AT394962B - Gesintertes, mikrokristallines schleifmaterial auf der basis von alpha-al203 - Google Patents
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Description
AT 394 962 B
Die Erfindung bezieht sich auf ein mikrokristallines gesintertes Schleifmaterial auf Basis von a-AljOß.
Aus der EP-A 248 788 ist ein gesintertes, mikrokristallines Schleifmaterial das aus einer Mischung von kalzinierter Tonerde und 1 bis 60 Gew.-% eines hochdispersen a- Aluminiumoxidhydrats hergestellt wird, bekannt. Die Größe der a-Aluminiumoxidkristallite liegt unter 4 μτη, vorzugsweise unter 3 μτη. Kristallitengrößen die S wesentlich unter diesen Weiten liegen, sind mit dem in dieser Anmeldung beschriebenen Verfahren praktisch nicht erzielbar. Somit sind der Qualität des Schleifmaterials klare Grenzen gesetzt
Zur Herstellung von gesinterten Schleifmaterialien auf Basis a-A^Oß können sowohl Bauxit und Tonerde als auch feindisperse Aluminiumoxidmonohydrate eingesetzt werden. Aus der EP-A-0 228 856 ist ein Schleifmaterial auf der Basis von a-A^Oß bekannt das einen gewissen Anteil an Yttrium enthält Dieses liegt im Schleifmaterial 10 in Form von Granat vor, ist also mit AI2O3 chemisch reagiert Zur Erzielung eines feinen Kranes trägt Y in diesem
Fall nichts bei. Ein solches Schleifmaterial ist für Schleifscheiben wenig geeignet da es relativ spröde ist und zur Ausbildung von Rissen neigt
Weitras sind feinkörnige Schleifmalerialien bekannt So beschreibt die US-PS 4314,827 ein mikrokristallines Schleifmaterial auf Basis a-A^O^, das durch Sintern eines Aluminiumoxidhydratgels bei ca. 1400 °C hergestellt 15 wird.Zur Erreichung einer guten Schleifleistungist danach jedoch ein weiterer Zusatz mindestens einer modifizierenden
Komponente nötig. Als modifizierende Komponente werden mindestens 10 Vol.-% ZrC>2 und/oder HfC^ und/oder mindestens 1 Vol.-% eines Spinells aus AI2O3 mit Oxiden von Co, Ni, Zn oder Mg vorgeschlagen.
Die Wirkung eines Zusatzes von feinsten a-Al203-Teilchen zu einem Aluminiumoxidhydratgel vordem Sintern wird in der EP-A-0 152 768 beschrieben. Danach kann die Sintertemperatur durch diesen Zusatz gesenkt und die 20 Kristallitengiöße des Schleifmaterials gering gehalten werden. Wie M. Kugami (J. Amer. Cer. Soc., 68/1985, S. 500) feststellte, sollten diezugesetzten a-A^Oß-Teilchen nicht größer als 0,1 pm sein. Die Schwierigkeit der Herstellung eines so feinen, grobkomfreien Pulvers bildet einen wesentlichen Nachteil dieses Verfahrens.
In der US-PS 4,744,802 wird daher Eisenoxid als keimbildender Zusatz vorgeschlagen. Wird dabei allerdings die Löslichkeit des Fe203 im AI2O3 überschritten, so kommt es zur Bildung von Aluminaten, die geringere Härte 25 besitzen.
Die EP-A-0 263 810 beschreibt ein mikrokristallines, gesintertes Schleifmaterial hoher Qualität, ohne daß bei der Herstellung ein keimbildender Zusatz erforderlich ist.
