während das abgezogene Gas durch eine Leitung 87 zu dem Wärmeaustauscher 65 geführt wird, wo es dazu benützt wird, das frische inerte Gas in der Einlaßleitung 60 teilweise vorzuerwärmen. Von dem Wärmeaustauscher 65 gelangt das abgezogene Gas zu einer Kühleinheit 90, welche über eine Leitung 92 mit Kühlwasser versorgt wird. Das gekühlte Gas tritt dann in einen Taschenfilter 95 ein, welcher mit einer Stickstoff- 5

AT 400 563 B

Abreinigungsleitung 96 und mit einem Staubsammler 97 ausgestattet ist, der restliches teilchenförmiges Material innerhalb des Gases auffängt. Eine Leitung 99 lenkt das Gas von dem Taschenfilter 95 zu einem weiteren Filter 100, und dieser letztere Filter ist über eine Leitung 102 mit der Einlaßleitung 60 zwischen dem Ventil 62 und dem Gebläse 63 verbunden. Das auf diese Weise gekühlte und filtrierte Gas wird mit dem frischen fluidisierenden Gas in der Leitung 60 vermischt und wird im Kreislauf in das System rückgeführt.

Eine Leitung 103 ist über ein Ventil 104 mit der Leitung 60 für fluidisierendes Gas verbunden. Die Leitung 103 mündet in die Leitung 60 zwischen dem Wärmeaustauscher 65 und dem Vorerhitzer 67 und wird dazu benützt, um fluidisierendes Gas zu einem Zwischenfließbett 105 zu leiten, welches die überzogenen Glaskugeln aus der Entleerungsleitung 49 auffängt. Das Fließbett 105 dient als ein Abdichtungsbett zum Isolieren der inerten Atmosphäre innerhalb des Bettes 15, und es bewirkt auch ein teilweises Kühlen der Kugeln. Um das freie Fließen der durch die Entleerungsleitung 49 in das Bett 105 fallenden Teilchen zu gewährleisten, ist das Bett mit einer Auslaßleitung 106 ausgestattet, weiche zu einer Pumpe 108 und dann zu dem Staubabscheider 84 führt. Die Pumpe 108 zieht kontinuierlich inertes Gas aus dem Bett 105 ab und verhindert dadurch den Aufbau von übermäßigem Druck innerhalb des Bettes.

Von dem Abdichtungs- und Zwischenkühlungsbett 105 gelangen die überzogenen Kugeln durch eine Entleerungsleitung 107 zu einem Oxydations-Fließbett 110. Wie am besten aus den Fig. 4 und 5 ersichtlich ist, umfaßt das Oxydationsbett 110 ein Gehäuse 112 aus einem feuerfesten wärmeisolierenden Material, welches einen zylindrischen Mantel 113 umschließt. Der Mantel 113 ist mit einer perforierten Bodenplatte 114 ausgestattet, welche im Abstand von der Boden wand des Gehäuses 112 angeordnet ist. Durch die Bodenwand des Gehäuses erstreckt sich eine Lufteinlaßleitung 115, welche dazu dient, um fluidisierendes Gas in den Zwischenraum zwischen der Bodenwand und der Platte 114 und dann durch die Perforationen in der Platte einzulassen, um die überzogenen Kugeln innerhalb des Mantels 113 in einer oxydierenden Atmosphäre und in einem fluidisierten Zustand zu halten. Der Mantel 113 schafft eine Einschließung für die überzogenen Kugeln und umfaßt eine Entlüftungsleitung 116, welche sich nach oben, aus dem Kopf des Mantels erstreckt.

Das Fließbett 110 wird mit Luft oder einem anderen oxydierenden Gas durch eine Einlaßleitung 120 (Fig. 1) versorgt. Das einströmende Gas gelangt durch einen Luftfilter 121 und ein Gebläse 122 zu einem Ventil 124 und dann durch einen Erhitzer 126 zu der Einlaßleitung 115.

