AT298U1 - Thermische isolationsanordnung und isolationselement fuer den mantel einer thermowalze - Google Patents

Description

AT 000 298 Ul

Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermische Isolationsanordnung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 für die thermische Isolation des Mantelendbereichs einer Thermowal2e gegen Wärmeleitung, wobei diese Anordnung an dem Ende eines öl-kanals montierbar und mittels eines zweckmäßigen thermischen Isolationselements verwirklicht werden kann.

Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Isolationselement gemäß Anspruch 5.

Papierherstellungs- und Bearbeitungsverfahren arbeiten unter Verwendung verschiedener heizbarer Walzen, welche verwendet werden, um Feuchtigkeit aus der Bahn zu entfernen und insbesondere um die Oberflächenqualität der Bahn zu modifizieren. Heizbare Thermowalzen werden insbesondere in Glättungskalandern verwendet. Weil Glättungskalander in on-machine-Konfigurationen verwendet werden, müssen sie mit der gleichen Laufgeschwindig-keit wie die Papiermaschine selbst betrieben werden. Ein derartiger Kalander hat eine gerade Anzahl von Spalten, umfassend eine polymerbeschichtete Glättungswalze und eine metallbeschichtete Thermowalze. Die gerade Anzahl an Spalten und entsprechend an Glättungsval2en und metallbeschichteten Walzen resultiert aus der Tatsache, daß jede polymerbeschichtete Walze nur mit einem Kalanderspalt betrieben werden kann, weil die Wal2e nicht die Deformationen und den Temperaturanstieg verkraften kann, der durch zwei Spalte hervorgerufen wird. Daher ist eine5 gerade Anzahl von Spalten erforderlich, um ein symmetrisches zweiseitiges glänzendes Aussehen des Bandes zu erzielen. Weil Karton oft nur an einer Seite zur Erzielung eines besseren Aussehens kalandriert wird, ist dort ein einzelnes Paar von Walzen ausreichend. Die Temperatur der polymerbeschichteten Glättungswalze muß genau überprüft werden und auch 2 AT 000 298 Ul im Falle eines Bahnrisses darf diese nicht die Oberfläche der heißen Thermowalze berühren. Üblicherweise wird die Thermowalze durch heißes Öl beheizt und in einigen Fällen durch Verwendung anderer geeigneter Wärmeübertra-gungsmedien wie z.B. Wasser. Das auf geheizte Öl wird über das Walzenende durch eine Längsbohrung in das Innere der Walze geleitet und danach auf radiale Bohrungen im stirnseitigen Flansch der Walze verteilt, von wo aus das öl weiter zu Längs-Bohrungen im Mantel der Walze geleitet wird. Die Zirkulation des Öls im Walzenmantel wird derart bewerkstelligt, daß das öl zuerst das gegenüberliegende Ende der Walze passiert und von dort aus über eine parallele Bohrung zum gleichen Ende zurückgeführt wird, von dem aus es in den Mantel eingeführt wurde. Das zurückgeführte Öl wird über den stirnseitgen Flansch und eine zweite Bohrung in der Walzenwelle für eine Aufheizung zurückgeführt.

Die Oberfläche der Thermowalze wird auf eine ziemlich hohe Temperatur auf geheizt, um eine intensive Heizwirkung auf die sich schnell bewegende Bahn während der kurzen Verweilzeit der Bahn in dem Spalt aufzubringen. Wenn für die Beheizung der Walze öl verwendet wird, kann die Oberflächentemperatur der Walze auf über 200°C angehoben werden. Hier wird die Temperatur des der Walze zugeführten Heizöls im Bereich von 280°c bis 300°C gewählt, was naturgemäß in einer extrem starken Wärmebelastung der Lager resultiert. Aufgrund der hohen Lasten,, die auf die Walzenlager wirken, müssen die Walzenvellen mit großen Lagern versehen werden, und in der Tat ist der innere Durchmesser der Lager in einer modernen Ausrüstung ungefähr 0,5 m bei einem äußeren Durchmesser von ungefähr 1 m. Eine zusätzliche Belastung der Lager resultiert aus der Aufheizung durch den Wärmefluß aus dem die Walzenwelle durchströmenden heißen Öl.

