AT394587B

AT394587B - Trommelrefiner zur zerkleinerung bzw. zum mahlen von faserstoffmaterial

Info

Publication number: AT394587B
Application number: AT272988A
Authority: AT
Original assignee: Andritz Ag Maschf
Priority date: 1988-11-07
Filing date: 1988-11-07
Publication date: 1992-05-11
Also published as: ATA272988A

Description

AT 394 587 B

Die Erfindung betrifft einen Trommelrefiner zur Zerkleinerung bzw. zum Mahlen von insbesondere nassem bzw. mit Wasser vermischtem Faserstoffmaterial, vorzugsweise Hackschnitzeln, mit einem motorgetriebenen Rotor mit etwa horizontaler Drehwelle und mit wenigstens einer Zerkleinerungs- bzw. Mahlelemente bzw. Mahlplatten od. dgl. aufweisenden zur Rotorachse geneigten bzw. hiezu etwa normal stehenden Rotations-, insbesondere Kegelstumpffläche(n) mit von der etwa radial zur Rotorachse oder etwa tangential zum Rotor- bzw. Gehäusemantel gerichteten Materialzufuhr weg zunehmendem Durchmesser sowie gegebenenfalls bei Vorhandensein von mindestens zwei Zerkleinerungselemente od. dgl. aufweisenden zur Rotorachse geneigten bzw. hiezu etwa normal stehenden Rotationsflächen solche mit gegenläufiger Neigung zur Rotorachse und einem den Rotor aufnehmenden Gehäuse mit entsprechender^) Innenwand(wänden) und daran angeordneten Gegenzerkleinerungs- bzw. -mahl-fläche(n) bzw. -mahlplatten, wobei vorteilhaft die zur Rotorachse geneigten Mahlspalte zwischen Zerkleinerungs-bzw. Mahlelementen bzw. Mahlplatten od. dgl. des rotations-, insbesondere kegelstumpfflächigen, Rotormantels sowie entsprechende Gegenzerldeinerungs- bzw. -mahlelemente bzw. -mahlplatten od. dgl. der Gehäuseinnenwände wenigstens teilweise verstellbar bzw. einstellbar sind.

Zur mechanischen Herstellung von Holzpulpen, z. B. CTMP (Chemical Thermomechanical pulp), TMP (Thermomechanical pulp) und RMP, werden Refiner verschiedener Bauart verwendet. Die hohe eingesetzte mechanische Energie fühlt: bei vorbekannten Refinern im Mahlspalt zu hohen Reibungskräften und zu einer Zerfaserung des Holzes. Dabei entstehen große Dampfmengen, die meist sowohl mit der als auch gegen die Strömungsrichtung des Mahlgutes abgeführt werden.

Diese Dampfabführung hat zwei Nachteile: Der rückströmende Dampf behindert durch das große Volumen die Zuführung der Hackschnitzel zum Refiner, was den Refinerdurchsatz mengenmäßig begrenzt Es ist jedoch der Druck im Refinergehäuse nicht beliebig wählbar, um möglichst viel Dampf in Flußrichtung des Mahlgutes abführen zu können. Für eine gute Ausnutzung des Dampfes ist jedoch ein möglichst hoher Druck von Vorteil.

Es gibt daher bereits Bemühungen, den Dampf günstig abzuführen. So ist es bei Zweischeibenrefinem bekannt geworden, den Dampf am Beginn des Mahlspalts abzufuhren. Der Nachteil dieser Ausführung liegt darin, daß der Dampf nicht direkt in dem Bereich vom Faserstoff getrennt wird, in dem ein Großteil des Dampfes entsteht. Der Druck ist nämlich im eigentlichen Mahlbereich des Refiners wesentlich höher als beim Eintritt der Hackschnitzel. Bei der oben angeführten vorbekannten Methode liegt nur niedrig gespannter Dampf vor. Da dabei die Austrittsöffnungen für den Dampf leicht zur Achsenmitte geneigt sind, um den Dampf von dem Feststoff abzutrennen, tritt ein Druckverlust beim Ausströmen des Dampfes bei der Überwindung der Fliehkraft auf. Dies führt dazu, daß die Dampfrückströmung gegen die Einspeisung der Hackschnitzel od. dgl. nur dann wirkungsvoll reduziert werden kann, wenn der Dampf bei sehr niedrigem Druckniveau abgeführt wird, was die sinnvolle Ausnützung seines Energieinhaltes wesentlich erschwert