Fluidisierte Teilchen aus dem Fließbett 110 werden durch eine Leitung 128 in ein allgemein mit 130 bezeichnetes Kühlfließbett entleert. Wie am besten aus den Fig. 6 und 7 ersichtlich ist, umfaßtdas Kühlbett 130 ein rechteckiges Metailgehäuse 132, welches von einem Kühlmantel 134 umgeben ist. Der Mantel 134 wird durch eine Einlaßleitung 135 mit Wasser oder einem anderen Kühlfluid versorgt, wobei das Kühlfluid durch eine Auslaßleitung 136 abgezogen wird. In einem kurzen Abstand oberhalb des Bodens des Gehäuses 132 ist eine perforierte Platte 138 angeordnet. In den Raum unterhalb der Platte 138 wird Luft oder ein anderes fluidisierendes Gas von Zimmertemperatur aus einer Einlaßleitung 139 eingeleitet, welche über ein Ventil 142 (Fig. 1) mit der Zuführungsleitung 120 zwischen dem Gebläse 122 und dem Ventil 124 verbunden ist. Das fludisierende Gas wird aus dem Kühlbett 130 kontinuierlich durch eine Entlüftungsöffnung 144 abgezogen, welche mit der Entlüftungsöffnung 116 in Verbindung steht, welche aus dem Oxydationsbett 110 herausführt.

Die in die Beschichtungstrommel 10 eingeführten unregelmäßig geformten Teilchen umfassen Teilchen aus Glas oder einem anderen glasigen Material. Zusätzlich zu dem Soda-Kalk-Glas, das üblicherweise für die Markierung von Autobahnen verwendet wird, kann auch mit im wesentlichen gleicher Leichtigkeit ein Glas mit einem höheren Brechungsindex, wie z.B. die Titangläser, verwendet werden. Gewünschtenfalls können die Teilchen gesiebt werden, um das Produkt auf einen besonderen Größenbereich einzugrenzen, oder sie können gemäß dem Verfahren behandelt werden, um Glaskugeln von variabler Größe zu erzeugen, welche dann gewünschtenfalls klassiert werden können, um Perlen von einem speziellen Größenbereich zu erhalten. Das Verfahren kann auch angewendet werden, um Kugeln aus Kunststoffteilchen oder im wesentlichen aus irgendeinem anderen Material zu erzeugen, welches die Fähigkeit aufweist, bei Wärmeanwendung weich zu werden. Einer der Vorteile des Verfahrens besteht darin, daß es befähigt ist, Kugeln mit größerem Durchmesser zu erzeugen, als dies bei vielen der technisch bisher angewendeten Verfahren der Fall gewesen ist. So liegt z.B. der Durchmesser der Kugeln bei den älteren Systemen mit vertikalem Steigrohr üblicherweise in dem Bereich von etwa 1 um bis maximal etwa 1,0 mm, während mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Kugeln guter Qualität gebildet werden, deren Durchmesserbereich irgendwo zwischen etwa 1 um und etwa 6,0 mm liegt.

Die unregelmäßig geformten Teilchen werden in der Beschichtungstrommel 10 gründlich mit einem oxydierbaren haftenden Schutzüberzugsmaterial von extrem feiner Teilchengröße vermischt. Obgleich eine umfassende Vielfalt von Überzugsmaterialien verwendet werden kann, die diesen Kriterien entsprechen, 6

AT 400 563 B werden besonders gute Ergebnisse mit Überzügen aus Kohlenstoffruß erzielt. Mit guter Wirkung können auch Bornitrid, die Kohlenstoffatome enthaltenden Silane und sonstiges kohlenstoffhaltiges Material verwendet werden, das von weichem oder geschmolzenem Glas nicht benetzt wird. Unter den Rußsorten, die sich als Überzugsmaterialien eignen, befinden sich jene, die im Handel als Furnaceruß erhältlich sind und 5 identifiziert werden.

