AT260442B

AT260442B - Process for the production of liquid, self-hardening mixtures for casting molds and mold cores

Info

Publication number: AT260442B
Application number: AT707265A
Authority: AT
Inventors: Abram Moiseevich Lyass; Pavel Afanasievich Borsuk
Original assignee: Ts Nautchno I I T I Mash
Priority date: 1965-07-30
Filing date: 1965-07-30
Publication date: 1968-03-11

Description

  

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Verfahren zur Herstellung von   flüssigen.   selbsterhärtenden Gemischen für Giessformen und Formkerne 
 EMI1.1 
 

 <Desc/Clms Page number 2> 

    iefreiem Kalziumsulfat   in einer Menge von 0, 5 bis   2Gew.-% vomGesamtgewicht   des Gemisches empfeh- lenswert. 



   Durch einen weiteren Zusatz von Borax in einer Menge von 0, 01 bis   0, 1 Gew.-%   des Gemisches kann die Erhärtungsdauer in breiten Grenzen verändert werden. 



   In das aus Füllstoff, Bindemittel, Schaumbildner und Härtezusatzmitteln bestehende Gemisch kann zur Erhöhung der Schaumbeständigkeit zusästzlich eine Natronseife   einer wasserunlöslichen organischen  
Säure in einer Menge von 0, 01 bis   0, 1 Gew.-%   vom Gesamtgewicht des Gemisches eingeführt werden. 



   Um die Verweilzeit des Gemisches im flüssigen Zustand zu verkürzen, ist es anderseits zu empfeh- len, diesem ein die Schaumbeständigkeit herabsetzendes Zusatzmittel - Kerosin - in Mengen von 1 bis 5 Gew.-% des Schaumbildnergewichtes hinzuzufügen. 



   Bei der Durchführung des Verfahrens werden zuerst die trockenen Komponenten - der Füllstoff, z. B. 



   Quarzsand, Olivinsand, Chrommagnesitpulver u. a. - und das Härtezusatzmittel in Form von basischen
Hüttenschlacken mit dem Verhältnis CaO : SiOz von 1, 5 : 1 bis 3, 0 : 1 zusammengemischt. Dem ge- nannten Gemisch der trockenen Komponenten wird ferner eine wässerige Lösung von Natriumsilikat als Bindemittel, Sulfosalz als oberflächenaktiver schaumbildender Stoff und eine kleine Menge von Wasser derart hinzugefügt, dass die   Gesamtfeuchtigkeit   des Gemisches in Grenzwerten von 4, 5 bis5, 5% ge- halten bleibt; die so erhaltene Masse ist intensiv zu vermischen, bis sie verflüssigt wird. Gleich darauf wird das Gemisch in die Kernform- oder Modellkasten eingegossen, wo sie an der Luft in der vorgege- benen Zeit selbst erhärtet. 



   Die Sulfosalze werden   durchSulfonieren   oder Sulfatieren der Verarbeitungsprodukte von   Erdöl- bzw.   



   Schieferrohstoff in-an sich bekannter Weise gewonnen. 



   Aus der Reihe der Sulfosalze können die Natronsalze der Alkylbenzol-,   Alkylnaphthalinsulfosäure,  
Alkylsulfonate, primäre und sekundäre Alkylsulfate genannt werden. 



   Die Handelsbezeichnungen einiger Sulfosalze aus der Reihe der oben genannten Produkte sind fol- gende : Sulfanol, DC-PAC (sowjetisches   Detergent - auflösbares   Alkylarylsulfonat), Alkanol, Acidol,
Ultrawet,   Merzolat u. a.   



   Die Schaumbildner-Sulfosalze werden dem Gemisch in Mengen etwa   0,     05-0, 2 Gew.-% seines Ge-   samtgewichtes zugegeben. 



