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Die Erfindung betrifft einen unterteilten Seitenbügel für Brillengestelle, dessen insbesondere aus Kunststoff bestehende Bügelteile mit zylindrischen Gelenkflächen ineinandergreifen und durch eine den Bügel in Längsrichtung durchziehende Metallseele zusammengehalten sind.
Bei derartigen Seitenbügeln besteht zufolge der Gelenke theoretisch eine ausgezeichnete Verformbarkeit der Seitenbügel, insbesondere dann, wenn mehrere Gelenke aneinandergereiht sind. Praktisch wurde aber weder eine zufriedenstellende Flexibilität noch die gebotene Haltbarkeit erreicht, weil einerseits zwischen den unmittelbar aufeinandergleitenden Kunststoffflächen der Gelenkteile eine hohe Haftreibung auftritt und anderseits die in den Endlagen der Gelenkbewegung unmittelbar aufeinanderstossenden sehr schmalen Stirnflächen der Konkavteile bald zerstört wurden.
Ziel der Erfindung ist es vor allem, diese Nachteile zu vermeiden und die Verformbarkeit der Seitenbügel in erster Linie durch Aufhebung der unmittelbaren Reibung zwischen den aus Kunststoff bestehenden Bügelteilen zu verbessern. Darüber hinaus soll eine für eine widerstandsfähige Begrenzung des Bewegungsspieles in den Gelenken gesorgt werden. Das Wesen der Erfindung besteht darin, dass zwischen den Gelenkflächen der Bügelteile hülsenartige Zwischenglieder aus gleitfähigem Material, vorzugsweise aus Metall, angeordnet und ebenso wie die Bügelteile mit Spiel von der Metallseele durchsetzt sind.
Diese Zwischenglieder unterbrechen den unmittelbaren Reibungsschluss zwischen den aus dem gleichen Material bestehenden Bügelteilen durch ein anderes Material, das bei Kunststoffbügeln zweckmässig aus Metall besteht. Dadurch, dass das Seelenspiel auch an den Zwischengliedern vorgesehen ist, können diese besser gegenüber den Bügelteilen verschwenkt werden, und die gefährdeten Stirnflächen der Bügelteile lassen sich ebenfalls durch die Zwischenglieder schützen, z. B. in der Form, dass dort, wo die konkav-zylindrische Gelenkflächen mit schmalen Stirnflächen in die Seitenflächen der Bügelteile übergehen, die Zwischenglieder mit seitwärts ausgebogenen schmalen Flanschen an den schmalen Stirnflächen der konkaven Bügelteile, vorzugsweise mit geringem Bewegungsspiel, anschlagen.
Wenn zwischen Bügelteilen und Zwischengliedern bei der Bügelherstellung kein Flächenspiel vorgesehen wird, so stellt sich dieses bei der ersten Verformung des Bügels infolge geringfügiger Dehnung der dünnen Metallseele sofort im erforderlichen Ausmass ein. Anderseits ist das Kunststoffmaterial der Bügelteile weich genug, um sich im Bereich der Metallseele und der Zwischenhülsen örtlich ganz wenig zu verformen.
Damit erklärt sich auch die Funktionsfähigkeit einer Ausführungsform, bei welcher die Gelenkflächen und die Zwischenglieder leicht elliptische Querschnitte aufweisen, die in der gestreckten Bügelstellung satt ineinanderpassen. Hier wird durch die Ellipsenform erreicht, dass die fabriksneuen Brillengestelle ohne weiteres Zutun in schnurgeradem Verformungszustand ihrer Seitenbügel ausgeliefert werden, um sich dem Kauflustigen in gefälligster Form zu präsentieren.
