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Die Erfindung betrifft ein neues absorbierendes Material für sanitäre Zwecke. Dieses neue, stark Was- ser-absorbierende, weiche, nicht brennbare Fasermaterial ist für eine Vielzahl von Wasser oder wässerige
Flüssigkeiten absorbierende Produkte geeignet, insbesondere für Körperflüssigkeiten absorbierende Pro- dukte, wie Windeln, hygienische Binden, Tampons, chirurgische Schwämme u. dgl.
Die Zellulosefaser ist ein Ausgangsmaterial für viele kommerziell vertriebene absorbierende Produkte.
Wegen der ständigen Nachfrage für die Verbesserung des Absorptionsvermögens dieser Produkte besteht ein anhaltendes Bedürfnis für die Verbesserung des Absorptionsvermögens von natürlicher und regenerierter
Zellulosefaser. Da die Zellulose ein natürlich vorkommendes Polymerisat ist und nicht synthetisch herge- stellt wird, ist die Struktur dieses Materials den Veränderungen durch die Mischpolymerisationsmethoden nicht zugänglich, die bei der Herstellung synthetischer Polymerisate angewendet werden.
Das Absorptions- vermögen von Zellulosefasern ist jedoch durch das Modifizieren ihrer chemischen Struktur verbessert wor- den, wobei die bekannten Techniken darin bestehen, dass man
1. die ursprünglichen Hydroxylgruppen der Zellulosefasern durch neue chemische Gruppen substi- tuiert,
2. die Zelluloseketten zu einem Netzwerk vernetzt,
3. neue Gruppen einführt und sie vernetzt oder
4. Polymerisatseitenketten auf das Zellulosegerüst oder -rückgrat aufpfropft.
Diese chemischen Veränderungen werden im allgemeinen in flüssigen (vorzugsweise wässerigen) Auf- schlämmungen durchgeführt, worauf die gebildeten modifizierten Fasern zu Zellstoffpappe getrocknet wer- den, die anschliessend zu Zellstoffflaum oder-flocken vermahlen wird. Obwohl diese herkömmlichen Ver- fahren im allgemeinen zu absorbierenden Zellulosefasern führen, sind die Fasern im allgemeinen sehr sprö- de und verlieren leicht ihre Faserstruktur, so dass sie schon durch milde mechanische Behandlung, beispiels- weise beim Vermahlen der Zellstoffpappe zu dem Zellstoffflaum, zu äusserst kurzen Fasern oder zu einem
Pulver zerfallen.
Es hat sich ferner gezeigt, dass diese vorbekannten Produkte dazu neigen, wenn sie aus wässerigen Aufschlämmungen zu einer Zellstoffpappe getrocknet werden, in starkem Masse Bindungen zwi- schen den Fasern auszubilden und Zusammenballungen aus einem harten, knotenartigen Material ähnlich wie ein festes Harz zu ergeben, ein Prozess, der als Verhornung bekannt ist.
Diese Knoten sind nicht faserig und werden, wenn die Zellstoffpappe zu einem Flaum vermahlen wird, entweder zu einem Pulver vermahlen oder bleiben als Ganzes bestehen, so dass diese Produkte, gleichgül- tig, in welcher Form sie vorliegen, als absorbierende Verbandmaterialien nicht geeignet sind. Obwohl die modifizierten Zellulosefasern des Standes der Technik im Vergleich zu den nichtmodifizierten Zellulosefa- sern ein grösseres Absorptionsvermögen besitzen, erlangen sie diese Eigenschaft auf Kosten einer verminderten Weichheit und auf Kosten eines Verlustes anderer erwünschter Fasereigenschaften.
Erfindungsgemäss wird nun ein absorbierendes Material für sanitäre Zwecke auf der Basis von natürlicher oder regenerierter Zellulose mit modifizierter chemischer Struktur geschaffen, das ein wesentlich grösseres Absorptionsvermögen als eine nichtmodifizierte Zellulosefaser aufweist und diese Faserqualitäten beibehält und die Probleme vermeidet, die bei den herkömmlichen modifizierten Zellulosefasern auftreten.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein absorbierendes Material für sanitäre Zwecke, z. B. in Form von Tampons, hygienischen Binden, Windeln oder chirurgischen Schwämmen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es aus unbehandelten Zellulosefasern in Kombination mit Fasern eines Zellulosepfropfmischpolymerisates aus einem Zellulose-Rückgrat und darauf aufgepfropften Seitenketten aus Polymerisatresten besteht, die aus der ionische und nichtionische Polymerisatreste umfassenden Gruppe ausgewählt sind und 10 bis 90 Gew.-% des Gesamtgewichts des Zellulosepfropfmischpolymerisats stellen, wobei es sich bei einigen der seitenständigen Polymerisatreste um ionische Polymerisatreste handelt, die 10 bis 80 Gew.-% des Gesamtgewichts des Zellulosepfropfmischpolymerisats ausmachen,
und es sich bei den übrigen seitenständigen Polymerisatresten um nichtionische Polymerisatreste handelt, die 0,5 bis 60 Gew. -% des Gesamtgewichts des Zellulosepfropfmischpolymerisats bilden.
Die Seitenketten des Zellulosegerüstes des Mischpolymerisats bestehen aus ionischen und nichtionischen Polymerisatresten. Diese Seitenketten des Mischpolymerisats können von 10 bis 90 Gew.-% des Zellulosepfropfmischpolymerisats ausmachen, stellen jedoch vorzugsweise 50 bis 85 Gew.-% des Zellulosepfropfmischpolymerisats.
Diese Mischpolymerisatseitenketten bestehen im Idealfall aus alternierend angeordneten ionischen und nichtionischen Polymerisatresten, können jedoch auchaus alternierenden Gruppen aus ionischen und nichtionischen Polymerisatresten bestehen. Bestimmte Seitenketten können auch vollständig aus dem Polymerisatrest eines Typs oder des andern bestehen, vorausgesetzt, dass das Gesamtverhältnisvonionischenund nichtionischen Resten (das im folgenden näher erläutert werden wird) aufrechterhalten wird.