Die Länge der Thermowalze und der Glättungswalze ist etwas größer als die Breite der zu bearbeitenden Bahn, wobei an den Enden der Walze Bereiche verbleiben, die von der Bahn nicht kontaktiert werden. Weil ein extrem hoher Wärmefluß pro Flächeneinheit von der Thermowalze auf die Bahn übertragen wird, während an den Enden der Walze die Wärme die Walzenoberfläche le- 3 AT 000 298 ül diglich durch Abstrahlung und Wärmekonvektionfeverluste abgelei-tat werden kann, steigt die Oberflächentemperatur der nicht kontaktierten Endbereiche höher an als die OberflSchenbereiche der Walze, die in Kontakt mit der Bahn stehen. Derartige Temperaturdifferenzen verursachen zahlreiche Nachteile.

Die höhere Temperatur an den Enden der Walze resultiert naturgemäß in einer stärkeren thermischen Expansion an den Endbereichen der Walze. Dann wölbt sich die äußere Kante des Walzenmantels von der Zentrumsachse der Walze nach außen und das durch die thermische Expansion verursachte Biegemoment drückt dementsprechend die dem ausgewölbten Bereich radial innen gelegene Fläche in Richtung auf die zentrale Achse. Dieser nach innen gedrückte Bereich fällt exakt mit der Bahnkante zusammen. Daraus resultierend ist die Bahndicke an der Bahnkante stärker als in der Bahnmitte, weil der Walzendurchmesser an dem zusammengedrückten bzw. gesunkenen Bereich geringer als in der Walzenmitte ist. Daher ist das Dickenprofil der Bahn über die Breite der Maschine nicht gleichmäßig, was später zu Druckproblemen führt und somit die Qualität der Bahn vermindert. Darüber hinaus verursacht eine dicke Bahnkante Schwierigkeiten beim Auf-wickeln, weil die aufgewickelte Rolle nicht gleichmäßig eng gewickelt ist und kleinere Rollen, die von den Enden der Maschine aus geschnitten werden, konifiziert sein können. Ein zusätzliches Risiko wird herauf beschworen durch die Gefahr, daß der Mantel der Thermowalze die Oberfläche der Glättungswalze kontaktiert, wobei die Polymerbeschichtung der Glättungswalze thermisch zerstört wird.

Wenn die thermische Expansion der Walzenendbereiche sehr groß ist, kann sich der radial expandierte Endbereich der Walze soweit in Richtung der Walzenmitte erstrecken, daß er die Bahnkante erreicht, wobei der Bereich geringeren Durchmessers der Walze näher in Richtung der Walzenmitte gebildet wird. Daraus resultierend wird das Bahnprofil wellig. Weil Glättungskalander verwendet werden für die Bearbeitung großer Mengen von geringgewichtigen Papierqualitäten, kann die Bahnstärke extrem dünn werden, weshalb selbst geringe Änderungen im Walzendurchmesser und im Dickenprofil Über die Breite der Walze sehr große relative Änderungen des Querdickenprofils der PajJierbahn hervorru- 4 AT 000 298 Ul fen. Deshalb sollten jegliche Deformationen in der Thermowal-zenform so glatt und gering wie möglich gehalten werden.

Es ist versucht worden, die Kärmeleitung zu den nicht kontaktierenden Endbereichen der Thermowalze mittels Hülsen oder Beschichtungen zu reduzieren, die aus Materialien mit einer geringen Wärmeleitfähigkeit hergestellt worden sind. Die verwendeten Beschichtungsmaterialien umfassen Zirkohiumoxid und thermische Isolationshülsen wurden aus Polytetrafluorethylen (PTFE) hergestellt. Selbstverständlich können thermische Isolationshülsen und Beschichtungen aus einer Vielzahl derartiger Keramik- und Polymermaterialien hergestellt werden. Die Herstellung derartiger Isolationshülsen und Beschichtungen ist relativ leicht. Sie können leicht um die Heizölkanäle angeordnet bzw. angepaßt werden. Jedoch erzielen Wärmeisolatoren aus Feststoffmaterialien keine ausreichend gute Wärmeisolation, weil PTFE z.B. eine Wärmeleitfähigkeit hat, die zehnmal höher ist als die Wärmeleitfähigkeit von Luft, Weil die verwendete thermische Isolation eine Temperatur in der Größenordnung von 300eC unter gleichzeitiger mechanischer Belastung aushalten muß, können konventionelle Wärmeisolationsmaterialien nicht verwendet werden, ohne den Nachteil einer ausgesprochen komplizierten Struktur der Walzenwelle bzw. Achse.