Die Menge des angewendeten Überzugsmaterials sollte ausreichen, um einen vollständigen und gleichförmigen Überzug um jedes Glasteilchen zu bilden. Wird jedoch ein Überschuß an Überzugsmaterial auf die Teilchen aufgebracht, so bewirkt das überschüssige Material keine Verbesserung in der Wirksamkeit des Überzuges und stellt bloß eine Verschwendung dar. Für zerstoßene Glasteilchen, deren Korngrößen in 70 den Bereich von 1,00 mm bis 0,420 mm (U.S. Standardsiebe 18 bis 40 Maschen) lichte Maschenweite fallen und für die bisher benützten Rußsorten sollte die Menge an Überzugsmaterial je kg Teilchen vorzugsweise etwa 1 g bis etwa 4 g betragen, wobei besonders gute Ergebnisse in jenen Fällen erhalten werden, in denen der Überzug in dem Verhältnis von etwa 2 g je kg Teilchen aufgebracht wird. Unter etwa 1 g je kg reicht das Material nicht aus, um jedes Teilchen vollständig zu überziehen, während bei mehr als 75 etwa 4 g je kg zwar ein zufriedenstellendes Produkt erzielt wird, aber das überschüssige Überzugsmaterial keine weitere vorteilhafte Wirkung erbringt. Für kleinere Teilchen als 0,420 - 1,00 mm (18-40 Maschen) wird wegen der größeren Oberfläche der Teilchen eine proportional größere Menge an Überzugsmaterial angewendet. Umgekehrt erfordern Teilchen oberhalb dieses speziellen Bereiches entsprechend weniger Überzugsmaterial. Die Menge des für einen besonderen Durchlauf verwendeten Überzugsmateriais ist· 20 umgekehrt proportional zu der Oberfläche der Teilchen, wobei das Verhältnis durch eine im wesentlichen gerade Linie dargestellt werden kann. Um diesen Kriterien zu entsprechen, liegt die Menge des Überzugsmaterials auf den Glasteilchen vorteilhafterweise im Bereich von etwa 0,1 Gew.-% bis etwa 0,5 Gew.-%.

Die Verwendung eines anhaftenden Überzugsmaterials dieser Art ermöglicht die Realisierung eines glatten und gleichmäßigen Überzuges auf jedem Teilchen ohne die Notwendigkeit, Bindemittel, Matrices 25 oder sonstige Zusätze zu dem Überzugsmaterial anzuwenden. Somit werden Harze, Kohle-Matrices usw. ausgeschaltet, mit dem Ergebnis, daß der Überzug rascher und auch mit geringeren Kosten aufgebracht werden kann, als dies bei den früher verwendeten Überzugsmaterialien der Fall gewesen ist.

Nach Beendigung der Beschichtungsstufe werden die zerstoßenen Glasteilchen durch die Leitung 13 in das Fließbett 15 eingebracht. Die Fließgeschwindigkeit der einströmenden Teilchen ist derart, daß innerhalb 30 der Kanäle 30 und 31 des Fiießbettes (Fig. 3 und 3a) kontinuierlich ein Teilchenvolumen aufrecht erhalten wird, welches etwa dem halben Volumen der Kanäle entspricht. Die Teilchen werden in den Kanälen 30 und 31 durch das inerte Gas aus den Leitungen 53, 54, 55, 56 und 57 fluidisiert, und die Teilchen werden während einer ausreichend langen Zeitspanne auf eine erhöhte Temperatur erhitzt, welche Temperatur ausreichend hoch ist, um die Teilchen zu erweichen und um es der Oberflächenspannung zu ermöglichen, 35 die Teilchen, während sie sich in einem fluidisierten Zustand befinden, auf eine kugelige Gestalt zu verformen.

Das Erwärmen der Teilchen wird in dem Maße, wie sie durch die aufeinanderfolgenden Zonen 36, 37, 38 und 45 des Fließbettes 15 wandern, dadurch sorgfältig geregelt, daß man die Temperatur der inerten Atmosphäre innerhalb der Zonen reguliert. Dies wird dadurch bewirkt, daß man die äußeren Erhitzer 67, 69 40 und 70 sowie die inneren Erhitzer 39, 40 und 41 (Fig. 3 und 3a) regelt. Für die Kugelbildung von z.B. Soda-Kalk-Silikat-Glas wird die Temperatur der durch die Zone 36 wandernden Teilchen auf etwa 400° C angehoben. In diesem Stadium des Verfahrens sind die Teilchen noch nicht weich und sie behalten ihren gleichmäßigen kohlenstoffhaltigen Überzug bei. In der Zone 37 wird die Temperatur der Teilchen nochmals erhöht, und in den Zonen 38 und 45 wird die Temperatur weiter auf annähernd 850° C oder 900° C 45. erhöht. Die Verweilzeit in den zwei Zonen 38 und 45, beispielsweise 15 Minuten, reicht aus, daß jedes Teilchen weich werden kann, und um es der Oberflächenspannung zu ermöglichen, das Teilchen, während es in einem fluidisierten Zustand gehalten wird, zu einer kugeligen Gestalt zu verformen. Die Atmosphäre innerhalb der Zonen 38 und 45 ist ausreichend inert, um jedwedes Verbrennen oder jegliche Oxydation des Überzuges auf dem Teilchen zu vermeiden. Das aus der Leitung 55 einströmende inerte Gas wird durch so den Erhitzer 69 auf einer Temperatur von etwa 600° C gehalten, und der Erhitzer 70, zusammen mit den Erhitzern 39, 40 und 41 (Fig. 3 und 3a), führt zu einer weiteren Erhöhung der Temperatur der Atmosphäre innerhalb der Zonen 38 und 45, um die Teilchen auf ihre Kugelbildungstemperatur zu bringen.

