AT370399B - Baumaterial - Google Patents

Description

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    Die Erfindung betrifft ein Baumaterial, d. h. eine gehärtete Produktzusammensetzung, die ein anorganisches Bindemittel enthält. 



  Als anorganische gehärtete Produktzusammensetzungen'waren bisher Gips. Calciumsilikat und Zement bekannt, jedoch besitzen diese die Nachteile, dass bei Gips die Widerstandsfähigkeit gegenüber Wasser schlecht, im Zement freies Alkali enthalten und die Herstellung von Calciumsilikat derart kompliziert ist, dass die Produktionskosten steigen und diese Materialien somit für die praktische Verwendung nicht in zufriedenstellender Weise geeignet sind. 



  Ziel der Erfindung ist deshalb die Schaffung eines neuen Baumaterials mit ausgezeichneten Eigenschaften, das eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber Wasser aufweist und kein freies Alkali enthält. 



  Darüber hinaus weist das erfindungsgemässe Baumaterial eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit auf, und kann durch ein einfaches Verfahren hergestellt werden. 



  Gemäss der Erfindung ist das neue Baumaterial, dadurch gekennzeichnet, dass es aus 3 CaO. AlO,. CaSO. 12 H2O, 3 CaO. AI2O.. 3 CaS04. 31 - 32 H20 oder einer Mischung hievon als anorganischem Bindemittel und zumindest einem Füllstoff und/oder Additiv aus der Gruppe organisches oder anorganisches faserartiges Material, hochmolekulares organisches Bindemittel. Fettsäure, Fettsäureester. Fettsäure-Metallsalze, Fette, Öle und Calciumsilikat besteht, und gegebenenfalls zusätzlich einen weiteren Füllstoff, ein Pigment und ein Schmiermittel enthält. 



  Die Verbindung 3 CaO. AlO,. CaSO. 12 HO (Calciumaluminatmonosulfathydrat) wird im folgendenals MSH und die Verbindung 3 CaO. Al2Og. 3 CaS04. 31-32 H 0 (Calciumaluminat- trisulfathydrat) als TSH bezeichnet. 



  Aus der DE-AS 2048127 ist ein Mittel bekannt, das in einer Menge von 5 bis 15 Gew.-% zu normalem Zement zugesetzt werden soll. Auch für dieses Zusatzmittel ist Calciumsulfoaluminat bzw. der bei der Hydratation gebildete Ettringit die Grundlage. Aus dem Aufbau eines Zusatzmittels konnte allerdings nicht geschlossen werden, dass dieses allein bzw. mit Faserfüllern, Bindemitteln und andern Substanzen, jedoch ohne Zement, gleichfalls eine brauchbare Grundlage für ein hydraulisch gebundenes Produkt ergeben könnte. 



  Nach einer besonderen Ausführungsform ist in dem erfindungsgemässen Baumaterial ein faserartiges Material als Verstärkungsmittel enthalten. Beispiele für solche faserartige Materialien sind anorganische Fasern, wie Glasfasern, Asbest, Kohlenstoffasern, Steinwolle u. dgl. ; synthetische Fasern, wie Nylonfasern, Polypropylenfasern, Acrylfasern, Polyesterfasern, Polyvinylformalfasern, Polyvinylalkoholfasern u. dgl. ; und natürliche Fasern, wie Zellstoffpulpe, Flachs. Holzmehl, Wolle, Baumwollinters u. dgl. Sie können einzeln oder als Mischung verwendet werden. 



  Der Anteil an faserartigem Material kann entsprechend dem Verwendungszweck des Baumaterials gewählt werden, beträgt jedoch im allgemeinen weniger als 35 Gew.-Teile pro 100., Gew. -Teile der gehärteten Zusammensetzung, wobei die Zusammensetzung zusätzlich auch andere Füllstoffe als das faserartige Material enthalten kann. Weiterhin variiert die Menge des faserartigen Mate-   
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 sern, verwendet. Wenn das faserartige Material brennbar ist, beträgt die Menge an Fasern weniger als 20 Gew.-Teile. 



   Gemäss der Erfindung können auch hochmolekulare organische Bindemittel, wie organische Polymeren, als Verfestigungsmittel verwendet werden. Das verwendete hochmolekulare organische Bindemittel trägt zur Erhöhung der Festigkeit, insbesondere der Biegefestigkeit des gehärteten Produktes sowie zur Verhinderung des Abblätterns oder der Carbonatisierung, somit zur Verhinderung der Verschlechterung des Baumaterials bei. Das hochmolekulare Bindemittel wirkt auch als Oberflächenschutz für das Baumaterial.

   Praktische Beispiele der erfindungsgemäss verwendeten hochmolekularen organischen Bindemittel sind natürliche hochmolekulare Stoffe, wie Stärke, Gelatine, Casein   u. dgl. ;   wasserlösliche Harze, wie Polyvinylalkohol, Harnstoffharz, Melaminharz, wasserlösliches Phenolharz, Polymethylolacrylamid, Polyacrylsäure   u. dgl. ;   wasserunlösliche Harze, die vorzugsweise als Emulsionen verwendet werden können, wie Polyvinylacetat, Polyacrylat, Epoxyharz, Äthylenvinylacetat-   copolymerharz.   Phenolharz u. dgl. Sie können einzeln oder als Mischung verwendet werden. Weiterhin werden vorzugsweise die oberwähnten Polymeren mit einem pH-Wert von mehr als 7 verwendet, 

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 da sie die Reaktion der Bildung von TSH aus MSH nicht stören. 



   Es gibt keine besondere Grenze hinsichtlich der Zusatzmenge an hochmolekularem Bindemittel, die Zusatzmenge beträgt jedoch vorzugsweise 0,5 bis 10   Gew.-%   der Gesamtmenge der festen Bestand- teile des Baumaterials. Wenn die Menge des Polymeren mehr als 10   Gew.-%   beträgt, wird das ge- härtete Produkt schlechter ; beispielsweise wird es durch den höheren Gehalt an organischem Mate- rial brennbar, das Baumaterial wird nicht weiter verbessert und es kann der Fall sein, dass das
Zusatzmaterial dazu neigt, die Bildung von MSH und TSH zu behindern. 



   Ausserdem kann Calciumsilikat als Zusatz zur Erhöhung der Festigkeit verwendet werden. 



  Die Verwendung von Calciumsilikat'liefert ein Baumaterial mit einem niedrigen Gewicht und mit hoher Festigkeit, wobei in diesem Falle Calciumsilikat in möglichst grosser Menge verwendet wird. 



  Beispielsweise wird eine voluminöse, sogenannte aktivierte Aufschlämmung durch Mischen einer CaO-Komponente, wie CaO,   Ca (OH) t   oder eine Mischung hievon, und einer   SiO :-Komponente,   wie Diatomeenerde, Kieselerde, Zeolith u. dgl., mit einem CaO/SiO-Molverhältnis von 0, 7 bis 1, 8 und Umsetzen der Mischung in Anwesenheit von Wasser als Aufschlämmungsmittel 1 bis 72 h bei 80 bis 240 C hergestellt, wobei das Entweichen des Wassers aus dem System verhindert wird,   d. h.   dass ein Feucht-Hitze-Zustand aufrechterhalten wird. Dieses Material ist als gelartiges Calciumsilikathydrat (I) und Calciumsilikathydrat (II), Tobermorit, Xonotlith   u. dgl.   bekannt. 



   Zur Erzielung des Effektes der Verwendung des Additivs soll das Mischungsverhältnis von Calciumsilikat : TSH und/oder MSH 0, 5 : 9, 5 bis 9 : 1, bezogen auf das Gewicht, betragen. 



   Bei der durch Härten der Mischung mit dem oberwähnten Mischungsverhältnis erhaltenen Zusammensetzung sind die feinen Kristalle von TSH und/oder MSH in den Zwischenräumen zwischen den Calciumsilikatkristallen vorhanden, wodurch ein sehr festes Baumaterial erhalten wird. Weiterhin besitzt das so erhaltene Baumaterial ein niedriges spezifisches Gewicht, eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Wasser und eine grosse Festigkeit, weshalb es zur Verwendung in der Bauindustrie u. dgl. geeignet ist. 



   Das oben beschriebene erfindungsgemässe Baumaterial enthält TSH und/oder MSH als zwingende Bestandteile. Wenn das Material jedoch mit Kohlendioxyd in Berührung gebracht wird, wird es möglicherweise infolge Carbonatisierung zersetzt. Zur Verhinderung der Carbonatisierung ist es zweckmässig, ein hochmolekulares Bindemittel zuzusetzen. Es können jedoch auch spezielle Mittel angewendet werden, um die Carbonatisierung zu verhindern, z. B. können dem Baumaterial eine Fettsäure oder Fettsäurederivate zugesetzt werden, wobei die Carbonatisierung durch die Wirkung der Carbonylgruppe der Fettsäure, wirksam verhindert werden kann. Die Fettsäurekomponente kann dem Produkt auf gleiche Weise zugesetzt werden wie das hochmolekulare Bindemittel. 



   Als erfindungsgemäss verwendete Fettsäurekomponente kommen verschiedene Arten von Fettsäuren und Fettsäurederivaten in Frage, vorzugsweise werden jedoch insbesondere Fettsäuren mit einem Fettsäurerest mit 10 bis 23 C-Atomen verwendet. 



   Fettsäuren mit weniger als 10 C-Atomen wirken zufolge der Löslichkeit in Wasser als Säure, wodurch sich TSH und MSH zersetzen können. Es können jedoch auch Fettsäuren verwendet werden, deren C-Atomanzahl weniger als 10 beträgt, wenn sie TSH und MSH nicht zersetzen. 



   Beispiele von erfindungsgemäss verwendeten Fettsäurederivaten sind Ester, vorzugsweise Alkylester mit 5 bis 23 C-Atomen, Metallsalze, Ammoniumsalze, Fette und Öle. Als Metalle für die Metallsalze kommen Al, Zn, Ca, Mg, Pb, Cd, Ba, Na, Co, Mn, Cu, Zr, Ni, Cr und Fe in Frage. Beispiele für Fettsäuren und Fettsäurederivate, die erfindungsgemäss eingesetzt werden, sind Stearinsäure,   3ehensäure,   Caprinsäure, Palmitinsäure, Myristinsäure, die Metallsalze dieser Säuren, wie Zinksalze, Calciumsalze, Cadmiumsalze, Magnesiumsalze, Aluminiumsalze u. dgl., die Alkylester dieser Säuren, Fette und Öle, wie Kokosnussöl, Sojabohnenöl, Leinsamenöl u. dgl. Die oberwähnten Fettsäurederivate können als Pulver oder als Dispersionen verwendet werden. 



   Es gibt keine besondere Begrenzung bezüglich der Menge der Fettsäure bzw. Fettsäurederivate 
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 ew. -%,), 2 Gew.-% beträgt, ist sie unwirksam, und wenn sie mehr als 5 Gew.-% beträgt, kann sie die   härtung   von MSH und TSH behindern. 

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   Das erfindungsgemässe Baumaterial umfasst sowohl den Fall, dass MSH oder TSH einzeln als
Hauptbestandteil vorhanden sind, als auch den Fall, dass MSH und TSH als Hauptbestandteile vor- handen sind. 



   MSH, TSH und die Dehydratisierungsprodukte von TSH können auf beliebige Weise hergestellt   ; und   erfindunsgemäss eingesetzt werden. Beispielsweise können sie wie folgt hergestellt werden :
MSH kann dadurch hergestellt werden, dass der CaO-Bestandteil, der   Alz Os-Bestandteil   und der   CaS04 -Bestandteil   in Anwesenheit von Wasser bei Temperaturen von 100 bis   200 C   umgesetzt werden. 



   In diesem Fall wird als CaO-Bestandteil   Calciumoxyd   (CaO),   Calciumhydroxyd [Ca (OH) :]   oder eine Mischung hievon verwendet ; als   AI : Os-Bestandteil   wird Tonerde   (AlsOa),   hydratisierte
Tonerde (Al2O3. n   HO,   wobei n eine ganze Zahl ist), aktivierte Tonerde, Aluminiumhydroxyd   [Al (OH) a]   oder eine Mischung hievon verwendet ; schliesslich wird als CaS04 -Bestandteil Anhydrit (CaSO4), Calciumsulfathemihydrat (CaSO4 . 1/2   H. 0).   Gips (CaS04. 2   HO)   oder eine Mischung 
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   Bezüglich des Mischungsverhältnisses dieser Ausgangsmaterialien gibt es keine besondere Beschränkung, dieses soll jedoch vorzugsweise nahe dem Molverhältnis der Zusammensetzung von 
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 Hitze-Bedingungen oder unter Bedingungen, bei welchen das Entweichen des erforderlichen Wassers aus dem System verhindert wird, durchgeführt. Wenn die Reaktionstemperatur mehr als   180 C   be- 
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 die zur Beendigung der Reaktion erforderlich ist, hängt vom Mischungsverhältnis der Rohmaterialien, der Reaktionstemperatur und den Rührbedingungen im Reaktionssystem ab, beträgt jedoch üblicherweise 1 bis 8 h. Wenn die Reaktionstemperatur beispielsweise etwa   1000C   beträgt, dauert die Reaktion etwa 8 h, und wenn die Reaktionstemperatur bei 200 C liegt, wird in etwa 1 h ein zufriedenstellendes Ergebnis erhalten.

   Da die Reaktion die Anwesenheit von Wasser erfordert und die Reaktion bei Temperaturen von mehr als   100DC   durchgeführt wird, ist zu ihrer Durchführung ein Autoklav oder ein Hochdruckreaktionsbehälter erforderlich. Die Reaktion wird bei einem Druck durchgeführt, bei welchem das Entweichen von Wasser aus dem Reaktionssystem verhindert wird,   d. h.   einem Druck, der höher ist als der Sättigungsdampfdruck bei der Reaktionstemperatur. 



   Weiterhin variiert der Zustand des Reaktionssystems bei der Reaktion entsprechend der verwendeten Wassermenge,   d. h.   für den Fall, dass die verwendete Wassermenge gering ist, beispielsweise etwa 0, 5 bis   1, 0 Gew. -Teile   pro   Gew.-Teil   an festen Bestandteilen   beträgt,   die Mischung der Ausgangsmaterialien in geformtem oder pseudofestem Zustand durchgeführt wird, während, für 
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 Teil an festen Bestandteilen beträgt, die Reaktionsmischung in Form einer Aufschlämmung umgesetzt wird. Zur Herstellung von MSH kann die Reaktion in Form einer Aufschlämmung unter Rühren durchgeführt werden ; im Falle der Herstellung von MSH als gehärtetes oder geformtes Produkt wird die Reaktion vorzugsweise in geformtem oder pseudofestem Zustand durchgeführt.