Das FI Patent 72580 zeigt eine beheizte Walze, in der heißes öl in einem Hohlraum zirkuliert, der zwischen einem zylindrischen äußeren Mantel der Walze und einem konzentrisch -darin angeordneten inneren Kantel geformt ist, der von dem äußeren Mantel eingeschlossen ist. Das Heizmedium wird in dein beheizten Hohlraum über Löcher zugeführt, die in der Stirnseite des inneren Mantels vorgesehen sind. Bei dieser Walze wurde versucht, eine übermäßige Aufheizung der Walzenendbereiche zh verhindern, indem die gesamte Stirnseite des inneren Mantels mit einem thermisch isolierenden Ring umgeben wurde, der aus einem Feststoffmaterial wie Polytetrafluorethylen hergestelljt wurde, oder der in einen hohlen gefüllten Metallring mit eine^r abgeschlossenen Struktur hergestellt wurde oder alternativ mit Öffnungen versehen wurde, wobei ein Wärmetransferaedium in dem Ring zirkulieren konnte. Eine derartige thermische Isolationsanordnung wie sie in der genannten Patentschrift veröffentlicht ist, ist nur 5 AT 000 298 Ul geeignet in Verbindung mit der beschriebenen Walze und hat dar- i Über hinaus eine relativ komplizierte Struktur, die schwierig herzustellen ist.

Es ist Ziel der vorliegenden Erfindung, eine derartige thermische Isolationsanordnung zu schaffen, welche Line gegenüber dem Stand der Technik verbesserte thermische Isolationseigenschaft auf weist und die unempfindlich ist gegenüber Mechanischer Beanspruchung aufgrund der umgebenden Betriebseinjrichtungen.

Die Erfindung basiert auf der Anpassung eines buchsen- bzw. hülsenförmigen thermischen Isolationselements' um die Ölkanäle des Thermowalzenmantels, das einen gasdichten Hohlraum auf-weist.

Gemäß dem am meisten vorzuziehenden Ausführunjgsbeispiel der Erfindung ist der Hohlraum innerhalb des thermischen Isolationselementes auf ein hohes Vakuum evakuiert.

Die erfindungsgemäße Anordnung ist durch die Merkmale des Anspruchs I charakterisiert. Darüber hinaus ist; das erfindungsgemäße thermische Isolationselement durch die Merkmale des An-

I

Spruchs 5 charakterisiert. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der zugehörigen Unter'ansprüche.

Die Erfindung bietet signifikante Vorteile.

Die erfindungsgemäße Anordnung erzielt eine efxtrem hohe thermische Isolationsfähigkeit. Während die höchste Isolationsfähigkeit durch eine Hülse erzielt wird, deren isolierender Hohlraum auf ein Vakuum evakuiert ist, bietet auch eine Hülse, die mit Luft oder einem geeigneten Inertgas wie Stickstoff oder einem anderen Gas gefüllt ist, bessere Isolationseigenschaften als irgendein Feststoff material, das die gestellten Anforderungen erfüllen kann. Die evakuierte Hülse der Erfindung kann einfach unter Verwendung einer Elektronenstrahl-Schweißausrüstung hergestellt werden, weil die gasdicht geschweißte Hülse naturgemäß auf dem Vakuum verbleibt, das in der Vakuumkajmmer der Schweißausrüstung beim Schweißen vorherrschte. Entsprechend kann eine 6 AT 000 298 Ul gasgefüllte Hülse in einer Inertgas-Atmosphäre hergestellt wer den z.B. beim Laserschweißen.

Die Hülse kann aus dem gleichen Baustahl hergestellt werden, der in anderen Teilen der Thermowalze Verwendung findet. Die Hülse kann mit einer ausreichenden stärke hergestellt werden, um sie weniger anfällig gegen eine Schädigung während der Installation oder des Betriebs zu machen. Weil die Hülse hermetisch abgeschlossen ist, verringert sich die thermische Isolationsfähigkeit nicht während des Betriebs. Wenn die Walze aus dem gleichen Material wie der WalzenmantejL hergestellt ist, sind die thermischen Ausdehnungskoeffizienten aller Walzenteile gleich und 'daher treten konsequenterweise zwischen diesen keine Spannungen aufgrund unterschiedlicher Wärmeausdehnungskoeffizienten auf.