Innerhalb des Fließbettes 15 werden die fluidisierten Teilchen in dem Maße, wie die Teilchen durch die Zone 38 in die Austragszone 45 wandern, auf ihrer Kugelbildungstemperatur gehalten. Wie am besten aus 55 Fig. 2 ersichtlich ist, ist das Niveau der Teilchen in der Zone 45 infolge des Überlaufs 46 wesentlich niedriger, und die Teilchen wandern über die Leiste 48 auf dem Schieber 47 und gelangen in die vertikale Entleerungsleitung 49. 7

AT 400 563 B

Aus der Entleerungsleitung 49 treten die nunmehr kugeligen Teilchen in das Trennungs- und Zwischen-kühibett 105 ein. Innerhalb des Bettes 105 werden die Teilchen einem scharfen Temperaturabfall unterworfen, und sie werden ausreichend lange auf der niedrigeren Temperatur, beispielsweise 600° C, in einem fluidisierten Zustand gehalten, um ein Verfestigen der Kugeln zu bewirken. Außer dem Kühlen der Teilchen schafft das Bett 105 eine Trennung zwischen der inerten Atmosphäre innerhalb des Bettes 15 und der oxydierenden Atmosphäre innerhalb des Bettes 110.

Sobald die verfestigten kugeligen Teilchen der oxydierenden Atmosphäre in dem Bett 110 ausgesetzt werden, wird der kohlenstoffhaltige Überzug auf den Teilchen rasch durch Verbrennen entfernt und wird durch die Entlüftungsöffnung 116 abgezogen. Zufolge des äußerst dünnen Überzuges wird jedes einzelne Teilchen des Überzugsmaterials von der Oberfläche des kugeligen Teilchens entfernt, was dazu führt, daß die einzelnen Kugeln optisch rein sind und keine weitere Reinigung, kein weiteres Waschen und auch keine sonstige Behandlung mehr benötigen. Die oxydierende Atmosphäre innerhalb des Bettes 110 befindet sich auf einer Temperatur, welche höher als die Verbrennungs- oder Oxydationstemperatur des Überzugsmaterials, jedoch niedriger als die Erweichungstemperatur der kugeligen Teilchen ist, um zu vermeiden, daß die Kugeln aneinander haften oder deformiert werden, wenn sie einander nach Entfernen des Überzuges berühren. Die Atmosphäre innerhalb des Bettes 110 wird durch die erwärmte Luft, welche in das Bett durch den Erhitzer 126 und durch die Leitung 115 eintritt, sowie durch die Wärme, welche durch durch das Verbrennen des Überzugsmaterials erzeugt wird, auf dieser Temperatur gehalten.

Die optisch reinen Glaskugeln gelangen durch die Leitung 128 in das Kühlbett 130.. Die Teilchen werden innerhalb des Bettes 130 in einem fluidisierten Zustand gehalten, während ihre Temperatur weiter auf etwa 90° C abgesenkt wird. Das so erhaltene Produkt wird dann in einen Sammler 148 entleert. Während des Herstellungsverfahrens befinden sich sowohl die Teilchen als auch das Überzugsmaterial in einem trockenen Zustand, ohne das Vorliegen von Wasser oder von anderen Flüssigkeiten. Das Vorliegen von Wasser z.B. in der Beschichtungstrommel 10 zeigt die Tendenz, ein Aneinanderkleben der Teilchen zu bewirken, und erfordert auch die Anwendung eines viel stärkeren Überzuges auf jedem Teilchen. Bei den innerhalb des Fließbettes 15 herrschenden Temperaturen kann das Wasser zur Bildung von Sauerstoff führen, mit dem Ergebnis, daß ein Teil des Überzugsmateriais vorzeitig abbrennen kann. Da die Teilchen in ihrem fluidisierten Zustand einander berühren, ist es, um ein Aneinanderkleben oder Deformierungen der Teilchen zu vermeiden, wichtig, daß der Überzug auf jedem Teilchen solange verbleibt, bis sich die Teilchen in der Form von Glaskugeln verfestigt haben. Der Überzug wird dann von den Kugeln entfernt, während sie sich noch auf einer erhöhten Temperatur befinden.