Als ionischer Polymerisatrest kann irgendein ionischer Polymerisatrest vorhanden sein, wie beispielsweise Polyaerylsäure. Natriumpolyacrylat, Polymethacrylsäure, Kaliumpolymethaorylat, Polyvinylalkohol-
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sulfat, Polyphosphorsäure, Polyvinylamin, Poly- (4-vinylpyridin), hydrolysiertes Polyacrylnitril u. dgl.
Diese Reste können 10 bis 80 Gew.-% des Cellulosepfropfmischpolymerisats ausmachen, obwohl sie vor- zugsweise 20 bis 70 Gew.-% des Zellulosepfropfmischpolymerisats stellen.
Als nichtionische Polymerisatreste können irgendwelche nichtionische Polymerisatreste vorhanden sein, beispielsweise Polymethylmethacrylat, Polyäthylmethacrylat, Polyäthylacrylat, Polybutylacrylat, Po- lyvinylacetat, Polystyrol, Polybutadien, Polyisopren u. dgl. Diese Reste stellen 0,5 bis 60 Gew.-% des Zel- lulosepfropfmischpolymerisats, obwohl sie vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-% des Zellulosepfropfmischpolymerisats ausmachen.
Bei den zur Herstellung der erfindungsgemäss erhaltenen Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern verwendeten Zellulosefasern kann es sich um natürliche Zellulosefasern, beispielsweise Holzzellstoff (Holz- schliff), Hanf, Bagasse, Baumwolle u. dgl., oder um regenerierte Zellulosefasern, wie beispielsweise Reyon, handeln.
Es versteht sich auch, dass verschiedene modifizierte Zellulosefasern, wie Zelluloseäther und Zellulo- seester, verwendet werden können, vorausgesetzt, dass diese Änderungen den erfindungsgemäss angestrebten Massnahmen nicht zuwiderlaufen.
Die Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern werden vorzugsweise durch Mischpolymerisation von a) faserförmiger Zellulose, b) einem mischpolymerisierbaren Monomeren, das nach der Mischpolymerisation unter Bildung eines ionischen Polymerisatrestes hydrolysiert werden kann, und c) eines mischpolymerisierbaren, nichtionischen, mindestens teilweise nichthydrolysierbaren Mono- meren hergestellt.
Das gebildete nichthydrolysierte Zellulosepfropfmischpolymerisat wird mit einem Überschuss einer Lösung einer starken Base behandelt, um eine Hydrolyse der hydrolysierbaren Anteile der aufgepfropften Polymerisatreste zu bewirken und sie in die ionische Form, beispielsweise die Salze der starken Base, zu überführen, während der nichtionische, nichthydrolysierbare Anteil der aufgepfropften Polymerisatreste unverändert verbleibt.
Es versteht sich, dass es im Rahmen der Erfindung liegt, entweder vorgebildete Mischpolymerisate oder vorgebildete Homopolymerisate zur Bildung des gewünschten Zellulosepfropfmischpolymerisats auf ein faserförmiges Zellulosegerüst aufzupfropfen, obwohl die oben beschriebene in situ-Bildung bevorzugt ist. Es liegt ferner im Rahmen der Erfindung, eine Mischung aus einer Zellulose und den beiden Monomeren in einer einzigen Reaktionsmischung (was bevorzugt ist) zu polymerisieren oder die Polymerisation stufenweise durchzuführen, indem zunächst das eine Monomere und dann das andere Monomere zugesetzt wird.
Das erfindungsgemäss erhaltene Zellulosepfropfmischpolymerisat wird vorzugsweise durch Mischpolymerisation einer a) faserigen Zellulose, b) eines mischpolymerisierbaren Monomeren, das nach der Mischpolymerisation unter Bildung eines ionischen Polymerisatrestes hydrolysiert werden kann, und c) eines mischpolymerisierbaren, nichtionischen, mindestens teilweise nichthydrolysierbaren Mono- meren hergestellt. Die Reaktionsteilnehmer können dispergiert und die Reaktion in einem Dampfmedium oder einem nichtwässerigen Medium, beispielsweise in Aceton, einem Alkohol (beispielsweise Methanol, Äthanol, Isopropanol usw. ), Benzol, flüssigem Ammoniak u. dgl. bewirkt werden. Vorzugsweise wird die Reaktion jedoch in einem wässerigen Medium durchgeführt.
Wenn man in einem flüssigen Medium arbeitet, ist es zur Förderung der Dispersion und damit zur Begünstigung einer gleichmässigen Mischpolymerisation einiger Monomerer (beispielsweise Butadien) erwünscht, einige wenige Tropfen eines Emulgiermittels zu der Reaktionsmischung zuzusetzen. Beispiele solcher Emulgiermittel sindAcrylalkylpolyätheralkohole,-sulfonateund-sulfate ; Natriumlaurylsulfat ; Lauryltrimethylammoniumchlorid ; kationische quartäre Ammoniumsalze wn Alkyltrimethylammoniumchloriden und Dialkyldimethylammoniumchloriden, die im Schnitt im Alkylteil 90% Dodecylgruppen, 9% Tetradecylgruppen und 19% Octadecylgruppen enthalten und die in Form einer Lösung vertrieben werden, die 33% des Wirkstoffes, 17% Natriumchlorid und 50% Wasser enthalten ; Laurylpyridiniumchlorid u. dgl.
Die Mischpolymerisationsreaktion kann mit einem ionischen Initiator (beispielsweise einem Alkalihydroxyd), einem kationischen Initiator (beispielsweise einer Lewis-Säure, wie Bortrifluorid) oder mit Strahlung (Ultraviolett-Strahlen, Gamma-Strahlen oder Röntgen-Strahlen) in Gang gesetzt werden. Vorzugsweise erfolgt die Polymerisation nach einem freiradikalischen Mischpolymerisationsmechanismus unter Verwendung von freie Radikale bildenden Initiatoren, wie beispielsweise Cer (IV)-ionen, Eisen (n)-ionen, Kobalt (in)-ionen, (NH) SO, Kupfer (I)-ionen u. dgl. Der Cer (IV)-ionen-Imtiator ist bevorzugt.