   Zur Umsetzung der Mischung in geformtem oder pseudofestem Zustand beträgt das Mischungsverhältnis im Reaktionssy- 
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 Ergebnisse erhalten werden. Weiterhin können besonders gute Ergebnisse erhalten werden, wenn die Ausgangsmaterialien gemischt werden und diese Mischung mittels einer Vibrationsmühle od. dgl. gemahlen wird. Die Ausgangsmaterialien können in beliebiger Reihenfolge gemischt werden. 



     Zu MSH,   das nach dem vorher beschriebenen oder einem andern Verfahren hergestellt wurde, wird der   CaS04 -Bestandteil   zugesetzt und die Mischung in Anwesenheit von Wasser bei einer Temperatur von'weniger als 120 C umgesetzt, wobei TSH gebildet wird. 

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   Bei dieser Reaktion besteht keine besondere Beschränkung hinsichtlich der Menge an CaS04-
Bestandteil, doch entspricht diese vorzugsweise etwa der theoretischen Menge, d. h. 0, 7 bis 1, 2
Mol. vorzugsweise 0, 98 bis 1,0 Mol pro Mol MSH. Die bei der Reaktion erforderliche Wassermenge kann mehr als 19 Mol pro Mol MSH betragen. d.   h.   kann die Menge sein, die der Menge an Kristall- wasser von TSH entspricht. Wenn die Menge an Wasser, die für die Herstellung von TSH erforder- lich ist, bei der Herstellung von MSH bereits vorhanden ist, ist das Zusetzen von Wasser nicht erforderlich, andernfalls muss die Wassermenge ergänzt werden. 



   Wenn die Reaktionstemperatur mehr als 120 C beträgt, tritt unerwünschte Zersetzung von TSH auf. Im Temperaturbereich von 100 bis   120 C   ist die Bildungsrate von TSH relativ niedrig, weshalb die Reaktionszeit, die zur Beendigung der Bildung von TSH erforderlich ist, verlängert wird. Der bevorzugte Temperaturbereich liegt bei 50 bis   95oC,   da in diesem Temperaturbereich die Bildungsrate von TSH am höchsten ist. Wenn die Reaktionstemperatur weniger als   10 C   beträgt, erfolgt die Bildung von TSH ziemlich verzögert. 



   Bei dieser Reaktion variiert die Reaktionszeit entsprechend mit der Temperatur sowie der gewünschten Reinheit des Produktes, beträgt jedoch üblicherweise 1 h bis 1 Monat bzw. etwa
10 min bis 10 h unter bevorzugten Bedingungen. 



   Das gehärtete Produkt, das eine Mischung aus 1 Mol TSH und 0. 01 bis 4 Mol, vorzugsweise   0. 02   bis 0, 7 Mol MSH enthält, besitzt eine ausgezeichnete Festigkeit und ist in seiner Festigkeit dem gehärteten Produkt, das jeweils MSH und TSH einzeln enthält, überlegen. 



   In einem Reaktionssystem, das eine grössere Menge MSH enthält, ist die Festigkeit des gehärteten Produktes geringer ; anderseits ist in einem Reaktionssystem, das eine geringere Menge MSH enthält, die Expansionsfähigkeit des Reaktionssystems bei der Herstellung des gehärteten Produktes grösser. In einem Reaktionssystem, das MSH und TSH in   einem geeigneten Mischungsverhältnis enthält,   kann ein Baumaterial erhalten werden, das aus einer Mischung der plattenförmigen Kristalle des ersteren und der nadelförmigen Kristalle des letzteren zusammengesetzt ist und eine grosse Festigkeit aufweist. 



   TSH kann auch derart hergestellt werden, dass 3 CaO. 3   AlOs. CaS04, 3 CaO. Al Oa.   



  6   H. 0   oder eine Mischung des CaO-Bestandteils und   des Al. 0. -Bestandteils   zusammen mit dem   CaSO -Bestandteil   in Anwesenheit von Wasser bei Temperaturen unter   120 C,   vorzugsweise von 50 bis   95 C,   umgesetzt wird. Vorzugsweise wird in diesem Fall das Ausgangsmaterial in einem Mischungsverhältnis nahe dem theoretischen Molverhältnis des Produktes verwendet. 



   TSH kann weiterhin derart hergestellt werden, dass eine Mischung aus CaO-Bestandteil, AI   (SO 4), -Bestandteil   und Wasser umgesetzt wird. 



   Auch das Dehydratisierungsprodukt von TSH ist zur Herstellung des erfindungsgemässen Baumaterials verwendbar, und es kann derart hergestellt werden, dass TSH zur Freisetzung eines Teils oder des gesamten Kristallwassers erhitzt wird. In diesem Falle ist es nicht günstig, die Reaktion unter strengen Bedingungen, die die Zersetzung von TSH während der Freisetzung von Kristallwasser bewirken, durchzuführen. Die Temperatur liegt gewöhnlich unterhalb 900 C; vorzugsweise beträgt sie etwa 50 bis   200 C.   Die Reaktionsdauer beträgt je nach der Temperatur etwa 10 h bis etwa 30 min. Das durch diese Behandlung erhaltene Produkt entspricht der Formel 3 CaO. 



    AlOg.   3   CaSO . n H O,   worin n eine Zahl von 0 bis 31, vorzugsweise von 10 bis 20, bedeutet. Weiterhin entspricht die Kristallwassermenge einem statistischen Wert, d. h. dem Mittelwert der Anzahl an Mol Kristallwasser, die in den Dehydratisierungsprodukten von TSH enthalten sind. Wenn n kleiner als 10 ist, erfolgt die Dehydratisierung nur zögernd. Wenn n nicht grösser als 20 ist, bricht die Form der TSH-Kristalle zusammen und diese werden umkristallisiert, wenn Wasser zugesetzt wird. In diesem Fall werden somit die Kristalle miteinander vermischt, wobei ein Baumaterial mit ziemlich hoher Festigkeit erhalten wird. Die Tendenz der Umkristallisierung wird geringer, wenn der Wert von n grösser als 21 wird. 



   Das gehärtete Produkt von MSH wird auf die gleiche Weise hergestellt wie MSH.   d. h.   ein   CaO-Bestandteil,   ein   AI ; ; 0 3-Bestandteil,   ein   CaS04-Bestandteil   und Wasser werden in einem vorbestimmten Verhältnis gemischt und nach Zusetzen von Additiven, falls erforderlich, wie einem faserartigen Verstärkungsmittel, härtet die erhaltene Mischung mit oder ohne Formung bei 100 bis   200 C.   Wenn die Zusammensetzung vor dem Härten nicht geformt wird, wird sie in der Masse gehärtet 

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 und das gehärtete Produkt wird als solches verwendet oder in eine gewünschte Form gebracht. 



   Die Härtungsbedingungen sind fast die gleichen wie die Bedingungen bei der Herstellung von MSH ; wenn jedoch das geformte Produkt in festem Zustand gehärtet wird, ist die Wärmeleitfähigkeit geringer, so dass ein längerer Zeitraum zur Beendigung des Verfahrens notwendig ist. Der Härtungsvorgang erfordert es, dass das erforderliche Kristallwasser nicht aus dem Reaktionssystem entweicht   ; d. h.   dass die Härtung unter Feucht-Hitze-Bedingungen erfolgt. 



   Die Additive können dem Reaktionssystem bei jedem Schritt, bevor die Mischung gehärtet ist, zugesetzt werden,   d. h. dass durch   Zusetzen der Additive zu den Ausgangsmaterialien von MSH das die Additive enthaltende gehärtete Produkt gleichzeitig bei der Bildung von MSH erhalten werden kann. 



   Im folgenden wird die Herstellung der gehärteten Produkte aus TSH und dem Dehydratisierungsprodukt erläutert. 



   Das TSH enthaltende gehärtete Produkt wird unter Verwendung von MSH, des   CaSO 4-Bestandteils   und Wasser hergestellt, wobei die Härtungstemperatur,   d. h.   die Reaktionstemperatur, dieselbe ist wie bei Herstellung von TSH. MSH, ein CaO-Bestandteil und Wasser werden in einem vorbestimmten Verhältnis gemischt und nach Zusetzen der Additive, wie erforderlichenfalls eines faserartigen Verfestigungsmittels od. dgl., wird die erhaltene Mischung mit oder ohne Formung in Anwesenheit von Wasser, das für die Bildung des Kristallwassers von TSH erforderlich ist, gehärtet. 



   Das gehärtete Produkt aus TSH kann auch gleichzeitig bei der Bildung von TSH hergestellt werden, indem die Wassermenge im Falle der Herstellung von TSH durch Umsetzen von 3 CaO. 
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    CaSO,,, 3 CaO. AlAl2   0, -Komponente mit der CaS04 -Komponente in Gegenwart von Wasser geeignet gewählt wird. Wenn dem Reaktionsprodukt Additive zugesetzt werden und dann die Mischung geformt wird, wird die geformte Mischung umgesetzt, wobei ein geformtes gehärtetes Produkt erhalten wird. 



   Eine Mischung des   CaO-Bestandteils,   des   AI 0,-Bestandteils   und des CaS04 -Bestandteils in einem Mischungsverhältnis entsprechend der Zusammensetzung von TSH wird gegebenenfalls nach Zusatz von Additiven, wie eines faserartigen Verfestigungsmittels u. dgl., unter ähnlichen Bedingungen, wie oben für die Herstellung von TSH beschrieben, oder Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet. 



  Der bevorzugte Bereich der Mischung an verwendeten Ausgangsmaterialien zur Herstellung von 
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 als 32 Mol Wasser einschliesslich Kristallwasser. 



   Gemäss einer andern Ausführungsform für die Herstellung des gehärteten TSH-Produktes wird eine bestimmte Menge Wasser zu einem feinen TSH-Pulver, welches vorher hergestellt wurde, zugesetzt, und gegebenenfalls nach Zusatz von Additiven, wie eines faserartigen Verstärkungsmittels u. dgl.. wird die erhaltene Mischung unter den oben angegebenen Bedingungen gehärtet und getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt erhalten wird. In diesem Falle wird TSH teilweise gelöst und in der Trocknungsstufe umkristallisiert. Die Menge an verwendetem Wasser kann entsprechend der angewendeten Formungsmethode in geeigneter Weise geändert werden. 



   Bei Herstellung des gehärteten Produktes aus dem Dehydratisierungsprodukt von TSH wird eine Mischung aus TSH-Dehydratisierungsprodukt und einer geeigneten Wassermenge in eine gewünschte Form gebracht und sodann 1 bis 10 h bei 20 bis   120 C   gehärtet und getrocknet, um das erwünschte gehärtete Produkt zu erhalten. Unter geeigneter Wassermenge ist die Menge an Wasser zu verstehen, die ausreicht, um das Kristallwasser (31 bis 32   HO)   von TSH sicherzustellen, sowie die Menge an Wasser, die zum Mischen mit andern Additiven oder zum Formen der Mischung erforderlich ist ;   d. h.   die Wassermenge variiert entsprechend der Menge an restlichem Kristallwasser, das im TSHDehydratisierungsprodukt zurückgehalten wird.

   Sie beträgt jedoch unter Berücksichtigung der Formungseigenschaften mehr als 30   Gew.-Teile   pro 100   Gew.-Teile   des TSH-Dehydratisierungsproduktes. 



   Weiterhin können der Reaktionsmischung andere Additive, wie ein faserartiges Verstärkungsmittel, ein Füllstoff, ein hochmolekulares Bindemittel, ein Pigment   u. dgl.   zugesetzt werden. 



   MSH, TSH, eine Mischung hievon oder das Dehydratisierungsprodukt von TSH können auf beliebige Weise geformt werden. Da jedoch der Zustand des gehärteten Produktes entsprechend der 
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 gen Zustand geeignet ist. Das heisst für den Fall, dass die Wassermenge gering ist, ist ein Extru-   dierformungs-oder   ein   Komprimierformungsverfahren   geeignet, während, für den Fall, dass die Wassermenge gross ist und sich die Zusammensetzung in Form einer Aufschlämmung befindet, ein   Press-oder Giessverfahren   geeignet ist. Wenn die Wassermenge in der Aufschlämmung wesentlich grösser ist, wird zweckmässigerweise auch ein Papierherstellungsverfahren (Entwässerungs-Verfahren) angewendet.

   Bei Anwendung eines Giessverfahrens enthält die Zusammensetzung vorzugsweise 40 bis 100   Gew.-Teile Wasser   pro 100   Gew.-Teile   der festen Bestandteile, während bei Anwendung 
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 halt im gehärteten Produkt hoch ist, kann das Produkt bei 60 bis 100 C getrocknet werden, wobei nach Verminderung des Wassergehaltes jedoch auch Kristallwasser abgedampft werden kann. weshalb es in einem derartigen Falle erwünscht ist, das Produkt bei Temperaturen von weniger als   60 C   zu trocknen. 



   Die so erhaltenen Materialien sind hinsichtlich Festigkeit und Wasserbeständigkeit ausgezeichnet. 



   Bei der Herstellung von TSH, insbesondere des gehärteten Produktes hievon aus MSH, kann ein Mittel zur Beeinflussung der Reaktionsgeschwindigkeit eingesetzt werden. 



   Diese Mittel sind z. B. Mittel zum Verzögern der Bildungsgeschwindigkeit von TSH, wie Natriumgluconat, Gluconsäure, Natriumcitrat, Citronensäure, Natriumhexametaphosphat, Stärke, Carboxymethylcellulose. Gelatine,   Calciumoxyd   und Calciumhydroxyd. Diese können einzeln oder als Mischung verwendet werden. Sie sind meist Verbindungen, die eine COOH-Gruppe und eine OH-Gruppe enthalten, oder hochmolekulare Schutzkolloide. Sie werden dem Reaktionssystem in geeigneter Weise zugesetzt, und es besteht hinsichtlich der Zusatzmenge keinerlei besondere Beschränkung, doch 
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    undCaS04 -Bestandteile.   Wenn die Menge weniger als   0, 03 Gew.-%   beträgt, wird kein Effekt erzielt. ebenso tritt, wenn die Menge   0, 5 Gew.-%   übersteigt, kein zusätzlicher Effekt auf.