Ziel der Erfindung ist nun ein Schleifmaterial auf Basis (X-AI2O3, das sich durch große Dichte und hohe Gleichmäßigkeit der mikrokristallinen Struktur auszeichnet, woraus eine hohe Schleifleistung resultiert. 30 Ein solches Schleifmaterial ist erfindungsgemäß ein gesintertes mikrokristallines Schleifmaterial auf Basis (X-AI2O3, gekennzeichnet durch einen Zusatz von 0,05 bis 40 Gew.-% einer oder mehrerer Verbindungen, die ein SE-Metall aus der Gruppe Ce, La, Pr und Nd enthalten, wobei die Kristallitengröße im wesentlichen unter 0,5 pm liegt. Dieses Schleifmaterial zeichnet sich durch hervorragende Schleifleistungen aus und kann sowohl zu Bändern als auch zu Schleifscheiben verarbeitet werden. 35 Vorzugsweise sind die Verbindungen der SE-Metalle Oxide. Auf diese Weise kann über den Mechanismus der
Dispersionshärtung eine wesentliche Steigerung der Schleifleistung erreicht werden. Hauptsächlich verantwortlich für diesen Effekt ist das Cer-Oxid, jedoch auch die Oxide von La, Nd und Pr tragen dazu bei. Der Einsatz der SE-Metalle erfolgt vorteilhafterweise über das günstige Ceritchlorid.
Weiters betrifft die Erfindung ein Verfahren, das darin besteht, daß ein hochdisperses a-Aluminiumoxidhydrat 40 in eine verdünnte Säuielösung eingerührt wird, die entstandene Suspension zur Entfernung eingeschlossener Luftblasrai einer Vakuumentlüftungunterzogen wird,danach dieSuspensiondesagglomrairatundmit Verbindungen aus der Gruppe der Metalle Ce, La, Pr, Nd versetzt wird, die beim Sintern in die Metalloxide übergehen. Dann wird die Suspension gegebenenfalls von groben Teilchen befreit, getrocknet, zerkleinert und gesintert, wobei die letzte Stufe der Sinterung durch eine Gasdrucksinterung mit 50 -100 bar bei Temperaturen zwischen 1250 und 1350 °C 45 erfolgt. Überraschenderweise wurde nämlich festgestellt, daß bei Anwesenheit von Oxiden aus der Gruppe der Metalle Ce, La, Pr, Nd die gewünschte niedrige Porosität des gesinterten Produkts bei deutlich niedrigerer Sintertemperatur erreicht werden kann als ohne diesen Zusatz. Weiters erzielt man eine feine Mikrostruktur und hohe Festigkeit der Schleifmittelkörner. Die Kristallitengröße liegt unter 0,5 pm, ein Teil der Kristalliten ist sogar < 0,2 pm. Die positive 50 Wirkung des Zusatzes der Verbindungen dieser Seltenerdmetalle Ce, La, Pr und Nd beruht vermutlich auf der Bildung der Oxide bereits während der Auf heizphase. So wird beispielsweise Cemitrat bereits bei450 °C in Ce-Oxid umgewandelt, Pr-Nitrat bei ca. 500 °C, La- und Nd-Nitrat bei ca. 700 °C, die gebildeten Oxide sind somit sehr homogen verteilt und feinstkömig, sie können daher ähnlich wie feinstes AI2O3 als Keime wirken. Ce02 reagiert auch nicht mit AI2O3, d. h. es findet keine Verbindungsbildung zu Aluminat statt, die feindisperse Verteilung des 55 Ce02 bleibt erhalten und somit ist auch die Wirkung als Dispersionshärtung möglich.
Die durch den Zusatz der Oxide von Ce, La, Pr, Nd erzielte Festigkeit des Schleifmaterials kann durch Gasdrucksintem noch weiter gesteigert werden. Das fast dichte Produkt, das noch geschlossene Poren enthält, wird -2-
AT 394 962 B dabei unter Druck gesintert, wodurch die geschlossenen Poren stark verkleinert werden und teilweise ganz verschwinden. Da jedoch die Festigkeit eines Materials bekanntlich mit steigender Porengröße abnimmt, kann so eine bedeutende Festigkeitssteigerung erreicht werden, obwohl die Porosität bei diesem Schrittnur noch um wenige Vol.-% absinkt.
Das so hergestellte Schleifmaterial vereinigt somit hohe Dichte, submikrokristallines Gefüge und Feinheit der Restporen und erzielt dadurch außergewöhnlich gute Abtragsleistungen und Standzeiten beim Einsatz. Dieses Material ist ebenso als Schneidkeramik gut geeignet
Als hochdisperse α-Aluminiumoxidhydiate können die im Handel befindhchenPseudoböhmite (Pural**, Disperal**, Versal**) mit einem Reinheitsgrad von aber 99 % und einer spez. Oberfläche zwischen 180 und290m^/g verwendet werden. Der Feststoffgehalt der Suspension lag zwischen 5 und 40 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 15 und 25 Gew.-%. Als Peptisatorsäure können Salpetersäure, Salzsäure oder Essigsäure eingesetzt werden.
