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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verlegen von einem oder mehreren länglichen Stütz- bzw. Dichtungskörpern, mit im wesentlichen dreieckförmigem Querschnitt aus elastischem Werkstoff in den Stossbereich von winkelig aneinandergrenzenden Bauwerksflächen.
In der Bautechnik ergibt sich häufig das Problem, im Stossbereich von winkelig aneinandergrenzenden Bauwerksflächen die Stossfuge durch Dichtungsfolien abzudichten. Wird die Dichtungfolie hiebei ohne besondere Massnahmen im Stossbereich verlegt, so besteht die Gefahr, dass die Folie vom Wasserdruck in die Stossfuge hineingedrückt wird und schliesslich zerreisst, so dass der gewünschte Dichtungseffekt nicht mehr gegeben ist. Dieses Problem tritt insbesondere im Fussbereich von Staumauern auf, bei welchen die Fuge im Stossbereich von Staumauern und einem am Boden des Speichers angeordneten Vorbeton abgedichtet werden soll, weil dort Drücke bis zu 200 m Wassersäule herrschen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem in schlecht zugängliche Stoss bereiche insbesondere von spitzwinkelig aneinandergrenzenden Bauwerksflächen Körper verlegt werden können, die zur Abstützung von Abdichtungsfolien zwischen den aneinandergrenzenden Bauwerken dienen.
In Lösung dieser Aufgabe wird beim erfindungsgemässen Verfahren so vorgegangen, dass man die an die Bauwerksflächen anzulegenden Flächen der Stütz- bzw. Dichtungskörper zumindest in ihren, von den im Stossbereich anzuordnenden Kanten des Stütz- bzw. Dichtungskörpers entfernten, äusseren Bereich mit Klebstoff beschichtet, dass man die so vorbereiteten Stütz- bzw. Dichtungskör- per unter Verwendung von mindestens einem schlauchförmigen, aufblasbaren Hohlkörper, der sich auf seiner den Stütz- bzw. Dichtungskörpern gegenüberliegenden Seite gegen an den Bauteilen befestigte Widerlager abstützt, in den Stossbereich der beiden gegebenenfalls durch Sandstrahlen und Entstauben sowie gegebenenfalls durch Ausgleichen von Unebenheiten z.
B. mit Epoxymörtel und Vorbehandlung mit Primerlösungen für den Verlegevorgang vorbereiteten Bauwerksflächen drückt, dass man den Kleber aushärten lässt und dass man hierauf den aufblasbaren Hohlkörper und die Widerlager entfernt.
Da beim erfindungsgemässen Verfahren ein schlauchförmiger Hohlkörper verwendet wird, ist mit Sicherheit gewährleistet, dass der zu verlegende Stütz- bzw. Dichtungskörper auch bei nach mehreren Richtungen gekrümmten Stossbereichen zuverlässig gegen die Bauwerksflächen gedrückt wird. Auch die Abstützung des schlauchförmigen Hohlkörpers an den an den Bauteilen befestigten Widerlagern unterstützt das Anschmiegen des zu verlegenden Stütz- bzw. Dichtungskörpers an die Oberflächen der Bauteile in vorteilhafter Weise.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in der das erfindungsgemässe Verfahren schematisch in vier Stufen am Beispiel der Verlegung von Stütz- bzw. Dichtungskörpern im Stossbereich zwischen einer Staumauer und einem Vorboden am Fusse derselben veranschaulicht ist.
Vor Beginn der eigentlichen Verlegearbeit wird die Staumauer --3-- und der Vorboden--4-zumindest im in Fig. 1 durch die Pfeile angedeuteten Bereich sandgestrahlt. Zweckmässigerweise wird man an der Staumauer --3-- auch bereits jetzt den Bereich des späteren Dichtungsfolienanschlusses mitstrahlen.