   Wenn   Calciumoxyd   verwendet wird, beträgt die Menge 0, 5 bis 5   Gew.-%,   vorzugsweise 1 bis 3   Gew.-%.   
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 einem   CaSO-Bestandteil   und Wasser, ist die Topfzeit der Mischung gewöhnlich kurz und die Mischung beginnt nach etwa 5 bis 10 min zu härten. Dies ist für die Verformung der Mischung nicht zweckmässig und daher kann durch Zusetzen der oberwähnten Reaktionsverzögerungsmittel zur Mischung deren Topfzeit in zweckmässiger Weise verlängert werden. Insbesondere wenn auf die Mischung durch Kneten, Formen   u. dgl.   Scherkräfte ausgeübt werden, kann eine mechanisch-chemische Reaktion auftreten, und in diesem Fall ist der Zusatz des Reaktionsverzögerungsmittels zur Verhinderung derselben sehr wirksam. 



   Es können auch Reaktionsbeschleuniger zum Beschleunigen der Bildungsgeschwindigkeit von TSH eingesetzt werden, wie aromatische Carbonsäuren oder deren Anhydride der allgemeinen Formel 
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 worin n eine ganze Zahl von 1 bis 4 und R 
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 worin
R1 bis R7 Phenyl, Naphthyl oder Diphenyl bedeuten. 

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   Insbesondere werden aromatische   Carbonsätmen   bevorzugt, die in Wasser unlöslich oder schwach löslich sind (Löslichkeit weniger als 0, 5 g/100 g Wasser bei   20 C),   wie Isophthalsäure, Terephthalsäure, o-Phthalsäure, Benzoesäure, Phthalsäureanhydrid u. dgl. Sie können einzeln oder als Mischung zugesetzt werden. 



   Die aromatische Carbonsäure oder ihr Anhydrid kann dem Reaktionssystem aus MSH, CaS04 -Bestandteil und Wasser zugesetzt werden. 



   In diesem Falle beträgt die Menge an aromatischer Carbonsäure oder ihrem Anhydrid vorzugsweise 0, 2 bis   5, 0 Gew.-%,   bezogen auf das Gesamtgewicht von MSH und   CaSO- Bestandteil.   



  Auch für den Fall, dass die Menge an aromatischer Carbonsäure mehr als   5, 0 Gew.-%   beträgt, nimmt der Reaktionsbeschleunigungseffekt im allgemeinen nicht zu, und für den Fall, dass sie zu hoch ist, nimmt der Effekt sogar manchmal ab. Anderseits wird, wenn die Menge weniger als 0,2   Gew.-%   beträgt, keine merkliche Reaktionsbeschleunigung erzielt. 



   Die Beschleunigung der Reaktion ist dann erforderlich, wenn Formstücke u. dgl. aus dem Produkt hergestellt werden, und ist zweckmässig bei der direkten Herstellung von TSH, da die Reaktionszeit dadurch verkürzt werden kann. 



   MSH oder TSH selbst sind als Expansionsmittel für Zement geeignet, und die gehärteten Materialien aus MSH und/oder TSH sind als neue Baustoffe, beispielsweise für Plafonds und Wände, als flammfeste Mittel u. dgl. sowie als elektrische Isoliermaterialien verwendbar. Die gehärteten Produkte sind relativ leicht und haben eine grosse Festigkeit, und da die Löslichkeit von TSH und MSH in Wasser gering ist, auch eine grosse Wasserbeständigkeit. Beispielsweise beträgt die Löslichkeit von TSH in Wasser 0, 027 g/100 g   H : 0   bei   20 C.   weshalb das neue Baumaterial dem Gips überlegen ist. 



   Durch Verhinderung der Carbonatisierung besitzen die erhaltenen gehärteten Produkte eine höhere Wasserbeständigkeit. 



   Weiterhin wird durch die Verwendung von Additiven, wie Verstärkungsfasern, eines hochmolekularen Bindemittels u. dgl. eine höhere Festigkeit der gehärteten Produkte erzielt. Da TSH und MSH keine starke Alkalinität aufweisen, können Verstärkungsmittel, wie Glasfasern, verwendet werden, ohne dass dabei eine Verminderung des   Verstärkungseffektes, - im   Lauf der Zeit auftritt. 



   Ferner enthalten TSH und MSH eine grosse Menge an Kristallwasser, so dass die gehärteten Produkte im Falle eines Brandes die Eigenschaft besitzen, Verbrennungsenergie zu absorbieren, weshalb sie auch als flammfeste Baumaterialien geeignet sind. 



   Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Beispielen näher erläutert, wobei sich alle Teil- und Prozentangaben auf das Gewicht beziehen. Die Biegefestigkeit ist die Bruchlast der Probe, bezogen auf die Flächeneinheit des Querschnittes, wenn die Probe eine Breite von 25 mm und eine beliebige Dicke und die Form eines Fadens von 50 mm hat. 



   Die Temperatur des für die Messung der Biegefestigkeit, der Wasserabsorption und des Gewichtsverlustes verwendeten Wassers beträgt   25 C,   wenn nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist. Die Teilchengrösse wurde nach Tayler-Siebgrössen (149 um bzw. 44 pm Durchmesser) bestimmt. Die Fig. l bis 23 sind Röntgenspektren von MSH und TSH. Das Symbol 2   e   bedeutet den Beugungswinkel. 



   Beispiel 1 :
Eine Mischung aus 150 g Calciumoxyd, 90 g aktivierter Tonerde und 130 g CalciumsulfatHalbhydrat wurde gemahlen und 30 min mittels einer Vibrationsmühle gemischt, worauf 500 g Wasser und 40 g Asbest zur Mischung zugesetzt wurden ; die erhaltene Mischung wurde ebenfalls in einem   fochgeschwindigkeitsmischer   gemischt, so dass der Asbest geöffnet wurde. Die so erhaltene Auf-   schlämmung   wurde in eine Form mit einer Grösse von 100 mm x 200 mm x 10 mm gegossen und 20 min stehengelassen, um die Zusammensetzung zu koagulieren. Das Koagulationsprodukt wurde   l   h bei   160 C   in einem Autoklaven bei einem Druck von 7, 84 bar gehalten, wobei unter Feucht-Hitze- 3edingungen gehärtet wurde. Das Produkt wurde getrocknet und seine Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse waren folgende :
Spez.

   Massendichte   0, 9,   Biegefestigkeit 471   N/cm2,   Gewichtsverlust beim Eintauchen in fliessendes lasser während 24 h 0, 73%. 

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   Beispiel 2 :
Eine Mischung aus 185 g Calciumoxyd, 156 g Aluminiumhydroxyd, 172 g   Calciumsulfat-Dihy-   drat, 75 g Asbest und 5000 g Wasser wurde unter Rühren mittels eines Düsenmischers gemischt, bis der Asbest offen war, wobei sogenanntes weisses Wasser entstand. Das weisse Wasser wurde mittels einer Papiermaschine mit einer Filterfläche von 300 mm x 300 mm behandelt, wobei eine Matte mit einer Dicke von 2 mm erhalten wurde. Fünf Schichten dieser so gebildeten Matten wurden aufeinandergeschichtet und einer Kompressionsformung bei einem Druck von 0,   98.     294.   491 oder 785   N/cm2 unterworfen,   wodurch eine Platte gebildet wurde. Jede Platte wurde 2 h bei   180 C   in einem Autoklaven unter Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet.

   Die Eigenschaften des Produktes sind in Tabelle I angegeben. 



   Tabelle I 
 EMI10.1 
 
 EMI10.2 
 
<tb> 
<tb> Formungsdruck <SEP> (N/cm') <SEP> 0 <SEP> 98 <SEP> 294 <SEP> 491 <SEP> 785
<tb> spez. <SEP> Massendichte <SEP> 0, <SEP> 82 <SEP> 1, <SEP> 03 <SEP> 1, <SEP> 23 <SEP> 1, <SEP> 41 <SEP> 1, <SEP> 70 <SEP> 
<tb> Biegefestigkeit <SEP> (N/cm') <SEP> 412 <SEP> 491 <SEP> 746 <SEP> 1030 <SEP> 1893
<tb> Gewichtsverlust <SEP> beim <SEP> Eintauchen <SEP> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser
<tb> während <SEP> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> 0, <SEP> 87 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> 
<tb> 
 
 EMI10.3 
 
Beispiel 3 :
Zu 5   l   Wasser wurden 60 g kanadischer Chrysotilasbest zugesetzt und 2 min mittels eines Düsenmischers mit hoher Geschwindigkeit gemischt, um den Asbest zu öffnen.

   Zum Asbest wurden 155 g (2, 8 Mol)   Calciumoxyd,   156 g (2 Mol) Aluminiumhydroxyd und 516 g (3 Mol) CalciumsulfatDihydrat zugesetzt und 6 min bei hoher Geschwindigkeit gemischt. Der Mischung wurden 20 g Glasfasern aus zerhackten Strängen mit einer Länge von 1,27 cm und einem Durchmesser von 9 pm zugesetzt und 20 s gemischt. Die Mischung wurde mittels einer diskontinuierlich arbeitenden Papiermaschine mit einer Filterfläche von 300 mm x 300 mm behandelt. wobei eine feuchte Matte entstand. 



  Die feuchte Matte wurde durch eine gerade hydraulische Presse bei einem Druck von 196   N/cm ge-   presst, um das Wasser abzuquetschen. Nach Stehenlassen während 10 Tagen bei   20 C   wurde die gepresste Matte 2 h bei etwa   50'C gehalten,   wobei ein hartes und festes. anorganisches gehärtetes Produkt von TSH erhalten wurde. Die Eigenschaften des Produktes sind in Tabelle II angegeben, woraus hervorgeht, dass das Produkt eine hohe Wasserbeständigkeit und hohe Festigkeit aufwies. 



  Der PH-Wert der Aufschlämmung betrug 8,4. 



   Tabelle II 
 EMI10.4 
 
<tb> 
<tb> spez. <SEP> Massendichte <SEP> 1,02
<tb> Biegefestigkeit <SEP> (N/om') <SEP> 1030
<tb> Biegefestigkeit <SEP> (Wassergehalt <SEP> 
<tb> 42 <SEP> Gew.-% <SEP> ; <SEP> N/cm') <SEP> 716
<tb> Gewichtsverlust <SEP> beim <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP> 
<tb> 
 
Beispiel   4 :  
Erste Stufe :
Eine Mischung aus 168 g Calciumoxyd, 156 g Aluminiumhydroxyd und 176 g CalciumsulfatDihydrat wurde 30 min in einer Vibrationsmühle gemahlen und gemischt, worauf 700 g Wasser zugesetzt wurden, wodurch eine Aufschlämmung entstand. Die Aufschlämmung wurde 4 h unter Rühren in einem Autoklaven bei   180 C   umgesetzt. Dabei wurde die MSH-Aufschlämmung in einer Ausbeute 

 <Desc/Clms Page number 11> 

 von 95% erhalten.

   Die Bildung von MSH wurde durch das in Fig. l gezeigte Röntgenspektrum bestä- tigt, worin der Peak M MSH, der Peak C Ca (OH) 2 und der Peak A   Al (OH) s   zeigen. 



   Zweite Stufe :
Zu der gesamten, in der ersten Stufe erhaltenen MSH-Aufschlämmung wurden 198 g Calciumsul-   'fat-Dihydrat.     69, 4   g Asbest und 2000 g Wasser zugesetzt und 3 min mittels eines Hochgeschwindig- keitsmischers gemischt, um den Asbest zu öffnen, wobei eine Aufschlämmung entstand. Die Auf- schlämmung wurde mittels einer Papiermaschine mit einer Filterfläche von 300 mm x 300 mm zu 
 EMI11.1 
 eine Mischung aus MSH, TSH und Asbest mit einem Gewichtsverhältnis von 300 : 600 :   69. 4.   was durch das in Fig. 2 gezeigte Röntgenspektrum, worin der Peak T TSH und der Peak S Asbest zeigen, bestätigt wurde. 



   Die nach obigem Verfahren hergestellte Platte hatte eine spez. Massendichte von   1. 05   und eine Biegefestigkeit von 1177 N/cm2. Weiterhin hatte ein auf die gleiche Weise, wie oben beschrie- ben, hergestelltes gehärtetes Produkt, wobei jedoch lediglich eine Mischung aus MSH und Asbest in der gleichen Menge wie oben angegeben verwendet wurde, eine spez. Massendichte von 1. 05 und eine Biegefestigkeit von 540   N/cm' ;   ein gehärtetes Produkt, das auf ähnliche Weise unter Ver- wendung einer TSH-Asbest-Mischung hergestellt worden war, hatte eine Biegefestigkeit von 618 N/cm'. 



   Damit wurde bestätigt, dass die Verwendung von MSH und TSH ein gehärtetes Produkt mit einer höheren Festigkeit liefern kann. 



   Beispiel 5 :
Die   MSH-Aufschlämmung,   hergestellt gemäss der ersten Stufe des Beispiels 4, wurde bei   50 C   getrocknet und zu einem Pulver mit einer Teilchengrösse von weniger als 149 pm gemahlen. Dann wurden 400 g dieses Pulvers mit 100 g Calciumsulfat-Dihydrat mittels eines Universalmischers gemischt und eine Dispersion, hergestellt durch Dispergieren von 42 g Asbest und 25, 5 g Glasfasern (wie gemäss Beispiel 3 verwendet), in 500 g Wasser und Öffnen des Asbestes, der Mischung zuge- setzt, wobei eine Aufschlämmung entstand. Diese Aufschlämmung wurde in einer Form von
300 mm x 300 mm x 8 mm koaguliert und das geformte Material 3 h bei   50 C   unter Feucht-HitzeBedingungen gehärtet, getrocknet und gehärtet, wobei eine Platte erhalten wurde.

   Wie durch das Röntgenspektrum in Fig. 3 gezeigt, erwies sich das plattenförmige Produkt als Mischung von MSH, TSH, Asbest und Glasfasern mit einem Gewichtsverhältnis von etwa   15 : 760 : 42 : 25, 5.   Die Platte hatte eine spez. Massendichte von 0, 95 und eine Biegefestigkeit von 137 N/cm', während ein auf ähnliche Weise unter Verwendung von MSH, Glasfasern und Asbest im gleichen Mischungsverhältnis hergestelltes gehärtetes Produkt eine Biegefestigkeit von 716 N/cm2 und ein auf ähnliche Weise unter Verwendung einer Mischung aus TSH, Glasfasern und Asbest hergestelltes gehärtetes Produkt eine Biegefestigkeit von 883 N/cm2 hatte. 