Der während des Desagglomerierens im Dispergierapparat durchgeführte Zusatz aus da1 Gruppe der Elemente Ce, La, Pr, Nd erfolgt in Form ihrer anorganischen oder organischen Salze, die nach dem Sintern in Form ihrer Oxide vorliegen. Es kann aber auch grobkomfreies Submikronpulver aus einem Oxid oder Hydroxid der oben angeführten Elemente eingesetzt werden. Die Zusätze erfolgen in ein» Menge von 0,05 - 40 Gew.-% (bezogen als Oxid im Endprodukt).
Die Trocknung des desagglomerierten Sols kann auf verschiedene Arten durchgeführt werden. Es wird entweder direkt zu unregelmäßigen Stücken getrocknet, die anschließend zerkleinert und gesiebt werden oder das durch Einengen koagulierte Gel wird vor der Fertigtrocknung einer Formgebung unterzogen. Die Formgebung kann durch Walzen, Strangpressen oder ähnliche Verfahren erfolgen. Das Sol kann aber auch zu preßfähigem Pulver bzw. Granulat getrocknet werden. Dazu eignen sichbeispielsweiseSprühtrockner,Sprühgianu]atorenoder Schaufeltrockner. Das Preßgranulat wird dann zu Formteilen verpraßt. Dazu eignen sich alle bekannten Preßverfahren wie z. B. Matrizenpressen, Strangpressen oder Walzenpressen.
Das getrocknete bzw. verpraßte Material wird anschließend gesintert. Die Sinterung erfolgt in drei Stufen. Zuerst wird bei 500 - 800 °C die Austreibung des Restwassers und der von der Peptisatorsäure stammenden sauren Bestandteile bei gleichzeitiger Umwandlung der Ce-, La-, Pr-, Nd-Salze in die Oxide durchgeführt. In der zweiten Stufe erfolgt die Eliminierung des Großteils der offenen Poren, wobei gleichzeitig alle vorhandenen Modifikationen des Aluminiumoxids in a-A^Oj übergeführt werden. Sie »folgt bei 1000 -1300 °C. In der dritten Stufe wird das Material unter Druck gesintert. Dabei wird der Gasdruck im Ofen von 1 auf max. 100 bar erhöht. Die Temperatur kann, falls erforderlich, dabei bis auf 1400 °C erhöht werden. Vorzugsweise erfolgt die Gasdrucksinterung bei 1250 - 1350 °C. Die Sinterzeiten hängen von der Temperatur ab und liegen zwischen einigen Minuten und max. 3 Stunden je Stufe. Zur Erhaltung der Feirikristallinität erweist es sich als günstig», etwas länger bei niedrigerer Temperatur zu sintern aiskürzere Zeit bei höherer Temperatur. D» dreistufige Sinterprozeßkann prinzipiell in einem geeigneten Ofen durchgeführt werden, es hat sich jedoch als günstig »wiesen, wenn die erste Stufe insbesondere wegen des Anfalls saur» Abgase in einem speziell dafür ausgekleideten Ofen durchgeführt wird.
Das erfmdungsgemäße Material ist hervorragend für Schleifzwecke geeignet, kann aber auch für alle bekannten Einsatzzwecke von Aluminiumoxidkeramik verwendet werden. Für den Einsatz in Schleifscheiben erwies sich eine Zerkleinerung des Materials vor dem Sintern als vorteühaft, für den Einsatz in Bändern und flexiblen Scheiben ist eine Zerkleinerung nach dem Sint»n günstiger.
Die Erfindung soll nun an Hand von Beispielen näher erläutert werden.