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Da die meisten freie Radikale umfassenden Reaktionen durch die Anwesenheit von Sauerstoff inhibiert werden, ist es erwünscht, im wesentlichen den gesamten Sauerstoff aus der Reaktionsmischung und den Re- aktionsgefässen auszuspülen, indem man vor der Zugabe des freie Radikale bildenden Initiators ein nichtoxy- dierendes Gas, wie Stickstoff, Helium, Argon usw., durch das System führt.
Der bei der Reaktion angewendete pH-Bereich hängt von dem besonderen verwendeten Initiator ab. In
Abhängigkeit von dem besonderen Initiator kann man irgendeinen PH-Wert von einem stark sauren PH-Wert (PH 0, 8 bis 2, 3) bis zu einem stark basischen pH-Wert (pH 12 bis 14) anwenden. Für den bevorzugten Cer(IV)-ionen-Initiator sollte der pH-Wert sauer sein, d. h. weniger als 7 und vorzugsweise 0,8 bis 2,3 be- tragen.
Die bei der Mischpolymerisationsreaktion anzuwendende Temperatur kann sich zwischenRaumtempera- tur (d. h. 20 bis 30 C) bis zu dem normalen Siedepunkt des am niedrigsten siedenden Bestandteils der Mi- schung erstrecken. Wenn die Reaktion unter überatmosphärischem Druck durchgeführt wird, kann die Tem- peratur über den Siedepunkt des am niedrigsten siedenden Bestandteils der Mischung gesteigert werden. Die
Mischung kann gewünschtenfalls auch unter Raumtemperatur abgekühlt werden.
Die hydrolysierbaren Polymerisatreste der gebildeten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern werden dadurch hydrolysiert, dass man die Fasern, vorzugsweise unter Rückfluss, mit einem Überschuss einer Lö- sung einer starken Base, beispielsweise Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Lithiumhydroxyd oder einer
Base ähnlicher Art, umsetzt. Die Konzentration dieser Lösung kann 1 bis 50 Gew. -% betragen, während die
Hydrolysetemperatur sich von Raumtemperatur bis zu der Rückflusstemperatur erstrecken kann.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäss erhaltenen Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern ist das folgende :
Nach der von E. Schwab et al. beschriebenen (TAPPI, 45 [1962], S. 390) Verfahrensweise bereitet man durch Auflösen desCer (IV)-salzes in 100 ml In Salpetersäure eine Cer -ammoniumnitrat-Initiatorlösung.
Dann dispergiert man Zellstoff in Wasser und leitet Stickstoff unter Rühren in die Dispersion ein. Dann gibt man unter kontinuierlichem Einleiten von Stickstoffgas eine geringe Menge der Initiatorlösung zu der gewünscht en Dispersion und setzt dann eine Mischung aus den oben beschriebenen hydrolysierbaren und nichthydrolysierbaren Monomeren zu. Üblicherweise werden die Monomeren in einem Gesamtgewicht zugesetzt, das mindestens viermal so gross ist wie das Gewicht des vorhandenen Holzzellstoffs (Holzschliff). Nachdem die Reaktion während der gewünschten Zeitdauer abgelaufen ist (die im allgemeinen etwa 1 bis etwa 5 h beträgt), werden die gebildeten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern gewaschen, in der oben beschriebenen Weise hydrolysiert, erneut gewaschen und getrocknet.
Der bevorzugte ionische Polymerisatrest ist Natriumpolyacrylat, während Polymethylmethacrylat, Polyäthylacrylat und Polybutadien bevorzugte nichtionische Polymerisatreste darstellen.
Bei früheren Untersuchungen hat sich gezeigt, dass die Anwendung von Acrylsäure als hydrolysierbares Ausgangsmonomeres für die Einführung des bevorzugten ionischen Polymerisatrestes zu einer erheblichen Homopolymerisation des hydrolysierbaren Monomeren statt zu einer Pfropfmischpolymerisation sowohl der hydrolysierbaren als der nichthydrolysierbaren Monomeren an das Zellulosegerüst führt. Daher wurden andere hydrolysierbare Acrylmonomeren untersucht, was zu der Erkenntnis geführt hat, dass Acrylnitril als hydrolysierbares Ausgangsmonomeres für die Einführung des bevorzugten ionischenpolymerisatrestes verwendet wird. Die eingesetzten nichthydrolysierbaren Monomeren sind natürlich lediglich die die nichtioni- schen Polymerisatreste ergebenden Monomeren, d. h. Methylmethacrylat, Äthylacrylat und Butadien.
Nachdem die Mischpolymerisationsreaktion vollständig abgelaufen ist, erhält man durch die oben beschriebene Hydrolyse der Polyacrylnitrilreste die ionischen "Alkalimetall-Polyacrylat"-Reste.
Die erfindungsgemäss erhaltenen Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern besitzen ein wesentlich grösseres Absorptionsvermögen (das etwa um den Faktor 4 bis etwa 9 grösser ist) als der nichtmodifizierte Holzzellstoff (Holzschliff), obwohl das Material seine Faserform beibehält. Weiterhin unterliegen die erfindungsgemäss erhaltenen Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern nicht der Versprödung und der Verhornung, die bei den in herkömmlicher Weise modifizierten Zellulosefasern auftreten.
Eine weitere unerwartete, nützliche Eigenschaft der erfindungsgemäss eingesetzten hydrolysierten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern ist die Tatsache, dass sie nicht brennbar sind, während die nichtmodifizierten Zellulosefasern leicht entzündlich sind. Die erfindungsgemässen absorbierenden Materialien können daher mit Vorteil- dort eingesetzt werden, wo scharfe Brandschutzmassnahmen erfüllt werden müssen, beispielsweise in Krankenhäusern, Kindergärten usw.