   Beispiel   6 :  
Nach gleichförmigem Mischen von 400 g des MSH-Pulvers, hergestellt wie in Beispiel 4 beschrieben. und 100 g Calciumsulfat-Dihydrat mittels eines Universalmischers wurde der obigen Mischung eine Dispersion, hergestellt durch Dispergieren von 42 g Asbest und 68 g Pulpe in 2000 g Wasser und Öffnen des Asbestes und der Pulpe, zugesetzt, wobei sogenanntes weisses Wasser erhalten wurde. Das weisse Wasser wurde zu einer Matte mit 6 mm Dicke geformt, 2 h unter FeuchtHitze-Bedingungen bei   90 C   gehärtet und dann 5 h bei   50 C   getrocknet, wobei eine gehärtete Platte erhalten wurde. Das plattenförmige Produkt erwies sich als Mischung von MSH, TSH, Asbest und Pulpe mit einem Gewichtsverhältnis von etwa 15 : 760 : 42 : 68. Es hatte eine Biegefestigkeit von 117 N/cm'und eine spez.

   Massendichte von 1, 20, während ein gehärtetes Produkt, das auf gleiche Weise, wie oben beschrieben, jedoch unter Verwendung einer Mischung aus MSH, Asbest und Pulpe hergestellt worden war, eine Biegefestigkeit von 608 N/cm2 und ein gehärtetes Produkt, das unter Verwendung einer Mischung aus TSH, Asbest und Pulpe hergestellt worden war, eine Biegefestigkeit von 638 N/cm'aufwies. 



   Beispiel   7 :  
Eine Mischung aus 16, 8 g Calciumoxyd,   15, 6   g Aluminiumhydroxyd,   17, 2   g   Calciumsulfat-Dihy-   drat und 100 g Wasser wurde zur Herstellung von MSH 3 h in einem Autoklaven bei   180 C   umgesetzt. 

 <Desc/Clms Page number 12> 

 



   Dann wurden 2 Mol Calciumsulfat-Dihydrat zu 1 Mol der auf die oben beschriebene Weise erhaltenen MSH-Aufschlämmung zugesetzt und nach Zusetzen von Wasser 3 h bei   50 C   umgesetzt, wobei zur Bildung einer TSH-Aufschlämmung das Entweichen von Wasser verhindert wurde. 



   Eine Aufschlämmung (Feststoffgehalt 937 g), erhalten durch Mischen von 0, 8 Mol der MSH-Auf-   schlämmung   und 22 Mol der derart hergestellten TSH-Aufschlämmung, wurde mit 69, 4 g Asbest ge- mischt und nach Zusetzen von 2000 g Wasser wurde die erhaltene Mischung 3 min mittels eines
Hochgeschwindigkeitsmischers gemischt, um den Asbest zu öffnen, worauf die Mischung anschliessend zu einer Matte geformt wurde. Die Matte wurde getrocknet und deren Biegefestigkeit gemessen ; diese betrug 824   N/cm2 und   die spez. Massendichte 1, 05. 



   Beispiel 8 :
Eine Aufschlämmung mit einem Feststoffgehalt von 627 g, hergestellt durch Mischen von 1 Mol der TSH-Aufschlämmung und   0. 01   Mol der   MSH-Aufschlämmung,   hergestellt nach Beispiel 7, wurde nach Zusetzen von 42   g Asbest, 25, 5   g Glasfasern, wie gemäss Beispiel 3 verwendet, und 500 g Wasser mittels eines Universalmischers zur Öffnung des Asbests gemischt, in eine Form gegossen und in einer Presse geformt, wobei eine 8 mm dicke Platte erhalten wurde. Die Platte wurde 5 h bei   50 C   getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt erhalten wurde. Die spez. Massendichte betrug 0, 95 und die Biegefestigkeit 961   N/cm'.   



   Beispiel 9 :
Eine Mischung aus 70 g   Aluminiumsulfat [Al. (SO 4).. 18 H. 0 ].   34 g Calciumoxyd und 300 g Wasser wurde 5 h bei   90 C   in einem 500   ml-Kolben   unter Rühren umgesetzt, worauf die erhaltene Reaktionsmischung zur Gewinnung der TSH-Kristalle filtriert wurde. 



   Dann wurde die Gesamtmenge des wie oben beschrieben hergestellten TSH mit 10 g Asbest, 5 g Glasfasern, wie gemäss Beispiel 3 verwendet, und 2000 g Wasser gemischt, wobei sogenanntes weisses Wasser erhalten wurde, aus dem eine 15 mm dicke Matte hergestellt wurde. Die Matte wurde bei einem Druck von 98   N/cm2 gepresst,   wodurch eine 10 mm dicke Platte erhalten wurde, welche danach 5 h bei   50 C   zur Härtung erhitzt wurde. 



   Beispiel   10 :  
Eine Matte, hergestellt wie in Beispiel 9 beschrieben, wurde bei einem Druck von 589 N/cm2 gepresst, wobei eine 5, 5 mm dicke Platte erhalten wurde. Die Platte wurde durch Trocknen während 12 h gehärtet. Die Eigenschaften der nach den Beispielen 9 und 10 erhaltenen Platten sind in Tabelle III angegeben. 



   Tabelle III 
 EMI12.1 
 
<tb> 
<tb> Beispiel <SEP> 9 <SEP> Beispiel <SEP> 10
<tb> spez. <SEP> Massendichte <SEP> 0,41 <SEP> 1,02
<tb> Biegefestigkeit <SEP> (N/cm') <SEP> 378 <SEP> 1158
<tb> Wasserlöslichkeit <SEP> (%) <SEP> 0,41 <SEP> 0, <SEP> 39
<tb> 
 
Bemerkung : Die Wasserlöslichkeit in der obigen Tabelle ist der Prozentsatz an Gewichtsver- lust des Produktes, wenn es 24 h bei   25 C   in fliessendes Wasser getaucht wird. 



   Beispiel 11 :
Eine Zusammensetzung, hergestellt durch Mischen von 200 g (etwa 3, 6 Mol) Calciumoxyd, 175 g (etwa 2, 2 Mol) Aluminiumhydroxyd und 700 g (etwa 38, 9 Mol) Wasser während 30 min mittels eines Universalmischers, wurde 60 min unter Feucht-Hitze-Bedingungen bei   120 C   gehärtet, wobei ein Zwischenprodukt erhalten wurde. Dieses Zwischenprodukt wurde mit 435 g (etwa 3 Mol) Calciumsulfat-Halbhydrat gemischt und nach Zusetzen von 50 g Glasfasern und 30 g Asbest wurde die so erhaltene Mischung 2 min mittels eines Düsenmischers gemischt. Hierauf wurde die Mischung in eine Form von 10 mm x 100 mm x 200 mm gegossen und 20 min stehengelassen. wobei ein koaguliertes geformtes Produkt erhalten wurde.

   Das geformte Produkt wurde 7 Tage in einer, bei einer Temperatur von   50 C   8 C und einer relativen Feuchtigkeit von 100% gehaltenen Kammer, gehärtet. 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 Die Eigenschaften des anorganischen gehärteten Produktes sind in Tabelle IV zusammengestellt. 



   Tabelle IV 
 EMI13.1 
 
 EMI13.2 
 
<tb> 
<tb> spez. <SEP> Massendichte <SEP> 1, <SEP> 12 <SEP> 
<tb> Biegefestigkeit <SEP> (N/cm') <SEP> 1472
<tb> Gewichtsverlust <SEP> bei <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 
<tb> Expansionskoeffizient <SEP> bei
<tb> Eintauchen <SEP> in <SEP> fliessendes
<tb> Wasser <SEP> während <SEP> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> +0, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> Wasserabsorption <SEP> bei <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> 2B
<tb> Nassfestigkeit <SEP> bei <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (N/cm2) <SEP> 775
<tb> 
 
Fig. 4 zeigt das Röntgenspektrum des gehärteten Produktes. Peak (a) zeigt die Anwesenheit von TSH und Peak (b) Asbest. 



   Beispiel 12 :
Eine Zusammensetzung. hergestellt durch Mischen von 230 g (etwa 3. 1 Mol) Calciumhydroxyd, 175 g (etwa   2. 2 Mol)   Aluminiumhydroxyd und 5000 g (etwa 278 Mol) Wasser während 50 min mittels eines Universalmischers, wurde 40 min bei etwa 200 C in einem Autoklaven unter Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet, wobei ein Zwischenprodukt erhalten wurde. Dieses wurde mit 520 g (etwa 3 Mol) Calciumsulfat-Dihydrat gemischt und die Mischung weiter mit 30 g (etwa 3   Gew.-%)   Glasfasern mit einer Länge von 0, 9 cm, 40 g Asbest und 20 g Polyvinylacetatfasern mit einer Länge von 1, 75 cm während 20 min mittels eines Universalmischers gemischt, wobei sogenanntes weisses Wasser erhalten wurde. Dieses wurde mittels einer Papiermaschine mit einer Filterfläche von 300 mm x 300 mm zu einer 8 mm dicken Matte geformt.

   Die Matte wurde 60 h in eine Kammer gelegt, die zur Härtung unter Feucht-Hitze-Bedingungen bei   90 C     :     3 C   und einer Feuchtigkeit von 100% gehalten wurde. 



  Die Eigenschaften des gehärteten Produktes sind in Tabelle V angegeben. 



   Tabelle V 
 EMI13.3 
 
<tb> 
<tb> spez. <SEP> Massendichte <SEP> 1,0
<tb> Biegefestigkeit <SEP> (N/crn) <SEP> 1010
<tb> Gewichtsverlust <SEP> bei <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> 0, <SEP> 58 <SEP> 
<tb> Expansionskoeffizient <SEP> bei <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> +0, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> Wasserabsorption <SEP> bei <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (%) <SEP> 32
<tb> Nassfestigkeit <SEP> bei <SEP> Eintauchen
<tb> in <SEP> fliessendes <SEP> Wasser <SEP> während
<tb> 24 <SEP> h <SEP> (N/cm') <SEP> 598 <SEP> 
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 14> 

 
Beispiel   13 :

    
Eine Aufschlämmung, hergestellt durch Mischen von 168 g Calciumoxyd, 156 g Aluminiumhydroxyd, 175 g Calciumsulfat-Dihydrat und 750 g Wasser wurde 90 min bei   180 C   in einem Autoklaven umgesetzt. Nach Entfernung von Wasser wurde das Produkt 5 h bei   50 C   getrocknet, wobei MSH erhalten wurde. Das Produkt wurde zu einem Pulver mit einer Teilchengrösse von weniger als 149   pm   gemahlen. Ausserdem wurde eine Aufschlämmung, hergestellt durch Mischen von 169 g Calciumoxyd (feiner als 149   pm),   300 g Zeolith (feiner als 44 pm) und 4,5 1 Wasser, 3 h bei   180 C   in einem Autoklaven unter Feucht-Hitze-Bedingungen umgesetzt, wobei eine Tobermoritaufschlämmung erhalten wurde. 



   Dann wurde eine Mischung aus 30 g Asbest und 165, 6 g Tobermoritaufschlämmung, hergestellt wie oben beschrieben, als Feststoff in Wasser fein dispergiert. Dieser Aufschlämmung wurden 190 g MSH, 105 g Calciumsulfat-Dihydrat, 18 g Glasfasern (zerhackter Strang mit einer Länge von 0, 64 cm und einem Durchmesser von 9 pm) zugesetzt und mittels eines Universalmischers gemischt. Die erhaltene Dispersion wurde zu einer Matte mit einer Dicke von 20 mm geformt. Die Matte wurde bei einem Druck von 98,491 oder 1079   N/cm'gepresst,   wobei eine Platte erhalten wurde, die 12 h bei 20 OC unter Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet wurde, wobei das Entweichen von Wasser verhindert'wurde ; danach wurde 5 h bei   50 C   getrocknet. Die Eigenschaften des Produktes sind in Tabelle VI angegeben. 



   Vergleichsbeispiel 1 :
Die Calciumsilikataufschlämmung, hergestellt wie oben beschrieben, wurde mit 5   Gew.-%   Asbest und 3 Gew.-% Glasfasern gemischt und die Mischung zu einer Matte geformt, gehärtet und getrocknet. 



   Die Eigenschaften sind ebenfalls in Tabelle VI angegeben. 



   Tabelle VI 
 EMI14.1 
 
<tb> 
<tb> Pressdruck <SEP> spez. <SEP> Hassendichte <SEP> Biegefestigkeit <SEP> Nassbiegefestigkeit <SEP> Wasserabsorption <SEP> 
<tb> (N/cm') <SEP> (N/cm') <SEP> (N/cm') <SEP> (Gew.-%) <SEP> 
<tb> 1079 <SEP> 1, <SEP> 06 <SEP> 1394 <SEP> 716 <SEP> 83
<tb> 491 <SEP> 0, <SEP> 78 <SEP> 1009 <SEP> 639 <SEP> 132
<tb> 98 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 347 <SEP> 187 <SEP> 209
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 1 <SEP> 0,81 <SEP> 856 <SEP> 502 <SEP> 153
<tb> 
 
Die Bestimmung der Nassbiegefestigkeit und der Wasserabsorption erfolgte durch Eintauchen der Probe in fliessendes Wasser bei   25 C   während 24 h. 



   Fig. 5 zeigt das Röntgenspektrum des gehärteten Produktes. Peak T zeigt die Bildung von TSH, Peak M das Vorhandensein einer geringen Menge an restlichem MSH und Peak To Tobermorit. 



   Beispiel 14 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 13 wurden MSH und eine Calciumsilikat (Tober-   morit)-Aufschlämmung   hergestellt. Das spezifische Gewicht des Calciumsilikates in trockenem Zustand betrug   0', 16.   Dann wurden 150 g der Calciumsilikataufschlämmung (als Feststoff) mit 15 g Asbest, 30 g Pulpe und 1000 g Wasser gemischt und die Mischung weiter mit 350 g MSH und 105 g Calciumsulfat-Dihydrat gemischt, wobei sogenanntes weisses Wasser erhalten wurde. Das weisse Wasser wurde mittels einer Papiermaschine zu einer Matte mit einer Dicke von 15 mm geformt und die Matte bei einem Druck von 294 bzw. 1030   N/cm2 gepresst,   3 h bei   80 C   unter Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet und 5 h bei   50 C   getrocknet.

   Die Eigenschaften des gehärteten TSH-Produktes sind in Tabelle VII angegeben. 