Ziel der Erfindung ist es, den in der Mahlung entstehenden Dampf direkt aus dem Bereich der Mahlzone abzuführen, in dem die Dampfentwicklung am größten ist und auch der größte Druck herrscht. Dies wird gemäß der Erfindung bei einem Trommelrefiner der eingangs beschriebenen Art dadurch erreicht daß im Abstand von der etwa radial zur Rotorachse oder etwa tangential zum Rotor- bzw. Gehäusemantel gerichteten Materialzufuhr die am Rotormantel vorgesehenen Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. -platten od. dgl. und gegebenenfalls der sie tragende Rotormantel Kanäle bzw. Bohrungen zur Dampfabfuhr aufweisen, welche die Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. und gegebenenfalls deren Träger durchqueren und mit einem Ende im Arbeitsbereich der Zerkleinerungs- bzw. Mahlelemente bzw. Mahlplatten od. dgl., welche an den zur Rotorachse geneigten bzw. hiezu etwa normalen Rotations-, insbesondere Kegelstumpfflächen, vorgesehen sind, sowie mit einem anderen Ende in etwa normal zu den Dampfabfuhrkanälen bzw. Dampfabfuhrbohrungen verlaufende, gegebenenfalls am Grunde dieser Träger vorgesehene, Kanäle bzw. Bohrungen münden sowie vorteilhaft mit Hohlräumen im Gehäuse in Verbindung stehen. Von der Mahlzone führen also Kanäle bzw. Bohrungen von dort weg, wo der Dampf im besonderen entsteht bzw. der höchste Dampfdruck herrscht, wobei es besonders günstig ist, wenn etwa normal zur Rotorachse angeordnete Kanäle bzw. Bohrungen die Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. und deren Träger durchqueren und in etwa normal dazu verlaufende am Grunde dieser Träger vorgesehene Kanäle bzw. Bohrungen münden. Damit wird eine besonders günstige Abfuhr des Dampfes bei Refinern mit einem motorgetriebenen Rotor bewirkt; die Materialbewegung entlang der Mahlflächen od. dgl. und die Dampfableitung in Richtung der Gehäusehohlräume erfolgen nämlich gleichsinnig; dies wird durch die Rotordrehbewegung einerseits und durch die sich zu den Gehäusehohlräumen hin aufweitenden kegeligen Arbeitsflächen od. dgl. anderseits bzw. die dort mündenden Dampfabfuhrkanäle auf Grund der auftretenden Zentrifugalkräfte unterstützt. Gemäß der durch die DE-AS 23 23 442 bekanntgewordenen Ausbildung wirken im Mahlbereich die Zentrifugalkräfte gegen den Materialfluß, wobei es sich übrigens um eine Scheibenmühle handelt, wo ja die Probleme ganz anders gelagert sind. Besonders ausgeprägte Effekte bei der Dampfabführung lassen sich erreichen, wenn die etwa radial zur Rotorachse oder etwa tangential zum Rotor- bzw. Gehäusemantel gerichtete Materialzufuhr etwa in der Mitte des Gehäuses vorgesehen ist und zwischen der Materialzufuhr und den, insbesondere symmetrisch nach beiden Seiten von dieser Materialzufuhr weg sich erstreckenden, Zerkleinerungs-bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. mit zunehmendem Durchmesser, insbesondere unmittelbar damit verbundene, etwa parallel zur Rotorachse verlaufende Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. vorhanden sind. Dabei kann eine günstige praktische Ausbildung nach der Erfindung darin bestehen, daß die Dampfabfuhrkanäle bzw. Dampfabfuhrbohrungen bei einer Ausführung mit achsparallele und zur Achse geneigte -2-

AT394 587 B bzw. hiezu etwa normal stehende Mahlspalte bildenden symmetrisch zu(r) (den) Mittelebene(n) der mindestens einen, vorteilhaft zwei oder mehr über den Rotorumfang gleichmäßig verteilten, radialen bzw. tangentialen Mate-rialzufuhr(en) aufgebauten Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. bzw. den sie tragenden Rotormantel quer zur Rotorachse z. B. im Bereich von mehr als 2/3 bis 3/4 des Weges des Mahlgutes zwischen den Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl., gemessen vom Eintritt zwischen diesen Flächen bzw. Platten bis zu dessen Austritt in die Gehäusehohlräume, durchsetzen. Eine besonders effektvolle praktische Ausführung ergibt sich, wenn Dampfabfuhrkanäle bzw. Dampfabfuhrbohrungen bei einer Ausführung mit sich an die achsparallelen Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. die unter einem Winkel von etwa 5 bis 45°, insbesondere 15°, zur Rotorachse unmittelbar und insbesondere stetig anschließenden zur Achse geneigten, insbesondere kegelstumpfförmigen Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. in die inneren Mahlflächen bzw. -platten od. dgl. münden, etwa normal zur Rotorachse angeordnet sind und Bohrungen sich etwa im bzw. nahe dem Zentrum dieser geneigten Flächen und an korrespondierenden Stellen des sie tragenden Rotormantels befinden. Es kann auch eine Einregelung der Mahlspalte und damit vor allem eine Regelung der Stoffqualität und unter Umständen auch der Dampfführung bzw. des Dampfhaushalts günstig sein. Dies läßt sich z. B. erfindungsgemäß dadurch erreichen, daß die Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. an mindestens einem, vorzugsweise zwei, im Gehäuse verschiebbaren bzw. verstellbaren Trägem, insbesondere die äußeren den Einmündungen der Dampfabfuhrkanäle bzw. -bohrungen im Arbeitsbereich gegenüber befindlichen Gegenzerkleinerungs- bzw. -mahlflächen bzw. -mahlplatten an mindestens einem verschiebbaren Statorring, insbesondere an mindestens zwei, vorzugsweise voneinander unabhängig, verschiebbaren Statorringen, angebracht sind.

