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Die Erfindung betrifft eine Form zur kontinuierlichenHerstellung von Profilen aus einem fliessfähigen, vernetzbaren Reaktantengemisch, z. B. Latex, Polyurethan od. dgl. mit zwei als endlose Bänder ausgebildeten, den Formhohlraum begrenzenden Formhälften aus flexiblem Material, z. B. Gummi, Kunststoff od. dgl.
Es ist ein Verfahren zur kontinuierlichenHerstellungvonProfilen aus Latex oder Polyurethan bekannt, wobei das Reaktantengemisch auf eine endlose Form aus Gummi aufgetragen wird. Die Form ist an einem
Förderer befestigt und bewegt sich entsprechend der Auftragsgeschwindigkeit des Reaktantengemisches. Der Formhohlraum wird gemäss diesem Verfahren von einem unteren und einem oberen Band gebildet. Um eine ebene Führung der Form zu ermöglichen, was die Voraussetzung für die Fertigung massgenauer Profile ist, muss diese stets gespannt sein. Infolge dieser Forderung sowie der Tatsache, dass zur Ausreaktion des Reaktantengemisches eine relativ lange Wegstrecke notwendig ist, muss das Band verstärkt ausgeführt sein, z. B.
Verstärkungskorde besitzen.
Der Nachteil dieser Form liegt nun vor allem darin, dass sie für jeden zu erzeugenden Profilquerschnitt gewechselt werden muss, was infolge ihrer aufwendigen und teuren Konstruktion mit einem erheblichen manuellen und finanziellen Aufwand verbunden ist. Darüberhinaus tritt dieser Nachteil auch dann ein, wenn die Form beschädigt wird, oder wenn durch eine falsche Einstellung des Reaktionsgemisches ein nicht entfernbarer Rückstand entsteht.
Die Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, eine Form zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen zu schaffen, die die oben erwähnten Nachteile nicht aufweist, und die ein wirtschaftliches Arbeiten ermöglicht.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass zumindest ein Band aus mindestens zwei ineinandergreifenden Profilbändern gebildet ist, wobei das innerste Profilband den Formhohlraum begrenzt.
Durch diese Konstruktion ist erreicht, dass für die verschiedensten Profilquerschnitte nur ein verstärktes Band erforderlich ist. Das Profilband bzw. die Profilbänder, die den anteiligen Formhohlraum aufweisen, sind in eine entsprechende Ausnehmung des verstärkten Bandes einsetzbar und darin gehalten, Es kann nun das verstärkte Band so ausgeführt werden, dass es die Zugbeanspruchung, sowie die Beanspruchung auf Walkarbeit an den Umlenkungsstellen optimal verkraftet und eine möglichst lange Lebensdauer aufweist, während das innere Profilband entsprechend den chemischen Erfordernissen des eingebrachten Reaktionsgemisches ausgeführt sein kann.
Dies hat eine besondere Bedeutung, wenn das Reaktionsgemisch aus polyurethanbildenden Komponenten besteht, da diese äusserst reaktiv sind und die Oberfläche vieler Gummiarten bei längerer Einwirkung erheblich angreifen. Negativ wirkt sich auch die Einwanderung von verschiedenen Gummiadditiven in die Oberfläche des hergestellten Profils aus, da dadurch Verfärbungen hervorgerufen werden können. Anderseits aber ist, wie bereits oben ausgeführt, die mechanische Beanspruchung des Bandes, das über eine Länge von zirka 50 m gespannt gehalten sein muss, sehr gross, und Konzessionen in bezug auf die Widerstandsfähigkeit gegenüber polyurethanbildenen Komponenten können nur schwer ohne Qualitätsverlust gemacht werden.
Nicht nur der Materialaufwand ist durch die erfindungsgemässe Konstruktion wesentlich herabgesetzt, sondern auch der Zeitaufwand, da die Anbringung des verstärkten Bandes an dem dieses stützenden und bewegenden Förderer viel Zeit und Arbeit erfordert, da es über eine sehr grosse Länge gespannt werden muss und ein relativ grosses Gewicht aufweist.
Ist das andere nicht verstärkte Band als Deckenband mit rechteckigem Querschnitt ausgebildet, so ist der gesamte Formhohlraum im innersten Profilband des verstärkten Bandes angeordnet, wodurch eine Vereinfachung in der Herstellung und eine sichere Funktionsweise gewährleistet sind, Letzteres ist besonders wichtig, da bei komplizierter geformten Profilen die Gefahr von Lufteinschlüssen besteht, Die Wahl der Formteilung ist hiebei von grosser Bedeutung. Ist nun das Deckenband mit einer völlig glatten Unterfläche ausgebildet, so sind diesbezüglich besonders günstige Voraussetzungen geschaffen.