   Nachfolgend sind zwei annähernde Zusammensetzungen des erfindungsgemässen Gemisches oben- erwähnter Schaumbildner und Zusatzmittel, welche das Gemisch an der Luft zum Erhärten zwingen, angegeben. 
 EMI2.1 
 
<tb> 
<tb> 



  A) <SEP> 1. <SEP> Füllstoff-Quarzsand <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 93-98 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 2. <SEP> Bindemittel <SEP> - <SEP> wässerige <SEP> Lösung
<tb> von <SEP> gewöhnlichem <SEP> Natriumsilikat
<tb> (Modul <SEP> M <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 0-3, <SEP> 0, <SEP> spez. <SEP> Gewicht <SEP> 1, <SEP> 48-1, <SEP> 55) <SEP> 4-7 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 3. <SEP> Zusatzmittel <SEP> zum <SEP> Erhärten <SEP> der <SEP> Mischung
<tb> - <SEP> selbstzerfallende <SEP> Ferrochromschlacke <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 2-7 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 4. <SEP> Schaumbildender <SEP> Stoff-Sulfosalze, <SEP> wie
<tb> z. <SEP> B. <SEP> DC-BAC, <SEP> Sulfanolu. <SEP> a. <SEP> 0, <SEP> 05- <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 5.

   <SEP> Wasser <SEP> 1, <SEP> 0-3, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 
 
Bevorzugte Zusammensetzungen innerhalb obiger Mengenbereiche sind in den folgenden Beispielen veranschaulicht :
Beispiel 1 : 
 EMI2.2 
 
<tb> 
<tb> l. <SEP> Füllstoff-Quarzsand <SEP> 95 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 2. <SEP> Bindemittel <SEP> - <SEP> wässerige <SEP> Lösung
<tb> von <SEP> gewöhnlichem <SEP> Natriumsilikat
<tb> (Modul <SEP> M <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 7-3, <SEP> 0 <SEP> ;

   <SEP> spez. <SEP> Gewicht <SEP> 1, <SEP> 48-1, <SEP> 50) <SEP> 6 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 3. <SEP> Zusatzmittel <SEP> zum <SEP> Erhärten <SEP> des <SEP> Gemisches
<tb> - <SEP> selbstzerfallende <SEP> Ferrochromschlacke <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 
 EMI3.1 
 
<tb> 
<tb> 4. <SEP> Schaumbildender <SEP> Stoff <SEP> -Sulfosalz <SEP> 
<tb> z. <SEP> B. <SEP> DC-PAC, <SEP> Sulfanol <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 5.

   <SEP> Wasser <SEP> 1, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 
 
Der Erhärtungsprozess von nach oben beschriebenem Verfahren hergestellten Gemischen geht infolge der zwischen der bindenden wässerigen Lösung von gewöhnlichem Natriumsilikat und oben genannten Zusatzmitteln unter Bildung von Kalziumhydrosilikaten verlaufenden Austauscheraktionen sowie auch der Dehydratation von flüssigem Wasserglas durch Wasseraufnahme durch das Zusatzmittel vor sich. 



   Die aus dem Füllstoff, dem Bindemittel (wässeriger Lösung von gewöhnlichem Natriumsilikat) schaumbildendem Stoff und basischer Schlacke, wie z.B. Ferrochromschlacke zum Selbsterhärten sich ergebende Mischung erstarrt im Verlauf von nicht mehr als 50 min. 



   Zwecks starker Beschleunigung des Erhärtungsprozesses kann diesem Gemisch   0, 5-2 Gew. -oJo   seines Gesamtgewichtes   anGips,   vorzugsweise in Form des wasserunlöslichen Anhydrides zugesetzt werden. Die Erhärtungsdauer dieses Gemisches kann bis auf 3-4 min herabgesetzt werden. 



   Um die Erhärtungsgeschwindigkeit der Gips enthaltenden Gemische in breiten Grenzen verändern 
 EMI3.2 
 phosphate bzw. -borate in einer Menge von 0, 01 bis   0, 1 Gew. -% des   Gesamtgewichtes des Gemisches eingeführt. Die   Erhärtungsdauer   des Gemisches und seine Haltbarkeit können auch durch Änderndes Bindemittelgehaltes, Bindemittelmoduls sowie der Menge und Körnung des Zusatzmittel, welches das Selbsterhärten   vonKemenund   Giessformen sichert, variiert werden.   DieErhärtungsdauer   von Giessformen und Formkernen beliebiger Abmessungen liegt in der Regel unter der Grenze von 40 bis 50 min. 