Gemäß der weiteren Ausgestaltung der Erfindung läßt sich die Leistung des Refiners verbessern, wenn an die geneigten Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen, die mit Dampfableitungskanälen bzw. mit Dampfableitungsbohrungen in Verbindung stehen, unmittelbar, insbesondere stetig, ineinander übergehend Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen mit einem gegenüber dem Winkel der vorerwähnten geneigten Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen vergrößertem Winkel, insbesondere von nahe bzw. etwa 90°, zur Rotorachse angefügt sind, die ebenfalls mit Dampfableitungen in Verbindung stehen können. Es kann auch einer der Statorringe im Gehäuse fix angeordnet sein und dennoch eine entsprechende Mahlspaltregelung, unter Umständen automatisch eireicht werden; dies kann in der Weise geschehen, daß der mit Dampfableitungen für die Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen ausgestattete Rotor beiderseits in seinen Lagern verschiebbar, insbesondere schwimmend gelagert ist. Dies läßt sich günstig praktisch dadurch realisieren, indem der Rotor in hydrostatischen Gleitlagern axial verschiebbar gelagert ist, wobei insbesondere zwischen diesen Gleitlagern und dem den Rotor aufnehmenden Gehäuseinnem eine Dichtungseinheit, insbesondere eine Gleitringdichtung, im Lagergehäuse die Rotorwelle umschließt.

Die Erfindung läßt sich dann vorteilhaft einsetzen, wenn etwa in der queraxialen Mittelebene des Refiners bzw. dessen Gehäuses zwischen den achsparallelen und damit zwischen den zur Rotorachse geneigten, mit Dampfableitungen verbundenen Gegenzerkleinerungs- bzw. -mahlflächen ein ringförmiger Materialeinführungsspalt vorgesehen ist, der mit einem den Rotor außen umschließenden Ringraum innerhalb des Gehäuses in Verbindung steht, in den die, insbesondere etwa tangentiale(n) oder etwa radiale(n) Materialzufuhr(en) einmündet(en). Für die Dampfableitung ist es zweckmäßig, wenn im Bereich der beiden Gehäusestimwände nahe der beiderseits des mit achsparallelen und zur Achse geneigten sowie gegebenenfalls zur Rotorachse etwa normal stehenden Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen versehenen Rotors angeordneten Wellenlager Hohlräume vorgesehen sind, in welche die, insbesondere kegeligen bzw. normal stehenden, Zerkleinerungs- bzw. Mahlspalte sowie deren Dampfableitungskanäle bzw. -bohrungen münden, wobei diese Hohlräume gegenüber den beiden Lagern durch die zwischen Rotor und Lagern in das Lagergehäuse rotorseitig eingesetzten besonderen Dichtungseinheiten dampfdicht abgeschlossen sind sowie vorzugsweise unten Entnahmeöffnungen für das zerkleinerte Material aufweisen. Für den Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergibt sich eine beachtliche Energieerspamis, wenn der trommelförmig ausgebildete, an seinem Mantel mit etwa parallel zu seiner Achse verlaufenden Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen und daran beiderseits anschließenden an Dampfableitungen angeschlossenen bzw. damit versehenen Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen mit von der Materialzufuhr weg zunehmenden Durchmessern und gegebenenfalls zur Rotorachse etwa normal stehenden Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen versehene Rotor mittels der mit diesem fest verbundenen Drehwelle in Gleitlagern gelagert ist und hiefür für den Anfahrvorgang ein besonderer Startmotor, insbesondere ein Gleichstrommotor, vorgesehen ist, und daß der Hauptmotor für eine Betriebsdrehzahl von etwa 3000 bis 3600 UpM bei voller Belastung ausgelegt ist

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, wobei Fig. 1 einen Axialschnitt durch einen gemäß der Erfindung ausgestalteten Refiner mit radialer Materialzufuhr zeigt. Die Fig. 2 bis 4 veranschaulichen im Axialschnitt bzw. in Vorderansicht bzw. Seitenansicht eine modifizierte Ausbildung mit tangential zum Rotor bzw. Gehäuse gerichteter Materialzufuhr.