In manchen Fällen ist es nicht ausreichend, wenn das mehrteilige Band aus zwei ineinandergesteckten Profilbändern besteht, da von der Oberfläche der Formwandung besondere Eigenschaften verlangt werden, z. B. hinsichtlich des Trennvermögens, die mit den Erfordernissen, die hinsichtlich der Elastizität an ein Profilband grösseren Querschnitts gestellt werden, nicht vereinbar sind. In diesem Falle ist es vorteilhaft, wenn das mehrteilige Band aus drei ineinandergesteckten Profilbändern besteht. Das äusserste Profilband ist verstärkt ausgebildet und bestitzt zumindest eine Ausnehmung, in die ein entsprechend kleineres Profilband einsetzbar ist. Dieses besitzt wieder zumindest eine Ausnehmung, in die das nunmehr innerste Profilband eingesetzt ist.
Dieses besteht beispielsweise aus einem Polyolefin oder einem Polyamid, welche Ma- terialien eine relativ grosse Steifigkeit aufweisen und die Umlenkung, die die Form im Laufe ihrer Bewegung erfährt nur dann verkraften können, wenn der Querschnitt entsprechend gering ist. Anderseits ist es aber auch nicht günstig, wenn dieses steife Profilband direkt in dem verstärktenProfilband angeordnet ist, da dann die Abhängigkeit vom Profilquerschnitt zu gross ist.
Vorzugsweise bedient man sich deshalb hier eines vermittelnden Profilbandes, das die grösstmögliche Flexibilität bezüglich des herzustellenden Profilquerschnittes und die grösstmögliche Wirtschaftlichkeit sichert,
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Um zu vermeiden, dass das Reaktionsgemisch vor der Verfestigung im Formtrennungsspalt ausgetrieben wird, ist es zweckmässig, wenn das innerste Profilband die äusseren Profilbänder überragt. In diesem Falle wird das innerste Profilband durch das Deckenband etwas gestaucht, wodurch eine optimale Dichtigkeit an dieser Stelle erreicht werden kann.
Für Profilquerschnitte, deren Massgenauigkeit einer sehr hohen Anforderung unterliegt, muss der Formhohlraum absolut massstabil sein. In diesem Fall empfiehlt es sich, dass der überragende Teil des Profilban- des als abstehender Steg von z. B. dreieckigem Querschnitt ausgebildet ist. Dadurch wird eine eventuelle, durch die Pressung des Deckenbandes hervorgerufene Verwerfung der Seitenwände vermieden und dennoch die notwendige Dichtigkeit erreicht, da der abstehende Steg relativ dünn ist im Vergleich zur Wanddicke des Profilbandes und leicht verformt werden kann.
Um ein Herausrutschen des inneren Profilbandes aus dem äusserenzu vermeiden, ist es zweckmässig, wenn die ineinandergreifenden Profilbänder an den einander berührenden senkrechten Flächen nut- und federartig ausgebildet sind. Diese Massnahme empfiehlt sich insbesondere dann, wenn das innere Profilband steifer als das äussere ist und somit die Gefahr eines zumindest teilweisen Herausrutschen besteht.
Bei grösserem Querschnitt des inneren Profilbandes ist es vorteilhaft, wenn die Profilbänder schwalbenschwanzartigineinandergreifen, da dadurch die oben erwähnte gegenseitige Lagefixierung in einfacher Weise erreicht ist. Um eine möglichst rationelle Fertigung des Profils zu erreichen, ist es zweckmässig, die Formkosten möglichst gering zu halten. Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass das innerste Profilband mehrere Formräume nebeneinander aufweist. Aber auch die Arbeitskostenund Zeit, die zum Umrüsten auf eine neue Form verwendet werden müssen, sind dadurch wesentlich erniedrigt.
Es können gleichzeitig auf diese Weise mehrere Profile verschiedenen Querschnittes auf einer Anlage erzeugt werden, wobei nur die Bedingung erfüllt werden muss, dass an der Entformungsstelle das am langsamsten aushärtende Profil undeformierbar entformt und gegebenenfalls aufgerollt werden kann. Der Auftrag des Materials in die zwei, drei oder mehr parallelen Formhohlräume kann entweder durch eine entsprechende Anzahl von Mischaggregaten mit je einer Auftragsdüse oder auch durch ein einziges Mischaggregat mit einem entsprechenden Materialverteilungssystem geschehen,
Wie bereits oben ausgeführt, können die ineinandergreifenden Profilbänder aus unterschiedlichen Materialien bestehen.