Die Erfindung setzt sich ferner die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung des oben beschriebenen Brillengestelles mit flexiblen Seitenbügeln zum Ziel. Das erfindungsgemässe Verfahren geht davon aus, dass jeder Seitenbügel aus Kunststoff geformt und mit einer Längsbohrung für eine Metallseele versehen wird, und ist dadurch gekennzeichnet, dass hülsenartige Metallteile zur Bildung von Gelenk-Zwischengliedern in den zweckmässig erweichten Kunststoffbügel eingedrückt und hierauf die Metallseele in Längsrichtung durch die dabei entstandenen Bügelteile sowie durch in den Zwischengliedern vorgesehene Löcher mit Spiel eingezogen wird, worauf durch Materialabtragung an den seitlichen Scheitelbereichen der Metallteile das für die gewünschte gelenkige Verformung des Seitenbügels nötige Bewegungsspiel hergestellt wird.
Vorzugsweise werden die hülsenartigen Metallteile aus Rohrprofilen mit zwei gegenüberliegenden U- oder V-förmigen Längssicken hergestellt und mit seitlicher Scheitellage dieser Sicken in den Kunststoffbügel eingesetzt. Die hülsenartigen Metallteile können mittels Ultraschallenergie in den Kunststoffbügel eingedrückt werden, und letzterer wird zweckmässig vor dem Eindrücken der hülsenartigen Metallteile mit entsprechenden Einsetzbohrungen versehen, um das Einsetzen zu erleichtern.
Zum besseren Verständnis der Erfindung sollen nun einige konkrete Ausführungsformen derselben als Beispiel ohne jeden einschränkenden Charakter sowie die verschiedenen Schritte des Herstellungsverfahrens unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben werden. In den Zeichnungen ist Fig. l eine perspektivische Ansicht eines Brillengestelles mit erfindungsgemässen flexiblen Seitenbügeln ; Fig. 2 ist ein Schnitt eines Bügels des erfindungsgemässen Brillengestelles nach der Linie II-II von Fig. l ; Fig. 3 zeigt einen Teil des Schnittes von Fig. 2 in grösserem Massstab, wobei nur das Gelenk-Bewegungsspiel sichtbar ist. Fig. 4 zeigt eine Abwandlung von Fig. 3 in gleicher Vergrösserung.
Die Fig. 5 und 6 zeigen praktisch die gleiche Ausführungsform wie Fig. 3 in verschiedenen Gelenkstellungen der Bügelteile und in weiterer Vergrösserung, wobei auch das Seelenspiel-C- sichtbar ist.
Fig. 7 und 8 stellen weitere Abwandlungen in ungeknickter Grundstellung der Seitenbügel dar. Die Fig. 9 und 10 zeigen zwei flexible Seitenbügel für das Brillengestell von Fig. l, wobei die Gelenkelemente der Kette unter andern Winkeln als jene der Seitenbügel von Fig. l angeordnet sind ; Fig. 11 ist eine perspektivische Ansicht einer Kunststoffschiene zur Herstellung eines flexiblen Seitenbügels nach dem erfindungsgemässen Verfahren : Fig. 12 ist eine perspektivische Ansicht der Schiene von Fig. l l, auf welcher rohrförmige Elemente aufgesetzt sind, u. zw. zu Beginn jener Phase des Verfahrens, während der sie in die Schiene eingesetzt werden ;
Fig. 13 ist
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eine perspektivische Ansicht der in Fig. 11 dargestellten Schiene mit gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren teilweise eingesetzten rohrförmigen Elemente ; Fig. 14 ist eine perspektivische Ansicht der in Fig. 11 dargestellten Schiene nach Beendigung des Einsetzens der erwähnten rohrförmigen Elemente ; Fig. 15 ist eine perspektivische Ansicht der Schiene von Fig. 14 nach Abtragung des Materials von den Hauptflächen der Schiene ;
