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Die Erfindung betrifft einen Kunststoffski in Kassettenbauweise mit einem Kern aus gehärtetem Schaumkunststoff, mit zwei Seitenwangen und mindestens einem oberen und einem unteren Decklaminat, welche Seitenwangen auch die Oberkanten bilden, die höhen bündig mit der Oberseite des oberen Decklaminates sind. Weiters betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung dieses Skis.
Es ist bekannt, Kunststoffskier mit Oberkanten aus besonders schlagzähem Material zu versehen, um einen Verschleiss in diesem Bereich möglichst gering zu halten. Bei Skiern in Block-Bauweise wird diese Oberkante meist nach Fertigstellung des Skirohlings in eine entsprechende Nut geklebt, oder sie wird zusammen mit dem Oberflächenbelag aufgebracht bzw. ist mit diesem identisch, wobei in letzterem Falle infolge der geringen Dicke des Belages nur ein unzulänglicher Schutz vorhanden ist.
Bei der bekannten wirtschaftlicheren Methode der Herstellung von geschäumten Skiern in Kassettenbauweise, wobei sämtliche Bauteile in eine Form, eine sogenannte Kassette, eingelegt, an ihrem endgültigen Platz festgehalten und durch im niedermolekularen Zustand eingebrachten, härtbaren Schaumkunststoff, welcher nach dem Aushärten den Skikern bildet, miteinander bzw. mit letzterem verbunden werden, macht es jedoch Schwierigkeiten, die relativ flexible und daher instabile Oberkante bis zur Aushärtung des Schaumkunststoffes zu fixieren. Bei verschiedenen Skikonstruktionen dieser Art, z. B. beim Langlaufski, verzichtet man überhaupt auf eine eigene Oberkante, die dann durch das lackierte Decklaminat ersetzt ist, welches jedoch im Gebrauch sehr bald fransig und unansehnlich wird.
Es wurde daher unter anderem vorgeschlagen, die Oberkante mit einem Hilfssteg zu versehen, welcher entweder am oberen Formrand der Kassette durch besondere Hilfsmittel, wie z. B. Magnete, festgehalten oder aber in eine Nut entlang dem oberen Formrand eingedrückt wird. Diese Lösung erfordert einen komplizierten Querschnitt des Oberkantenprofils, einen entsprechend aufwendigen Aufbau des oberen Randes der Form und es muss nach dem Entformen des geschäumten Skis der nun überstehende Hilfssteg mechanisch entfernt werden.
Bei der Herstellung von Skiern in der genannten Kassettenbauweise wird auch meist auf einen eigenen Seitenbelag verzichtet und statt dessen ein Integral-Schaumkunststoff verwendet, bei welchem die Randzone des während des Schäumens in der Form entstehenden Skikernes eine wesentlich höhere Dichte als der übrige, innere Bereich aufweist. Durch diese Integralhaut soll eine genügende Verschleissfestigkeit der Skiseitenflächen erzielt werden. In der Praxis hat es sich jedoch gezeigt, dass ihre Verschleissfestigkeit relativ gering ist und man auf eine nachträgliche spangebende Bearbeitung dieser Integralhaut im Bereich der Skiseitenflächen kaum verzichten kann : entweder muss das nach dem Entformen überstehende, obere Decklaminat des Skis formgefräst werden, oder es muss, z.
B. beim Alpin-Ski, ein Überstand der Stahlkante erzielt werden oder aber muss im Bereich der Einspritz-Öffnung für den Schaumkunststoff die Skiseitenfläche nachgearbeitet werden.
In allen diesen Fällen wird die Integralhaut verletzt und es werden daher kleine Luftbläschen angeschnitten, welche das Produkt optisch verschlechtern, bei einer allfälligen Lackierung Krater u. dgl. bilden und daher meist in teuerer Handarbeit durch Spachteln und Schleifen beseitigt werden müssen.
Es wurde daher vorgeschlagen, Seitenwange und Oberkante in einem Stück aus einem Winkel-C od. ähnl. Profil herzustellen, wobei dieses Profil neben der Schutzfunktion für die Seitenfläche und'die Oberkante des Skis auch die Aufgabe hat, die übrigen Skibauteile während der Herstellung in der Kassette festzuhalten.
Der Nachteil dieser Profile, ebenso wie jener von genuteten Randleisten, wie sie bei der Herstellung von Skiern in kernloser Bauweise verwendet werden, ist ihre aufwendige Herstellung, da diese Profile dem Dickenverlauf des Skis angepasst werden müssen.
Die Erfindung stellt es sich zur Aufgabe, einen Kunststoffski in Kassettenbauweise und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu entwickeln, welcher Ski im Gebrauch an der Oberkante und Seitenfläche durch einen geeigneten Werkstoff aussergewöhnlich verschleissfest und dessen Herstellungsverfahren besonders einfach und wirtschaftlich ist.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass die Seitenwangen aus einem ungenuteten Flachprofil bestehen und das formgefräste obere Decklaminat zwischen die Seitenwangen eingepasst ist.