Im Anschluss an das Sandstrahlen werden in der Staumauer-3-und dem Vorboden--4-mit Hilfe einer Schablone die Bohrlöcher für die im seitlichen Abstand von etwa 1 m anzubringenden Widerlager-11- (Fig. 4) gebohrt. Zur Befestigung der Widerlager --11-- können auch Selbstbohrdübel oder ein beliebiges anderes Befestigungssystem verwendet werden.
Nach dem Sandstrahlen und dem Bohren wird das Sandstrahlgut und der Bohrstaub entfernt und die vorbehandelten Flächen der Bauteile (Staumauer-3-und Vorboden-4--) mittels Pressluft gründlich abgeblasen.
Falls im Verlegebereich grössere Unebenheiten (mehr als 3 mm) vorliegen, werden diese entweder abgeschliffen oder mittels Epoxymörtel ausgeglichen. Falls Unebenheiten mit Epoxymörtel ausgeglichen werden, ist mit der Verlegung der Stütz-bzw. Dichtungskörper-l-bis zum Abbinden des Mörtels (z. B. 24 h lang) zuzuwarten.
Die als Abstützung für die später einzubringende Abdichtungsfolie --10-- bzw. zur Dichtung
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vorgesehenen Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- besitzen einen im wesentlichen dreieckförmigen Querschnitt und sind bei Seitenlängen von etwa 50 cm 2 bis 4 m lang. Die der Abdichtungsfolie --10-- zugekehrte Fläche der Körper --1-- ist, wie aus Fig. 1 ersichtlich, konkav gekrümmt.
Die den Bauteilen zugekehrten Flächen der Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- sind gestuft ausgebildet, wobei der jeweils ausserhalb der Stufen --5-- liegende Abschnitt --6-- in der noch zu beschreibenden Art und Weise mit Klebstoff zu beschichten ist.
Zur Anpassung der Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- an die Krümmungsverhältnisse im Stossbereich --2-- zwischen Staumauer --3-- und Vorboden --4-- werden die Körper-l-abschnittsweise im Stossbereich --2-- ausgelegt. Sie werden sodann durch entsprechende Gehrungsschnitte an die räumlichen Verhältnisse angepasst und können anschliessend bis zu Längen von beispielsweise 10 m zusammengeklebt werden.
Zum Verkleben der einzelnen Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- werden diese aus ihrer endgültigen Lage herausgezogen und im Abstand von zirka 1 m unter die Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- als Gleitschienen --7-- dienends Rundeisenstäbe, die einen Durchmesser von etwa 10 mm und eine Länge von beispielsweise 1100 mm aufweisen, geschoben. Nunmehr wird an den Stirnseiten der miteinander zu verklebenden Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- ein Klebstoff, z. B. ein Epoxy- - Baukleber, beidseitig aufgetragen und die Stirnflächen der Körper --1-- zusammengepresst. Allenfalls ausgequetschter Überschusskleber kann für die nächste Klebestelle wieder verwertet werden.
Beim Aneinanderpressen der Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- empfiehlt es sich, die Fertigteile durch Ansetzen von Keilen miteinander fluchtend auszurichten.
Nachdem die Klebungen an den Stirnflächen der Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- durchgehärtet sind, wird der so zusammengeklebte Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- in die in Fig. 1 gezeigte Lage V-förmig aufgestellt. Nunmehr wird der für die Verklebung des Stütz- bzw. Dichtungskörpers --1-- mit dem Vorboden --4-- vorgesehene Kleber, z. B. ein Epoxy-Baukleber, im vorzugsweise aufgerauhten Abschnitt --6-- des Körpers --1-- in ausreichender Stärke (abhängig von der Rauhigkeit und der Ebenflächigkeit der Unterlage) mittels Stahltraufeln oder Gummihandschuhe
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Epoxy-BauklebersFig. 2 durch den Pfeil angedeutet, wird der Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- dann in die in Fig. 3 gezeigte Stellung geschoben, worauf die Gleitschienen --7-- herausgezogen werden.