Fig. 16 ist eine perspektivische Ansicht einer Schiene der in Fig. 11 dargestellten Art, die mit einer Anzahl von Löchern zwecks Einschiebens der erwähnten rohrförmigen Elemente versehen wurde ; die Fig. 17 und 18 zeigen perspektivisch und im Schnitt eine erste Ausführungsform eines rohrförmigen Elementes und einen Schnitt eines Abschnittes des damit hergestellten flexiblen Seitenbügels ; die Fig. 19 und 20 zeigen perspektivisch und im Schnitt eine zweite Ausführungsform eines rohrförmigen Elementes und einen Schnitt eines Abschnittes des damit hergestellten flexiblen Seitenbügels ; die Fig. 21 und 22 zeigen perspektivisch und im Schnitt eine dritte Ausführungsform eines rohrförmigen Elementes und einen Schnitt eines Abschnittes des damit hergestellten flexiblen Seitenbügels ;
die Fig. 23 und 24 zeigen nur im Schnitt eine vierte Ausführungsform eines rohrförmigen Elementes und einen Abschnitt des damit hergestellten flexiblen Seitenbügels ; Fig. 25 ist ein Schnitt eines Paares von Elementen, die zur Herstellung eines Paares von Zwischengliedern in einem mittels des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellten flexiblen Seitenbügel verwendet werden, und Fig. 26 ist ein Schnitt eines Paares von Elementen ähnlich jenen von Fig. 25, zwischen welche eine Distanzspindel eingeführt wurde.
Das in seiner Gesamtheit mit dem Bezugszeichen--l--bezeichnete Brillengestell (Fig. l und 2) besitzt zwei Seitenbügel--2--, deren jeder im wesentlichen aus einer dünnen Schiene aus Kunststoff--3--besteht, meist von rechteckigem Querschnitt, in welche eine metallische Seele--4--eingezogen wurde (Fig. 2). Die metallische Seele-4-wird beispielsweise in bekannter Art in Form eines dünnen Stahlbleches vorgesehen, dessen Dicke im Vergleich zu seiner Höhe klein ist, oder in Form eines andern elastischen Elementes, damit in seitlicher Richtung grosse Elastizität und senkrecht dazu grosse Steife besteht. Das Blech--4--erstreckt sich auch durch einen Teil bzw. einen Abschnitt --5-- (Fig. l und 2) des Seitenbügels, der flexibel ausgeführt werden soll.
Der Abschnitt--5--des Seitenbügels des Brillengestelles wird durch eine Kette von Gelenkelementen gebildet, die aus drei verschiedenen Arten bestehen. Bei der in Fig. l, 2 und 3 dargestellten ersten Ausführungsform des Seitenbügels bestehen die Elemente der ersten Art aus Gleitkörpern--6-- (die bei der ersten Ausführungsform der Erfindung kreisförmigen Querschnitt aufweisen), jene der zweiten Art aus Zwischengliedern--7--, die im wesentlichen hülsenförmig ausgebildet sind, während die Elemente der dritten Art aus kleinen Blöcken --8-- von ungefähr der Form eines Parallelepipedes bestehen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 und 3 weisen die kleinen Blöcke --8-- konkave zylindrische Flächen--9-- auf, die einander gegenüber stehen (Fig. 3) und zwischen diesen und den zylindrischen Flächen der Körper --6-- befinden sich die Zwischenglieder--7--, die daher eine die Körper --6-- von den kleinen Blöcken - trennende dünne Wand bilden. Durch alle Gelenkelemente der drei beschriebenen Arten erstreckt sich mit ausreichendem Spiel-C-die metallische Seele--4--, welche die Aufgabe hat, diese Elemente zusammenzuhalten.
Normalerweise werden die Hülsen --7-- aus Metall und die Körper--6--und die kleinen Blöcke - aus nichtmetallischem Material, beispielsweise aus einem Kunststoff (insbesondere Zelluloid oder Zelluloseazetat) hergestellt. Im erfindungsgemässen Seitenbügel können jedoch auch Zwischenglieder --7-- aus nichtmetallischem Gleitmaterial (beispielsweise aus besonders reibungsarmen Kunststoff) zur Anwendung
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Die Seitenabschnitte jedes Zwischengliedes --7 -- sind so ausgebildet, dass sie etwas vorspringende Ränder--10-- (Fig. 3 und 4) aufweisen, zwischen welchen ein kurzer Spalt--11-freigelassen wird. Wie ersichtlich, erlaubt dieser Spalt die gelenkige Beugung des Seitenbügels.