Es handelt sich dabei um einen Trommelrefiner mit einem zylindrischen, beidseitig gelagerten Rotor (1), an dem Mahlplatten (2) angebracht sind, durch die die Mahlzone zunächst achsparallel gestaltet und hierauf zur Horizontalen leicht geneigt ist. Auf in horizontaler Richtung verstellbaren Statorringen (3) sind Gegenmahlplatten (4) vorgesehen. Die Hackschnitzel werden über Schnecken in der (den) radial gerichteten Materialzu-fuhr(en) (5), von denen zwei oder mehr gleichmäßig verteilt am Umfang des Trommelrefiners vorgesehen sein können, diesem zugeleitet; dabei werden die Hackschnitzel in der achsparallelen Vorzerkleinerungszone (6) nach -3-

AT 394 587 B beiden Seiten verteilt und im wesentlichen in der zur Rotorachse geneigten Mahlzone (7) zerfasert. Von dieser Zone führen Kanäle (8) senkrecht zur Rotorachse zu (einem) Sammelkanäl(en) (9). Durch dieses Kanalsystem gelangt der Dampf in einen Hohlraum (10) des Refinergehäuses, von wo er gemeinsam mit dem Fasermaterial bei (11) austritt und zu einem nachfolgenden Druckzyklon für eine Rückgewinnung der Wärme geführt und somit abgeschieden werden kann. Die gleichen oder ähnliche Kanäle (8,9) sind zweckmäßigerweise auch auf beiden Rotorseiten vorgesehen.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der Dampf direkt am Ort seiner Entstehung und damit bei höchstmöglichem Druck abgeführt wird. Eine Rückströmung des Dampfes und damit Behinderung der Hackschnitzelzufuhr od. dgl. wird dadurch weitgehend vermieden. Durch die senkrecht zur Rotorachse angebrachten Kanäle (8) wird eine gute Abscheidung von Dampf und gegebenenfalls dessen Trennung vom Feststoff erzielt und ein Verstopfen der Kanäle verhindert. Die gute Abführung des Dampfes erlaubt nicht nur eine Rückgewinnung des Dampfes bei möglichst hohem Druck, sondern auch - bezogen auf die zur Verfügung stehende Mahlfläche - einen höheren spezifischen Energieeinsatz.

Die Variante nach den Fig. 2 bis 4 zeigt, wie oben bereits kurz erwähnt, eine solche mit etwa tangential zum Rotor (1) gerichteten Materialzufuhren (5') (Fig. 3,4). Bei den Darstellungen der Fig. 2 bis 4 sind gleiche bzw. der Variante nach Fig. 1 entsprechende Teile der Vorrichtung mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Sowohl bei der Ausführung nach der Fig. 1 als auch bei derjenigen nach den Fig. 2 bis 4 gelangt das zu zerkleinernde Material aus den radialen oder tangentialen Materialzufuhren (5) bzw. (5’) in einen den Rotor (1) außen umschließenden Ringraum (14) bzw. (14') innerhalb des Gehäuses (15) der Vorrichtung. Dieser Ringraum (14) steht innen mit einem ringförmigen Materialeinführungsspalt (16) in Verbindung, der in der queraxialen Mittelebene der Vorrichtung bzw. deren Gehäuses zwischen den achsparallelen (6) und damit zwischen den zur Rotorachse geneigten Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen (7) vorgesehen ist.

Die Dampfableitungen (8,9) sind bei der Variante nach den Fig, 2 bis 4 in ähnlicher Weise wie nach Fig. 1 ausgebildet, wobei allerdings die Sammelkanäle (9) mittels der Fortsetzungskanäle (9*) durch mit dem Rotor (1) verbundene Tragringe (17) geführt sind, welche Mahlplatten (212, 213) tragen, die einen Winkel von nahe 90° mit der Rotorachse einschließen. Diese Mahlplatten (212, 213) arbeiten mit an den Statorringen (3) befestigten Gegenmahlplattenverlängerungen (210, 211) zusammen, die etwa bzw. genau gleiche Winkel mit der Rotorachse einschließen wie die Mahlplatten (212, 213).