Nachfolgend wird die Erfindung detaillierter mit Bezug auf die beiliegende Zeichnung beschrieben. In dieser Zeigen:

Fig. 1 eine teilgeschnittene Seitenansicht eines Thermowal-zenendes, das für die Zuführung des Heizmediums in die Rolle ausgebildet ist und eine thermische Isolationsanordnung gemäß der Erfindung ^ufweist;

Fig. 2 eine stirnseitige quergeschnittene Aufsicht auf den Mantel der Thermowalze gemäß Fig. l;

Fig. 3 eine detaillierte längsgeschnittene Seitenansicht des erfindungsgemäßen thermischen Isolationselementes für eine Walzenwelle; und

Fig. 4 eine detaillierte teilgeschnittene Seitenansicht eines anderen thermischen Isolationselementes gemäß der Erfindung für einen Ölkanal, der in den Mantel der Walze angeordnet ist.

Diese Erfindung beschreibt eine thermische Isolationsanordnung für den Mantel einer Thermowalze basierend auf der Verwendung des Isolationselementes aus Fig. 4. Eine andere thermische Isolationsanordnung für die Welle bzw. die Achse einer Thermowalze basierend auf der Verwendung des Isolationselementes aus Fig. 3. i-s-t-=e4-nr?r parai-lelim Anmeldung -beschrieben. Wie aus Fig. 1 er- 7 AT 000 298 Ul sichtlich ist, ist eine Thermowalze in vorteilhafter Weise geeignet für die Kombination beider Anordnungen.

Eine Thermowalze enthält einen Hauptkörper umfassend einen Mantel 1 und Endteile 2, 3. Herkömmlicherweise wird das Heizmedium - normalerweise öl - lediglich von einem Ende der Walze aus in die Walze hinein und aus der Walze herausgeleitet. Die in Fig. 1 dargestellte Konstruktion stellt ein derartiges Zufuhrende der Walze mit Ölzirkulationseinrichtungen dar. Der Mantel 1 der Thermowalze ist ein dickwandiger hohler Zylinder, dessen Mantel mit Ölkanälen 4 versehen ist. Die Endteile umfassen einen stirnseitigen Flansch 2 und eine Welle 3. Die' Walze wird gelagert, indem die Wellen 3 der Endteile durch Lager 5 abgestützt werden. Das Zentrum der Welle 3 ist mit einem Zufuhrkanal 6 für das Heizöl versehen, durch welche das Öl zu radial verlaufenden i

Kanälen 8 geführt wird, welche in dem stirnseiltigen Flansch 2 angeordnet sind. Das Heizöl wird durch diese Radialen Kanäle zu den Längskanälen 4 des Mantels 1 geführt, in welchen es auf das gegenüberliegende Ende des Mantels 1 gelangt. Dort wird es über parallele Kanäle 4 zurückgeführt. An dem Zufuhrende der Walze wird das Heizöl wieder über radial gebohrte Kanäle 9 in einen Rückführkanal 7 geleitet, welcher im Zentrum der Welle derart angeordnet ist, daß er den Ölzufuhrkanal € koaxial umgibt und somit dazu dient, das öl aus dem Ende der Welle 3 zu einem wiederauf heizkreis zurückzuführen. Die Qizirkulation in der Walze kann auf verschiedene Weise bewerkstelligt werden, wobei die Ölzufuhr- und Abfuhrkanäle im Walzenmantel derart angeordnet werden können, daß die benachbarten Kanäle alternieren, wobei jeder Zufuhrkanal von zwei Rückführkanälen umgeben ist. Es sind auch andere Konfigurationen vorstellbar, ln gleicher Weise kann die Zufuhr des Heizöls über die Welle 3 und innerhalb des stirnseitigen Flansches 2 auf unterschiedliche Weise realisiert werden. Weil die vorliegende Erfindung nicht auf die Struktur des Ölzufuhrkanalsystem gerichtet ist, wird eine detailliertere Beschreibung unterschiedlicher Alternativen hier außer Betracht gelassen. Jedoch muß die Struktur der Walze, die in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung genützt wird, derart beschaffen sein, daß Heizöl oder ein ähnliches Medium in separaten Kanälen 4 im Mantel 1 der Walze zirkuliert. 8 AT 000 298 Ul

