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Anlage zur Erzeugung eines endlosen Stranges von Spanplatten
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Erzeugung eines endlosen Stranges von Spanplatten durch stirnseitiges Aneinanderleimen von Einzelplatten.
Von den Erzeugern von Spanplatten werden seitens der Abnehmer im allgemeinen gleichbleibende Qualität, Festigkeit und möglichst niedrige Herstellungskosten erwartet. Hingegen weichen die Wünsche der Verbraucher hinsichtlich der von ihnen benötigten Formate der Spanplatten häufig voneinander ab.
Wenn nun in Anlagen zur Herstellung hochwertiger Platten, die sich bevorzugtabsatzweisearbeitender Flachpressen bedienen, Platten verschiedener Formate erzeugt werden sollen, wird das grösste vorkommende Plattenformat der Bemessung sämtlicher Anlageteile zugrunde gelegt. Zur Herstellung kleiner Plattengrössen müssen daher die von der Presse stets nur in einem bestimmten Format gelieferten Presslinge mittels Formatsägen aufgeteilt werden. Übrigbleibende Plattenabschnitte werden untergeordneten Zwecken zugeführt und gelten als Abfall. Diese Abfallstücke können unter ungünstigen Umständen bis zu 30% der Produktion ausmachen. Das Aufteilen von Presslingen in ungünstige Plattenformate mit viel Verschnitt führt zu hohen Herstellungskosten und vermindert somit die Rentabilität einer Anlage.
Anderseits kann eine Spanplattenanlage, deren Betrieb auf die Herstellung von fertigungstechnisch günstigen Plattengrössen ohne nennenswerten Verschnitt beschränkt ist, nur einen Teil der Nachfrage des Handels und der verarbeitenden Industrie befriedigen.
Bekannt ist das Stumpfverleimen von Spanplatten zu Platten grösseren Formats. Derart verleimte Platten haben aber den Nachteil, dass an den Nahtstellen ein anderer Q uerdehnungskoeffizient auftritt.
Dadurch zeichnen sich deutliche Streifen an der Furnieroberfläche solcher Platten ab. Überdies lässt die Festigkeit der Leimverbindung häufig zu wünschen übrig.
Es sind aber auch Anlagen zur Erzeugung eines endlosen Stranges von Spanplatten bekannt, die eine verschnittfreie Aufteilung des Stranges in beliebige Längen gestatten. Eine solche Anlage weist eine Strangpresse auf, die ein endloses Plattenband ausstösst. Auf diese Weise erzeugte Spanplatten können jedoch nur für untergeordnete Zwecke verwendet werden, bei denen geringe Anforderungen an die Oberflächengüte und Biegefestigkeit gestellt werden.
Eine andere bekannte Anlage bedient sich einer absatzweise arbeitenden Flachpresse, der auf einer Seite ein endloses Spänevlies taktweise zugeführt wird, welches die Presse auf der andern Seite als endloses Spanplattenband verlässt. Obgleich hier Vorkehrungen gegen ein Abreissen des Vlieses an der hinteren Plattenkante der Presse zu Beginn des Heisspressens getroffen sind, verschieben sich die Späne an diesen Naht- oder Übergangsstellen, so dass das endlose Band im Abstand einer Pressenlänge jeweils Querschnitte verminderter Festigkeit aufweist.
Bekannt ist ferner eine Einrichtung zur Herstellung von Fertigbauteilen aus stirnseitig verleimten Spanplatten. Die Nahtstellen der stumpfgestossenen Platten werden hiebei durch einen aufgeleimten Verstärkungsstreifen überdeckt. Man erhält daher ein stumpfverleimtes Plattenband mit regelmässig
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wiederkehrenden Verdickungen, das keinesfalls für die Aufteilung in Abschnitte beliebiger Länge geeignet ist.
Bei Spanholzfertigteilen sind schliesslich spiegelsymmetrische Stossverbindungen von zweischichtigen Verbundplatten mit einer Platte von der Dicke der Verbundplatte bekanntgeworden. Auch diese Plattenanordnung eignet sich nicht zur Erzeugung endloser Spanplatten.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine Anlage zu schaffen, welche ein endloses Spanplattenband liefert, das auch höchsten Qualitätsansprüchen genügt und zu beliebigen Formaten zugeschnitten werden kann. Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäss vorgesehen, dass einer in an sich bekannter Weise taktweise arbeitenden ersten Heizpresse zum Verpressen des unterteilt zugeführten Spänekuchens zu einzelnen Platten im Abstand zumindest einer Pressenlänge eine quer zur Längsrichtung der Platten bewegte, an den gegenüberliegenden Stirnseiten zweier aufeinanderfolgender Platten in ansich bekannterweise spiegelsymmetrische Überlappungen erzeugende Fräsvorrichtung samt einer Vorrichtung zum Beleimen der Überlappungen nachgeschaltet ist, der im Abstand etwa einer Plattenlänge eine zweite,
taktweise arbeitende Heizpresse zum Verpressen der zusammengefügten Platten im Bereich der Überlappungen zu einem endlosen Spanplattenband folgt. Damit steht erstmals eine Anlage zur Verfügung, die unter Ausnutzung der Vorzüge einer absatzweisen Pressung des Spänekuchens kontinuierlich einen Plattenstrang von gleichmässiger hoher Qualität liefert, der ohne jede Berücksichtigung der jeweiligen Lage der Überlappungen in beliebigen Längen zugeschnitten werden kann. Die Nahtstellen der aneinandergefügten Platten werden hiebei weder an furniertenOberflächen sichtbar noch weisen sie von den übrigen Plattenzonen abweichende Eigenschaften auf.
