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Verfahren zur Herstellung von Rohrbögen aus einem hohlen Ring aus Blech
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohrbögen aus einem hohlen Ring aus
Blech, bei dem der Ring aus zwei gedrückten Ringteilen mit halbkreisförmigem Querschnitt zusammengeschweisst und zur Bildung der Rohrbögen radial geteilt wird.
Zum Aufbau von Rohrleitungen aus Blech, z. B. zum Führen von Gasen, Entlüften von Räumen od. dgl., werden vielfach Bögen verwendet, die in bekannter Weise durch radiale Teilung von hohlen
Ringen hergestellt werden. Solche Ringe, die verhältnismässig grosse radiale Querschnitte und
Mittelpunktskreise mit grossen Durchmessern aufweisen können, werden aus zwei auf Druckbänken gedrückten Teilen --a-- gleicher Gestalt zusammengeschweisst, wobei die Schweissnähte längs des grössten und des kleinsten Scheitelkreises des Ringes verlaufen, wie aus Fig. l der Zeichnungen ersichtlich ist.
Bei dieser bekannten Herstellungsmethode entstehen verhältnismässig grosse Materialverluste, da einerseits kreisförmige Zuschnitte zum Drücken der Ringteile erforderlich sind und anderseits der nach dem Drücken verbleibende mittlere und ebene, von dem kleinsten Scheitelkreis des Ringteiles begrenzte Zuschnitteil--b--herausgeschnitten werden muss. Ein weiterer Nachteil der bekannten Ringe bzw.
Bögen besteht darin, dass durch die Schweissnähte an der Innenseite der Bögen Unebenheiten gerade in den Bereichen des grössten und kleinsten Scheitelkreises entstehen, die zur Vermeidung von Wirbeln bei der Richtungsänderung der in den Rohrleitungen geführten Luft- bzw. Gasströme besonders glatt sein sollten.
Die Erfindung zielt darauf ab, ein Verfahren zu schaffen, bei dem vor allem keine Materialverluste auftreten.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Ring aus einem inneren und äusseren Ringteil gebildet wird und die Ringteile aus je einem Zylinder gedrückt und entlang der durch den Mittelpunktkreis des Ringes gehenden Zylinderfläche zusammengeschweisst werden. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung können die Zylinder aus rechteckigen Zuschnitten gerollt und stumpf zusammengeschweisst und der Zylinder für den inneren Ringteil durch einen senkrecht auf seine äussere Mantelfläche gerichteten Druck und der Zylinder für den äusseren Ringteil durch einen senkrecht auf seine innere Mantelfläche gerichteten Druck verformt werden.
Bei der Herstellung des Ringes nach dem erfindungsgemässen Verfahren entstehen überhaupt keine Materialverluste. Die Zylinder, aus welchen die Ringteile gedrückt werden, sind aus rechteckigen Zuschnitten herstellbar, so dass schon beim Ausgangsmaterial keine Verluste auftreten, wie dies bei den Zuschnitten für die bekannten Ringteile der Fall ist, die, wie schon ausgeführt wurde, kreisförmig sein müssen. Die Zylinder werden aber ebenfalls ohne Materialverluste verformt.
Eine Vergleichsberechnung des Materialbedarfs für zylindrische, nach dem erfindungsgemässen und bekannten Verfahren hergestellte Ringe mit einem Mittelpunktskreis-Durchmesser von 60 cm und einem Querschnittsradius von 20 cm ergibt bei dem nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Ring eine Materialersparnis von etwa 33%.
Das Drücken der Zylinder zur Formung der Ringteile ist ohne jede Schwierigkeit auf einer entsprechend leistungsfähigen Druckbank möglich, wobei jedes Metallblech, z. B. Stahl-, Kupfer-,
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Process for the production of pipe bends from a hollow ring made of sheet metal
The invention relates to a method for producing pipe bends from a hollow ring
Sheet metal in which the ring is welded together from two pressed ring parts with a semicircular cross-section and divided radially to form the pipe bends.
For the construction of pipelines made of sheet metal, e.g. B. od for guiding gases, venting of spaces. Like., Arches are often used, which are hollow in a known manner by radial division
Rings are made. Such rings, which have relatively large radial cross-sections and
Can have center circles with large diameters, are welded together from two parts pressed on pressure benches --a-- of the same shape, the weld seams running along the largest and smallest apex circle of the ring, as can be seen from Fig. 1 of the drawings.
In this known manufacturing method, relatively large material losses occur, since on the one hand circular blanks are required to press the ring parts and on the other hand the middle and flat blank part - b - that remains after pressing has to be cut out, bounded by the smallest apex circle of the ring part. Another disadvantage of the known rings or
Bends consists in the fact that the weld seams on the inside of the bends create unevenness in the areas of the largest and smallest vertex circle, which should be particularly smooth to avoid eddies when the direction of the air or gas flows in the pipelines changes.
The aim of the invention is to create a method in which above all no material losses occur.
The method according to the invention is characterized in that the ring is formed from an inner and an outer ring part and the ring parts are each pressed from a cylinder and welded together along the cylinder surface passing through the center circle of the ring. According to a further feature of the invention, the cylinders can be rolled from rectangular blanks and butt welded together and the cylinder for the inner ring part can be deformed by a pressure directed perpendicularly to its outer jacket surface and the cylinder for the outer ring part by a pressure directed perpendicularly to its inner jacket surface .
In the production of the ring by the method according to the invention, no material losses occur at all. The cylinders from which the ring parts are pressed can be made from rectangular blanks, so that no losses occur even with the starting material, as is the case with the blanks for the known ring parts, which, as already stated, must be circular. However, the cylinders are also deformed without any loss of material.
A comparative calculation of the material requirements for cylindrical rings produced by the inventive and known method with a center circle diameter of 60 cm and a cross-sectional radius of 20 cm results in a material saving of about 33% for the ring produced by the inventive method.
The pressing of the cylinders to form the ring parts is possible without any difficulty on a correspondingly powerful printing bench, each sheet metal, e.g. B. steel, copper,
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