Praktisch die gleichen Verhältnisse liegen bei der Abwandlung gemäss Fig. 5 und 6 vor. Diese Zeichnungen zeigen besonders deutlich das erfindungsgemässe Bewegungsspiel--C-zwischen den Bügelteilen--6, 8--und der Metallseele--4--, sowie zwischen dieser und den Zwischenhülsen--7--, das die gewünschte gegenseitige Verschwenkung der Bügelteile ermöglicht.
Insbesondere können die Hülsenränder --10-- in der gestreckten Bügelstellung eine den Bewegungsspalt --11-- unterteilende Mittelstellung und in gebeugter Bügelstellung eine die schmalen Stirnflächen der konkavzylindrischen Bügelteile--8--schützende Extremlage einnehmen.
Die vorstehenden Ränder --10-- jedes Paares von Zwischengliedern--7--, die ein und denselben Gleitkörper--6--umschliessen und die auf derselben Seite des Bügels liegen, können in Grundstellung zueinander parallel stehen (wie in allen dargestellten Ausführungsformen ausser jener von Fig. 20 und 25 der Fall) oder können etwas aufeinander zulaufend stehen (Fig. 20 und 25). Die sich aus der Form der Ränder--10-- in den beiden dargestellten Arten (d. h. parallel oder zusammenlaufende Ränder) ergebenden Vorteile werden im Zuge der Beschreibung des Herstellungsverfahrens für die Seitenbügel weiter unten besprochen.
Die Fig. 7 zeigt einen Schnitt eines flexiblen Seitenbügels gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung. Diese Ausführungsform besitzt ebenfalls noch kleine Blöcke--8'-in Form eines Parallelepipeds (entsprechend den Blöcken --8-- der früheren Ausführungsformen, doch sind zwischen diese kleine Blöcke
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--8'-- Gleitkörper--6'--eingeschoben, die nicht aus Zylindern mit Kreisquerschnitt bestehen, sondern eine Aussenfläche aufweisen, deren Querschnitt eine ungefähr elliptische Kurve erzeugt.
Zwischen den Körpern --6'- und den kleinen Blöcken --8'-- befinden sich Zwischenglieder-7'--, deren Querschnitt jenem der zusammengekoppelten Flächen entspricht und die Seitenränder --10-- haben können (oder nicht haben können), die in Richtung zu den Haupt-Seitenflächen des Bügels etwas vorragen.
Allgemein gesagt, kann jeder zwischen zwei kleinen Blöcken --8, 8'-- befindliche Gleitkörper eine Aussenfläche besitzen, deren Querschnitt (d. h. deren Mantellinie) eine Kurve von beliebiger Form sein kann, die jedoch ein Koppeln der betrachteten Fläche mit entsprechenden Oberflächen der erwähnten kleinen Blöcke sowie das Einschieben von Zwischengliedern entsprechenden Querschnittes zwischen solche zusammengekoppelte Flächen gestatten muss. Wie bei der Ausführungsform von Fig. 8 dargestellt, befindet sich jeder Körper-6- zwischen einem Paar von Zwischengliedern--7--und wird durch eine Aussenfläche gebildet, die teilweise konkav (Pc) und teilweise konvex (Pv) ist, um eine Kette von Gelenkelementen zu bilden, deren konvexe und konkave Teile jeweils alle in dieselbe Richtung weisen.