Nach dem Herausziehen der Gleitschienen --7-- wird der Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- händisch soweit wie möglich in den Stossbereich --2-- gedrückt. Nach dem händischen Andrücken wird allenfalls herausgedrückter Überschusskleber durch Abstreifen rückgewonnen und vorzugsweise für weitere Verklebungen zurückbehalten.
Hierauf wird auf den händisch angedrückten Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- eine Schutzfolie-10-z. B. aus Polyäthylen, aufgelegt, um ein Anhaften der unter Zwischenlage von Rund- hölzern --9-- und die Stütz-bzw. Dichtungskörper-l-aufgesetzten, unter Druck setzbaren, schlauchförmigen aufblasbaren Hohlkörper --8-- zu vermeiden. Als Schlauchförmige Hohlkörper --8-können sogenannte Pneumoschalungen verwendet werden, wie sie auch für die Herstellung von
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artigen Hohlkörper -8-- werdenHohlkörper --8-- gegebenenfalls unter Zwischenlage von Pfosten od. dgl. abstützen.
Zwecks Anpressung der Stütz- bzw. Dichtungskörper --1-- wird nun der schlauchförmige Hohl- körper --8-- mit einem Druck von etwa 0, 5 bar aufgeblasen. Nach dem Abbinden des Klebers, was je nach der Temperatur und Wahl des Klebers im Durchschnitt aber zirka 5 bis 10 h dauern kann, wird der schlauchförmige Hohlkörper -8-- oder wenn mehrere gleichzeitig verwendet wurden, werden die schlauchförmigen Hohlkörper --8-- entlastet und nach dem Abmontieren der Widerlager--11-- entfernt.
Allenfalls vorhandene Überstände oder Klebereste werden abgeschliffen bzw. verspachtelt und die Bohrlöcher für die Befestigung der Widerlager --11-- z. B. mit Epoxyklobor verschlossen. Hierauf wird die Abdichtungsfolie angebracht und z. B. durch Verklebung mit den an den Stütz- bzw.
Dichtungskörpern --1-- angrenzenden Wandbereichen der Staumauer-3-und des Vorbodens-4-verbunden.
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Unter einem Stütz- bzw. Dichtungskörper mit im wesentlichen dreieckförmigem Querschnitt sind auch Körper mit andern Querschnittsformen als der in den Zeichnungen gezeigten zu verstehen. Wesentlich ist bloss, dass der im Stossbereich --2-- anzuordnende Abschnitt des Körpers, der von den den Bauwerksteilen zugekehrten Flächen (die miteinander einen spitzen oder stumpfen Winkel einschliessen können) begrenzt ist, eine im wesentlichen dreieckförmige, d. h. der Form der Stossfuge angepasste Querschnittsform besitzt. Hingegen ist die Form der im Beispiel konkav ausgebildeten Fläche für das erfindungsgemässe Verfahren von untergeordneter Bedeutung.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Verlegen von einem oder mehreren länglichen Stütz- bzw. Dichtungskörpern, mit im wesentlichen dreieckförmigem Querschnitt aus elastischem Werkstoff in den Stossbereich von winkelig aneinandergrenzenden Bauwerksflächen, dadurch gekennzeichnet, dass man die an die Bauwerksflächen anzulegenden Flächen der Stütz- bzw. Dichtungskörper zumindest in ihren, von den im Stossbereich anzuordnenden Kanten des Stütz- bzw. Dichtungskörpers entfernten, äusseren Bereich mit Klebstoff beschichtet, dass man die so vorbereiteten Stütz- bzw. Dichtungskörper unter Verwendung von mindestens einem schlauchförmigen, aufblasbaren Hohlkörper,
der sich auf seiner den Stütz- bzw. Dichtungskörpern gegenüberliegenden Seite gegen an den Bauteilen befestigte Widerlager abstützt, in den Stossbereich der beiden gegebenenfalls durch Sandstrahlen und Entstauben sowie gegebenenfalls durch Ausgleichen von Unebenheiten z. B. mit Epoxymörtel und Vorbehandlung mit Primerlösungen für den Verlegevorgang vorbereiteten Bauwerksflächen drückt, dass man den Kleber aushärten lässt und dass man hierauf den aufblasbaren Hohlkörper und die Widerlager entfernt.