   Unter Umständen kann es im Betrieb notwendig sein, die Verweilzeit des Gemisches im flüssigen Zustand zu ändern. Durch die Einführung eines Schaumstabilisators, z. B. Natronseifen von wasserunlöslichen organischen Säuren, die aus Abfallprodukten der Laugenwäsche von Kerosin-,   Gasöl- und   Solar- öldestillaten im Erdölbetrieb gewonnen werden, in das aus dem Füllstoff, Bindemittel, Schaumbildner und an der Luft die Masse erhärtenden Zusatzmittel zusammengesetzte Gemisch in Mengen 0, 01 bis 0,2 Gew.-% seines Gesamtgewichtes wird die Verweilzeit des Gemischen im flüssigen Zustand verlängert. 



   Beispiel 2 : 
 EMI3.3 
 
<tb> 
<tb> 1. <SEP> Füllstoff-Quarzsand <SEP> 95 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 2. <SEP> Bindemittel <SEP> - <SEP> wässerige <SEP> Lösung
<tb> von <SEP> gewöhnlichem <SEP> Natriumsilikat
<tb> (Modul <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 7-3, <SEP> 0 <SEP> ; <SEP> spez. <SEP> Gewicht <SEP> 1, <SEP> 48-1, <SEP> 50) <SEP> 6 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 3. <SEP> Zusatzmittel <SEP> zum <SEP> Selbsterhärten <SEP> des <SEP> Gemisches
<tb> - <SEP> selbstzerfallende <SEP> Ferrochromschlacke <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 4. <SEP> Schaumbildender <SEP> Stoff-Natronsalz <SEP> der <SEP> Sulfosäure <SEP> 0,2 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 5. <SEP> Schaumstabilisator-Natronsalz <SEP> der <SEP> Erdölsäure <SEP> 0-0, <SEP> 1 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 6.

   <SEP> Wasser <SEP> 1, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 
 
Um die Schaumbeständigkeit und die Verweilzeit des Gemisches im flüssigen Zustand zu vermindern, kann Kerosin verwendet werden, das in das Gemisch in Mengen von 1 bis 5 Gew.-% des Schaumbildnergewichtes eingeführt wird. 



   Beispiel 3 : 
 EMI3.4 
 
<tb> 
<tb> 1. <SEP> Füllstoff-Quarzsand <SEP> 95 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 2. <SEP> Bindemittel <SEP> - <SEP> wässerige <SEP> Lösung
<tb> von <SEP> gewöhnlichem <SEP> Natriumsilikat
<tb> (Modul <SEP> - <SEP> 2,7-3,0; <SEP> spez.Gewicht <SEP> 1,48-1,50) <SEP> 6 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 3. <SEP> Zusatzmittel <SEP> zum <SEP> Selbsterhärten <SEP> des <SEP> Gemisches
<tb> - <SEP> selbstzerfallende <SEP> Ferrochromschlacke <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 4. <SEP> Schaumbildender <SEP> Stoff-Sulfosalz <SEP> DC-PAC <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 
 EMI4.1 
 
<tb> 
<tb> 5. <SEP> Schaumbeständigkeit <SEP> verminderndes
<tb> Zusatzmittel-Kerosin <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 5 <SEP> Gew.-% <SEP> vom <SEP> 
<tb> Schaumbildnergewicht
<tb> 6.

   <SEP> Wasser <SEP> l, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 
 
Das Ausschlagen des aus dem Füllstoff, dem Bindemittel (wässeriger Lösung von   gewöhnlichemNa-   triumsilikat), dem schaumbildenden und dem die Masse an der Luft erhärtenden Stoff bestehenden Ge- misches wird durch Zusatz von organischen Substanzen, z. B. Graphit, Steinkohle, Koks, Pech, Holz- feilspäne u. a. oder von anorganischen Substanzen,   z. B. Al Oj   enthaltendem Material wie Ton und
Bauxit wesentlich verbessert. 