Bei allen hier beschriebenen Ausführungsformen ist es günstig, zwischen jedem Zwischenglied--7, 7'-und dem daran angrenzenden entsprechenden kleinen Block--8--einen Spielraum vorzusehen. Dieser Spielraum (in Fig. 5 und 6 dargestellt) wird zwischen jedem vorragenden Rand-10- (falls vorhanden) und dem Material des daran angrenzenden entsprechenden kleinen Blockes--8--eingerichtet, um eine Relativbewegung zwischen den kleinen Blöcken --8-- und den Zwischengliedern --7-- während der Deformation bzw. Biegung des Seitenbügels in Winkelrichtung zu gestatten.
Während der seitlichen Deformation bzw. Biegung des oben beschriebenen Seitenbügels findet eine Relativbewegung der verschiedenen, entlang dem Abschnitt--5--des Seitenbügels angeordneten Gelenkselemente statt. Bei der Ausführungsform nach Fig. l, 2 und 3 beispielsweise bewegen sich die kleinen Blöcke--8-während einer solchen Deformation relativ zu den Gleitkörpern--6-- ; diese Bewegung wird auch von den Zwischengliedern--7--geteilt. Zufolge der beträchtlichen Biegsamkeit der Metallseele-4-und der erwähnten Spielräume bzw.
Abstände zwischen den verschiedenen Teilen der verschiedenen Gelenkelemente findet während der Deformation des Seitenbügels auch eine geringfügige Rotation der kleinen Blöcke--8--um die zwischen letzteren liegenden Körper --6-- statt, mit entsprechenden Gleitbewegungen, die durch die zusammengekoppelten Flächen gegeben sind. Da zwischen den Körpern --6-- und den daran angrenzenden kleinen Blöcken--8--die Zwischenglieder--7--eingefügt sind, sind zwischen jedem Paar Körper-Zwischenglied und Zwischenglied-kleiner Block zwei Oberflächen zusammengekoppelt, so dass entsprechend diesen Paaren bei einer bestimmten Relativbewegung des kleinen Blockes mit Bezug auf den Körper sehr kleine Gleitbewegungen stattfinden.
Da weiter die Zwischenglieder-7- (meistens aus Metall bestehend) aus einem andern Material als jenem der Körper --6-- und der kleinen Blöcke --8-- hergestellt werden können (letztere werden meist aus einem Kunststoff hergestellt) ist der Reibungskoeffizient zwischen Paaren von aus verschiedenem Material bestehenden Elementen besonders niedrig und auf jeden Fall niedriger als jener, der sich ergeben würde, wenn die miteinander in Berührung stehenden Flächen der Körper aus demselben Material bestünden.
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In diesem Zustand kann man annehmen, dass die maximal zulässige Deformation bereits erreicht wurde und daher die erwähnten einander berührenden vorragenden Ränder einen wirksamen Anschlag bilden, der die relative Rotation und damit auch die Deformation zweier kleiner Blöcke--8--, zwischen welchen ein Körper--6-- eingefügt ist, auf eine bestimmte Grösse begrenzt. Im Gegensatz zu Ausführungsformen des Standes der Technik entsteht dadurch sogar die Verbiegung des Bügels über die vorgesehene Grenze hinaus keine Schwierigkeit, da die vorragenden Ränder--10--der Zwischenglieder--7--in der Lage sind, hohe Drücke aufzunehmen, ohne
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Winkelbiegung des Bügels in beiden Richtungen ermöglicht wird.
Das erfindungsgemässe Brillengestell kann mit Seitenbügeln einer Form der in den Fig. 9 und 10 dargestellten Art ausgerüstet werden. Bei Fig. 9 sind die Elemente der Kette (d. h. Gleitkörper, Zwischenglieder und kleine Blöcke) längs parallelen Flächen zusammengekoppelt, die mit der Längsachse des Bügels einen gegebenen Winkel bilden. Die Achsen der Gleitkörper der Ausführungsform gemäss Fig. 10 bilden hingegen mit der Längsachse des Bügels unterschiedliche Winkel. Es sind natürlich auch Anordnungen möglich, bei welchen die von den zylindrischen Körpern mit der erwähnten Achse des Bügels gebildeten Winkel anders als die in den Fig. 9 und 10 dargestellten sind.