Die erfindungsgemäss vorgesehenen Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern können als solche oder in Form von Mischungen mit nichtmodifizierten Zellulosefasern oder andern absorbierenden Materialien für die Herstellung von absorbierenden Windeln, Tampons, Schwämmen u. dgl. angewendet werden. Die erfindungsgemäss vorgesehenen Fasern können auch zu Vliesstoffen verarbeitet werden, die zur Herstellung von absorbierenden Windeln, Tampons, Schwämmen u. dgl. geeignet sind.
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Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung des erfindungsgemäss vorgesehenen Zellulose- pfropfmischpolymerisats und seiner Herstellung.
Beispiel l :
Durch Auflösen eines Cer (IV)-salzes in in Salpetersäure bereitet man eine Cer (IV)-ammoniumnitrat-
Initiatorlösung mit einer Konzentration von 10 mMol pro 100 ml. Dann beschickt man einen mit einem Rüh- rer, einem Gaseinleitungsrohr und einem Tropftrichter versehenen Dreihalskolben mit 500 ml Wasser und
5 g Zellstoff (Holzschliff). Der Zellstoff wird unter Rühren in dem Wasser dispergiert, und es wird unter ständigem Rühren während 15 min trockener Stickstoff durch die Dispersion geleitet. Zu der gerührten Dis- persion gibt man unter ständigem Einleiten von Stickstoff 12,5 ml der Cer (IV)-ammoniumnitrat-Initiatorlö- sung.
Dann gibt man zu der gerührten Suspension eine Mischung aus 5,5 g Methylmethacrylat und 15,0 g
Acrylnitril und lässt das Ganze während 1 h bei Raumtemperatur reagieren. Nach Ablauf einer Stunde wer- den die gebildeten nichthydrolysierten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern in einen Büchner-Trichter überführt und gut mit Wasser und Aceton gewaschen. Die gewaschenen Fasern werden dann während einer halben Stunde mit überschüssiger 6% iger Natriumhydroxydiösung zum Sieden am Rückfluss erhitzt, um die hydrolysierbaren Polymerisatreste zu hydrolysieren. Die erhaltenen hydrolysierten Zellulosepfropfmischpo- lymerisatfasern werden gut mit Wasser gewaschen, zur Entfernung des überschüssigen Wassers abgepresst und in einem Ofen bei 100 C unter Bildung einer Zellstoffpappe getrocknet.
Die Zusammensetzung des er- haltenen Produktes ist in der folgenden Tabelle I (Probe Nr. 5) angegeben.
Beispiel 2 :
Man wiederholt die Massnahmen des Beispiels 1 mit dem Unterschied, dass man variierende Mengen Me- thylmethacrylat und Acrylnitril einsetzt. Die verwendeten Mengen an Methylmethacrylat und Acrylnitril sowie die Zusammensetzung der erhaltenen Produkte sind ebenfalls in der folgenden Tabelle I aufgeführt.
Beispiel 3 :
Man wiederholt die Massnahme des Beispiels 2 mit dem Unterschied, dass man an Stelle von Methylmethacrylat Äthylacrylat verwendet. Die angewendeten Mengen Äthylacrylat und Acrylnitril sowie die Zusammen- setzungen der erhaltenen Produkte sind in der folgenden Tabelle H zusammengestellt.
Beispiel 4 :
Man zerreisst die Zellstoffpappen der Beispiele 1, 2 und 3 zu Zellstoffflaum und verarbeitet diesen zu absorbierenden Kissen. Zu Vergleichszwecken wird auch ein Kissen aus nichtmodifiziertem Zellstoff hergestellt. Die Kissen werden unter Anwendung der genauer in Textile Res. Journal 37 (1967), S. 356-366, beschriebenen Testvorrichtung (Porous Plate Testing Apparatus) auf ihr Flüssigkeitsrückhaltevermögen getestet. Kurz gesagt, besteht dieser Test darin, das Testkissen in ein Büchner-Trichter-artiges Gerät mit einer porösen Unterplatte einzubringen und die Probe unter Anwendung eines Standardgewichts, das einen standardisierten Zusammenpressdruck ausübt, an Ort und Stelle festzulegen.
Die poröse Platte wird dann mit einem Flüssigkeitsreservoir in Kontakt gebracht, und man lässt die Probe bis zur Sättigung Flüssigkeit durch die poröse Platte absorbieren. Indem man die Probe im wesentlichen auf dem Niveau des Reservoirs hält, wird die absorbierte Flüssigkeit auf einem Omm Flüssigkeitssäule entsprechenden Druck in bezug auf das Reservoir gehalten. Zur Bestimmung der Flüssigkeitsrückhaltung wird die gesättigte Probe in bezug auf das Flüssigkeitsreservoir angehoben, wodurch ein hydraulischer Druck auf die absorbierte Flüssigkeit ausgeübt wird, wobei dieser Druck willkürlich mit einer Flüssigkeitssäule von 91, 4 cm angenommen wird.
Die Vorrichtung ist mit einer Einrichtung versehen, mit der das Volumen der bei dem Druck dieser Flüssigkeitssäule zurückgehaltenen Flüssigkeit bestimmt werden kann. DieRückhaltewerte sind als zurückgehaltenes Volumen pro Einheitsgewicht der absorbierenden Faser angegeben. Die erhaltenen Werte sind in den folgenden Tabellen in und IV unter der Überschrift"Rückhaltewerte in nichtzusammengedrücktem Zustand" angegeben. Die bei diesen Untersuchungen angewendete Flüssigkeit ist eine 1 gew.-% ige wässerige Natriumchloridlösung, die den Absorptionseigenschaften der Menstruationsflüssigkeit sehr nahe kommt.