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The invention relates to a method for laying one or more elongate support or sealing bodies, with a substantially triangular cross section made of elastic material in the joint area of angularly adjacent building surfaces.
In construction technology, there is often the problem of sealing the butt joint with sealing foils in the joint area of building surfaces that are angled to one another. If the sealing film is laid in the butt area without any special measures, there is a risk that the film will be pushed into the butt joint by the water pressure and finally tear, so that the desired sealing effect is no longer present. This problem occurs in particular in the foot area of dam walls, in which the joint in the joint area of dam walls and a pre-concrete arranged at the bottom of the reservoir is to be sealed, because there are pressures of up to 200 m water column.
The invention is based on the object of specifying a method with which areas which are difficult to access joints, in particular of building surfaces adjoining one another at an acute angle, can be used to support sealing foils between the adjacent structures.
To achieve this object, the method according to the invention is carried out in such a way that the surfaces of the supporting or sealing bodies to be applied to the building surfaces are coated with adhesive at least in their outer region, which is remote from the edges of the supporting or sealing body to be arranged in the joint area, in such a way that the support or sealing body prepared in this way using at least one tubular, inflatable hollow body which is supported on its side opposite the supporting or sealing body against abutments attached to the components, in the joint area of the two, if necessary by sandblasting and Dusting and, if necessary, by compensating for unevenness z.
B. with epoxy mortar and pretreatment with primer solutions for the laying process, presses that the adhesive has hardened and that the inflatable hollow body and the abutment are removed.
Since a tubular hollow body is used in the method according to the invention, it is ensured with certainty that the support or sealing body to be installed is reliably pressed against the building surfaces even in the case of joint regions curved in several directions. The support of the tubular hollow body on the abutments fastened to the components also advantageously supports the support or sealing body to be laid against the surfaces of the components.
Further features and details of the invention emerge from the subclaims and the following description with reference to the drawings, in which the method according to the invention is shown schematically in four stages using the example of the laying of support or sealing bodies in the joint area between a dam and a floor at the foot the same is illustrated.
Before the actual laying work begins, the dam --3-- and the porch - 4- are sandblasted, at least in the area indicated by the arrows in FIG. 1. Appropriately, you will already be blasting the area of the later sealing film connection on the dam --3--.
Following the sandblasting, the drill holes for the abutments 11 (FIG. 4) to be attached at a lateral distance of about 1 m are drilled in the dam 3 and the porch 4 using a template. Self-drilling anchors or any other fastening system can also be used to fasten the abutment --11--.
After sandblasting and drilling, the sandblasting material and drilling dust are removed and the pretreated surfaces of the components (dam wall 3 and front floor 4) are blown off thoroughly with compressed air.
If there are larger unevenness in the installation area (more than 3 mm), they are either sanded down or leveled off with epoxy mortar. If unevenness is compensated with epoxy mortar, the support or. Seal body-l-wait until the mortar has set (e.g. for 24 hours).
The --10-- or as a support for the sealing film to be installed later
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provided support or sealing body --1-- have an essentially triangular cross-section and are 2 to 4 m long with side lengths of about 50 cm. The surface of the bodies --1-- facing the sealing film --10-- is concave, as can be seen in FIG. 1.
The surfaces of the supporting and sealing bodies --1-- facing the components are of stepped construction, with the section --6-- lying outside the steps --5-- being coated with adhesive in the manner to be described is.
In order to adapt the support or sealing body --1-- to the curvature in the joint area --2-- between the dam --3-- and the foreland --4--, the body-l sections in the joint area --2- - designed. They are then adapted to the spatial conditions using appropriate miter cuts and can then be glued together up to lengths of, for example, 10 m.