  Die annähernde Zusammensetzung eines solchen erfindungsgemässen Gemisches ist folgende : 
 EMI4.2 
 
<tb> 
<tb> B) <SEP> 1. <SEP> Füllstoff-Quarzsand <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 90-96 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 2. <SEP> Bindemittel <SEP> - <SEP> flüssiges <SEP> Wasserglas <SEP> 
<tb> (wässerige <SEP> Lösung <SEP> gewöhnlichen
<tb> Natriumsilikats) <SEP> 4-7 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 3. <SEP> Zusatzmittel <SEP> zum <SEP> Selbsterhärten
<tb> des <SEP> Gemisches. <SEP> - <SEP> Schlacke <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 7 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> 
<tb> 4. <SEP> Schaumbildender <SEP> Stoff-Sulfosalz <SEP> 
<tb> (z. <SEP> B. <SEP> Sulfanol, <SEP> DC-PAC <SEP> u. <SEP> a.), <SEP> 0, <SEP> 05-7, <SEP> 2 <SEP> Gew..-Teile <SEP> 
<tb> 5.

   <SEP> Organisches <SEP> Zusatzmittel <SEP> zur <SEP> Erleichterung
<tb> des <SEP> Ausschlagens <SEP> - <SEP> Kohle <SEP> oder <SEP> Koksstaub,
<tb> Graphit, <SEP> Pech, <SEP> Holzeilspäne <SEP> u.a. <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 3,0 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 6. <SEP> Wasser <SEP> l, <SEP> 25 <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 
 Bevorzugte Zusammensetzungen dieser Art sind in den Beispielen 4 und 5 angegeben. 



  Beispiel 4 : 
 EMI4.3 
 
<tb> 
<tb> 1. <SEP> Füllstoff-Quarzsand <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 95 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 2. <SEP> Bindemittel <SEP> - <SEP> flüssiges <SEP> Wasserglas <SEP> 
<tb> (wässerige <SEP> Lösung <SEP> von <SEP> gewöhnlichem
<tb> Natriumsilikat, <SEP> Modul <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> -3, <SEP> 0 <SEP> ;

   <SEP> 
<tb> spez. <SEP> Gewicht <SEP> 1, <SEP> 48-1, <SEP> 50) <SEP> 6 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 3. <SEP> Zusatzmittel <SEP> zum <SEP> Selbsterhärten <SEP> des
<tb> Gemisches <SEP> - <SEP> selbstzerfallende <SEP> 
<tb> Feirochromschlacke <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 4. <SEP> Schaumbildender <SEP> Stoff-Sulfosalz
<tb> (z. <SEP> B. <SEP> Sulfanol, <SEP> DC-PAC <SEP> u. <SEP> a.) <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 5. <SEP> Organisches <SEP> das <SEP> Ausschlagen <SEP> erleichterndes <SEP> Zusatzmittel, <SEP> z. <SEP> B. <SEP> Koksstaub <SEP> 2-3 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 6. <SEP> Wasser <SEP> 1, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 
<tb> 
   Beispiel 5 :   Die Komponenten   1. 2, 3   und 4 des Gemisches werden wie im Beispiel4 angegeben, genommen. 
 EMI4.4 
 
<tb> 
<tb> 



  5. <SEP> Anorganisches <SEP> das <SEP> Ausschlagen
<tb> erleichterndes <SEP> Zusatzmittel,
<tb> z. <SEP> B. <SEP> Bauxit <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 3 <SEP> Gew.-Teile
<tb> 6. <SEP> Wasser <SEP> 1q,5 <SEP> - <SEP> 2,5 <SEP> Gew. <SEP> -Teile
<tb> 
 
Bei der Anfertigung der Formkerne und Giessformen werden die Kernformkasten oder Modelle mit dem flüssigen Gemisch entweder unmittelbar aus einer Mischeinrichtung oder aus den Pfannen, mit 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 
 EMI5.1 




   <Desc / Clms Page number 1>
 



  Process for the production of liquid. self-hardening mixtures for casting molds and mold cores
 EMI1.1
 

 <Desc / Clms Page number 2>

    The free calcium sulphate in an amount of 0.5 to 2% by weight of the total weight of the mixture is recommended.



   A further addition of borax in an amount of 0.01 to 0.1% by weight of the mixture allows the hardening time to be varied within wide limits.