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Einzelheiten der Erfindung sind den Zeichnungen zu entnehmen. Fig. 1 stellt den Querschnitt eines erfindungsgemässen Kunststoff-Skis dar. In den Fig. 2 und 3 ist je eine Draufsicht auf eine geöffnete Kassette (Kassettenunterteil) mit eingelegten Skibauteilen ohne Decklaminat zu sehen.
Fig. 4 ist ein Querschnitt durch eine Kassette nach Fig. 2 oder 3.
Der erfindungsgemässe Ski nach Fig. 1 besteht aus dem Laufflächenbelag-l-und dem unteren Glasfaserlaminat --2--, welche in die Nuten der Profilstahlkanten --3-- eingreifen.
Das obere Glasfaserlaminat --6-- liegt erfindungsgemäss zwischen den beiden Seitenwangen - und ist mit deren Oberkante bündig. Der Kern --4-- aus gehärtetem Schaumkunststoff, z. B.
Polyurethan-Schaum, welcher im niedermolekularen Zustand eingebracht und dann ausgehärtet worden ist, verbindet die Bauteile-2, 3,4, 5, 6-- miteinander.
Als Werkstoff für die Seitenwangen --5-- kommen vor allem schlagzähe Materialien, wie z. B.
ABS-Kunststoff, Hart-Polyurethan und Leichtmetallegierungen in Frage.
Der Ski ist mit einem Decklack --7-- versehen, welcher jedoch im Bereich --8-- die Seitenwange --5-- als Oberkante freigibt.
In den Fig. 2, 3 und 4 stellt-14-- den Kassettenunterteil dar, in welchem das untere Glas- faserlaminat --2-- samt Laufflächenbelag --1--, Profilstahlkanten --3-- und Seitenbelag --5-- sowie Spitzenschoner --15-- und Endenschoner --16-- eingelegt sind. Über den Kassettenunterteil sind in Fig. 2 mehrere einzelne Paketgummiringe --12-- gespannt, welche an den Stiften --11-- an den Kassettenseitenflächen eingehängt sind. An Stelle dieser Gummiringe kann auch ein einziger Faden, z. B. ein dünner Nylondraht --17--, in mehrfachen Windungen über die gesamte Form gespannt werden, in einer Weise, wie in Fig. 3 dargestellt.
Auf diese band-bzw. fadenförmigen Befestigungsmittel --12 und 17-- wird, wie aus Fig. 4 ersichtlich, das formgefräste Deckl aminat --6-- aufgelegt und dann die Kassette mit dem Oberteil --10-- geschlossen.
Um die Seitenwangen vor allem im Bereich der grössten Skibreite an der Schaufel und am Skiende zuverlässig an die Form anzupressen, ist es zweckmässig, sie ebenfalls mit band-bzw. fadenförmigen Befestigungsmitteln, z. B. Paketgummiringe --13-- in Fig. 2, niederzuhalten, welche mit ihrem einen Ende in Ausnehmungen der Profilstahlkante --3-- befestigt, über die Seitenwangen - nach aussen gezogen und an der Kassettenaussenseite festgemacht werden. Nach dem Einspritzen und Aushärten des Schaumkernes wird der Ski entformt, wobei die Befestigungsmittel - 12 oder 17--, soweit sie unter dem Decklaminat im Kernmaterial eingebettet sind, im Ski verbleiben. Zufolge ihres dünnen Querschnittes stören sie weder beim Schliessen der Kassette noch bei der weiteren Oberflächenbehandlung des Skis.
Um ein Anliegen der Seitenwangen --5-- über die ganze Skilänge zu gewährleisten, kann es erforderlich sein, Spangen --19-- zu verwenden, welche ebenfalls eingeschäumt werden und somit im Ski verbleiben. Diese bestehen zweckmässig aus elastischem Material, wie z. B. Glasfaserlaminatstreifen oder dünnem Stahldraht.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Kunststoffski in Kassettenbauweise mit einem Kern aus gehärtetem Schaumkunststoff, mit zwei Seitenwangen und mit mindestens einem oberen und einem unteren Decklaminat, welche Seitenwangen auch die Oberkante bilden, die höhenbündig mit der Oberseite des oberen Decklaminates sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwangen aus einem ungenuteten Flachprofil bestehen, und das formgefräste obere Decklaminat zwischen die Seitenwangen eingepasst ist.
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The invention relates to a plastic ski in cassette construction with a core made of hardened foam plastic, with two side cheeks and at least one upper and one lower cover laminate, which side cheeks also form the upper edges, which are flush with the top of the upper cover laminate. Furthermore, it relates to a method for producing this ski.
It is known to provide plastic skis with upper edges made of particularly impact-resistant material in order to keep wear as low as possible in this area. For skis in block design, this upper edge is usually glued into a corresponding groove after completion of the ski blank, or it is applied together with the surface covering or is identical to it, in the latter case only inadequate protection being provided due to the small thickness of the covering is.
In the known, more economical method of producing foamed skis in a cassette design, all components being placed in a form, a so-called cassette, held in their final place and by means of curable foam plastic, which forms the core of the ski after hardening, and is introduced in the low molecular weight state or connected to the latter, however, makes it difficult to fix the relatively flexible and therefore unstable upper edge until the foam plastic has hardened. In various ski constructions of this type, e.g. B. with cross-country skis, you dispense with your own top edge, which is then replaced by the lacquered top laminate, which, however, will soon become frayed and unsightly in use.