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Tabelle 1 Chemische Zusammensetzung von Zellulose-natrium-poly- (acrylat-methylmetha. crylat) -Mischpolymerisaten
EMI5.1
<tb>
<tb> gepfropfte <SEP> Reaktionsteilnehmer <SEP> Produktzusammensetzung <SEP> (%) <SEP> Molekularverhaltnis <SEP>
<tb> Probe <SEP> Nr. <SEP> Gew.-Teile
<tb> Zellulose <SEP> MMA <SEP> AN <SEP> nichthydrolysiert <SEP> hydrolysiert <SEP> hydrolysiert
<tb> Zellulose <SEP> Gesamt-MMA <SEP> AN <SEP> Zellulose <SEP> Gesamt-MMA <SEP> Natrium-Glukose-MMA <SEP> Natrium- <SEP>
<tb> polymerisat <SEP> polymerisat <SEP> acrylat <SEP> einheit <SEP> acrylat
<tb> 1 <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 41, <SEP> 5 <SEP> 58, <SEP> 5 <SEP> 58, <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 41, <SEP> 7 <SEP> 58, <SEP> 3 <SEP> 58, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 0
<tb> 2 <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 41, <SEP> 9 <SEP> 58, <SEP> 1 <SEP> 45,
<SEP> 9 <SEP> 12, <SEP> 2 <SEP> 38, <SEP> 3 <SEP> 61, <SEP> 7 <SEP> 42, <SEP> 0 <SEP> 19, <SEP> 7 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 42, <SEP> 6 <SEP> 57, <SEP> 4 <SEP> 41, <SEP> 5 <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 37, <SEP> 9 <SEP> 62, <SEP> 1 <SEP> 37, <SEP> 0 <SEP> 25, <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 45, <SEP> 3 <SEP> 54, <SEP> 7 <SEP> 29, <SEP> 3 <SEP> 25, <SEP> 4 <SEP> 37, <SEP> 9 <SEP> 62, <SEP> 1 <SEP> 24, <SEP> 5 <SEP> 37, <SEP> 6 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 45, <SEP> 8 <SEP> 54, <SEP> 2 <SEP> 26, <SEP> 9 <SEP> 27, <SEP> 3 <SEP> 37, <SEP> 8 <SEP> 62, <SEP> 2 <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> 39, <SEP> 9 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1,
<SEP> 9 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 43, <SEP> 4 <SEP> 56, <SEP> 6 <SEP> 27, <SEP> 3 <SEP> 29, <SEP> 3 <SEP> 35, <SEP> 4 <SEP> 64, <SEP> 6 <SEP> 22, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 46, <SEP> 4 <SEP> 53, <SEP> 6 <SEP> 6, <SEP> 7 <SEP> 46, <SEP> 9 <SEP> 34, <SEP> 1 <SEP> 65, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 61, <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> 44, <SEP> 4 <SEP> 55, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 54, <SEP> 2 <SEP> 31, <SEP> 3 <SEP> 68, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 99 <SEP> 67, <SEP> 7 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 9 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 45, <SEP> 5 <SEP> 54, <SEP> 5 <SEP> 0 <SEP> 55, <SEP> 5 <SEP> 31, <SEP> 6 <SEP> 68,
<SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 68, <SEP> 4 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 10 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 45, <SEP> 8 <SEP> 54, <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 54, <SEP> 2 <SEP> 31, <SEP> 7 <SEP> 66, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 66, <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP>
<tb>
Zellulose = Zelluloserest
EMI5.2
AN = Polyacrylnitrilrest Na-Acrylat= Natriumpolyacrylatrest
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Tabelle Il Chemische Zusammensetzung von Zellulose-natrium-poly-(acrylat-äthylacrylat)-Mischpolymerisatem
EMI6.1
<tb>
<tb> gepfropfte <SEP> Reaktionsteilnehmer <SEP> Produktzusammensetzung <SEP> Molekularverhältnis
<tb> Probe <SEP> Nr.
<SEP> Gew.-Teile
<tb> nichthydrolysiert <SEP> hydrolysiert <SEP> hydrolysiert
<tb> Zellulose <SEP> EA <SEP> AN <SEP> Zellulose <SEP> Gesamt-EA <SEP> AN <SEP> Zellulose <SEP> Gesamt- <SEP> EA <SEP> Natrium- <SEP> Glukose- <SEP> EA <SEP> Natriumpolymerisat <SEP> polymerisat <SEP> acrylat <SEP> einheit <SEP> acrylat
<tb> 1 <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 7 <SEP> 79, <SEP> 3 <SEP> 79, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 7 <SEP> 79, <SEP> 3 <SEP> 79, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 0
<tb> 2 <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 22, <SEP> 4 <SEP> 77, <SEP> 5 <SEP> 63, <SEP> 5 <SEP> 14, <SEP> 1 <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP> 79, <SEP> 8 <SEP> 57, <SEP> 3 <SEP> 22, <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 23, <SEP> 4 <SEP> 76, <SEP> 6 <SEP> 56, <SEP> 7 <SEP> 19, <SEP> 9 <SEP> 20,
<SEP> 3 <SEP> 79, <SEP> 7 <SEP> 49, <SEP> 2 <SEP> 30, <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 24, <SEP> 8 <SEP> 75, <SEP> 2 <SEP> 42, <SEP> 5 <SEP> 32, <SEP> 7 <SEP> 19, <SEP> 8 <SEP> 80, <SEP> 2 <SEP> 33, <SEP> 9 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 28, <SEP> 9 <SEP> 71, <SEP> 1 <SEP> 34, <SEP> 9 <SEP> 36, <SEP> 2 <SEP> 22, <SEP> 6 <SEP> 77, <SEP> 4 <SEP> 27, <SEP> 3 <SEP> 50, <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 32, <SEP> 0 <SEP> 68, <SEP> 0 <SEP> 25, <SEP> 6 <SEP> 42, <SEP> 4 <SEP> 24, <SEP> 1 <SEP> 75, <SEP> 9 <SEP> 19, <SEP> 3 <SEP> 56, <SEP> 6 <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 3,
<SEP> 4 <SEP> 43, <SEP> 5 <SEP> 56, <SEP> 5 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 40, <SEP> 2 <SEP> 33, <SEP> 2 <SEP> 66, <SEP> 8 <SEP> 12, <SEP> 4 <SEP> 54, <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 48, <SEP> 1 <SEP> 51, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 51, <SEP> 9 <SEP> 34, <SEP> 4 <SEP> 65, <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 65, <SEP> 6 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP>
<tb>
Zellulose = Zelluloserest AN = Polyacrylnitrilrest EA = Polyäthylacrylatrest Na-Acrylat = Natriumpolyacrylatrest
<Desc/Clms Page number 7>
Beispiel 5 :
Die Materialien der Beispiele 1, 2 und 3 werden zu Zellstoffflaum zerfasert und mit einer gleich grossen Menge von nichtmodifiziertem Zellstoffflaum vereinigt.