Für die Herstellung des hier beschriebenen und zeichnerisch dargestellten Brillengestelles mit flexiblen Seitenbügeln nach dem erfindungsgemässen Verfahren macht man von einer dünnen Schiene --20-- aus Kunststoff (Fig. l l) Gebrauch, beispielsweise aus Zelluloid oder thermoplastischem Kunststoff, geeignetem Zelluloseazetat sowie einer Anzahl von rohrförmigen Elementen-21-- (Fig. 12), z. B. so wie in den Fig. 17, 19,21 und 22 dargestellt.
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Im Bereich des Bügels--20--, der flexibel ausgebildet werden soll, werden die rohrförmigen Elemente - -21-- auf die Oberseite --22-- des Bügels aufgesetzt, u. zw. mit ihren Achsen normal zur Ebene, in welcher der fertige Bügel des Brillengestelles flexibel sein muss. Stehen die Achsen und die oben erwähnte Ebene in dieser Weise aufeinander normal, so entsteht ein Seitenbügel, der beim Brillengestell von Fig. l dargestellten Art ; wünscht man Seitenbügel der in Fig. 9 und 10 dargestellten Art, so dürfen die Achsen der rohrförmigen Elemente--21--zu Beginn des Vorganges nicht unter rechtem Winkel zur erwähnten Ebene stehen.
Jedes der in den Fig. 17, 19 und 21 dargestellten rohrförmigen Elemente besteht aus einem zentralen Teil --23-- und zwei diametral gegenüberstehenden Seitenfortsätzen--24--. Letztere können nicht nur so wie in den Zeichnungen dargestellt in ein und derselben diametralen Ebene liegen, sondern auch in zwei verschiedenen Ebenen, wodurch die Schnitte dieser Elemente nicht mehr symmetrisch zur Mittellinie sind. Der
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Bei dem in Fig. 12 veranschaulichten Schritt des Verfahrens sind die verschiedenen rohrförmigen Elemente - -21-- so ausgerichtet, dass ihre Fortsätze --24-- zur Aussenseite der Hauptflächen der Schiene--20-weisen, wobei die Weite bzw. Dicke dieser Schiene (d. h. ihre der Breite der Oberseite --22-- entsprechende Dimension) entsprechend kleiner als die maximale Querabmessung jedes rohrförmigen Elementes--21--ist. Durch geeignete Haltevorrichtungen (nicht eingezeichnet) werden die verschiedenen rohrförmigen Elemente in ihrer relativen Stellung mit Bezug auf die Schiene --20-- entsprechend der Darstellung von Fig. 12 festgehalten ; diese Vorrichtungen erlauben auch eine Verschiebung der Elemente in Richtung ihrer Achsen während des nachfolgenden Schrittes der Herstellung.
Am oberen Ende der rohrförmigen Teile --21-- wird ein geeignetes Werkzeug aufgesetzt, das an einen Wandler einer Ultraschall-Bohrmaschine angeschlossen ist. Wie an sich bekannt, besitzt eine solche Maschine im wesentlichen einen Generator für Ultraschallschwingungen und einen Wandler, der die elektrischen Schwingungen, die der Wandler vom Generator erhält, in mechanische Schwingungen umsetzt.