Beispiel 1: (Suspensionherstellung)
In eine Lösung von 39,5 kg Wasser und 440 ε konz. Salpetersäure wurden kontinuierlich 10 kg α-Aluminiumoxidmonohydrat der Marke Disperal* eingeführt. Die Suspension wurde dann in einer Laborvakuumentlüftungsanlage bei 100 mbar entlüftet und anschließend durch ein Dispergierg»ät mit zwei Zuflußöffnungen gepumpt Die Durchflußgeschwindigkeit betrug 31/h, die Rotoidrehzahl lag bei 15000 U/min. In die zweite Zuflußöffnung des Dispergiergerätes wurde eine Lösung von 61,4 g/1 Cemitrathexahydrat mit270 ml/h eingepumpt. Die desagglomerierte Suspension wurde dann weiterveiarbeitet Das gesinterte Endprodukt aus dieser Suspension enthielt 1 Gew.-% CeC^.
Beispiel 2:
Die Suspension aus Beispiel 1 wurde in Polypropylentassen in einem Heißlufttrockner bei 80 °C 36 Stunden zu spröden Platten getrocknet. Die getrockneten Platten wurden in einer Hammermühle zu Körnern zerkleinert und in einer Siebmaschine klassiert. Anschließend wurden die Köm» 1 Stunde in einem Muffelofen bei 500 °C kalziniert und dann im Gasdrucksinterofen bei 1300 °C 2 Stunden bei 1 bar gesintert, danach wurde 15 Min. bei 100 bar fertiggesintert. Das Material hatte 2 Vol.-% Porosität, die Kristallitengröße des a-A^Og betrug 0,3 · 0,5 pm. Die mittlere Porengröße betrug 0,4 pm. -3-
AT 394 962 B
Beispiel 3:
Die Suspension aus Beispiel 1 wurde sprühgetrocknet und mit einem Wassergehalt von IS Gew.-% zu Zylindern (30 mm Durchmesser, S mm lang) verpreßt. Das Pressen erfolgte uniaxial in einer Matrize bei400MPa. Die Zylinder wurden im Muffelofen bei 500 °C 1 Stunde kalziniert und anschließend im Gasdruck gesintert. Das gesinterte 5 Material hatte 1 Vol.-% Porosität, die Kristallitengröße der a-A^O^-Kristalle lag unter 0,3 pm, die Porengröße betrug < 0,1 pm.
Beispiel 4:
Die a-Aluminiumoxidmonohydratsuspension wurde wie im Beispiel 1 hergestellt. Die zudosierte Cemitratlösung 10 enthielt 3,1 g/1 Cemitrathexahydrat, sodaß im Endprodukt 0,05 Gew.-% CeC^ enthalten waren. Das desagglomerierte
Sol wurde für Beispiel 5 und 6 verwendeL
Pffispislil
Die Suspension aus Beispiel4 wurde wie inBeispiel 2 verarbeitet (Trocknung und Sinterung). Das so hergestellte 15 Material hatte 4 Vol.-% Poren und eine Kristallitengröße von < 0,7 pm.
Beispiel 6:
Die Suspension aus Beispiel 4 wurde wie in Beispiel 3 verarbeitet (Verpressen, Sintern). Das gesinterte Material hatte 3 Vol.-% Poren und eine Kristallitengröße von 0,3 - 0,5 pm. Die Porengröße war < 0,2 pm. 20
Beispiel 7;
Die Zylinder von Beispiel 3 wurden vor dem Sintern zu Kom zerkleinert und wie im Beispiel 3 gesintert. Beispiel 8: 25 Die Zylinder von Beispiel 6 wurden vor dem Sintern zu Kom zerkleinert und wie im Beispiel 3 gesintert.
Beispiel 9:
Eine Suspension von DisperalK wurde analog Beispiel 1 hergestellt (ohne SE-Zusatz). Diese Suspension wurde wie in Beispiel 2 getrocknet, zerkleinert und gesiebt. Die Sinterung erfolgte bei 1400 °C in einem Muffelofen. Die 30 Haltezeit betrug 2 Stunden. Die Porosität des gesinterten Materials war 2 VoI.-%, die Kristallitengröße lag unter 2pm (= EU-Anm. 0 263 810).