   A water-insoluble organic soda soap can be added to the mixture consisting of filler, binding agent, foaming agent and hardening additives to increase the foam resistance
Acid are introduced in an amount of 0.01 to 0.1 wt .-% of the total weight of the mixture.



   On the other hand, in order to shorten the dwell time of the mixture in the liquid state, it is recommended to add an additive which reduces the foam resistance - kerosene - in amounts of 1 to 5% by weight of the foaming agent weight.



   When carrying out the procedure, the dry components - the filler, e.g. B.



   Quartz sand, olivine sand, chromium magnesite powder, etc. a. - and the hardening additive in the form of basic
Slag with a CaO: SiOz ratio of 1.5: 1 to 3.0: 1 mixed together. An aqueous solution of sodium silicate as a binder, sulfosalt as a surface-active foam-forming substance and a small amount of water is added to the aforementioned mixture of dry components in such a way that the total moisture content of the mixture is kept within limits of 4.5 to 5.5% remains; the mass obtained in this way must be mixed intensively until it is liquefied. Immediately afterwards, the mixture is poured into the core mold or model box, where it hardens in the air within the specified time.



   The sulfosalts are produced by sulfonating or sulfating the products processed from petroleum or



   Slate raw material obtained in a manner known per se.



   From the series of sulfo salts, the sodium salts of alkylbenzene, alkylnaphthalene sulfonic acid,
Alkyl sulfonates, primary and secondary alkyl sulfates are mentioned.



   The trade names of some sulfosalts from the range of the above-mentioned products are as follows: sulfanol, DC-PAC (Soviet detergent - dissolvable alkylarylsulfonate), alkanol, acidol,
Ultrawet, Merzolat et al. a.



   The foaming agent sulfosalts are added to the mixture in amounts of about 0.05-0.2% by weight of its total weight.



   Two approximate compositions of the mixture according to the invention of the above-mentioned foaming agents and additives which force the mixture to harden in air are given below.
 EMI2.1
 
<tb>
<tb>



  A) <SEP> 1. <SEP> Filler quartz sand <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 93-98 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 2. <SEP> binder <SEP> - <SEP> aqueous <SEP> solution
<tb> of <SEP> common <SEP> sodium silicate
<tb> (Module <SEP> M <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 0-3, <SEP> 0, <SEP> specific <SEP> weight <SEP> 1, <SEP> 48-1 , <SEP> 55) <SEP> 4-7 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 3. <SEP> Additive <SEP> for <SEP> hardening <SEP> of the <SEP> mixture
<tb> - <SEP> self-decaying <SEP> ferrochrome slag <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 2-7 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 4. <SEP> Foaming <SEP> substance sulfosalts, <SEP> like
<tb> e.g. <SEP> B. <SEP> DC-BAC, <SEP> Sulfanolu. <SEP> a. <SEP> 0, <SEP> 05- <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 5.

   <SEP> water <SEP> 1, <SEP> 0-3, <SEP> 0 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb>
 
Preferred compositions within the above quantity ranges are illustrated in the following examples:
Example 1 :
 EMI2.2
 
<tb>
<tb> l. <SEP> Filler quartz sand <SEP> 95 <SEP> parts by weight
<tb> 2. <SEP> binder <SEP> - <SEP> aqueous <SEP> solution
<tb> of <SEP> common <SEP> sodium silicate
<tb> (module <SEP> M <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 7-3, <SEP> 0 <SEP>;

   <SEP> spec. <SEP> Weight <SEP> 1, <SEP> 48-1, <SEP> 50) <SEP> 6 <SEP> parts by weight
<tb> 3. <SEP> Additive <SEP> for <SEP> hardening <SEP> of the <SEP> mixture
<tb> - <SEP> self-decomposing <SEP> ferrochrome slag <SEP> 5 <SEP> parts by weight
<tb>
 

 <Desc / Clms Page number 3>

 
 EMI3.1
 
<tb>
<tb> 4. <SEP> Foaming <SEP> substance <SEP> -Sulfosalz <SEP>
<tb> e.g. <SEP> B. <SEP> DC-PAC, <SEP> Sulfanol <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> parts by weight
<tb> 5.