Beispielsweise kann das äusserste, mit Verstärkungskorden versehene Profilband aus Naturkautschuk bestehen, während das innerste Profilband aus einem Material mit niedrigem Reibungskoeffi- zienten, z. B. Äthylen-Propylenkautschuk, Silikonkautschuk, Polyäthylen, Polypropylen, Polyamid, Polytetrafluoräthylen od. dgl. bestehen kann.
Das äussere Profilband kann natürlich auch aus jedem andern Elastomeren bestehen, das die nötigen mechanischen Erfordernisse erfüllt. Verwendet man als Material für das innerste Profilband ein solches mit niedrigem Reibungskoeffizienten, so ist es möglich, auf diese Weise von der Verwendung von Formtrennmitteln wie Silikonöl, Wachs od. dgl. völlig oder zumindest weitgehend abzusehen, was einerseits im Verfahren eine Verbesserung und Vereinfachung nach sich zieht und anderseits auch die Oberfläche des hergestellten Profils vergleichmässigt.
Verwendet man Trennmittel, so ist es nämlich unvermeidbar, dass manchmal ein unregelmässiger Trennmittelauftrag vorliegt, der dann an der Profiloberfläche Schlieren od. dgl. hinterlässt. Dies wirkt sich zwar nicht negativ auf die Eigenschaften des hergestellten Profils aus, wohl aber auf dessen Aussehen.
Im folgenden wird die ErfindunganHandder Zeichnungenbeispielhaft näher erläutert. Es zeigen Fig, 1 und Fig. 2 schematische Darstellungen einer Vorrichtung mit erfindungsgemässer Form, die Fig. 3,4, 5 und 6 Querschnitte durch eine erfindungsgemässe Form.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung besteht aus einem Deckenband-l-sowie den ineinandergesteck-
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--2eingeschlossen wird, Um eine möglichst grosse mechanische Festigkeit des hergestellten Profils --5-- beim Abzug zu sichern, wird dieses mit dem Band bis vor die Materialauftragsstelle zurückgeführt und erst dort entformt.
Eine Temperierung --4-- dient zur Beschleunigung der Reaktion, Um beim Abheben des Deckenbandes am Ende der Berührungsstrecke ein leichtes Loslösen vom hergestellten Profil --5-- zu erreichen, kann es zweckmässig sein, dort eine Pressluftdüse --15-- anzubringen. Vor der Materialauftragsdüse --6-- befindet sich eine Trennmittelauftragsvorrichtung-16-. Diese kann entweder durch eine Düse gebildet sein oder auch darin bestehen, dass an die Formwandung anliegende Schuhe aus saugendem Material, z. B. Filz, Schaumstoff od. dgl. vorgesehen sind, denen über eine Leitung Trennmittellösung, z. B. in Methylenchlorid gelöstes Silikonöl, zugeführt werden.
Die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der in Fig. 1 dargestellten nur durch das zusätzliche Profilband-7-. Dadurch ist es möglich, dass verschiedene Profilquerschnitte hintereinander, ohne grosse Manipulationen durchführen zu müssen, hergestellt werden, wobei auch die Möglichkeit besteht, die verschiedenen Resistenzanforderungen an das Formwandungsmaterial zu erfüllen, d, h. es können auch Profile aus unterschiedlichen Materialien ohne grossen Aufwand nebeneinander oder hintereinander erzeugt
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mit Verstärkungskorden-8-- im Querschnitt.der, Das innere Profilband --3 b-- besitzt zwei Formhohlräume-10, 11--,
In Fig.
5 sind drei ineinandergesteckte Profilbänder-2, 3e, 7a-- dargestellt. Das innerste Profilband - 7 a-trägt seitlich einen federartigen Vorsprung --15--, der in eine entsprechende Ausnehmung des Pro- filbandes --3 c-- eingreift und eine gegenseitige Fixierung bewirkt, Das in Fig. 6 dargestellte, im äusseren Profilband --2-- befindliche innere Profilband --3 b-- besitzt einen abstehenden Steg --14-- mit im wesentlichen dreieckigem Querschnitt. Dadurch wird im Zusammenwirken mit dem Deckenband-l-eine hervorragende Abdichtung der bewegten Form erreicht.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Form zur kontinuierlichen Herstellung von Profilen aus einem fliessfähigen, vernetzbaren Reaktantengemisch, z. B. Latex, Polyurethan od. dgl. mit zwei als endlose Bänder ausgebildeten, den Formhohlraum begrenzenden Formhälften aus flexiblem Material, z. B. Gummi, Kunststoff od. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Band aus mindestens zwei ineinandergreifenden Profilbändern (2, 3, 3a-d) gebildet ist, wobei das innerste Profilband (3,3a, b, c) den Formhohlraum (9 bis 13) begrenzt.