 <Desc/Clms Page number 15> 

 



  Tabelle VII 
 EMI15.1 
 
<tb> 
<tb> Pressdruck <SEP> spez. <SEP> Hassendichte <SEP> Biegefestigkeit <SEP> ffafibiegefestigkeit <SEP> Masserabsorption <SEP> 
<tb> (N/cm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> (Gew.-%)
<tb> 1030 <SEP> 1, <SEP> 12 <SEP> 1356 <SEP> 701 <SEP> 94
<tb> 294 <SEP> 0,83 <SEP> 974 <SEP> 670 <SEP> 140
<tb> 
 
Beispiel 15 :
Eine Aufschlämmung, hergestellt durch Mischen von 168 g Calciumoxyd, 156 g Aluminiumhydroxyd, 175 g Calciumsulfat-Dihydrat und 750 ml Wasser, wurde 90 min bei   180 C   in einem Autoklaven umgesetzt. Danach wurde die derart hergestellte MSH-Aufschlämmung mit 86 g Calciumsulfat-Dihydrat und   4, 7 I   Wasser gemischt und die Mischung 5 h bei   90 C   umgesetzt, wobei eine TSH-Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Weiterhin wurde eine Aufschlämmung dadurch hergestellt, dass 169 g   Calciumoxyd,   181 g Toyane Kieselerde und   3. 5 l   Wasser gemischt wurden ; diese Aufschlämmung wurde 8 h bei   200 C   in einem Autoklaven umgesetzt, wobei eine Xonotlith-Aufschlämmung (Calciumsilikat) erhalten wurde. 



   Unter Verwendung jedes der nach den obigen Verfahren hergestellten Rohmaterialien wurde sogenanntes weisses Wasser der folgenden Zusammensetzung hergestellt : 
 EMI15.2 
 
<tb> 
<tb> Xonotlith-Aufschlämmung <SEP> 30 <SEP> g <SEP> (berechnet <SEP> als <SEP> Feststoff)
<tb> TSH-Aufschlämmung <SEP> 65 <SEP> g <SEP> (berechnet <SEP> als <SEP> Feststoff)
<tb> MSH-Aufschlämmung <SEP> 5 <SEP> g <SEP> (berechnet <SEP> als <SEP> Feststoff)
<tb> Asbest <SEP> 7 <SEP> g
<tb> Glasfasern <SEP> (wie <SEP> gemäss
<tb> Beispiel <SEP> 13 <SEP> verwendet) <SEP> 3 <SEP> g
<tb> Wasser <SEP> 100 <SEP> ml
<tb> 
 
Das weisse Wasser wurde mittels einer Papiermaschine zu einer Matte mit einer Dicke von 20 mm geformt und die Matte bei einem Druck von 98 N/cm2 gepresst und 5 h bei   500C   getrocknet, wobei eine gehärtete Platte erhalten wurde.

   Fig. 6 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes. Daraus ist ersichtlich, dass das Produkt aus TSH (T), MSH (M) und Xonotlith (X) besteht. Die spez. Massendichte betrug 0, 55 und die Biegefestigkeit des Produktes 638   N/cm.   Weiterhin hatte das Produkt eine bessere Wetterbeständigkeit als eine Gipsplatte. 



   Beispiel 16 :
Eine gleichförmige Mischung aus 168, 3 g Calciumoxyd, 306, 0 g a-Tonerde und 172, 1 g Calciumsulfat-Dihydrat wurde 7 h bei 13500C gebrannt, wobei ein gebranntes Produkt erhalten wurde, das hauptsächlich aus 3 CaO. 3   AlOg. CaSO,.   bestand. Das gebrannte Produkt wurde zu einem Pulver mit einer Teilchengrösse von weniger als 149 pm gemahlen, 216 g des Pulvers in 3 1 Wasser dispergiert und. nach Zusetzen von 1122 g Calciumoxyd, 460 g Calciumsulfat-Dihydrat und 5   l   Wasser zu dieser Dispersion wurde die Mischung 24 h bei   900C   umgesetzt. 



   Unter Verwendung der so erhaltenen TSH-Aufschlämmung und der MSH-Aufschlämmung sowie der Xonotlith-Aufschlämmung, hergestellt nach dem gleichen Verfahren, wie in Beispiel 15 beschrieben, wurde weisses Wasser der folgenden Zusammensetzung hergestellt und aus dem weissen Wasser, wie in Beispiel 15 beschrieben, eine gehärtete Platte hergestellt. 

 <Desc/Clms Page number 16> 

 
 EMI16.1 
 
<tb> 
<tb> Xonotlith-Aufschlämmung <SEP> 60 <SEP> g <SEP> (als <SEP> Feststoff)
<tb> TSH-Aufschlämmung <SEP> 30 <SEP> g <SEP> (als <SEP> Feststoff)
<tb> MSH-Aufschlämmung <SEP> 10 <SEP> g <SEP> (als <SEP> Feststoff)
<tb> Asbest <SEP> 7 <SEP> g
<tb> Glasfasern <SEP> (wie <SEP> gemäss
<tb> Beispiel <SEP> 13 <SEP> verwendet) <SEP> 3 <SEP> g
<tb> Wasser <SEP> 100 <SEP> ml
<tb> 
 
Die spez. Massendichte der Platte betrug 0, 32 und die Biegefestigkeit 294   N/cm2.   



   Beispiel   17 :  
Eine gemischte Aufschlämmung wurde durch Mischen der TSH-Aufschlämmung, der MSH-Aufschlämmung und der Xonotlith-Aufschlämmung, hergestellt wie in Beispiel 15 beschrieben, im nachstehend angegebenen Mischungsverhältnis hergestellt. Aus dieser gemischten Aufschlämmung wurde eine Matte mit einer Dicke von 20 mm mittels einer Papiermaschine hergestellt, getrocknet und gehärtet. 
 EMI16.2 
 
<tb> 
<tb> 



  Xonotlith-Aufschlämmung <SEP> 20 <SEP> g <SEP> (als <SEP> Feststoff)
<tb> TSH-Aufschlämmung <SEP> 60 <SEP> g <SEP> (als <SEP> Feststoff)
<tb> MSH-Aufschlämmung <SEP> 20 <SEP> g <SEP> (als <SEP> Feststoff)
<tb> 
 
Die spez. Massendichte der gehärteten Platte betrug   0. 43   und die Biegefestigkeit 177 N/cm2. 



   Vergleichsbeispiel 2 :
Unter Verwendung der Xonotlith-Aufschlämmung und der TSH-Aufschlämmung, hergestellt auf gleiche Weise, wie in Beispiel 15 beschrieben, wurde eine gemischte Aufschlämmung mit einem Xonotlith-Feststoffgehalt von 20 g und einem TSH-Feststoffgehalt von 80 g hergestellt. Die gemischte Aufschlämmung wurde zu einer Platte mit einer Dicke von 20 mm geformt und getrocknet. Die spez. Massendichte der gehärteten Platte betrug 0, 44 und die Biegefestigkeit 147 N/cm2. 



   Aus Beispiel 17 und Vergleichsbeispiel 2 geht hervor, dass die unter Verwendung einer Mischung von TSH und MSH hergestellte Platte der aus TSH allein hergestellten Platte in der Biegefestigkeit überlegen ist. 



   Beispiel 18 :
Eine Mischung aus 222 g   Ca (OH) 2   mit einer Teilchengrösse von weniger als 149 pm, 224 g Toyane-Kieselerde (Toyane-Kieselerde ist ein Ton. der im Bezirk Gifu in Japan hergestellt wird ; seine Zusammensetzung ist wie   folgt : Si02 99, 43%, Fe20, 0, 04%, AI2O, O, 44%,   Erhitzungsverlust   0, 22%.   mittlere Teilchengrösse   5-10 pm)   mit einer Teilchengrösse von weniger als 44 pm und   5, 0 l Wasser   wurde 8 h bei   200DC   in einem Autoklaven umgesetzt, wobei eine aktivierte Tobermorit-Aufschlämmung mit hoher Massendichte erhalten wurde. 



   Anderseits wurde eine Mischung aus 168 g Calciumoxyd, 156 g Aluminiumhydroxyd, 175 g Calciumsulfat-Dihydrat und 750 g Wasser 90 min bei   180 C   in einem Autoklaven unter Feucht-HitzeBedingungen umgesetzs, wobei MSH erhalten wurde. Danach wurde nach Zusatz von 172 g Calciumsulfat-Dihydrat und   9, 8 I   Wasser die Mischung 5 h bei   90DC   unter Feucht-Hitze-Bedingungen umgesetzt, wobei eine TSH-Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Zu einer Mischung von 280 g (als fester Bestandteil) der TSH-Aufschlämmung und 120 g (als fester Bestandteil) Tobermorit-Aufschlämmung wurden 20 g Asbest und 12 g Glasfasern, wie gemäss Beispiel 13 verwendet, zugesetzt und in 7   l   Wasser mittels eines Universalmischers dispergiert. 
 EMI16.3 
 ge-stellt und in drei Plattenstücke geteilt. Jede dieser Platten wurde bei einem Druck von 98,687 Dder 1472   N/cm2 ge presst   und getrocknet. Die Eigenschaften der gehärteten Platten sind in Tabelle VIII angegeben. 

 <Desc/Clms Page number 17> 

 



  Tabelle VIII 
 EMI17.1 
 
<tb> 
<tb> Pressdruck <SEP> spez. <SEP> Massendichte <SEP> Biegefestigkeit <SEP> Nassbiegefestigkeit <SEP> Waserabsorption*
<tb> (N/M') <SEP> (N/cm') <SEP> (N/co') <SEP> (Gew.-%)
<tb> 1472 <SEP> 1, <SEP> 05 <SEP> 1079 <SEP> 638 <SEP> B6
<tb> 687 <SEP> 0, <SEP> 79 <SEP> 883 <SEP> 571 <SEP> 129
<tb> 98 <SEP> 0,39 <SEP> 226 <SEP> 122 <SEP> 210
<tb> 
 *) beim Eintauchen in fliessendes Wasser während 24 h 
Fig. 7 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes. Daraus ist ersichtlich, dass dieses eine Mischung aus TSH Peak (T) und Tobermorit Peak (To) ist. Eine geringe Menge an restlichem MSH wurde durch den Peak (M) bestätigt. 



   Beispiel 19 :
Eine gleichförmige Mischung aus 168, 3 g Calciumoxyd,   306, 0   g a-Tonerde und 172, 1 g Calciumsulfat-Dihydrat wurde 7 h bei   1350 C   in einem elektrischen Ofen gebrannt, wobei ein gebranntes Produkt erhalten wurde, das hauptsächlich aus 3 CaO. 3   Al2 0,. CaS04   besteht. Das Produkt wurde auf eine Teilchengrösse von weniger als 149   pm   gemahlen und 216 g dieses Pulvers wurden in 3   l   Wasser dispergiert. 
 EMI17.2 
 Dihydrat in 5   l   Wasser hergestellt. 



   Beide Dispersionen wurden gemischt und die Mischung 24 h bei   90 C   umgesetzt, wobei eine TSH-Aufschlämmung mit einer hohen spez. Massendichte erhalten wurde. Die Aufschlämmung wurde mit einer   äquivalenten Menge   der Xonotlith-Aufschlämmung, hergestellt wie in Beispiel 15 beschrieben. gemischt und die Mischung gemäss Beispiel 18 gehärtet. Die Eigenschaften der gehärteten Platte sind in Tabelle IX angegeben. 



   Vergleichsbeispiel 3 : 
 EMI17.3 
 ein gehärtetes Produkt hergestellt. Die Eigenschaften der Vergleichsprobe sind ebenfalls in Tabelle IX angegeben. Bei dieser Vergleichsprobe betrug der Pressdruck 98 N/cm2. 



   Tabelle IX 
 EMI17.4 
 
<tb> 
<tb> Pressdruck <SEP> spez. <SEP> Massendichte <SEP> Biegefestigkeit <SEP> Nassbiegefestigkeit <SEP> Wasserabsorption
<tb> (N/c) <SEP> (N/co') <SEP> (N/cm') <SEP> (GeH.-%) <SEP> 
<tb> 1472 <SEP> 1, <SEP> 04 <SEP> MM <SEP> 612 <SEP> 89
<tb> 687 <SEP> 0, <SEP> 78 <SEP> 882 <SEP> 563 <SEP> IM
<tb> 98 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 213 <SEP> 114 <SEP> 213
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 0, <SEP> 81 <SEP> 856 <SEP> 502 <SEP> 153
<tb> 
 
Beispiel 20 :
Eine Mischung aus 169 g Calciumoxyd mit einer Teilchengrösse von weniger als 149   pm,   181 g Toyane-Kieselerde mit einer Teilchengrösse von weniger als 44 pm und 3,5   l   Wasser wurde 8 h in einem Autoklaven unter Bildung einer Calciumsilikat-Aufschlämmung auf 200 C erhitzt (Xonotlith). 

 <Desc/Clms Page number 18> 

 



   Anderseits wurde eine Mischung aus 168 g Calciumoxyd, 156 g Aluminiumhydroxyd, 175 g
Calciumsulfat-Dihydrat und 1   l   Wasser 2 h in einem Autoklaven auf   180 C   erhitzt. Die so erhaltene MSH-Aufschlämmung wurde hierauf mit 350 g Calciumsulfat-Dihydrat gemischt und die Mischung
3 h bei 85C unter Feucht-Hitze-Bedingungen umgesetzt, wobei eine   THS-Aufschlämmung   erhalten wurde. 



   Die Gesamtmenge der   Calciumsilikataufschlämmung   und der   TSH-Aufschlämmung,   hergestellt wie oben beschrieben, wurde mittels eines Düsenmischers gemischt, die Mischung durch Abnutschen unter Druck filtriert und 5 h bei   50 C   getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt erhalten wurde. 



  Fig. 8 zeigt das Röntgenspektrum des gehärteten Produktes ; es wurden TSH Peak (T), Calciumsilikat Peak (X) und restliches MSH Peak (M) bestätigt. 



   Weiterhin waren die Biegefestigkeit von 432   N/om'des   gehärteten Produktes und die Wasserbeständigkeit desselben jener einer Gipsplatte überlegen. 



   Beispiel 21 :
Eine Mischung aus 141 g Calciumoxyd, 212 g Clinoptilolith und 3, 0 1 Wasser wurde 3 h in einem Autoklaven auf 180 C erhitzt, wobei eine Tobermorit-Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Anderseits wurde eine Mischung aus 168 g Calciumoxyd, 525 g Calciumsulfat-Dihydrat, 156g Aluminiumhydroxyd und 2   l   Wasser 6 h auf   950C   erhitzt, wobei eine TSH-Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Die beiden Aufschlämmungen wurden mittels eines Düsenmischers vermischt, unter Druck durch   Abnutschen   filtriert und 12 h bei   50 C   getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt entstand. Fig. 9 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes ; daraus sind die Peaks von TSH, Tobermorit (Tb) und MSH ersichtlich. Die Biegefestigkeit des gehärteten Produktes betrug 353   N/om'und   die Wasserbeständigkeit desselben war besser als jene einer Gipsplatte. 