   <SEP> water <SEP> 1, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb>
 
The hardening process of mixtures prepared according to the method described above takes place as a result of the exchange actions taking place between the binding aqueous solution of common sodium silicate and the above-mentioned additives with the formation of calcium hydrosilicates as well as the dehydration of liquid waterglass through water absorption by the additive.



   The foam-forming substance from the filler, the binder (aqueous solution of common sodium silicate) and basic slag, e.g. Ferrochrome slag for self-hardening the resulting mixture solidifies in the course of not more than 50 minutes.



   In order to accelerate the hardening process, 0.5-2% by weight of its total weight of gypsum, preferably in the form of the water-insoluble anhydride, can be added to this mixture. The hardening time of this mixture can be reduced to 3-4 minutes.



   To change the hardening speed of the plaster-containing mixtures within wide limits
 EMI3.2
 Phosphates or borates in an amount of 0.01 to 0.1 wt.% of the total weight of the mixture introduced. The hardening time of the mixture and its durability can also be varied by changing the binder content, binder module and the amount and grain size of the additive, which ensures the self-hardening of cores and molds. The hardening time of casting molds and mold cores of any dimensions is usually below the limit of 40 to 50 minutes.



   Under certain circumstances, it may be necessary to change the residence time of the mixture in the liquid state during operation. By introducing a foam stabilizer, e.g. B. Soda soaps of water-insoluble organic acids, which are obtained from waste products of the lye washing of kerosene, gas oil and solar oil distillates in the petroleum industry, in the mixture composed of the filler, binding agent, foaming agent and additives that harden the mass in the air in quantities 0 From 0.1 to 0.2% by weight of its total weight, the residence time of the mixture in the liquid state is increased.



   Example 2:
 EMI3.3
 
<tb>
<tb> 1. <SEP> Filler quartz sand <SEP> 95 <SEP> parts by weight
<tb> 2. <SEP> binder <SEP> - <SEP> aqueous <SEP> solution
<tb> of <SEP> common <SEP> sodium silicate
<tb> (module <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 7-3, <SEP> 0 <SEP>; <SEP> specific <SEP> weight <SEP> 1, <SEP> 48-1, <SEP> 50) <SEP> 6 <SEP> parts by weight
<tb> 3. <SEP> Additive <SEP> for <SEP> self-hardening <SEP> of the <SEP> mixture
<tb> - <SEP> self-decomposing <SEP> ferrochrome slag <SEP> 5 <SEP> parts by weight
<tb> 4. <SEP> Foaming <SEP> substance sodium salt <SEP> of <SEP> sulfonic acid <SEP> 0.2 <SEP> parts by weight
<tb> 5. <SEP> foam stabilizer sodium salt <SEP> of <SEP> petroleum acid <SEP> 0-0, <SEP> 1 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 6.

   <SEP> water <SEP> 1, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb>
 
In order to reduce the foam resistance and the residence time of the mixture in the liquid state, kerosene can be used, which is introduced into the mixture in amounts of 1 to 5% by weight of the foaming agent weight.



   Example 3:
 EMI3.4
 
<tb>
<tb> 1. <SEP> Filler quartz sand <SEP> 95 <SEP> parts by weight
<tb> 2. <SEP> binder <SEP> - <SEP> aqueous <SEP> solution
<tb> of <SEP> common <SEP> sodium silicate
<tb> (Module <SEP> - <SEP> 2.7-3.0; <SEP> specific weight <SEP> 1.48-1.50) <SEP> 6 <SEP> parts by weight
<tb> 3. <SEP> Additive <SEP> for <SEP> self-hardening <SEP> of the <SEP> mixture
<tb> - <SEP> self-decomposing <SEP> ferrochrome slag <SEP> 5 <SEP> parts by weight
<tb> 4. <SEP> Foaming <SEP> substance sulfosalt <SEP> DC-PAC <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> parts by weight
<tb>
 

 <Desc / Clms Page number 4>

 
 EMI4.1
 
<tb>
<tb> 5. <SEP> <SEP> reducing foam resistance
<tb> Additive kerosene <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 5 <SEP>% by weight <SEP> from <SEP>
<tb> foaming agent weight
<tb> 6.