Ein thermisches Isolationselement 15, welches sich von der stirnseitigen Kante des Walzenmantels 1 soweit in die Ölkanäle 4 in Richtung der Walzenmittel erstreckt, daß es etwas unter die Kante der Bahn 16 reicht, ist derart angeordnet, daß es die Enden der im Mantel l verlaufenden Ölkanäle 4 umgibt. Die Kante der Papierbahn 16 unterteilt die Oberfläche des Walzenmantels l bezüglich der Maschinenquerrichtung {Walzenlängsrichtung) in zwei Teile, nämlich den nicht kontaktierenden Endbereich und den kontaktierenden Zentralbereich, auf welchem die Bahn läuft. Das Isolationselement 15 enthält eine innere zylindrische Hülse 11, die als äußere Wand des Heizölkanals 4 dient, und eine äußere Hülse 12, welche zusammen mit den Endteilen 13 des Isolationselementes einen hermetisch abgedichteten Hohlraum 14 umreißt. Die Endteile 13 werden mit den Stirnseiten der Hülsen 11 und 12 durch Elektronenstrahlschweißen in einer Vakuumkammer verbunden. Danach verbleibt der abgedichtete Hohlraum des Iso-lationselementes 15 in einem Vakuum, das dem Betriebsvakuum der Vakuumkammer der Schweißeinrichtung gleicht, welches üblicherweise in der Größenordnung von 10 Pascal (l x io“4 bar) liegt. Dieses Vakuum wird als relativ hohes Vakuum angesehen, welches einem auf ein derartiges Vakuum abgedichteten Raum sehr gute Wärmeisolationsfähigkeit verleiht. Die Wärmeisolationsfähigkeit dieses Vakuums ist fast gleich dem evakuierter Kolben für den Laborbetrieb und besser als das von Vakuumflaschen für die Aufnahme von Getränken und Wahrungsmitteln.

Das thermische Isolationselement 15 erstreckt sich von der Stirnseite des Walzenmantels 1 in Richtung der Walzenmitte lediglich leicht unter die Kante der Bahn 16. Somit erzielt es eine gemäßigte thermische Isolation des Wärmeflusses von der Ölleitung zu dem nicht kontaktierten Bereich des Mantels 1, verhindert andererseits nicht eine gute Wärmeleitung von dem Mantel 1 ,zu der Bahn 16. Die erforderliche Länge des thermischen Isolationselementes 15 und die Länge seines sich unter die Bahn erstreckenden Teils hängt von dem Walzendesign bzw. von der Walzenkonstruktion und der aufzubringenden Wärme ab. Selbstverständlich sind die thermischen Isolationselemente auf beiden Stirnseiten aller in dem Wal2enmantel befindlichen Kanäle angeordnet. 9 AT 000 298 Ul

Weiterhin wird mit Bezug auf Fig. 1 auch ein Isolationselement für die Verwendung in der Welle 3 der Waise mlL uiTtcr d^Va=£=b=-=- ukllun ΙτντΙηοΓ· patallBl-tm jbnmtldeg^ gezeigt.

Neben den oben beschriebenen Ausführungsformen kann die Erfindung auch in alternativen Ausführungsformen realisiert werden. Das Isolationselement wird in besonders vorteilhafter Weise durch Elektronenstrahlschweißen hergestellt, wobei der Innenraum des Elements naturgemäß auf einem Vakuum mit sehr hoher thermischer Isolationsfähigkeit verbleibt. Um die Isolationsfähigkeit des evakuierten Isolationselementes wesentlich besser als das eines gasgefüllten Isolationselementes zu machen, sollte das Vakuum innerhalb des Elements weniger als 1 Kilo— p

Pascal und vorzugsweise weniger als 100 Pascal betragen. Aufgrund der oben beschriebenen Herstellungsvorteile beläßt man das Vakuum innerhalb des Isolationselementes am einfachsten auf dem Betriebsvakuum der Vakuumkammer der Schweißeinrichtung. Auf jeden Fall wird eine relativ gute thermische Isolationswirkung auch durch ein gasgefülltes Isolationselement erzielt. Ein derartiges gasgefülltes Element kann z.B. durch Laserschweißen in einer Inertgas-Atmosphäre hergestellt werden, wobei die Innenseite des Elements mit Inertgas gefüllt bleibt. In diesem Fall kann das Füllgas ein Inertgas wie Kohlendioxid, Stickstoff oder ein Edelgas sein. Jedoch ist die Erfindung nicht auf irgendein Produkt beschränkt, das durch eine bestimmte Herstellungsmethode hergestellt wird.