Beispiel 10:
Eine Disperal -Suspension analog Beispiel 1 (ohne SE-Zusatz) wurde wie in Beispiel 3 getrocknet, verpreßt und 35 zerkleinert Die Sinterung erfolgte bei 1400 °C in einem Muffelofen. Die Haltezeit betrug 2 Stunden. Die Porosität war 1,5 Vol.-%, die Kristallitengröße lag unter 1,5 pm.
Beispiel 11:
Das verpreßte Material analog Beispiel 10 wurde inZylinderform gesintert (analog Beispiel 10) undanschließend 40 zu Kom zerkleinert und klassiert
Beispiel 12:
Analog Beispiel 9 jedoch wurde die Zerkleinerung und Siebung nach dem Sintern durchgefuhrt 45 Beispiel 13:
Analog Beispiel 2 jedoch wurde die Zerkleinerung und Siebung nach der Sinterung durchgeführt Beispiel 14:
Analog Beispiel 5 jedoch wurde die Zerkleinerung und Siebung nach der Sinterung durchgeführt. 50
Beispiel 15:
Das getrocknete und verpreßte Material von Beispiel 3 wurde bei 1350 °C 2 Stunden im Muffelofen gesintert und anschließend zerkleinert Die Porosität betrug 4,5 Vol.-%, die Kristallitengröße lag unter 0,7 pm. Die Porengröße war 0,5 pm.
Pgispisüä;
Das getrocknete und verpreßte Matmal von Beispiel 3 wurde zerkleinert und gesiebt und anschließend wie in Beispiel 15 gesintert -4- 55
AT 394 962 B
BeisateLLTi
Analog Beispiel 1 wurde eine α-Aluminiumoxidmonohydratsuspension hergestellt und entlüftet Beim Dispergieren wurde eine Lösung von472 g Cemitrathexahydrat in 11 Wasser mit einer Durchflußgeschwindigkeit von 11/h zugemischt Die Suspension strömte mit 31/h. Die Suspension wurde danach getrocknet und wie in Beispiel 2 zerkleinert und gesintert Das gesinterte Endprodukt enthielt 35 Gew.-% CeC^, die Porosität betrug 5 Vol.-%, die Kristallitengröße war 0,5 - 0,7 μη».
Beispiel 18:
Das getrocknete Material von Beispiel 17 wurde wie in Beispiel 2 gesintert und anschließend zerkleinert und gesiebt.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schleifmaterialien wurden zu Schleifbändem und Schleifscheiben verarbeitet und in ein«' vergleichendenPrüfserie gegen Kohlenstoffstahl C 45 wurde die Leistungsfähigkeit des Maimals ermittelt Dabei wurde die Schleif leistung im Vergleich zu Material nachEU-Anm. 0263 810 (= 100) ermittelt Die erhaltenen Werte sind in den Tabelim angeführt und zeigen deudich die hervorragenden Schleifleistungen dm erfindungsgemäß hergestellten Materialien.
Msllsl
Abtragsleistung der Bänder = Gesamtabtrag bis zum Absinken der Abtragsgeschwindigkeit auf 10 %
Material Abtragsleistung Beispiel 3 320 Beispiel 6 290 Beispiel 11 130 Beispiel 12 £ EU-Anm. 0 263 810) 100 Beispiel 13 (=2) 240 Beispiel 14 (= 5) 190 Beispiel 15 180 Beispiel 18 240
Tabelle 2
Schleifleistung der Scheiben - Verhältnis Materialabtrag zu Scheibenverschluß
Material Schleifleistung Beispiel 2 250 Beispiel 5 200 Beispiel 7 (=3) 330 Beispiel 8 (=6) 280 Beispiel 9 (= EU-Anm. 0 263 810) 100 Beispiel 10 130 Beispiel 16 190 Beispiel 17 220 -5
Claims (10)
- AT 394 962 B PATENTANSPRÜCHE 1. Gesintertes, mikrokristallines Schleifmaterial auf Basis von a-AljOj, gekennzeichnet durch einen Zusatz von 0,05bis40Gew.-%einerodermehrerer Verbindungen,dieeinSE-MetaUausderGruppeCe,La,Pr undNdenthalten, wobei die Kristallitengiöße im wesentlichen unter 0,5 μιη liegt
- 2. Schleifmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungen der SE-Metalle Oxide sind.