Im übrigen sind die vorbeschriebenen Vorrichtungen in ähnlicher Weise aufgebaut, was die übrigen Teile der Vorrichtungen betrifft: In dem vorzugsweise horizontal geteilten Refinergehäuse (15) ist der zylindrische Rotor (1) beidseitig in Lagern (101,102) bzw. (101') gelagert, wobei je nach Durchmesser, Kapazität und Drehzahl Wälz- oder Gleitlager, insbesondere Kippsegmentgleitlager, eingesetzt werden können. Bei der Ausbildung nach Fig. 1 sind die Rotorwellenenden gegen Axialverschiebung gesichert in den Lagerteilen (103, 104) bzw. (105) der Lager (101, 102) gelagert Bei der Ausführung nach den Fig. 2 bis 4 ist eine schwimmende Lagerung vorgesehen, die später näher beschrieben wird. An dem Rotor (1) sind in der Zone (6) Mahlplatten (106) und in der Zone (7) Mahlplatten (107) angebracht, wobei die entlang eines zylindrischen Mantelteils angeordneten Mahlplatten (106) zur Vorzerkleinerung der Hackschnitzel und die mit der Rotorachse einen Winkel einschließenden Mahlplatten (107) zur Zerfaserung dienen. Durch die Form der Mahlplatten (107) wird eine Neigung der Mahlzone zur Horizontalen zwischen 5 und 45°, vorzugsweise 15°, erreicht Auf die zusätzlichen, zur Rotorachse stärker geneigten Mahlplatten gemäß Fig. 2 wird später noch zurückgekommen.

In die axial verschiebbaren mit den Gegenmahlplatten (4) bestückten Statorringe (3) greifen radial mehrere, über den Umfang verteilt angeordnete Exzenterbolzen (303) ein, die den Statorring (3) sowohl axial als auch radial exakt in der gewünschten Stellung fixieren. Der bzw. die Statorringe (3) müssen somit am Außenmantel nicht geführt werden und können gegenüber dem Gehäuse (15) Spiel haben.

Um den Mahlspalt zu verstellen, kann nun der Exzenterbolzen (303) über einen daran formschlüssig befestigten Hebel (304) und einen damit verbundenen Lenker (305) verdreht werden, wobei gemäß Fig. 1 alle Lenker eines Statorringes durch einen hydraulisch oder mechanisch z. B. durch die Verstellorgane bewegten Regelring (306) exakt gleichmäßig verstellt werden. Eine gleichzeitige Verstellung beider Statorringe wird später an Hand da- Fig. 2 bis 4 beschrieben.

Die Regelringe (306) sind vorzugsweise - dem Gehäuse angepaßt - zweiteilig ausgeführt und werden durch geeignete, mit dem Gehäuse verbundene Rollenkörper gefühlt. Die Anordnung der Regelringe (306) erfolgt konzentrisch zum Statorring (3) und vorzugsweise über dem Schwenkbereich der Hebel (304).

Aufgrund der symmetrischen Anordnung der Statorringe (3) ist die Verstelleinrichtung ebenfalls symmetrisch zur Mittellinie angeordnet; die beiden Regelringe (306) können unabhängig voneinander verstellt werden, um Unterschiede in der Größe des Mahlspaltes beider Seiten, z. B. aufgrund ungleicher Wärmedehnungen von Gehäuse und Rotor, ausgleichen zu können.

Die Zuführung der Hackschnitzel erfolgt bei der Ausbildung nach Fig. 1 radial über eine bis vier Materialzu-fuhr(en) (5) mit Öffnungen am Umfang. Die Hackschnitzel werden wie oben erwähnt im horizontalen Mahlspalt vorzerkleinert und symmetrisch in beide Richtungen verteilt. Im gegen die Horizontale geneigten, verstellbaren Mahlspalt erfolgt die Zerfaserung des Holzes. Das Mahlgut gelangt dann in den Innenraum (10) des Refinergehäuses und wird bei (11) samt dem entstehenden Dampf ausgetragen.

Die Lager sind über Dichtungseinheiten (115) gegen den Dampf im Refinergehäuse abgedichtet. Am freien -4-