Die Flaummischung wird zu verdichteten zylindri- sehen Tampons mit einer Dichte von 0,4 g/em3, einem Durchmesser von etwa 1, 45 cm und einer axialen Länge von etwa 4, 27 cm verformt. Dann wird das Fassungsvermögen dieser Tampons beim Absorbieren einer 1 gew.-% igen wässerigen Natriumchloridlösung unter simulierten Verwendungsbedingungen bestimmt, indem man ein Ende des Tampons während 20 min in die Lösung eintaucht, währenddem man auf die Seite des Tampons einen Druck von 61 cm Wassersäule ausübt, indem man die Tampons in eine hydraulisch aufgeblasene Polyäthylenhülle einführt.
Die überschüssige Flüssigkeit wird von dem Tampon abgetropft, der Druck wird erniedrigt, und das Gewicht des von dem Tampon absorbierten Wassers wird bestimmt und ist in den folgenden Tabellen m und IV als Fassungsvermögen des Tampons in Volumeneinheiten absorbierter Flüssigkeit pro Einheitsgewicht des Tampons angegeben.
Aus den folgenden Tabellen m und IV ist ersichtlich, dass die gepfropfte Zelluloseprobe (1), die nur nichtionische Polymerisatreste aus Methylmethacrylat enthält (s. MMA in Tabelle mund EA in Tabelle IV), eine Absorptionskapazität besitzt, die im Vergleich zu der Holzzellstoffprobe nur geringfügige Unterschiede zeigt. Es ist in diesem Zusammenhang festzuhalten, dass die aus Methylmethacrylat und Äthylacrylat aufgepfropften Reste im allgemeinen nichtionisch und damit hydrophob sind, jedoch einer Hydrolyse unterzogen wurden, wodurch die Oberflächeneigenschaften der gepfropften Fasern und insbesondere der mit Methylacrylat gepfropften Fasern verändert wurden, wodurch sich der Unterschied der Absorptionseigenschaften in bezug auf Zellstoff erklärt.
Tabelle III
Physikalische Eigenschaften der
EMI7.1
EMI7.2
<tb>
<tb> Gepfropfte <SEP> Produktzusammensetzung <SEP> (%) <SEP> Absorptionsvermögen <SEP> (em8/g) <SEP>
<tb> Probe <SEP> Nr.
<tb>
Zellulose <SEP> MMA <SEP> Natrium- <SEP> Flüssigkeits- <SEP> Tamponkapazität <SEP>
<tb> acrylat <SEP> rückhaltung <SEP> (50%ige <SEP> Mischung <SEP>
<tb> mit <SEP> Zellstoff)
<tb> Holzzellstoff <SEP> 100--1, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 41, <SEP> 7 <SEP> 58, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 08 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 38, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 0 <SEP> 19, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 3, <SEP> 49 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 37, <SEP> 9 <SEP> 37, <SEP> 0 <SEP> 25, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 81 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 37, <SEP> 9 <SEP> 24, <SEP> 5 <SEP> 37, <SEP> 6 <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 5, <SEP> 01 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 37, <SEP> 8 <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> 39, <SEP> 9 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 37 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 35, <SEP> 4 <SEP> 22, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 5, <SEP> 27 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 34, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 61,
<SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 96 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 31, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 67, <SEP> 7 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 40 <SEP>
<tb> 9 <SEP> 31, <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 68, <SEP> 4 <SEP> geliert <SEP>
<tb> 10 <SEP> 31, <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 66, <SEP> 3 <SEP> geliert <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
Tabelle IV Physikalische Eigenschaften der
EMI8.1
EMI8.2
<tb>
<tb> Gepfropfte <SEP> Produktzusammensetzung <SEP> (%) <SEP> Absorptionsvermögen <SEP> (cm <SEP> /g)
<tb> Probe <SEP> Nr.
<tb>
Zellulose <SEP> EA <SEP> Natrium- <SEP> Flüssigkeits- <SEP> Tamponkapazität <SEP>
<tb> acrylat <SEP> rückhaltung <SEP> (50%ige <SEP> Mischung
<tb> mit <SEP> Zellstoff)
<tb> Holzzellstoff <SEP> 100 <SEP> - <SEP> - <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 20, <SEP> 7 <SEP> 79, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 45 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP> 57, <SEP> 3 <SEP> 22, <SEP> 5 <SEP> 12, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 27 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 20, <SEP> 3 <SEP> 49, <SEP> 2 <SEP> 30, <SEP> 5 <SEP> 14, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 54 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 19, <SEP> 8 <SEP> 33, <SEP> 9 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 22, <SEP> 6 <SEP> 27, <SEP> 3 <SEP> 50, <SEP> 1 <SEP> 9, <SEP> 3 <SEP> 5, <SEP> 29 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 24, <SEP> 1 <SEP> 19, <SEP> 3 <SEP> 56, <SEP> 6 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP> 5, <SEP> 81 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 33, <SEP> 2 <SEP> 12,
<SEP> 4 <SEP> 54, <SEP> 3 <SEP> 10, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 92 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 34, <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 65, <SEP> 6 <SEP> geliert <SEP>
<tb>
Im andern Extremfall sind die lediglich mit einem ionischen Polymerisat gepfropften Proben (s. Natriumacrylat in den Tabellen in und IV) als geliert angegeben, d. h. es ist an der Aussenseite der untersuch- ten absorbierenden Probe eine Gelbildung erfolgt, die die weitere Absorption der Flüssigkeit in den Mittelbereich der Probe verhindert.