Die Fig. 8 und 9 zeigen ein Fließbett 150 für die Aufnahme von vielen zerstoßenen, in Kugelform überzuführenden Teilchen gemäß einer anderen beispielhaften Ausführungsform der Erfindung. Das Bett 150 ist mit einem Gehäuse 152 aus feuerfestem, wärmeisolierendem Material und mit einem zylindrischen Mantel 153 innerhalb des Gehäuses ausgestattet. Eine perforierte Bodenplatte 154 ist innerhalb des Mantels 153 im Abstand von der Bodenwand des Gehäuses 152 angeordnet. Durch die Bodenwand ragt eine Einlaßleitung 155 hindurch, welche mit der Leitung 60 (Fig. 1) für Stickstoff oder für eine andere geeignete Quelle von erwärmtem inertem Gas verbunden ist. Die Leitung 155 läßt Gas in den Zwischenraum zwischen der Bodenwand und der Platte 154 und dann durch die Perforationen in der Platte hindurchtreten, um die zerstoßenen Teilchen innerhalb des Mantels 153 in einer inerten Atmosphäre und in einem fluidisierten Zustand zu halten. Der Mantel umfaßt eine Rückführleitung 156 zum kontinuierlichen Abziehen von inertem Gas aus dem Mantel und zum Rückführen des Gases in das System in der oben beschriebenen Weise.

Eine Teilchenzuführleitung 158 erstreckt sich durch die zylindrische Seitenwand des Mantels 153, und ein Brenner 160 ist außen, neben dem Mantel, angeordnet. Der Abzug aus dem Brenner steht mit dem innenraum des Mantels 153 über eine Leitung 161 in Verbindung, welche Leitung tangential in den unteren Teil des Mantels einmündet. In dem Brenner 160 wird mit einem Brennstoffüberschuß eine Flamme aufrecht erhalten, um im Brennerabzug Ruß in der Form von Kohlenstoffruß zu schaffen.

In dem Maße, wie die zerstoßenen Glasteilchen durch die Leitung 158 in den Mantel 153 eingeführt werden, werden sie durch das aus der Leitung 155 einströmende inerte Glas fluidisiert. Der aus dem Brennerabzug 161 hereinkommende Kohlenstoffruß gelangt längs eines wirbelnden oder strudelartigen Weges bei seinem Eintritt in den Mantel 153, um auf jedes einzelne Glasteilchen innerhalb des Mantels einen dünnen, aber vollständigen Überzug aufzubringen. Die Brennerflamme wird so eingestellt, daß der Kohlenstoffruß in den oben erörterten Mengenanteilen eingeführt wird.

Die überzogenen Teilchen innerhalb des Fließbettes 150 werden auf eine hohe Temperatur erhitzt, welche ausreichend hoch ist, um es der Oberflächenspannung zu ermöglichen, die Teilchen, während sie innerhalb des Bettes in einem fluidisierten Zustand sind, zu einer kugeligen Gestalt zu verformen. Die Teilchen werden dann, während sie in einem fluidisierten Zustand vorliegen, ausreichend lange gekühlt, um 8

Claims (17)