   Beispiel 22 :
Eine Mischung aus 180 g Calciumoxyd (extrareines Reagens). 110 g aktivierter Tonerde (extrareines Reagens), 170 g Calciumsulfat-Dihydrat (extrareines Reagens) und 2500 g Wasser wurde 
 EMI18.1 
 
Danach wurden 337 g Calciumsulfat-Dihydrat dem derart hergestellten MSH zugesetzt und dann die Mischung gleichförmig mit 30 g Stärke (Tapioca), 12 g Asbest, 6 g Glasfasern, wie gemäss Beispiel 13 verwendet, und 2000 g Wasser gemischt. Aus der so erhaltenen Mischung wurde mittels einer Papiermaschine eine 10 mm dicke Matte hergestellt.

   Die Matte wurde 4 h in einer Kammer gehärtet, die bei einer Temperatur von   60 C   und einer relativen Feuchtigkeit von 100% gehalten wurde, und anschliessend 5 h bei   45DC   getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt von TSH und Stärke erhalten wurde, das weniger freien Gips (1, 1% des gehärteten Produktes) enthielt. Durch das Röntgenspektrum des Produktes wurde die Bildung von TSH bestätigt. Fig. 10 zeigt das Röntgenspekrum, in welchem der Peak T TSH und der Peak C Calciumsulfat-Dihydrat zeigt. 



   Beispiel 23 :
Das auf gleiche Weise, wie in Beispiel 22 beschrieben, hergestellte MSH wurde gleichförmig mit 250 g Calciumsulfat-Dihydrat, 15 g Polyvinylalkohol (mittleres Molgewicht 1700, gelöst in 150 g Wasser), 4000 g Wasser, 15 g Asbest und 6 g Polypropylenfasern mit einer Länge von 12 mm und 
 EMI18.2 
 5 h bei 45 C getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt aus MSH, TSH und Polyvinylalkohol erhalten wurde. Der Gehalt an freiem Gips betrug 0, 3%, bezogen auf das Gewicht des gehärteten Produktes. 



   Fig. 11 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes, in welchem Peak M MSH zeigt. 



   Beispiel 24 :
Eine Mischung aus 633 g MSH, hergestellt nach dem in Beispiel 22 beschriebenen Verfahren, und 80 g Calciumsulfat-Dihydrat wurde mit 13 g (als fester Bestandteil) einer Acrylharzemulsion, 430 g Wasser und 25 g Pulpe gemischt und aus der Mischung eine 10 mm dicke Platte geformt. Die Platte wurde sodann 3 h bei   60 C   und einer relativen Feuchtigkeit von 100% gehärtet und 7 h bei   45 C   getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt erhalten wurde. Fig. 12 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes. Der Gehalt an freiem Gips betrug 0, 8%, bezogen auf das Gewicht des 

 <Desc/Clms Page number 19> 

 gehärteten Produktes. 



   Vergleichsbeispiel 4 :
Auf gleiche Weise wie in Beispiel 22 beschrieben, wurde ein gehärtetes TSH-Produkt ohne Zusatz von Stärke hergestellt. Der Gehalt an freiem Gips im gehärteten Produkt betrug   0,     24%.   



   Vergleichsbeispiel 5 :
Aus einer gleichförmigen Mischung von 500 g TSH, 6 g Asbest, 3 g Glasfasern und 1000 g Wasser wurde mittels einer Papiermaschine eine 10 mm dicke Matte hergestellt. Die Matte wurde 4 h in einer Kammer gehärtet, welche bei   60 C   und einer relativen Feuchtigkeit von 100% gehalten wurde, und anschliessend   5 h   bei   45 C   getrocknet, wobei ein gehärtetes Produkt erhalten wurde. 



   Vergleichsbeispiel 6 :
Es wurde gemäss Vergleichsbeispiel 5 verfahren, wobei jedoch 15 g Stärke zugesetzt wurden. 



   Die Ergebnisse der Beispiele 22 und 23 und der Vergleichsbeispiele 4 bis 6 sind in Tabelle X angegeben. 



   Tabelle X 
 EMI19.1 
 
<tb> 
<tb> Biegefestigkeit <SEP> Verklebung
<tb> (N/cm')
<tb> Beispiel <SEP> 22 <SEP> 1069 <SEP> keine
<tb> Beispiel <SEP> 23 <SEP> 1177 <SEP> keine
<tb> Beispiel <SEP> 24 <SEP> 804 <SEP> keine
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 4 <SEP> 598 <SEP> beobachtet
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 5 <SEP> 314 <SEP> beobachtet
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 6 <SEP> 520 <SEP> keine
<tb> 
 
Beispiel   25 :  
Nach Mischen von 170 Teilen Calciumoxyd (im Handel erhältliches Reagens), 102 Teilen aktivierter Tonerde (im Handel erhältliches Reagens) und 172 Teilen Calciumsulfat-Dihydrat (im Handel erhältliches Reagens) während 30 min mittels einer Vibrationsmühle wurden der Mischung 350 Teile Wasser zugesetzt, und hierauf das Mischen fortgesetzt ;

   dabei wurde eine gleichförmige Aufschlämmung erhalten, welche 100 min bei   1800C   in einem Autoklaven umgesetzt und derart MSH erhalten wurde. 



   Die MSH-Aufschlämmung (fest, 300 Teile) wurde mit 22 Teilen Stärke und 300 Teilen Wasser in einem Mischer gemischt. Die Aufschlämmung wurde in eine Form mit einer Grösse von 25 mm x 100 mm x 10 mm gegossen, wobei ein koaguliertes geformtes Produkt erhalten wurde. Das Produkt wurde 6 h bei   500C   gehärtet und anschliessend 20 h bei   50 C   getrocknet. Fig. 13 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes. in welchem der Peak M MSH zeigt. 



   Vergleichsbeispiel 7 :
Ein gehärtetes Produkt wurde auf gleiche Weise, wie in Beispiel 25 beschrieben, hergestellt, wobei jedoch dem MSH keine Stärke zugesetzt wurde. Das gehärtete Produkt wurde 30 Tage an der Luft stehengelassen. Fig. 14 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes, in welchem der Peak S Gips und der Peak C Calciumcarbonat zeigen. 



   Beispiel 26 :
64, 8 Teile Aluminiumsulfatkristalle   [AI2 (S04),.   17   H2O]   wurden in 500 Teilen Wasser gelöst und nach Zusatz von 44, 5 Teilen   Calciumhydroxyd   und 600 Teilen Wasser zu dieser Lösung wurde die Mischung 60 min bei   25 C   umgesetzt, wobei eine TSH-Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 25 wurde unter Verwendung einer Mischung der   rSH-Aufschlämmung   (fester Bestandteil 800 Teile) und 11 Teilen Polyvinylalkohol (mittleres Molgewicht 1700) ein gehärtetes Produkt erhalten. 

 <Desc/Clms Page number 20> 

 



   Vergleichsbeispiel 8 :
Es wurde gemäss Beispiel 26 verfahren, wobei jedoch kein Polyvinylalkohol zum TSH zugesetzt wurde. Es wurde eine Platte aus dem gehärteten Produkt erhalten. welche 30 Tage an der Luft stehengelassen wurde. Fig. 15 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes. in welchem der Peak T TSH zeigt. Weiterhin sind die Peaks von Gips (S) und Calciumcarbonat (C) festzustellen, die vor dem Stehenlassen des Produktes an der Luft nicht beobachtet worden waren. 



   Beispiel 27 :
MSH und TSH, hergestellt wie in Beispiel 25 bzw. 26 beschrieben. wurden in einem Verhältnis von 1 : 1, bezogen auf das Gewicht der festen Bestandteile, gemischt. 



   Die gemischte Aufschlämmung (300 Teile Feststoffgehalt) wurde mit 15 Teilen einer Acrylharzemulsion gemischt und aus dieser Zusammensetzung wurde eine Platte aus gehärtetem Produkt wie in Beispiel 25 beschrieben hergestellt. Fig. 16 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes, in welchem der Peak S im Produkt als Verunreinigung vorhandenen Gips zeigt. 



   Vergleichsbeispiel 9 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 27, wobei jedoch keine Acrylharzemulsion zugesetzt wurde, wurde ein gehärtetes Produkt hergestellt. Das Produkt wurde 30 Tage an der Luft stehengelassen. Fig. 17 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes. in welchem der Peak   M'MSH-Dehy-   drat zeigt. 



   Die anfängliche Biegefestigkeit der gemäss den Beispielen 25 bis 27 und gemäss den Vergleichsbeispielen 7 bis 9 hergestellten Produkte sowie deren Biegefestigkeit nach Stehenlassen während 30 Tagen an der Luft wurde gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle XI angeführt. 



   Weiterhin zeigen die Röntgenspektren der gehärteten Produkte neben den Peaks von TSH und MSH die Peaks von Gips, Calciumcarbonat und des MSH-Dehydrats, welche die durch Zersetzung von TSH und MSH entstandenen Modifikationen anzeigen. 



   Tabelle XI 
 EMI20.1 
 
<tb> 
<tb> Anfängliche <SEP> anfängliche <SEP> Menge <SEP> nach <SEP> 30 <SEP> Tagen <SEP> an <SEP> der <SEP> Luft
<tb> Biegefestigkeit <SEP> an <SEP> freiem <SEP> Gips
<tb> (H/c) <SEP> (X) <SEP> (A) <SEP> (B) <SEP> (C) <SEP> 
<tb> Beispiel <SEP> 25 <SEP> 471 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 471 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> keine
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 7 <SEP> 147 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 136 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> beobachtet
<tb> Beispiel <SEP> 26 <SEP> 406 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 304 <SEP> 0, <SEP> 36 <SEP> keine
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 8 <SEP> 135 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> beobachtet
<tb> Beispiel <SEP> 27 <SEP> 277 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP> 155 <SEP> 0, <SEP> 65 <SEP> keine
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 9 <SEP> 133 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 64 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> beobachtet <SEP> 
<tb> 
 (A)

   Biegefestigkeit   H/cm'   (B) Menge an freiem Gips Gew.-% (C) Oberflächen-Verklebung 
Beispiel 28 :
Nach dem Mischen von 170 Teilen Calciumoxyd (im Handel erhältliches Reagens), 102 Teilen aktivierter Tonerde (im Handel erhältliches Reagens) und 172 Teilen Calciumsulfat-Dihydrat (im Handel erhältliches Reagens) während 30 min mittels einer Vibrationsmühle wurden 360 Teile Wasser der Mischung zugesetzt, wobei eine gleichförmige Aufschlämmung erhalten wurde. Die Aufschlämmung wurde 100 min bei 180 C in einem Autoklaven umgesetzt, wobei MSH erhalten wurde. 



   Dann wurde eine Aufschlämmung, hergestellt durch Mischen von 169 Teilen Calciumoxyd (im Handel erhältliches Reagens), 181 Teilen Toyane-Kieselerde und 3500 Teilen Wasser, 8 h bei   200 C   in einem Autoklaven umgesetzt, wobei eine Calciumsilikataufschlämmung (Xonotlith) erhalten wurde. 

 <Desc/Clms Page number 21> 

 



   Sodann wurde die MSH-Aufschlämmung (fester Bestandteil 210 Teile) und die Calciumsilikatauf- schlämmung (fester Bestandteil 90 Teile) gleichförmig mit 20 Teilen Stärke und 280 Teilen Wasser gemischt. Aus dieser gemischten Aufschlämmung wurde eine 25 mm x 100 mm x 10 mm grosse Matte geformt und diese 6 h bei   SOOC   unter Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet und 10 h bei   50 C   getrock- net. Fig. 18 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes, in welchem der Peak M MSH und der Peak
X Calciumsilikat (Xonotlith) zeigt. 



   Vergleichsbeispiel 10 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 28, ausgenommen dass der Mischung aus MSH und
Calciumsilikat keine Stärke zugesetzt wurde, wurde ein gehärtetes Produkt hergestellt. Das Produkt wurde 80 Tage an der Luft stehen gelassen. Fig. 19 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes, in welchem der Peak S Gips und der Peak C Calciumcarbonat zeigt. 



   Beispiel 29 :   64, 8   Teile Aluminiumsulfatkristalle    [AI2 (S04) 2.   17 H2O] wurden in 500 Teilen Wasser gelöst und nach Zusatz von 44, 5 Teilen   Calciumhydroxyd   und 600 Teilen Wasser wurde die Mischung
60 min bei   25 C   umgesetzt, wobei eine TSH-Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Eine Mischung der TSH-Aufschlämmung (fester Bestandteil 300 Teile) und der Calciumsilikat- aufschlämmung (fester Bestandteil 130 Teile) wurde mit 11 Teilen Polyvinylalkohol (mittleres Molgewicht 1700) gemischt, worauf, wie in Beispiel 28 beschrieben, eine Platte des gehärteten Produktes hergestellt wurde. 



   Vergleichsbeispiel 11 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 29, ausgenommen dass der Mischung aus der TSHAufschlämmung und der Calciumsilikataufschlämmung kein Polyvinylalkohol zugesetzt wurde, wurde eine Platte aus gehärtetem   TSH-Calciumsilikatprodukt   erhalten. Fig. 20 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes nach Stehenlassen während 30 Tagen an der Luft. in welchem der Peak T TSH zeigt. 



  Es wurden auch Peaks von Gips (S) und Calciumcarbonat (C) festgestellt, die im Spektrum des Produktes vor dem Stehenlassen an der Luft nicht beobachtet worden waren. 



   Beispiel 30 :
Die gemäss Beispiel 28 hergestellte MSH-Aufschlämmung, die gemäss Beispiel 29 hergestellte TSH-Aufschlämmung und die Calciumsilikataufschlämmung wurden in einem Mischungsverhältnis von 1 : 1 : 1. bezogen auf das Gewicht der festen Bestandteile, gemischt. Die gemischte Aufschlämmung (fester Bestandteil 300 Teile) wurde mit 15 Teilen (als fester Bestandteil) einer Epoxyharzemulsion gemischt. Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 28 wurde unter Verwendung dieser Zusammensetzung eine Platte aus gehärtetem Produkt hergestellt. Fig. 21 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes. in welchem der Peak S den in einer kleinen Menge als Verunreinigung vorhandenen Gips zeigt. 



   Vergleichsbeispiel 12 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 30. wobei jedoch keine Epoxyharzemulsion verwendet wurde, wurde eine Platte aus gehärtetem Produkt hergestellt. Fig. 22 zeigt das Röntgenspektrum des Produktes nach dem Stehenlassen während 30 Tagen an der Luft, in welchem der Peak M' MSH-Dehydrat zeigt. 