Claims

AT 394 587 B Wellenende (116) kann ein Motor, vorzugsweise ein Gleichstrommotor, mit wesentlich geringerer Leistung als der Hauptmotor installiert weiden, so daß die Anfahrstromspitze verringert wird. Durch diese gegenüber den bestehenden Refinern geänderte Ausführung kann der Refiner mit Drehzahlen bis zu 3600 UpM betrieben werden. Die Erfindung ist auch bei Refinern mit lotrecht stehender Rotorwelle mit Vorteil einsetzbar. Auch das Zer-5 kleinem anderer Fasermaterialien als Holz und sogar unter Umständen von Lederstücken ist damit gut durchführ bar, wobei unter Umständen zum vorzerkleinerten Material Wasser oder andere Flüssigkeiten zuzusetzen sind. Es lassen sich vor allem folgende Vorteile bzw. Effekte bei Refinern od. dgl. realisieren: Eine Führung und Zentrierung des bzw. der äußeren Mahlplattenträger(s) in Gestalt eines bzw. von Statorringes(en) durch radiale, über den Umfang verteilt angeordnete Exzenterbolzen und eine kontrollierte axiale Verschiebung des bzw. der Stator-10 ringes(e) mittels Exzenterbolzen, Hebel, Lenker und Regelring(en). Ein Vorteil ist dabei außerdem eine konzentrische Anordnung des(r) Regelringe(s) zum (zu den) Statorring(en), wobei diese Regelringe das Gehäuse umschließen: Dabei ist eine symmetrische Ausführung der Verstelleinrichtung für die beiden Statorringe sehr günstig. Eine Verstellung eines Regelringes bewirkt ein gleichmäßiges Verdrehen aller Exzenterbolzen, die mit dem gleichen Regelring in Verbindung stehen, und demzufolge eine exakte axiale Verlagerung des zugeordneten 15 Statorringes, ohne daß ein Verklemmen od. dgl. eintreten kann. Es ist eine günstige Kraft-Weg-Übersetzung zu verzeichnen. Wegen der getrennten Regelringe für die einzelnen Statorringe läßt sich eine besondere Beherrschung der Mahlspalte bzw. deren Form bzw. Größe erreichen. Komplizierte hydraulische Verstellvorrichtungen werden somit vermieden. Die Ausführung nach den Fig. 2 bis 4 unterscheidet sich von der vorher beschriebenen vor allem durch die 20 Art der Materialzufuhr, durch die besondere Rotorlagerung sowie durch die modifizierte Statorverstellung. Die Materialzufuhr erfolgt hier bei (5') an zwei Stellen etwa tangential zum Rotor (1) in den Ringraum (14'), aus dem dann das Material zu den Mahlplatten u. dgl. gelangt. Die Wellenenden (116,117) des Rotors (1) und demgemäß der Rotor selbst sind hier schwimmend gelagert. Zu diesem Zweck sind in den Lagern (201) und (202) hydrostatische Gleitlager (203) und (204) vorgesehen. Die Lager sind wieder über Dichtungs-25 einheiten (115') gegen den Dampf im Refinergehäuse abgedichtet. Durch den Doppelpfeil (205) wird die vermittels der vorgeschilderten Rotorlagerung ermöglichte Rotorbewegung bzw. schwimmende Rotorlagerung angedeutet. Wenn auch in diesem Fall die Verstellbarkeit nur eines Stators ausreichen kann, ist auch im vorliegenden Fall die Verstellung beider Statoren (3) und demgemäß der an diesen befestigten Gegenmahlplatten od. dgl. (206, 207) vorgesehen; diese Mahlplatten od. dgl. haben neben den kegelstumpfförmigen Teilen (208, 30 209) wie erwähnt Teile (210, 211), die einen größeren Winkel, u. zw. von fast 90°, mit der Rotorachse ein schließen, als die Teile (208, 209). Mit den Teilen (210, 211) arbeiten wie erwähnt zusätzliche Mahlplatten (212, 213) zusammen, die ebenso steil zur Rotorachse verlaufen wie die Teile (210, 211) und von besonderen Ringen (17) getragen werden, die mit dem Rotor (1) verbunden sind. Die Verstellung der Statoren (3) und somit der Gegenmahlplatten od. dgl. (206) bis (211), aber auch der 35 zylindrisch geformten Gegenmahlplatten (214,215), erfolgt in ähnlicher Weise wie nach den Fig. 1 bis 3 über die Teile (303) bis (305), allerdings hier gleichzeitig und gegenläufig über gekrümmte Bügel (218), die vermittels der Verstellorgane (7) bis (9) gleichmäßig verschoben werden. Im Hinblick auf den schwimmend gelagerten Rotor wäre hier auch die Verstellung nur eines einzigen Stators denkbar. Der zweite Stator wäre dann im Gehäuse unverschieblich gelagert. Die Beweglichkeit für die Mahlspalteinstellung übernimmt die freie axiale 40 Verschiebbarkeit (schwimmende Lagerung) des Rotors. PATENTANSPRÜCHE 45 1. Trommelrefiner zur Zerkleinerung bzw. zum Mahlen von insbesondere nassem bzw. mit Wasser vermischtem Faserstoffmaterial, vorzugsweise Hackschnitzeln, mit einem