Im Gegensatz zu diesen Extremen ist ferner zu ersehen, dass Proben, die die erfindungsgemässe Kombination von auf das Zellulosegerüst aufgepfropften ionischen und nichtionischenPolymerisatresten aufweisen, eine sprunghafte Steigerung ihrer Absorptionseigenschaften zeigen, u. zw. sowohl in bezug auf die Flüssigkeitsrückhaltung bei nichtzusammengepressten absorbierenden Kissen als auch auf die Absorptionskapazität von zusammengepressten Faserkörpern, wie Tampons. Es ist ferner ersichtlich, dass innerhalb der bevorzugten Bereiche hinsichtlich der Zusammensetzung aus den ionischen und den nichtionisehen Polymerisatresten die Absorptionseigenschaften ein Maximum durchlaufen.
Beispiel 6 :
Die Produkte der Beispiele 1, 2 und 3 werden hinsichtlich ihrer Fähigkeit untersucht, ihre Fasereigenschaften bei einer mechanischen Bearbeitung beizubehalten, die darin besteht, dass man sie mit einer Weber-Hammer-Mühle unter Verwendung eines 0, 64 mm-Siebes zu einem Zellstoffflaum vermahlt. Der Knotengehalt des gebildeten Flaums wird mit Hilfe der Luftblastechnik bestimmt. Bei dieser Technik wird eine 5-g-Probe des Flaums auf den Boden einer 1000-ml-Bürette gelegt, wonach man Luft mit einer konstanten Strömungsgeschwindigkeit von 99 l/min über den unteren Hahn einströmen lässt, um eine Verwirbelung der Probe zu erreichen. Hiedurch wird erreicht, dass die vereinzelten Fasern der Probe durch das obere offene Ende der Bürette entweichen, während die schwereren Knoten oder Klumpen am Boden zurückbleiben.
Dann werden die Knoten entnommen und gewogen, und es wird der Knotengehalt (als Gewichtsprozentsatz der Probe ausgedrückt) bestimmt. Diese Ergebnisse sind in den Tabellen V und VI angegeben. Zusätzlich werden Proben des faserigen Flaums untersucht, und es wird die mittlere arithmetische Faserlänge mikroskopisch bestimmt. Hiezu werden die Fasern auf einen Objektträger gelegt und mit einem Deckgläschen bedeckt.
Dann wird eine Mikrophotographie mit einer 53fachen Vergrösserung hergestellt und die Länge einer jeden photographierten Faser bestimmt. Dann wird das arithmetische Mittel der Faserlänge berechnet, das in den Tabellen V und VI angegeben ist.
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Tabelle V Verhornungseigenschaften der gepfropften Fasern 1. Zellulose-Natrium-Poly- (acrylat-methylmethacrylat)
EMI9.1
<tb>
<tb> Produktzusammensetzung <SEP> (%) <SEP> trockene <SEP> Faser <SEP> (auf <SEP> einer <SEP> Weber-Mühle <SEP> vermahlen)
<tb> Gepfropfte <SEP> Zellulose <SEP> MMA <SEP> Natrium- <SEP> physikalische <SEP> Form <SEP> geschätzter <SEP> Knotengehalt <SEP> geschätztes <SEP> arithmetisches
<tb> Probe <SEP> Nr.
<SEP> acrylat <SEP> Mittel <SEP> der <SEP> Faserlänge
<tb> der <SEP> einzelnen <SEP> Fasern <SEP> (mm)
<tb> Zellstoff <SEP> 100--faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 41, <SEP> 7 <SEP> 58, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 38, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 0 <SEP> 19, <SEP> 7 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 37, <SEP> 9 <SEP> 37, <SEP> 0 <SEP> 25, <SEP> 1 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 37, <SEP> 9 <SEP> 24, <SEP> 5 <SEP> 37, <SEP> 6 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 37, <SEP> 8 <SEP> 22, <SEP> 2 <SEP> 39, <SEP> 9 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 35, <SEP> 4 <SEP> 22, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 3 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 34, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 61,
<SEP> 0 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 31, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 67, <SEP> 7 <SEP> faserig <SEP> (gebunden) <SEP> 73 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 9 <SEP> 31, <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 68, <SEP> 4 <SEP> stark <SEP> gebundene <SEP> 81 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Fasern
<tb> 10 <SEP> 31, <SEP> 7 <SEP> 0 <SEP> 66, <SEP> 3 <SEP> stark <SEP> gebundene <SEP> 100 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Fasern
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
Tabelle VI Verhornungseigenschaften der gepfropften Fasern 2. Zellulose-Natrium-Poly- (acrylat-äthylacrylat)
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<tb>
<tb> Produktzusammensetzung <SEP> (%) <SEP> trockene <SEP> Faser <SEP> (auf <SEP> einer <SEP> Weber-Mühle <SEP> vermahlen)
<tb> Gepfropfte
<tb> Probe <SEP> Nr.