1. AT 400 563 B eine Verfestigung der Kugeln zu bewirken, und der Überzug wird mit Hilfe des weiter oben beschriebenen Oxydationsverfahrens entfernt. Obgleich die Erfindung dahingehend veranschaulicht und beschrieben worden ist, daß sie eine besonders gute Brauchbarkeit bei der Herstellung von Glaskugeln unter Anwendung von einem oder mehreren Fließbetten findet, können gewisse Merkmale der Erfindung auch bei anderen Arten von kugeibildenden Systemen Anwendung finden. Beispielsweise können die im Rahmen der Erfindung beschriebenen neuen Methoden der Überzugsbildung und der Überzugsentfernung zu einem wirtschaftlicheren Verfahren und zu einem wesentlich verbesserten Produkt führen, wenn sie bei Systemen mit vertikalen Steigrohren, Drehöfen, sogenannten Bratpfannenverfahren und bei der Erzeugung der Kugeln mit Hilfe eines Tropfturmes oder Prillturmes zur Anwendung gelangen. Da der Überzug die Deformierung oder das Aneinanderkleben der Teilchen bei diesen verschiedenen Systemen verhindert und leicht entfernt werden kann, ohne daß es notwendig wäre, die Kugeln zu waschen, zeigt das so erhaltene Produkt eine äußerst gute Gleichförmigkeit und einen viel höheren Prozentsatz an echten Kugeln. Bei Durchsicht der vorstehenden Beschreibung werden für den Fachmann verschiedene andere Systeme zum Erzeugen oder Behandeln von Kugeln offenkundig sein, mit welchen Systemen die Erfindung gemeinsam angewendet werden kann. Die verwendeten Ausdrücke wurden zum Zwecke der Beschreibung gebraucht und haben keinerlei' einschränkende Bedeutung; im Zuge des Gebrauches dieser Ausdrücke bestand auch keineswegs die Absicht, irgendwelche Äquivalente der dargestellten und beschriebenen Merkmale oder von Teilen derselben auszuschiießen, wobei es klar auf der Hand liegt, daß verschiedene Modifikationen innerhalb des Schutzumfanges der beanspruchten Erfindung möglich sind. Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Kugeln aus winzigen Teilchen, insbesondere von Glaskugeln aus zerstoßenen Glasteilchen, welches die folgenden' Schritte umfaßt: - Einfuhren einer Vielzahl von Teilchen in ein Fließbett; - Einleiten eines fluidisierenden Materials in das Bett zum Suspendieren der Teilchen in demselben und zum Fluidisieren der Teilchen, sodaß die Masse der fluidisierten Teilchen keiner nennenswerten vertikalen Bewegung unterliegt; - Erwärmen des Fließbettes auf eine ausreichend hohe Temperatur, um es den Teilchen durch Oberflächenspannung zu ermöglichen, sich in fluidisertem Zustand zu einer kugeligen Gestalt zu verformen; und - anschließendes Kühlen des Fließbettes während einer genügend langen Zeitspanne, um eine Verfestigung der Kugeln in ihrem fluidisierten Zustand zu bewirken.
2. 2. Verfahren zur Herstellung von Kugeln aus winzigen Teilchen, welches die folgenden Schritte umfaßt: - Einführen einer Vielzahl von Teilchen in ein Fließbett; - Einleiten eines inerten fluidisierenden Gases In das Bett zum Suspendieren der Teilchen in demselben und zum Fluidisieren der Teilchen; - Einwirkung von Wärme auf das fluidisierende Gas, um die Temperatur der Teilchen auf einen ausreichend hohen Wert anzuheben, um ihnen durch Oberflächenspannung zu ermöglichen, sich in fluidisiertem Zustand zu einer kugeligen Gestalt zu verformen; und - anschließendes Kühlen des Fließbettes während einer genügend langen Zeitspanne, um eine Verfestigung der Kugeln in ihrem fluidisierten Zustand zu bewirken.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem das fluidisierende Gas kontinuierlich aus dem Bett abgezogen und im Kreislauf wieder in dasselbe rückgeführt wird.
4. 4. Verfahren zur Herstellung von Kugeln aus winzigen Teilchen, welches die folgenden Schritte umfaßt: - Einführen einer Vielzahl von Teilchen in ein erstes Fließbett; - Einleiten eines fluidisierenden Materials in das erste Bett zum Suspendieren der Teilchen in demselben und zum Fluidisieren der Teilchen, sodaß die Masse der fluidisierten Teilchen keiner nennenswerten vertikalen Bewegung unterliegt; - Erwärmen der Teilchen auf eine ausreichend hohe Temperatur, um es ihnen durch Oberflächenspannung zu ermöglichen, sich in fluidisiertem Zustand zu einer kugeligen Gestalt zu verformen; und - anschließendes Überführen der Kügelchen in ein zweites Fließbett von niedrigerer Temperatur, wo sie während einer genügend langen Zeitspanne in fluidisiertem Zustand sich verfestigen g AT 400 563 B können.