motorgetriebenen Rotor mit etwa horizontaler Dreh-50 welle und mit wenigstens einer Zerkleinerungs- bzw. Mahlelemente bzw. Mahlplatten od. dgl. aufweisenden zur Rotorachse geneigten bzw. hiezu etwa normal stehenden Rotations-, insbesondere Kegelstumpffläche mit von der etwa radial zur Rotorachse oder etwa tangential zum Rotor- bzw. Gehäusemantel gerichteten, Materialzufuhr weg zunehmendem Durchmesser sowie gegebenenfalls bei Vorhandensein von mindestens zwei Zerkleinerungselemente od. dgl. aufweisenden zur Rotorachse geneigten bzw. hiezu etwa normal stehenden Rotationsflächen, 55 solche mit gegenläufiger Neigung zur Rotorachse und einem den Rotor aufnehmenden Gehäuse mit entsprechender^) Innenwand(wänden) und daran angeordneten Gegenzerkleinerungs- bzw. -mahlfläche(n) bzw. -mahlplatten, wobei vorteilhaft die zur Rotorachse geneigten Mahlspalte zwischen Zerkleinerungs- bzw. Mahlelementen bzw. Mahlplatten od. dgl. des rotations-, insbesondere kegelstumpfflächigen, Rotormantels sowie entsprechende Gegenzerkleinerungs- bzw. -mahlelemente bzw. -mahlplatten od. dgl. der Gehäuseinnenwände wenigstens teil-60 weise verstellbar bzw. einstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß im Abstand von der etwa radial zur Rotorachse oder etwa tangential zum Rotor- bzw. Gehäusemantel gerichteten Materialzufuhr (5, 5') die am Rotormantel vorgesehenen Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. -platten (2) od. dgl. und gegebenenfalls der -5- AT 394 587 B sie tragende Rotormantel Kanäle bzw. Bohrungen (8) zur Dampfabfuhr aufweisen, welche die Zerkleinerungs-bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten (2) od. dgl. und gegebenenfalls deren Träger durchqueren und mit einem Ende im Arbeitsbereich der Zerkleinerungs- bzw. Mahlelemente bzw. Mahlplatten (2) od. dgl., welche an den zur Rotorachse geneigten bzw. hiezu etwa normalen Rotations-, insbesondere Kegelstumpfflächen, vorgesehen sind, sowie mit einem anderen Ende in etwa normal zu den Dampfabfuhrkanälen bzw. Dampfabfuhrbohrungen (8) verlaufende, gegebenenfalls am Grunde dieser Träger vorgesehene, Kanäle bzw. Bohrungen (9) münden sowie vorteilhaft mit Hohlräumen (10) im Gehäuse in Verbindung stehen.
2. Trommelrefiner nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die etwa radial zur Rotorachse oder etwa tangential zum Rotor- bzw. Gehäusemantel gerichtete Materialzufuhr (5, 5') etwa in der Mitte des Gehäuses vorgesehen ist und zwischen der Materialzufuhr (5) und den, insbesondere symmetrisch nach beiden Seiten von dieser Materialzufuhr weg sich erstreckenden, Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten (2) od. dgl. mit zunehmendem Durchmesser, insbesondere unmittelbar damit verbundene, etwa parallel zur Rotorachse verlaufende Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten od. dgl. vorhanden sind.
3. Trommelrefiner nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfabfuhrkanäle bzw. Dampfabfuhrbohrungen (8) bei einer Ausführung mit achsparallele und zur Achse geneigte bzw. hiezu etwa normal stehende Mahlspalte bildenden symmetrisch zu(r) (den) Mittelebene(n) der mindestens einen, vorteilhaft zwei oder mehr über den Rotorumfang gleichmäßig verteilten, radialen bzw. tangentialen Materialzufuhr(en) (5, 5') aufgebauten Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten (2) od. dgl. bzw. den sie tragenden Rotormantel quer zur Rotorachse z. B. im Bereich von mehr als 2/3 bis 3/4 des Weges des Mahlgutes zwischen den Mahlflächen bzw. Mahlplatten (2,4) od. dgl., gemessen vom Eintritt zwischen diese Flächen bzw. Platten bis zu dessen Austritt in die Gehäusehohlräume (10), durchsetzen.
4. Trommelrefiner nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfabfuhrkanäle bzw. Dampfabfuhrbohrungen (8), die bei einer Ausführung mit sich an die achsparallelen Zerkleinerungs- bzw. Mahl-flächen bzw. Mahlplatten (2) od. dgl. unter einem Winkel von etwa 5 bis 45°, insbesondere 15°, zur Rotorachse unmittelbar und insbesondere stetig anschließenden zur Achse geneigten, insbesondere kegelstumpfförmigen Zerkleinerungs· bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten (2) od. dgl. in die inneren Mahlflächen bzw. -platten od. dgl. münden, etwa normal zur Rotorachse angeordnet sind und Bohrungen (8) sich etwa im bzw. nahe dem Zentrum dieser geneigten Flächen und an korrespondierenden Stellen des sie tragenden Rotormantels befinden.