Mittels des erwähnten Werkzeuges werden die Vibrationen auf die verschiedenen rohrförmigen Elemente--21-- übertragen, die daher ebenfalls mit Ultraschallfrequenz schwingen. Übt man auf die rohrförmigen Elemente mit Hilfe des erwähnten Werkzeuges gleichzeitig Druck gegen die Oberseite--22--der Schiene--20--in Richtung der Achsen der Elemente aus, so dringen die rohrförmigen Elemente in das Innere des Materials der Schiene ein, wie in Fig. 13 dargestellt, wodurch sich die Notwendigkeit der Verwendung spezieller Schleifpulver erübrigt. Dieses Eindringen geschieht sowohl zufolge der mechanischen Wirkung der Ultraschwingungen als auch der teilweisen Erweichung des Materials der Schiene durch die von dieser Vibration bewirkte Erhitzung.
Durch Aufbringen des erwähnten Druckes und der Ultraschallschwingungen auf die rohrförmigen Elemente - während einer ausreichend langen Zeit dringen diese Elemente völlig in das Innere der Schiene --20-- ein, wie in Fig. 14 dargestellt ist. Da, wie bereits erwähnt, die Querabmessung der rohrförmigen
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Masse des Materials der Schiene --20-- werden ausserdem die Hohlräume dieser Elemente mit Material aufgefüllt, so dass jedes rohrförmige Element am Ende des Vorganges einen Kern bzw. eine Innenfüllung
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wird durch an sich bekannte Verfahren die metallische Seele in die Schiene--20--eingeschoben, beispielsweise nach vorausgehenden Erhitzen der Schiene, bis ihr Material plastisch deformierbar geworden ist (bis es sich erweicht hat).
Die metallische Seele durchwandert die Schiene--20--und die Löcher--25-- der rohrförmigen Elemente--21--in Längsrichtung. Im fertigen Brillenbügel ist die Seele in den Fig. 2 bis 8 der Zeichnungen mit dem Bezugszeichen --4-- bezeichnet.
Während des nächsten Verfahrensschrittes wird entsprechend den Haupt-Seitenflächen der Schiene
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Materialschicht der Schiene bzw. des Bügels abgetragen, sondern auch ein Teil jedes der Fortsätze. Die abgetragene Dicke soll so gewählt werden, dass man von jedem rohrförmigen Element--21--ein Paar von voneinander unabhängigen Elementen erhält, die den Zwischengliedern--7, 7'-- (Fig. 18, 20, 22) entsprechen, welche im fertigen Seitenbügel des Brillengestelles enthalten sind. Fig. 15 zeigt diesen Bügel am Ende des eben beschriebenen Herstellungsschrittes.
Gemäss einem weiteren Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens können zwecks Einbau der
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rohrförmigen Elemente --21-- in das Innere der Schienen--20--diese einfach so wie in Fig. 16 dargestellt vorbereitet werden, d. h. sie werden mit einer Anzahl von Löchern --28-- versehen, deren Querschnitt jenem der rohrförmigen Elemente --21-- entspricht, die hernach in diese Löcher eingeführt werden sollen. Um die Löcher --28-- in der Schiene--20--zu bilden, kann man auch hier von einer Ultraschall-Bohrmaschine der oben erwähnten Art Gebrauch machen, nur werden in diesem Falle die Löcher in der Schiene direkt mittels eines an den Wandler der Maschine angeschlossenen Werkzeuges hergestellt.
Die Löcher-28--können auch auf andere Weise hergestellt werden, beispielsweise durch plastische Deformation der Schiene unter der Einwirkung von Wärme (Prägen) oder durch eine spanabhebende Bearbeitung (Räumen).
Wurde die Schiene --20-- vorher gemäss Fig. 16 vorbereitet, so ist es dann nur mehr notwendig, die rohrförmigen Elemente--21--in das Innere der Löcher --28-- einzusetzen; der Kern bzw. die Füllung, die im Inneren jedes rohrförmigen Elementes--21--vorgesehen werden muss, um die Gleitkörper --6-- im fertigen Seitenbügel zu bilden, kann in diese Elemente vor dem Einführen der letzteren in die entsprechenden Löcher --28-- oder auch hernach eingeschoben werden. Die nachfolgenden Herstellungsschritte zwecks Erzielung des fertigen Seitenbügels sind den weiter oben beschriebenen vollständig gleich.