<SEP> Zellulose <SEP> EA <SEP> Natrium-physikalische <SEP> Form <SEP> geschätzter <SEP> Knotengehalt <SEP> geschätztes <SEP> arithmetisches <SEP>
<tb> acrylat <SEP> Mittel <SEP> der <SEP> Faserlänge
<tb> der <SEP> einzelnen <SEP> Fasern <SEP> (mm)
<tb> Zellstoff <SEP> 100--faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 20, <SEP> 7 <SEP> 79, <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 20, <SEP> 2 <SEP> 57, <SEP> 3 <SEP> 22, <SEP> 5 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 20, <SEP> 3 <SEP> 49, <SEP> 2 <SEP> 30, <SEP> 5 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 19, <SEP> 8 <SEP> 33, <SEP> 9 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 22, <SEP> 6 <SEP> 27, <SEP> 3 <SEP> 50, <SEP> 1 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 24,
<SEP> 1 <SEP> 19, <SEP> 3 <SEP> 56, <SEP> 6 <SEP> faserig <SEP> 0-10 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 33, <SEP> 2 <SEP> 12, <SEP> 4 <SEP> 54, <SEP> 3 <SEP> gebundene <SEP> Fasern <SEP> 70 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 34, <SEP> 4 <SEP> 0 <SEP> 65, <SEP> 6 <SEP> stark <SEP> gebundene <SEP> 90 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP>
<tb> Fasern
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
Aus den obigen Tabellen V und VI ist zu ersehen, dass das Zellulosepfropfmischpolymerisat so lange die gleichen physikalischen Eigenschaften in bezug auf die Faserlänge und den Knotengehalt nach der mechani- schen Behandlung wie Holzzellstoff beibehält, so lange der Gehalt der nichtionischen Polymerisatreste innerhalb des angegebenen Bereiches liegt.
Wenn die Menge des nichtionischen Polymerisatrestes in einer ionische Polymerisatreste enthaltenden Faser vermindert wird, nimmt der Knotengehalt dramatisch zu, so dass dieser vermahlene Zellstoffflaum für Verbandmaterialien nicht geeignet ist. Hinsichtlich der Faserlänge ist festzuhalten, dass die durchschnittliche Faserlänge bei einer Absenkung des Gehalts des nichtionischen Polymerisatrestes auf einen Wert unterhalb der angegebenen Grenze bis zu dem Wert abnimmt, bei dem das Material in der Tat als Pulver angesehen werden kann. In diesem Zustand kann das Material nicht als Ersatz für Zellstoffasern verwendet werden.
Beispiel 7 :
In einem mit einem Rührer, einem Gaseinlassröhrchen und einem Tropftrichter versehenen Dreihalskolben bereitet man eine Dispersion von 5 g Zellstoff (Holzschliff) in 500 ml Wasser. Dann leitet man während 5 min trockenen Stickstoff durch die Dispersion. Dann gibt man unter Einleiten von Stickstoff und Rühren 12. 5 ml der in Beispiel 1 beschriebenen Cer (IV)-ammoniumnitrat-Initiatorlösung zusammen mit einigen Tropfen eines Emulgiermittels zu. Zu dieser gerührten, mit Stickstoff gespülten Dispersion setzt man eine Mischung aus 23 g Acrylnitril und 2 g verflüssigten Butadiens zu. Dann verschliesst man das System gegen- über der Atmosphäre und lässt während 4 h bei Raumtemperatur reagieren.
Nach Ablauf dieser Zeit werden die gebildeten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern in einen Büchner-Filter überführt und gut mit Wasser und Aceton gewaschen. Die gewaschenen Fasern werden während 30 min mit überschüssiger l, 5n Natriumhydroxydlösung am Rückfluss gekocht, dann mit Wasser gewaschen und schliesslich in einem Heissluftofen bei 6Ö C getrocknet.
Die erhaltenen hydrolysierten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern besitzen in dem nichtzusammengepressten Zustand ein maximales Fassungsvermögen von 13 cm Flüssigkeit pro g und ein Flüssigkeitshaltevermögen von 8, 4 cm 3jg. Die Tamponkapazität beträgt 5, 2 cm,/9, wenn man das Material in Form einer 50 gew.-%igenMischung mit nichtbehandeltem Zellstoff in einem Tampon mit einer Dichte von 0, 4 g/cmn verwendet. Bei der bei diesen Untersuchungen verwendeten Flüssigkeit handelt es sich um eine l% ige Natriumchloridlösung.
Beispiel 8 :
Unter Einleiten von Stickstoff rührt man in einem Dreihalskolben, der mit einem Rührer, einem Gaseinleitungsrohr und einem Tropftrichter ausgerüstet ist, eine Dispersion von 5 g Baumwolle in 500 ml Wasser während 30 min. Zu dieser gerührten, mit Stickstoff gespülten Dispersion gibt man 12, 5 ml einer
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temperatur reagieren. Die gebildeten Fasern werden nach der Verfahrensweise des Beispiels 1 gewaschen und hydrolysiert. Die gebildeten hydrolysierten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern werden zur Entfernung des überschüssigen Wassers gepresstund unter Bildung eines Blattes in einem Ofen bei 1000C getrocknet. Das Blatt wird zu einem Flaum vermahlen, der ausgezeichnete Fasereigenschaften und ein ausgezeichnetes Absorptionsvermögen besitzt.
Beispiel 9 :
Es werden Proben hergestellt, die aus 2 g schweren Kissen aus zusammengepressten und nichtzusammengepressten Zellulosepfropfmischpolymerisatfasern bestehen, deren Zusammensetzung denen der Proben 2 bis 8 in der Tabelle m und 2 bis 7 der Tabelle IV entspricht. Zusätzlich werden weitere Kissen unter Verwendung der nach Beispiel 1, 2 und 3 hergestellten Fasern bereitet, die in sämtlicher Hinsicht den oben angegebenen Proben mit dem Unterschied entsprechen, dass diese zusätzlichen Proben nicht hydrolysiert sind und eine Zusammensetzung aufweisen, die in den Tabellen ni und IV für die Proben 2 bis 8 bzw. 2 bis 7 un-
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Produkt"angegebenhergestellt.
Die Probekissen aus hydrolysierten Fasern und nichthydrolysierten Fasern werden einem Flammentest unterzogen, bei dem jede Probe mit Hilfe einer Zange während 10 s in den heissesten Bereich einer Bunsenbrennerflamme gehalten wird. Dann wird die Probe aus der Flamme herausgezogen, und es werden jene Proben, die dann weiterbrennen oder glimmen, als brennbar und die andern Proben als nicht brennbar bezeichnet. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen zeigen in jedem Fall, dass die nichthydrolysierten Fasern leicht entzündlich sind, während die hydrolysierten Fasern nicht brennbar sind.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.