   Die anfängliche Biegefestigkeit und die Biegefestigkeit nach dem Stehenlassen während 30 Tagen an der Luft wurde für die gemäss den Beispielen 28 bis 30 und die gemäss den Vergleichsbeispielen 10 bis 12 hergestellten gehärteten Produkte gemessen ; die Ergebnisse sind in Tabelle XII angegeben. 



   In den Röntgenspektren wurden Peaks von Gips, Calciumcarbonat und MSH-Dehydrat neben Peaks von TSH, MSH und Calciumsilikat festgestellt, was anzeigt, dass die Zusammensetzungen der gehärteten Produkte denaturiert waren. 

 <Desc/Clms Page number 22> 

 



  Tabelle XII 
 EMI22.1 
 
<tb> 
<tb> anfängliche <SEP> anfänglicher <SEP> nach <SEP> 30 <SEP> Tagen <SEP> an <SEP> der <SEP> Luft
<tb> Biegefestigkeit <SEP> freier <SEP> Gips
<tb> (N/c) <SEP> (X)----.-----.------- <SEP> 
<tb> (A) <SEP> (B) <SEP> (C) <SEP> 
<tb> Beispiel <SEP> 28 <SEP> 322 <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP> 320 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> keine
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 10 <SEP> 191 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 180 <SEP> 2,70 <SEP> festgestellt
<tb> Beispiel <SEP> 29 <SEP> 229 <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> 227 <SEP> 0, <SEP> 44 <SEP> keine
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 11 <SEP> 164 <SEP> 0, <SEP> 08 <SEP> 61 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> festgestellt
<tb> Beispiel <SEP> 30 <SEP> 221 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 122 <SEP> 0, <SEP> 49 <SEP> keine
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 12 <SEP> 110 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 57 <SEP> 2,6 <SEP> festgestellt
<tb> 
 (A), (B) und (C)

   haben die gleiche Bedeutung wie bei Tabelle XI angegeben 
Beispiel   31 :  
Nach dem Mischen von 170 Teilen   Calciumoxyd   (im Handel erhältliches Reagens), 102 Teilen aktivierter Tonerde (im Handel erhältliches Reagens) und 172 Teilen Calciumsulfat-Dihydrat (im Handel erhältliches Reagens) während 30 min mittels einer Vibrationsmühle wurden der Mischung 350 Teile Wasser zugesetzt, wobei eine gleichförmige Aufschlämmung erhalten wurde. Die Aufschlämmung wurde in einem Autoklaven während 100 min bei   180 C   unter Feucht-Hitze-Bedingungen umgesetzt, wobei MSH erhalten wurde. 



   Dann wurde eine Aufschlämmung durch Mischen von 169 Teilen Calciumoxyd (im Handel erhältliches Reagens), 181 Teilen Toyane-Kieselerde und 3500 Teilen Wasser hergestellt und in einem Autoklaven während 8 h bei   200 C   unter Feucht-Hitze-Bedingungen umgesetzt, wobei eine Calciumsilikataufschlämmung (Xonotlith) erhalten wurde. 



   Die MSH-Aufschlämmung (fester Bestandteil 210 Teile) und die Calciumsilikataufschlämmung (fester Bestandteil 90 Teile) wurden mit 3 Teilen Kokosnussöl (im Handel erhältliches Reagens) und 280 Teilen Wasser gleichförmig in einem Mischer gemischt. Aus dieser Aufschlämmung wurde eine 
 EMI22.2 
 und einer relativen Feuchtigkeit von 100% unter Verwendung von 100% Kohlendioxydgas mit einer Geschwindigkeit von 300 ml/min carbonatisiert. 



   Vergleichsbeispiel 13 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 31, ausgenommen dass kein Kokosnussöl zugesetzt wurde, wurde eine gehärtete feste Zusammensetzung hergestellt. Das Produkt wurde dann, wie in Beispiel 31 beschrieben, carbonatisiert. 



   Beispiel   32 :     64, 8   Teile Aluminiumsulfatkristalle    [A12 (C04),.   17 H, 0] wurden in 500 Teilen Wasser gelöst und dann 44, 5 Teile Calciumhydroxyd und 600 Teile Wasser der Lösung zugesetzt. Die Mischung wurde 60 min bei   25 C   umgesetzt, wobei eine TSH-Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Zu einer Mischung der TSH-Aufschlämmung (fester Bestandteil 300 Teile) und der Calciumsilikataufschlämmung (fester Bestandteil 130 Teile), hergestellt nach dem oben beschriebenen Verfahren, wurden 6 Teile Aluminiumstearat zugesetzt und aus der Mischung eine Platte hergestellt und auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 beschrieben gehärtet. 

 <Desc/Clms Page number 23> 

 



   Vergleichsbeispiel 14 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 32, ausgenommen dass kein Aluminiumstearat verwendet wurde, wurde eine Platte aus gehärtetem festem Produkt hergestellt, das ebenfalls carbonatsiert wurde. 



   Beispiel 33 :
Die MSH-Aufschlämmung, die TSH-Aufschlämmung und die Calciumsilikataufschlämmung, hergestellt nach den Beispielen 31 und   32,   wurde in einem Mischungsverhältnis von 1 : 1 : 1, bezogen auf das Gewicht der Feststoffe, gemischt und die gemischte Aufschlämmung (fester Bestandteil 300 Teile) mit 3 Teilen Palmitinsäure gemischt. Aus dieser Aufschlämmung wure eine Platte auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 31 beschrieben, hergestellt, welche gleichfalls wie in Beispiel 31 beschrieben carbonatisiert wurde. 



   Vergleichsbeispiel 15 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel   33,   ausgenommen dass keine Palmitinsäure verwendet wurde, wurde eine feste Zusammensetzung hergestellt und dann wie in Beispiel 33 beschrieben carbonatisiert. 



   Die Eigenschaften der nach den obigen Beispielen und den Vergleichsbeispielen hergestellten Platten sindin Tabelle   XIII   angegeben. 



   Tabelle XIII 
 EMI23.1 
 
<tb> 
<tb> Carbonatisierungszeit <SEP> Wasserabsorption <SEP> Biegefestigkeit <SEP> (N/cm')
<tb> (h) <SEP> (%) <SEP> 
<tb> anfänglich <SEP> nach <SEP> Carbonatisierung <SEP> 
<tb> Beispiel <SEP> 31 <SEP> 5 <SEP> O, <SEP> B <SEP> 240 <SEP> 211
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 13 <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 196 <SEP> 118
<tb> Beispiel <SEP> 32 <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 211 <SEP> 181
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 14 <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 164 <SEP> 98
<tb> Beispiel <SEP> 33 <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 187 <SEP> IM <SEP> 
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 15 <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 156 <SEP> 93
<tb> 
 
In der obigen Tabelle gibt die Carbonatisierungszeit die Zeit an, bis der Peak von TSH oder MSH in dem Röntgenspektrum infolge der Carbonatisierung verschwindet,

   und die Wasserabsorption ist durch die Gewichtszunahme der Probe nach dem Stehenlassen während 1 h bei   40DC   und einer relativen Feuchtigkeit von 100% angegeben. 



   Beispiel 34 :   64, 8   g Alumiriiumsulfatkristalle   [Al (SO ) . 16-18 H ; ; 0]   wurden in 500 ml Wasser vollständig gelöst und die Lösung in einen mit einem Rührer ausgestatteten 3 1-Kolben eingebracht. 



   Anderseits wurden 44, 5 g   Calciumhydroxyd   gleichförmig in 600 ml Wasser dispergiert und die Dispersion unter Rühren zu der oberwähnten Aluminiumsulfatlösung zugesetzt, wodurch die Temperatur der wässerigen Lösung nach 5 min von 19 auf 23, 6 C anstieg. Die Mischung wurde 60 min bei   25 C   unter Rühren umgesetzt und das Reaktionsprodukt durch Filtrieren gewonnen ; nach 6 h Trocknen bei   50 C   wurde TSH erhalten. 



   Weiterhin wurden 3 g Asbest in 500 ml Wasser dispergiert und mittels eines Mischers (unter Rühren während 1 min mit einer Geschwindigkeit von 800 Umdr/min) geöffnet. Danach wurden 60, 3 g TSH, hergestellt wie vorher beschrieben, und 400 ml Wasser der Dispersion im Mischer zugesetzt und die Mischung 20 s heftig gerührt. Nach Zusetzen von 3 g Glasfasern (zerhackte Stränge mit einer Länge von 0, 6 cm und einem Durchmesser von 9 pm ; E-Klasse) wurde die erhaltene Mischung weitere 10 s mittels eines Mischers gemischt, um die Glasfasern zu öffnen, wodurch eine Aufschlämmung entstand. 

 <Desc/Clms Page number 24> 

 
 EMI24.1 
 
 EMI24.2 
 
<tb> 
<tb> 



  03.TSH <SEP> 28, <SEP> 0 <SEP> g <SEP> 
<tb> Asbest <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> g <SEP> 
<tb> Glasfasern <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> g.
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 25> 

 



   Die spez. Massendichte des gehärteten Produktes betrug   0. 45   und die Biegefestigkeit 275   N/cm2.   



   Beispiel 38 :
Eine Mischung aus 180 g Calciumoxyd, 110 g aktivierter Tonerde, 170 g   Calciumsulfat-Dihy-   drat und 2500 g Wasser wurde in einem 5 1-Autoklaven bei 1700C während 180 min umgesetzt. wobei MSH gebildet wurde. Die Menge an nicht umgesetztem Gips betrug   0, 35%.   



   Darauf wurden 337 g Calciumsulfat-Dihydrat zu dem so hergestellten MSH zugesetzt und nach Zusetzen von 20 g Isophthalsäure, 48 g Asbest, 19 g Glasfasern und 1000 g Wasser wurde unter Erzielung einer gleichförmigen Mischung gerührt. Dann wurde die Mischung in eine Form mit einer Grösse von 300 mm x 300 mm x 10 mm gegossen und darin koaguliert. Das geformte Produkt wurde 3 h bei   40 C   und einer relativen Feuchtigkeit von 100% gehärtet und bei   45 C   getrocknet. 



   Vergleichsbeispiel 16 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 38 wurde MSH hergestellt. Zu 622 g MSH wurden 337 g Calciumsulfat-Dihydrat, 1000 g Wasser, 48 g Asbest und 19 g Glasfasern zugesetzt und durch Behandeln der erhaltenen Mischung wie in Beispiel 38 beschrieben ein geformtes Produkt hergestellt. 



   Beispiel 39 :
Zu 622 g SH wurden 337 g Calciumsulfat-Dihydrat, 10 g Terephthalsäure und 1000 g Wasser zugesetzt und danach die Mischung wie in Beispiel 38 beschrieben geformt. Das geformte Produkt wurde 3 h bei   60 C   unter Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet. 



   Vergleichsbeispiel 17 :
Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 39. ausgenommen dass keine Terephthalsäure verwendet wurde, wurde ein geformtes Produkt hergestellt. 



   Beispiel 40 :
Zu 622 g MSH. hergestellt wie in Beispiel 38 beschrieben, wurden 337 g   Calciumsulfat-Dihy-   drat. 5 g Phthalsäureanhydrid und 4000 g Wasser zugesetzt und gleichförmig gemischt. Aus der Mischung wurde mittels einer handbetriebenen Papiermaschine eine Matte mit einer Grösse von 
 EMI25.1 
 



  Vergleichsbeispiel 18 : Entsprechend dem Verfahren gemäss Beispiel 40. ausgenommen dass kein Phthalsäureanhydrid 
 EMI25.2 
 und den Vergleichsbeispielen, sind in Tabelle XIV angegeben. Die Menge an restlichem Gips in jedem Produkt wurde nach jedem der im folgenden angegebenen Zeiträume durch absorptiometrische Methode (die   S04 2- enthaltende   Probe wurde einer Lösung aus Glycerin und NaCl   zugesetzt ; BaCl2   
 EMI25.3 
 Tabelle XIV angegeben. Durch die Ergebnisse wird die reaktionsbeschleunigende Wirkung der aromatischen Carbonsäure bestätigt. 



   Tabelle XIV 
 EMI25.4 
 
<tb> 
<tb> 30 <SEP> min <SEP> 60 <SEP> min <SEP> BO <SEP> min <SEP> 120 <SEP> min <SEP> 180min <SEP> Biegefestigkeit <SEP> 
<tb> (H/c)
<tb> Beispiel <SEP> 38 <SEP> 8, <SEP> 4% <SEP> 5, <SEP> 8% <SEP> 4, <SEP> 2% <SEP> 3, <SEP> 8% <SEP> 3, <SEP> 6% <SEP> 785
<tb> Beispiel <SEP> 39 <SEP> 3, <SEP> 1% <SEP> 1, <SEP> 9% <SEP> 1, <SEP> 6% <SEP> 1, <SEP> 3% <SEP> 1, <SEP> 3% <SEP> 873 <SEP> 
<tb> Beispiel <SEP> 40 <SEP> 0,9% <SEP> 0,3% <SEP> 0,3% <SEP> 0,3% <SEP> 0,3% <SEP> 912
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 16 <SEP> 15% <SEP> 11, <SEP> 5% <SEP> 9, <SEP> 2% <SEP> 7, <SEP> 1% <SEP> 6, <SEP> 3% <SEP> 697
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 17 <SEP> 5,8% <SEP> 3,1% <SEP> 2,6% <SEP> 2,3% <SEP> 2,1% <SEP> 765
<tb> Vergleichsbeispiel <SEP> 18 <SEP> 2,2% <SEP> 1,4% <SEP> 1,1% <SEP> 1,0% <SEP> 1,0% <SEP> 814
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 26> 

 Beispiel 41 :

   Eine Mischung aus 84, 2 g Calciumoxyd, 46, 8 g Boemit und 86, 1 g Calciumsulfat-Dihydrat 
 EMI26.1 
    h'bei 1300DC3 CaO. 3 Al ; Oa. CaS04   erhalten wurde. Das Produkt wurde mittels eines eisernen Mörsers und dann mittels einer Zerkleinerungsmaschine pulverisiert und dann eine Probe mit einer Teilchengrösse von 149 pm gemahlen. 



   Zu 800 ml Wasser wurden 7,2 g Chrysotil zugesetzt und die Mischung 1 min mittels eines Hochgeschwindigkeitsrotationsmischers gerührt, um das Chrysotil zu öffnen. Zu der Mischung wur- 
 EMI26.2 
 fat-Dihydrat zugesetzt, worauf weitere 20 s gerührt wurde. Danach wurden 4, 3 g Glasfasern (zerhackte Stränge) zugesetzt und die Mischung 10 s   gerührt. wobei   eine gleichförmige Aufschlämmung erhalten wurde. 