To glue the individual supporting or sealing bodies --1-- they are pulled out of their final position and at a distance of about 1 m below the supporting or sealing bodies --1-- as slide rails --7-- serving as round iron bars, which have a diameter of about 10 mm and a length of, for example, 1100 mm. Now an adhesive, eg., Is applied to the end faces of the supporting or sealing bodies to be glued together. B. an epoxy - construction adhesive, applied on both sides and the end faces of the body --1-- pressed together. Any excess glue that has been squeezed out can be recycled for the next gluing point.
When pressing the supporting or sealing bodies --1-- together, it is advisable to align the finished parts using wedges.
After the bonds on the end faces of the support or sealing body --1-- have hardened through, the support or sealing body --1-- glued together in this way is set up in a V-shape in the position shown in FIG. 1. Now the adhesive intended for gluing the support or sealing body --1-- to the front floor --4--, e.g. B. an epoxy construction adhesive, in the preferably roughened section --6-- of the body --1-- in sufficient strength (depending on the roughness and the flatness of the base) using steel trowels or rubber gloves
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Epoxy construction adhesive 2 indicated by the arrow, the support or sealing body --1-- is then pushed into the position shown in Fig. 3, whereupon the slide rails --7-- are pulled out.
After pulling out the slide rails --7--, the supporting or sealing body --1-- is pressed by hand as far as possible into the joint area --2--. After pressing on by hand, any excess adhesive that has been pressed out is recovered by stripping and preferably retained for further bonding.
A protective film-10-z is then placed on the hand-pressed support or sealing body --1--. B. made of polyethylene, placed to adhere to the intermediate layer of round wooden --9-- and the support or. Avoid sealing body-l-attached, pressurizable, tubular inflatable hollow body --8--. So-called pneumatic formwork can also be used as the tubular hollow body --8 - as it is used for the production of
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like hollow bodies -8-- will support hollow bodies --8-- if necessary with the interposition of posts or the like.
In order to press the support or sealing body --1--, the tubular hollow body --8-- is now inflated with a pressure of approximately 0.5 bar. After the adhesive has set, which, depending on the temperature and the choice of adhesive, can take around 5 to 10 hours on average, the tubular hollow body -8-- or if several were used simultaneously, the tubular hollow body --8-- relieved and removed after dismantling the abutment - 11--.
Any excess or adhesive residues are sanded or filled and the drill holes for attaching the abutment --11-- z. B. sealed with epoxy. Then the sealing film is attached and z. B. by gluing to the support or
Sealing bodies --1-- adjacent wall areas of the dam-3-and the floor-4-connected.
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A support or sealing body with an essentially triangular cross section should also be understood to mean bodies with cross sectional shapes other than that shown in the drawings. It is only essential that the section of the body to be arranged in the butt region --2--, which is delimited by the surfaces facing the structural parts (which can form an acute or obtuse angle with one another), is essentially triangular, i.e. H. cross-sectional shape adapted to the shape of the butt joint. On the other hand, the shape of the concave surface in the example is of minor importance for the method according to the invention.
PATENT CLAIMS:
1. A method for laying one or more elongate support or sealing bodies, with a substantially triangular cross section made of elastic material in the joint area of angularly adjacent building surfaces, characterized in that the surfaces of the supporting or sealing bodies to be applied to the building surfaces are at least in its outer area, which is remote from the edges of the support or sealing body to be arranged in the joint area, coated with adhesive such that the support or sealing bodies thus prepared are used using at least one tubular, inflatable hollow body,
which is supported on its side opposite the support or sealing bodies against abutments attached to the components, in the joint area of the two, if necessary by sandblasting and dust removal and, if necessary, by leveling out unevennesses, for. B. with epoxy mortar and pretreatment with primer solutions for the laying process, presses that the adhesive has hardened and that the inflatable hollow body and the abutment are removed.