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Aufbringen eines Schutzüberzuges auf die Teilchen vor dem Einführen derselben in ein Fließbett und Entfernen des genannten Überzuges von den kugeligen Teilchen, beispielsweise durch Oxidation, nach deren Verfestigung.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Überziehen der Teilchen mit einem oxidierbaren Schutzmaterial vor dem Einführen derselben in ein Fließbett, und Einwirkenlassen einer oxidierenden Atmosphäre auf die Kugeln nach deren Verfestigung, um den genannten Überzug durch Oxidation zu entfernen.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des auf die Teilchen aufgebrachten Überzugsmateriais im Bereich von etwa 0,1 Gew.-% bis etwa 0,5 Gew.-% liegt.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzmaterial Kohlenstoffruß ist.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 6, bei welchem das oxidierbare anhaftende Schutzmaterial auf die Teilchen durch Umwälzen eines Gemisches des Materials und der Teilchen aufgetragen wird.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzmaterial folgenderweise aufgebracht wird: Bereitstellen einer an Brennstoff reichen Flamme: und Vermischen der Verbrennungsprodukte aus der genannten Flamme mit den genannten Teilchen zur Erzielung des genannten Überzuges.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 4 zur Herstellung von. Glaskugeln, gekennzeichnet durch Überziehen der Glasteilchen mit einem oxidierbaren anhaftenden Schutzmaterial, insbesondere Kohlenstoffruß, vor dem Einführen derselben in ein erstes Fließbett und Überführen der Kügelchen in ein zweites Fließbett mit einer oxidierenden Atmosphäre zum Entfernen des Schutzüberzuges von den Glaskugeln.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Glaskugeln anschließend in ein drittes Fließbett überführt werden, um sie weiter zu kühlen.
13. 13. Vorrichtung zur Herstellung von Kugeln, insbesondere Glaskugeln, aus winzigen Teilchen, welche Vorrichtung die folgenden Bestandteile umfaßt: ein erstes Fließbett (15) zur Aufnahme einer Vielzahl von Teilchen; Einrichtungen (51, 53, 54, 55, 56, 57) zum Einleiten eines fluidisierenden Gases in das Fließbett, um die Teilchen in demselben zu suspendieren und dadurch zu fluidisieren; Heizeinrichtungen (36, 37, 38, 39, 40, 41) zum Anheben der Temperatur der Teilchen auf einen genügend hohen Wert, um ihnen durch Oberflächenspannung zu ermöglichen, in fluidisiertem Zustand sich zu einer kugeligen Gestalt zu verformen; und Einrichtungen (105) zum anschließenden Kühlen der kugeligen Teilchen, während sie eine genügend lange Zeitspanne in fluidisiertem Zustand gehalten werden, um ihre Verfestigung zu bewirken.
14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch Einrichtungen (10) zum Überziehen der Teilchen mit einem oxidierbaren Schutzmaterial und mit dem Fließbett (15) zusammenwirkende Einrichtungen (110), um den Schutzüberzüg von den kugeligen Teilchen vollständig zu entfernen.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, welche weiterhin die folgenden Bestandteile umfaßt: Einrichtungen (80) zum Entfernen von inertem Gas aus dem Fließbett (15) und zum Rückführen des entfernten Gases in das Fließbett.
16. 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15 zur Herstellung von Glaskugeln aus winzigen Glasteilchen, gekennzeichnet durch Einrichtungen (10) zum Überziehen der Glasteilchen mit einem oxidierbaren anhaftenden Schutzmaterial; ein zweites Fließbett (110) mit einer oxidierenden Atmosphäre, wobei die Teilchen in dem zweiten Bett während einer genügend langen Zeitspanne in einem fluidisierten Zustand gehalten werden, um den Schutzüberzug auf den Teilchen zu oxidieren und zu 10 AT 400 563 B entfernen.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine Beschichtungstrommeleinrichtung (10) zum Überziehen der Glasteilchen mit einem oxidierbaren anhaftenden Schutzmaterial und durch ein drittes Fiießbett (130), worin die Teilchen während einer ausreichend langen Zeitspanne in einem fluidisierten Zustand gehalten werden, um sie weiter zu kühlen. Hiezu 4 Blatt Zeichnungen 11