   <SEP> water <SEP> 1, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb>
 
The knocking out of the mixture consisting of the filler, the binder (aqueous solution of normal sodium silicate), the foam-forming substance and the substance that hardens in the air is achieved by adding organic substances, e.g. B. graphite, coal, coke, pitch, wood filings and the like. a. or of inorganic substances, e.g. B. Al Oj containing material such as clay and
Bauxite significantly improved.



  The approximate composition of such a mixture according to the invention is as follows:
 EMI4.2
 
<tb>
<tb> B) <SEP> 1. <SEP> Filler quartz sand <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 90-96 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 2. <SEP> binder <SEP> - <SEP> liquid <SEP> water glass <SEP>
<tb> (aqueous <SEP> solution <SEP> ordinary
<tb> sodium silicate) <SEP> 4-7 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 3. <SEP> Additive <SEP> for <SEP> self-hardening
<tb> of the <SEP> mixture. <SEP> - <SEP> slag <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 7 <SEP> parts by weight <SEP> <SEP>
<tb> 4. <SEP> Foaming <SEP> substance sulfosalt <SEP>
<tb> (e.g. <SEP> e.g. <SEP> sulfanol, <SEP> DC-PAC <SEP> and <SEP> a.), <SEP> 0, <SEP> 05-7, <SEP> 2 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 5.

   <SEP> Organic <SEP> additive <SEP> for <SEP> relief
<tb> of the <SEP> deflection <SEP> - <SEP> coal <SEP> or <SEP> coke dust,
<tb> graphite, <SEP> pitch, <SEP> wood chips <SEP> and others <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 3.0 <SEP> parts by weight
<tb> 6. <SEP> water <SEP> 1, <SEP> 25 <SEP> 0 <SEP> parts by weight
<tb>
 Preferred compositions of this type are given in Examples 4 and 5.



  Example 4:
 EMI4.3
 
<tb>
<tb> 1. <SEP> Filler quartz sand <SEP> u. <SEP> a. <SEP> 95 <SEP> parts by weight
<tb> 2. <SEP> binder <SEP> - <SEP> liquid <SEP> water glass <SEP>
<tb> (aqueous <SEP> solution <SEP> of <SEP> ordinary
<tb> sodium silicate, <SEP> module <SEP> = <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> -3, <SEP> 0 <SEP>;

   <SEP>
<tb> spec. <SEP> Weight <SEP> 1, <SEP> 48-1, <SEP> 50) <SEP> 6 <SEP> parts by weight
<tb> 3. <SEP> Additive <SEP> for <SEP> self-hardening <SEP> of the
<tb> Mixture <SEP> - <SEP> self-decomposing <SEP>
<tb> Feirochromschlacke <SEP> 5 <SEP> parts by weight
<tb> 4. <SEP> Foaming <SEP> substance sulfosalt
<tb> (e.g. <SEP> e.g. <SEP> sulfanol, <SEP> DC-PAC <SEP> and <SEP> a.) <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> parts by weight
<tb> 5. <SEP> Organic <SEP> <SEP> knock-out <SEP> facilitating <SEP> additive, <SEP> e.g. <SEP> B. <SEP> Coke dust <SEP> 2-3 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb> 6. <SEP> water <SEP> 1, <SEP> 5-2, <SEP> 0 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb>
   Example 5: Components 1, 2, 3 and 4 of the mixture are taken as indicated in Example 4.
 EMI4.4
 
<tb>
<tb>



  5. <SEP> Inorganic <SEP> the <SEP> knocking out
<tb> facilitating <SEP> additive,
<tb> e.g. <SEP> B. <SEP> bauxite <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 3 <SEP> parts by weight
<tb> 6. <SEP> water <SEP> 1q, 5 <SEP> - <SEP> 2.5 <SEP> parts by weight <SEP>
<tb>
 
When making the mold cores and molds, the core molding boxes or models with the liquid mixture are either directly from a mixing device or from the pans

 <Desc / Clms Page number 5>

 
 EMI5.1