5. Trommelrefiner nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen bzw. Mahlplatten (2) od. dgl. an mindestens einem, vorzugsweise zwei, im Gehäuse verschiebbaren bzw. verstellbaren Trägem und insbesondere die äußeren den Einmündungen (8) der Dampfabfuhrkanäle bzw. -bohrungen im Arbeitsbereich gegenüber befindlichen Gegenzerkleinerungs- bzw. -mahlflächen bzw. -mahlplatten (4) an mindestens einem verschiebbaren Statorring (3), insbesondere an wenigstens zwei, vorzugsweise voneinander unabhängig verschiebbaren Statorringen, angebracht sind.
6. Trommelrefiner nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an die geneigten Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen (7), die mit Dampfableitungskanälen bzw. mit Dampfableitungsbohrungen (8) in Verbindung stehen, unmittelbar, insbesondere stetig, ineinander übergehend Zerkleinerungs- bzw, Mahlflächen (212, 213) mit einem gegenüber dem Winkel der vorerwähnten geneigten Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen vergrößertem Winkel, insbesondere von nahe bzw. etwa 90°, zur Rotorachse angefügt sind, die ebenfalls mit Dampfableitungen in Verbindung stehen können.
7. Trommelrefiner nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere bei Vorhandensein nur eines einzigen verscrv.ebbaren Statorringes (3) der mit Dampfableitungen (8,9) für die Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen (2) ausgestattete Rotor (1) beiderseits in seinen Lagern (101, 102) verschiebbar, insbesondere schwimmend gelagert ist.
8. Trommelrefiner nach Anspruch ", dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (1) in hydrostatischen Gleitlagern (203, 204) axial verschiebbar gelagert ist, wobei insbesondere zwischen diesen Gleitlagern und dem den Rotor aufnehmenden Gehäuseinnerr eine Dichtungseinheit (115'), insbesondere eine Gleitringdichtung, im Lagergehäuse die Rotorwelle umschl ießt.
9. Trommelrefiner nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß etwa in der queraxialen Mittelebene des Refiners bzw. dessen Gehäuses zwischen den achsparallelen und damit zwischen den zur Rotorachse geneigten, mit Dampfableitungen (8) verbundenen Gegenzerkleinerungs- bzw. -mahlflächen (4) ein ringförmiger Materialeinführungsspalt .16) vorgesehen ist, der mit einem den Rotor (1) außen umschließenden Ringraum (14) innerhalb des Gehäuses in Verbindung steht, in den die, insbesondere etwa tangentiale(n) oder etwa radiale(n) Materialzufuhr(en) (5,5') einmündet(en). -6- AT 394 587 B
10. Trommelrefiner nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der beiden Gehäusestimwände nahe der beiderseits des mit achsparallelen und zur Achse geneigten sowie gegebenenfalls zur Rotorachse etwa normal stehenden Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen versehenen Rotors (1) angeordneten Wel- 5 lenlager Hohlräume (10) vorgesehen sind, in welche die, insbesondere kegeligen (2) bzw. normal stehenden (206, 207), Zerkleinerungs- bzw. Mahlspalte sowie deren Dampfableitungskanäle bzw. -bohrungen (8, 9) münden, wobei diese Hohlräume (10) gegenüber den beiden Lagern (101,102) durch die zwischen Rotor (1) und Lagern (101, 102) in das Lagergehäuse rotorseitig eingesetzten besonderen Dichtungseinheiten (115') dampfdicht abgeschlossen sind sowie vorzugsweise unten Entnahmeöffnungen (11) für das zerkleinerte Material 10 aufweisen.
11. Trommelrefiner nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der trommelförmig ausgebildete, an seinem Mantel mit etwa parallel zu seiner Achse verlaufenden Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen (106) und daran beiderseits anschließenden an Dampfableitungen (8) angeschlossenen bzw. damit versehenen 15 Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen (107) mit von der Materialzufuhr weg zunehmenden Durchmessern und gege benenfalls zur Rotorachse etwa normal stehenden Zerkleinerungs- bzw. Mahlflächen (212, 213) versehene Rotor (1) mittels der mit diesem fest verbundenen Drehwelle in Gleitlagern (203, 204) gelagert ist und hiefür für den Anfahrvorgang ein besonderer Startmotor, insbesondere ein Gleichstrommotor, vorgesehen ist, und daß der Hauptmotor für eine Betriebsdrehzahl von etwa 3000 bis 3600 UpM bei voller Belastung ausgelegt ist. Hiezu 4 Blatt Zeichnungen 20