It has therefore been proposed, inter alia, to provide the upper edge with an auxiliary web, which either on the upper shape edge of the cassette by special aids, such as. B. magnets, held or pressed into a groove along the upper edge of the mold. This solution requires a complicated cross-section of the upper edge profile, a correspondingly complex construction of the upper edge of the mold, and the auxiliary bridge that now protrudes must be removed mechanically after the foam-molded ski has been removed from the mold.
In the production of skis in the cassette construction mentioned, a separate side covering is usually dispensed with and instead an integral foam plastic is used, in which the edge zone of the ski core which is formed during the foaming has a much higher density than the rest of the inner area . Sufficient wear resistance of the ski side surfaces is to be achieved through this integral skin. In practice, however, it has been shown that their wear resistance is relatively low and that it is almost impossible to do without subsequent machining of this integral skin in the area of the ski side surfaces: either the upper cover laminate of the ski that protrudes after removal from the mold has to be milled or it has to be , e.g.
B. in alpine skis, a protrusion of the steel edge can be achieved or the ski side surface must be reworked in the area of the injection opening for the foam plastic.
In all of these cases the integral skin is injured and therefore small air bubbles are cut, which visually worsen the product. Like. Form and therefore usually have to be eliminated in expensive manual work by filling and sanding.
It has therefore been proposed that the side wall and top edge be made in one piece from an angle C or similar. To produce a profile, this profile, in addition to the protective function for the side surface and the upper edge of the ski, also having the task of holding the other ski components in the cassette during manufacture.
The disadvantage of these profiles, as well as that of grooved edge strips, as they are used in the production of skis in a coreless construction, is their complex production, since these profiles have to be adapted to the thickness of the ski.
The invention has for its object to develop a plastic ski in cassette design and a method for its manufacture, which ski in use on the upper edge and side surface by a suitable material is exceptionally wear-resistant and the manufacturing process is particularly simple and economical.
According to the invention, this is achieved in that the side walls consist of an un-grooved flat profile and the milled upper cover laminate is fitted between the side walls.
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Details of the invention can be found in the drawings. 1 shows the cross section of a plastic ski according to the invention. FIGS. 2 and 3 each show a top view of an opened cassette (lower part of the cassette) with inserted ski components without a cover laminate.
FIG. 4 is a cross section through a cassette according to FIG. 2 or 3.
The ski according to the invention according to FIG. 1 consists of the tread covering 1 and the lower glass fiber laminate 2--2, which engage in the grooves of the profiled steel edges -3--.
According to the invention, the upper glass fiber laminate --6-- lies between the two side cheeks - and is flush with the upper edge. The core --4-- made of hardened foam plastic, e.g. B.
Polyurethane foam, which was introduced in the low molecular state and then cured, connects the components-2, 3,4, 5, 6-- with each other.
Impact-resistant materials such as, for example, B.
ABS plastic, hard polyurethane and light metal alloys in question.
The ski is provided with a top coat --7--, which however releases the side cheek --5-- in the area --8-- as the upper edge.
2, 3 and 4 -14-- represents the lower part of the cassette, in which the lower glass fiber laminate --2-- together with the tread covering --1--, profiled steel edges --3-- and side covering --5- - and tip protectors --15-- and end protectors --16-- are inserted. In Fig. 2, several individual package rubbers --12-- are stretched over the lower part of the cassette, which are hooked onto the pins --11-- on the side of the cassette. Instead of these rubber rings, a single thread, e.g. B. a thin nylon wire --17--, can be stretched in multiple turns over the entire shape, in a manner as shown in Fig. 3.
On this band or. 4, the form-milled cover laminate --6-- is placed on top, and then the cassette with the upper part --10-- is closed.
In order to reliably press the sidewalls to the shape, especially in the area of the largest ski width at the shovel and at the end of the ski, it is advisable to also use band or thread-like fasteners, e.g. B. Parcel rubber rings --13-- in Fig. 2, to hold down, which are attached with one end in recesses in the section steel edge --3--, over the side cheeks - pulled outwards and fastened to the outside of the cassette. After the foam core has been injected and hardened, the ski is removed from the mold, the fastening means - 12 or 17 - as long as they are embedded in the core material under the cover laminate, remain in the ski. Due to their thin cross-section, they do not interfere with the closing of the cassette or with the further surface treatment of the ski.
In order to ensure that the side cheeks --5-- fit over the entire length of the ski, it may be necessary to use clips --19--, which are also foamed and therefore remain in the ski. These suitably consist of elastic material, such as. B. glass fiber laminate strips or thin steel wire.
PATENT CLAIMS:
1. Plastic ski in cassette construction with a core made of hardened foam plastic, with two side cheeks and with at least one upper and one lower cover laminate, which side cheeks also form the upper edge, which are flush with the top of the upper cover laminate, characterized in that the side cheeks are made of one un-grooved flat profile, and the milled upper cover laminate is fitted between the side panels.