   Aus der so hergestellten Aufschlämmung wurde mittels einer handbetriebenen Papiermaschine mit einer Filterfläche von 12 cm x 12 cm eine Schicht hergestellt und diese mittels einer Handpresse gepresst, bis die Dicke 1 cm betrug. Die Schicht wurde dann 4 h bei   40 C   und einer relativen Feuchtigkeit von 100% unter Feucht-Hitze-Bedingungen gehärtet und getrocknet, wobei ein gehärtetes geformtes Produkt erhalten wurde. Ein Stück wurde aus der Probe geschnitten und die Biegefestigkeit und die spez. Massendichte gemessen. Die spez. Massendichte des gehärteten Produktes betrug 1, 02 und die Biegefestigkeit 961   N/cm".   Als das gehärtete Produkt 24 h lang in fliessendes Wasser eingetaucht und die Biegefestigkeit gemessen wurde, betrug diese 608 N/cm2. 



   Beispiel 42 :
Unter Verwendung der gemäss Beispiel 41 hergestellten Aufschlämmung wurde mittels einer handbetriebenen Papiermaschine eine Schicht hergestellt, wobei die Zufuhrmenge der Aufschlämmung und der Pressdruck geändert wurden. Dabei wurden gehärtete Produkte mit verschiedener spez. 



  Massendichte erhalten. Die spez. Massendichte und die Biegefestigkeit der gehärteten Produkte sind in Tabelle XV angegeben. 



   Tabelle XV 
 EMI26.3 
 
<tb> 
<tb> Spez. <SEP> Massendichte <SEP> Biegefestigkeit <SEP> Biegefestigkeit <SEP> bei <SEP> Sättigung
<tb> (N/cm2) <SEP> nach <SEP> Eintauchen <SEP> in <SEP> fliessendes
<tb> Wasser <SEP> während <SEP> 24 <SEP> h <SEP> (N/cm2)
<tb> 0, <SEP> 90 <SEP> 873 <SEP> 568
<tb> 0, <SEP> 81 <SEP> 755 <SEP> 489
<tb> 0,73 <SEP> 608 <SEP> 392
<tb> 
 
Beispiel 43 :
Gehärtete Produkte mit verschiedener spez. Massendichte wurden, wie in Beispiel 41 beschrieben, unter Verwendung einer Aufschlämmung der in Tabelle XVI angegebenen Zusammensetzung hergestellt, wobei die Zufuhrmenge der Aufschlämmung zu der handbetriebenen Papiermaschine und der Pressdruck geändert wurden. Die Biegefestigkeit der Produkte ist in Tabelle XVII angeführt. 

 <Desc/Clms Page number 27> 

 



  Tabelle XVI 
 EMI27.1 
 
<tb> 
<tb> Rohmaterial <SEP> Menge
<tb> 3 <SEP> CaO. <SEP> 3 <SEP> AlO,. <SEP> CaSO <SEP> 42, <SEP> 5 <SEP> g
<tb> Calciumsulfat-Dihyrat <SEP> 24,0 <SEP> g
<tb> Xonotlith-Aufschlämmung <SEP> 43, <SEP> 2 <SEP> g
<tb> Glasfasern <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP> g
<tb> Asbest <SEP> (Chrysotil) <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> g
<tb> Wasser <SEP> 800 <SEP> ml <SEP> 
<tb> 
 
Weiterhin wurde gemäss diesem Beispiel verwendetes Calciumsilikat (Xonotlith) wie folgt hergestellt :

  
33, 8 g Calciumoxyd (Teilchengrösse unter 149 pm) und 36, 2 g Toyane-Kieselerde (Teilchengrösse unter 44 pm) wurden gleichförmig in 700 ml Wasser dispergiert und die Dispersion einer hydrothermischen Behandlung in einem 1 l-Autoklaven, der mit einem Rührer ausgestattet war. 8 h bei einer Reaktionstemperatur von 200 C und einem Druck von 14, 5 bar unter Rühren mit einer Geschwindigkeit von 100 Umdr/min unterworfen, wodurch die   Calciumsilikat- (Xonotlith)-Aufschlämmung   hergestellt wurde. 



   Tabelle XVII 
 EMI27.2 
 
<tb> 
<tb> Spez. <SEP> Massendichte <SEP> Biegefestigkeit <SEP> Biegefestigkeit <SEP> bei <SEP> Sättigung
<tb> (N/cm') <SEP> nach <SEP> Eintauchen <SEP> in <SEP> fliessendes
<tb> Wasser <SEP> während <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> 25 <SEP>  C <SEP> 
<tb> (N/cm')
<tb> 1, <SEP> 02 <SEP> 1046 <SEP> 665
<tb> 0, <SEP> 91 <SEP> 865 <SEP> 561
<tb> 0, <SEP> 83 <SEP> 828 <SEP> 519
<tb> 0, <SEP> 72 <SEP> 699 <SEP> 439
<tb> 0, <SEP> 64 <SEP> 570 <SEP> 358
<tb> 
 
Beispiel 44 :
Eine Mischung aus 64, 8 Teilen Aluminiumsulfatkristallen   [Al (SO ),. 17 H O], 1000   Teilen Wasser und 44,5 Teilen   Calciumhydroxyd   wurde 60 min in einem Reaktionsbehälter unter Rühren umgesetzt.

   Die Temperatur des Systems stieg nach 5 min von 19 auf   23 C,   da das   Misch- und   das Reaktionssystem bei der gleichen Temperatur gehalten wurden, bis die Reaktion beendet war. Das erhaltene Produkt wurde durch Röntgenspektrum als TSH bestätigt. 



   Das Produkt wurde filtriert, getrocknet und dann 5 h mittels eines Trockners auf   120 C   erhitzt, wobei das TSH-Dehydrat erhalten wurde, das ebenfalls durch Röntgenspektrum (Fig. 23) und den Gewichtsverlust durch Brennen bestätigt wurde (der TSH-Peak wurde nicht festgestellt). 



   Zu dem so hergestellten TSH-Dehydrat wurden 90 Teile Asbest und 5000 Teile Wasser zugesetzt und die Mischung mittels eines   Hochgeschwindigkeitsmischers   gerührt, um den Asbest zu öffnen, wobei sogenanntes weisses Wasser erhalten wurde, aus welchem mittels einer Papiermaschine eine Schicht hergestellt wurde. Diese Schicht wurde bis zu einer Dicke von 6 mm verpresst und 5 h bei   40'C getrocknet,   wobei ein gehärtetes geformtes Produkt erhalten wurde. Das Produkt wurde durch Röntgenspektrum als TSH bestätigt. (Es wurde das gleiche Röntgenspektrum wie in Fig. 4 dargestellt erhalten. ) Die spez. Massendichte betrug 0, 82 und die Biegefestigkeit 608   N/om'.   

 <Desc/Clms Page number 28> 

 



   Beispiel   45 :  
Eine Mischung aus 168 Teilen Calciumoxyd, 156 Teilen Aluminiumhydroxyd, 175 Teilen Calcium-   sulfat-Dihydrat   und 750 Teilen Wasser wurde 90 min bei   180DC   in einem Autoklaven unter FeuchtHitze-Bedingungen umgesetzt, wobei MSH erhalten wurde. Zu diesem Produkt wurden 172 Teile Calciumsulfat-Dihydrat und 9300 Teile Wasser zugesetzt und die Mischung 5 h bei   90 C   unter FeuchtHitze-Bedingungen umgesetzt. Das erhaltene Produkt wurde durch Röntgenspektrum als TSH bestätigt. 
 EMI28.1 
 Asbest und 1000 Teile Wasser zugesetzt und 3 min mittels eines Hochgeschwindigkeitsmischers zwecks Öffnens der Pulpe und des Asbests gemischt und dann 4000 Teile Wasser zugesetzt, wobei sogenanntes weisses Wasser erhalten wurde.

   Durch Formen einer Schicht aus der   Aufschlämmung.   Pressen derselben und Härten und Trocknen der Platte auf gleiche Weise, wie in Beispiel 44 beschrieben, wurde das gewünschte gehärtete Produkt erhalten. 



   Beispiel   46 :     Calciumoxyd   (extrareines Reagens. Teilchengrösse unter 149   um).   Aluminiumsulfat   [Al. (S04).. 16 H. 0]   (extrareines Reagens) und Toyane-Kieselerde (Teilchengrösse unter 44   um)   wurden als Ausgangsmaterialien verwendet. a) Eine Mischung aus 130 Teilen   Calciumoxyd,   478 Teilen Aluminiumsulfat und 1000 Teilen
Wasser wurde 60 min unter Rühren in einem Reaktionsbehälter umgesetzt. Die Temperatur der Mischung stieg nach 5 min von 19 auf   60 C,   da das   Misch- und   das Reaktionssystem bei der gleichen Temperatur gehalten wurden, bis die Reaktion beendet war. Das Reak- tionsprodukt wurde durch Röntgenspektrum als TSH bestätigt. 



   Nach Filtrieren und Trocknen des Produktes wurden 250 Teile desselben 5 h mittels eines 
 EMI28.2 
 wurde nicht festgestellt). b) Eine Mischung aus 169 g Calciumoxyd, 181 g Kieselerde und 3500 g Wasser wurde 4 h 
 EMI28.3 
 wobei Calciumsilikat erhalten wurde. 



   Nach Mischen des so hergestellten TSH-Dehydrats mit 100 Teilen Calciumsilikat, 30 Teilen Asbest und 5 g Glasfasern (zerhackte Stränge mit einer Länge von 0, 65 cm und einem Durchmesser von 9 pm) mittels eines Düsenmischers während 3 min unter Öffnung der Glasfasern und des Asbests wurden 4000 Teile Wasser der Mischung zugesetzt, wobei eine Aufschlämmung erhalten wurde. Von der Aufschlämmung wurde mittels einer Papiermaschine eine Schicht hergestellt und gepresst, bis die Dicke 11 mm betrug. Die Platte wurde 2 h bei   100 C   und dann 5 h bei   40 C   getrocknet. 



  Das Röntgenspektrum des Produktes zeigt die Anwesenheit von Peaks von TSH und Calciumsilikat. 



  Die Biegefestigkeit des Produktes betrug 147   N/cm'und   die spez. Massendichte 0, 30. 



   Beispiel 47 :
Eine Mischung aus 250 g des TSH-Dehydrats. hergestellt auf gleiche Weise, wie in Beispiel 46 beschrieben, 100 g Calciumsilikat und 1100 g Wasser wurde mittels eines Düsenmischers gleichförmig gemischt, bis eine Aufschlämmung erhalten wurde. Diese Aufschlämmung wurde geformt und gehärtet. Das Produkt wurde 2 h bei   100 C   und dann 5 h bei   40 C   gehärtet. Die Biegefestigkeit des gehärteten Produktes betrug 245 N/cm'und die spez. Massendichte   0. 50.   



   Beispiel 48 :
300 g TSH-Dehydrat und 50 g Calciumsilikat, hergestellt wie in Beispiel 46 beschrieben, wurden in einem Düsenmischer gleichförmig gemischt, wobei eine Aufschlämmung hergestellt wurde. 
 EMI28.4 

Claims (1)

1. undP A T E N T A N S P R Ü C H E : 1. Baumaterial, dadurch gekennzeichnet, dass es aus 3 Ca0. A1203. CaS04. 12 H 20, 3 CaO. AlOg. 3 CaS04. 31-32 H2O oder einer Mischung hievon als anorganischem Bindemittel und zumindest einem Füllstoff und/oder Additiv aus der Gruppe organisches oder anorganisches faserartiges Material, hochmolekulares organisches Bindemittel, Fettsäure, Fettsäureester, FettsäureMetallsalze, Fette, Öle und Calciumsilikat besteht, und gegebenenfalls zusätzlich einen weiteren Füllstoff, ein Pigment und ein Schmiermittel enthält.

   2. Baumaterial nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, dass es als anorganisches faserartiges Material Glasfasern, Asbest, Kohlenstoffasern oder Steinwolle enthält.

   3. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es als synthetisches organisches Fasermaterial Nylonfasern, Polypropylenfasern ; Acrylfasern,. Polyesterfasern, Polyvinylformalfasern oder Polyvinylalkoholfasern enthält.

   4. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es als natürliches organisches faserartiges Material Zellstoffpulpe. Flachs. Holzmehl, Wolle oder Baumwollinters enthält.

   5. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es als hochmolekulares organisches Bindemittel Stärke. Gelatine und Kasein enthält.

   6. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es als hochmolekulares organisches Bindemittel Polyvinylalkohol. Harnstoffharz, Melaminharz. wasserlösliches Phenolharz, Polymethylolacrylamid, Polyacrylsäure. Polyvinylacetat. Polyacrylat, Epoxyharz, Äthylenvinylacetatcopolymerharz oder Fumarharz enthält.

   7. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es als Fettsäure bzw. Fettsäurerest der im Anspruch 1 genannten Fettsäurekomponenten eine (n) solche (n) mit 10 bis 23 C-Atomen enthält.

   8. Baumaterial nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es als Fettsäure eine solche aus der Gruppe Stearinsäure, Behensäure, Caprinsäure, Palmitinsäure oder Myristinsäure. als Fettsäuresalze Calciumsalze, Cadmiumsalze, Magnesiumsalze oder Aluminiumsalze dieser Säuren und als Fettsäureester Alkylester dieser Säuren, oder Kokosnussöl, Sojabohnenöl oder Leinsamenöl enthält.

   9. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es das faserartige Material in einer Menge von weniger als 35 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der gehärteten Zusammensetzung enthält.

   10. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es das hochmolekulare organische Bindemittel in einer Menge von 0. 5 bis 10 Gew. -%, bezogen auf die Gesamtmenge der gehärteten Zusammensetzung, enthält.

   11. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis von Calciumsilikat zu 3 Ca0 A1203. CaS04. 12 H O. 3 Ca0. A'203. 3 CaS04. 31 - 32 H20 oder der Mischung hievon 0. 5 : 9. 5 bis 9 : 1 beträgt. EMI29.1

   13. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es die Verbindungen 3 CaO . Al2O3 . CaSO4 . 12 H20 und 3 CaO. Al2Og. 3CaSO. 31-32 H2O in einem Molverhältnis von 0,01 bis 4 : 1 enthält.

   14. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es aus Calciumaluminat-Tri- sulfathydrat und Calciumsilikat und gegebenenfalls Zusatzstoffen, wie faserartigen Materialien, besteht.

   15. Baumaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es aus Calciumaluminat-Mono- sulfat-Hydrat, Calciumaluminat-Trisulfathyrat und Calciumsilikat und gegebenenfalls Zusatzstoffen, wie faserartigen Materialien, besteht.