- 3. Verfahren zur Herstellung eines Schleifmaterials nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei von einem α-Aluminiumoxidhydiat ausgegangen wird, wobei letztlich ein Sintervorgang vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das hochdisperse α-Aluminiumoxidhydrat in eine verdünnte Säurelösung eingefuhrt wird, die entstandene Suspension zur Entfernung eingeschlossener Luftblasen einer Vakuumentlüftung unterzogen wird, danach die Suspension desagglomeriert und mit Verbindungen aus der Gruppe der Metalle Ca, La Pr, Nd versetzt wird, danach gegebenenfalls die Suspension von groben Teilchen befreit getrocknet zerkleinert und gesintert wird.
- 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffgehalt der Suspension zwischen 5 und 40 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 15 und 25 Gew.-% liegt
- 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet daß die verdünnte Säurelösung aus Salpetersäure, Salzsäure oder Essigsäure besteht
- 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß die Zusätze aus der Gruppe Ce, La, Pr und Nd einzeln oder in ein«1 Mischung in einer Menge von 0,05 Gew.-% bis max. 40 Gew.-% (bezogen als Oxid im Endprodukt) erfolgen.
- 7. Verfahren nach Anspruch 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet daß die Zusätze aus der Gruppe Ce, La, Pr und Nd in Form ihrer anorganischen oder organischen Salze oder als feinstes, grobkomfreies Submikronpulver aus einem Oxid oder Hydroxid erfolgen.
- 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet daß das getrocknete Produkt bei Temperaturen zwischen 1000°C und 1400°C, vorzugsweise zwischen 1250°C und 1350°C einer Gasdrucksinterung während 10 Minuten bis 2 Stunden unterzogen wird.
- 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet daß die Sinterung bei Drücken von 1 bis 1000 bar, vorzugsweise 50 bis 100 bar, durchgeführt wird.
- 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet daß die Sinterung in mehreren Stufen erfolgt wobei die letzte Stufe eine Gasdrucksinterung ist die mit 50 bis 100 bar bei Temperaturen zwischen 1000 °C und 1400 °C erfolgt. -6-
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0269588A AT394962B (de) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | Gesintertes, mikrokristallines schleifmaterial auf der basis von alpha-al203 |
| US07/427,239 US5053369A (en) | 1988-11-02 | 1989-10-25 | Sintered microcrystalline ceramic material |
| EP89890279A EP0368837B1 (de) | 1988-11-02 | 1989-10-30 | Gesintertes mikrokristallines keramisches Material |
| AT89890279T ATE84509T1 (de) | 1988-11-02 | 1989-10-30 | Gesintertes mikrokristallines keramisches material. |
| DE8989890279T DE58903284D1 (de) | 1988-11-02 | 1989-10-30 | Gesintertes mikrokristallines keramisches material. |
| JP1285142A JPH02283661A (ja) | 1988-11-02 | 1989-11-02 | セラミック材料及びその製造法 |
| US07/713,415 US5106791A (en) | 1988-11-02 | 1991-06-10 | Sintered microcrystalline ceramic material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0269588A AT394962B (de) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | Gesintertes, mikrokristallines schleifmaterial auf der basis von alpha-al203 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ATA269588A ATA269588A (de) | 1992-01-15 |
| AT394962B true AT394962B (de) | 1992-08-10 |
Family
ID=3538821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| AT0269588A AT394962B (de) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | Gesintertes, mikrokristallines schleifmaterial auf der basis von alpha-al203 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| AT (1) | AT394962B (de) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0248788A2 (de) * | 1986-06-03 | 1987-12-09 | Treibacher Chemische Werke Aktiengesellschaft | Mikrokristallines Schleifmittel und Verfahren zur Herstellung |
-
1988
- 1988-11-02 AT AT0269588A patent/AT394962B/de not_active IP Right Cessation
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0248788A2 (de) * | 1986-06-03 | 1987-12-09 | Treibacher Chemische Werke Aktiengesellschaft | Mikrokristallines Schleifmittel und Verfahren zur Herstellung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ATA269588A (de) | 1992-01-15 |
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