Weil das thermische Isolationselement für eine Verwendung in Verbindung mit gebohrten Ölkanälen vorgesehen ist, sollte dessen Form vorzugsweise zylindrisch sein. Jedoch ist auch eine 2L ß / andere Form vorstellbar und in der Tat karmVSTne teilweise konische fizierto Form verwendet werden, um das Element an der in neren Oberfläche des gebohrten Kanals festzulegen. Das Isolationselement kann derart montiert sein, daß es die Ölkanäle des Mantels in entnehmbarer Weise umschließt oder alternativ kann es als integraler Bestandteil des Ölkanals z.B. durch Schweißverbindungen mit diesem verbunden sein. 10

Claims (10)

1. AT 000 298 Ul SCHÜTZANSPRÜCHE: 1. Anordnung zur Reduzierung der Wärmeleitung zu dem nicht kontaktierenden Bereich des Mantels (1) einer Thermowalze von den Heizmittelkanälen (4) des Mantels (1), wobei die Anordnung zumindest einen Längskanal (4) umfaßt, der innerhalb des Walzenmantels (1) verläuft, um ein Heizmedium innerhalb des Walzenmantels zu leiten, gekennzeichnet durch eine erste Wand (11), die den Längskanal (4) umgibt, indem sie konzentrisch um die zentrale Achse des Kanals (4) angeordnet ist, und - eine zweite wand (12), die in einem größeren Abstand konzentrisch um die zentrale Achse des Kanals (4) angeordnet ist, um zusammen mit der ersten Wand (li) einen Hohlraum (14) zu umgrenzen, der hermetisch abgeschlossen ist und den Längskanal (4) umg ibt.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1 für eine Thermowalze mit einem Zentralbereich der Oberfläche des Mantels (1), wobei der Zentralbereich vorgesehen ist, um eine endzubearbeitende Bahn (16) im Kontakt anzupressen und wobei an den Enden der Walze ein nicht kontaktierender Endbereich durch die Kante der Bahn (16) abgegrenzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die erste Wand (11) und die zweite Wand (12) um-rissene Hohlraum (14) sich von der. Kante des Walzenmantels (l) zumindest zu der Kante des kontaktierenden Zentralbereichs hin erstreckt, d.h. bis zur Kante der Bahn (16).
3. 3. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die erste Wand (11) und die zweite Wand (12) uro-rissene Hohlraum (14) die Form eines zylindrischen hohlen Mantels aufweist. 11 AT 000 298 Ul
4. 4. Anordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Wand (11) als Innenwand des Kanals für das Heizmedium ausgebildet ist, und die zweite Wand (12) durch die innere Wand einer Kanalbohrung in dem Walzenmantel (1) gebildet ist.
5. 5. Thermisches Isolationselement (10) zur Isolierung eines Heizmediumkanals (4), der innerhalb des Mantels (1) einer Thermowalze verläuft, gekennzeichnet durch eine erste geschlossene Umfangsfläche (11), - eine zweite geschlossene Umfangsfläche (12), die in einem Abstand von der ersten Umfangsfläche (11) angeordnet ist, und Elemente (13) zum Verbinden der ersten Umfangsfläche (11) und der zweiten Umfangsfläche (12), so daß durch diese ein hermetisch abgeschlossener Hohlraum (14) gebildet wird, in welchem ein vorgegebener Druck vorliegt.
6. 6. Thermisches Isolationselement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Umfangsflächen (11, 12) gebildete Hohlraum (14) ein mit Bezug auf dessen Längsachse rotationssymmetrisches Element ist.
7. 7. Thermisches Isolationselement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der absolute Druck in dem hermetisch abgeschlossenen Hohlraum (14) weniger als lk^Pa, und vorzugweise weniger als 100 Pascal beträgt.
8. 8. Thermisches Isolationselement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der absolute Druck in dem hermetisch abgeschlossenen Hohlraum (14) ungefähr 10 Pascal beträgt.
9. 9. Thermisches Isolationselement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der absolute Druck in dem hermetisch abgeschlossenen Hohlraum (14) durch ein Füllgas erzeugt wird. 12 AT 000 298 Ul
10. 10. Thermisches Isolationselement nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der absolute Druck in dem hermetisch abgeschlossenen Hohl-raum (14) .durch ein inertes FÜllgas resultiert. * 13