Die rohrförmigen Elemente --21-- können mit U-förmigen Fortsätzen (Fig. 17, 21 und 23) versehen werden, wodurch Paare von Zwischengliedern--7--mit parallel vorragenden Rändern--10-- (Fig. 18, 22 und 24) entstehen ; sie können aber auch mit V-förmigen Fortsätzen (Fig. 19) ausgebildet werden. Die mit rohrförmigen Elementen der letzteren Art erzielten Seitenbügel liefern eine der Fig. 20 entsprechende Ausführungsform, d. h. eine solche, bei welcher die vorstehenden Ränder jedes Paares von Zwischengliedern --7--, welche einen Gleitkörper--6--umschliessen, nach aussen aufeinander zulaufen.
Durch Verwendung rohrförmiger Elemente mit einem Querschnitt entsprechend Fig. 19 ist es möglich, Hohlräume --11-- von jeder gewünschten Weite zu erzielen. Je nach der Dicke des von den Haupt-Seitenflächen der Schiene während
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Ausserdem gestattet das erfindungsgemässe Verfahren die Verwendung von rohrförmigen Elementen mit jedem geeigneten Querschnitt ; bei dem in Fig. 21 dargestellten rohrförmigen Element, z. B. dessen Mittelteil --23-- keinen kreisförmigen, sondern einen im wesentlichen elliptischen bzw. ovalen Querschnitt aufweist, ist es möglich, einen fertigen Seitenbügel zu erzielen, der im Querschnitt die in Fig. 22 dargestellte Form hat. Ausserdem kann der Mittelteil des rohrförmigen Elementes --21--, wie in Fig. 23 dargestellt ist, anstatt zwei konvexen Wänden wie bei den bis jetzt besprochenen Beispielen eine konkave Wand--Pc--und eine konvexe Wand-Pv--aufweisen ; ein Schnitt eines mit einem solchen rohrförmigen Element hergestellten flexiblen Seitenbügels ist in Fig. 24 der Zeichnungen veranschaulicht.
Schliesslich ist es für die Herstellung des flexiblen Seitenbügels anstatt der Verwendung rohrförmiger Elemente --21-- möglich, Paare von hülsenförmigen Elementen --29-- einzusetzen, deren Querschnittsform in Fig. 25 dargestellt ist und die Seitenränder-30-besitzen. Die Seitenränder-30-jedes Paares von Hülsen--29--stossen aneinander und bilden in ihrem Inneren ein Loch von gewünschtem Querschnitt, das im
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Schliesslich können die hülsenförmigen Elemente --29-- mit parallelen Seitenrändern --30-- (Fig. 26) ausgebildet werden ; um diese Hülsen in das Innere der Schiene--20--einzuführen, kann man von einer Innenspindel--31--Gebrauch machen, welche die beiden Hülsenteile in der gewünschten Lage zueinander hält, um einen Abstand von gewünschter Weite zwischen den Seitenrändern der zwei Hülsen zu bilden.
Es versteht sich, dass die obige Beschreibung nur zur Veranschaulichung einiger als Beispiele angeführter Ausführungsformen der Erfindung dient und dass sowohl bei diesen Ausführungsformen als auch bei den Verfahrensschritten, die im obigen beschrieben und zeichnerisch dargestellt wurden, zahlreiche Abänderungen und Varianten möglich sind, ohne den Geltungsbereich und den Gedanken der Erfindung zu verlassen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Unterteilter Seitenbügel für Brillengestelle, dessen insbesondere aus Kunststoff bestehende Bügelteile mit
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Gelenkflächen der Bügelteile (6,8) hülsenartige Zwischenglieder (7) aus gleitfähigem Material, vorzugsweise aus Metall, angeordnet und ebenso wie die Bügelteile (6,8) mit Spiel (C) von der Metallseele (4) durchsetzt sind.