An den fertigen Platten sind die Nahtstellen weder an der Oberfläche noch an denSchmalseiten nach dem Schleifen und Besäumen der Presslinge mit freiem Auge wahrzunehmen.
Es empfiehlt sich, eine breite Überblattung der Plattenränder mit schrägen Brüstungen vorzusehen.
Die entstehende Leimfuge weist dann eine sehr grosse Oberfläche auf und die durch unterschiedliche Querdehnungskoeffizienten verursachten Dehnungsunterschiede an der Nahtstelle treten kaum in Erscheinung. Durch die schrägen Brüstungen ist gleichzeitig die Biegefestigkeit formschlüssig unterstützt. Derart gefügte und geleimte Plattenteile brechen bei Biegeversuchen bis zur Bruchgrenze nicht im Bereich der Leimfuge, da dort überwiegend höhere Biegefestigkeitswerte auftreten. An der Nahtstelle ist auch eine Zunahme der Querzugfestigkeit festzustellen.
Vorteilhafterweise können erfindungsgemäss der Antrieb der Fräseinrichtung und der Beleimvorrichtung sowie die Schliesszeiten der zweiten Heizpresse auf den Arbeitstakt der ersten Heizpresse abgestimmt sein. Damit kann die Wirtschaftlichkeit der gesamten Anlage erheblich gesteigert werden.
Nach der Erfindung kann es auch von Vorteil sein, zwischen der ersten Heizpresse und den Einrichtungen zum Fräsen, Beleimen und Verpressen der Plattenstirnseiten eine Plattenstapelvorrichtung für die aus der ersten Heizpresse ausgestossenen Platten anzuordnen. Dies hat unter anderem den Vorteil, dass bei allfälligen Störungen an der Heizpresse ein Vorrat von Platten für die Weiterverarbeitung zur Verfügung steht, so dass nicht die ganze Anlage stillgesetzt werden muss.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Anlage besteht erfindungsgemäss darin, dass die Einrichtungen zum Fräsen, Beleimen und Verpressen der Plattenstirnseiten der ersten Heizpresse in einer Nebenfertigungsstrasse nachgeordnet sind, die einer Hauptfertigungsstrasse zur Erzeugung von Platten einheitlicher Grösse beigeordnet ist, so dass die aus der ersten Heizpresse ausgestossenen Platten wahlweise endlos zu machen oder lediglich zu besäumen sind.
Erfindungsgemäss kann weiters der ersten Heizpresse eine Verteilvorrichtung, vorzugsweise ein angetriebener Rollgang mit einem bekannten Querförderer zum wahlweisen Beschicken der Haupt- und Nebenfertigungsstrasse nachgeordnet sein. Durch das Umrüsten verursachte Betriebspausen werden dadurch vermieden.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die NebenfertigungsstrasseausserdenEinrich- tungen zum Fräsen, Beleimen und Verpressen der Plattenstirnseiten, einer Formatsäge mit verfahrbaren Längs- und Quersägen und einer Stapelvorrichtung, am Ende eine bekannte Vorrichtung zur Übergabe der Platten an die Hauptfertigungsstrasse aufweist zur gemeinsamen Weiterbearbeitung dieser Platten mit den Platten einheitlicher Grösse.
Nach der Erfindung kann weiters die Fräseinrichtung und die Beleimvorrichtung auf einem oder gegebenenfalls verteilt auf zwei im gleichen Abstand von der ersten Heizpresse angeordneten und wechselweise arbeitenden Schlitten vorgesehen sein.
Von Vorteil ist weiters eine Ausführung, bei der erfindungsgemäss der Fräseinrichtung ein Paar quer zur Längsrichtung der Platten bewegter Besäumsägen vorgeschaltet ist. Die Fräseinrichtung selbst kann
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nach einem weiteren Merkmal der Erfindung aus einem Paar seitenverkehrt zueinander auf Frässpindel aufgesetzter gleicher Fräserpakete bestehen ; diese Anordnung kann vorzugsweise Profile zur Überblattung mit schrägen Brüstungen erzeugen.
Nach einem weiterenErfindungsvorschlag kann die zur Anlage gehörige Beleimvorrichtung zwei in entgegengesetzte Richtungen sprühende Leimdüsen aufweisen. Eine solche Anlage kann erfindungsgemäss noch dadurch ausgestaltet werden, dass die Beleimvorrichtung zur paarweisen Beleimung von Plattenstirnseiten mindestens einen Leimbehälter mit einem aufrecht stehenden Steigrohr aufweist, dessen untere Öffnung dicht über dem Behälterboden liegt, dessen untere Wandung eine vertikal gerichtete, ange- triebene Förderschnecke umschliesst und das oben mit einem in den Behälterinnenraum mündenden Über- lauf versehen ist, sowie seitlich an der Behälterwandung eine vertikale, oben eine Leimrolle tragende,
angetriebene und an der Wandung oder auf dem Schlitten gelagerte Welle derart angeordnet ist, dass ein Teil der Leimrolle die Behälterwandung und den oberen Teil des Steigrohres durchdringt.
Hiebei ist es besonders günstig, wenn die Beleimvorrichtung in Weiterbildung der Erfindung einen Leimbehälter mit einer Öffnung für die Leimrolle aufweist, die dem Rollenprofil entspricht sowie oben und unten mit den Rollenstirnflächen eine Dichtung bildet. Bevorzugt kann hiebei erfindungsgemäss das Profil der Leimrollen aussen jeweils dem Fräserprofil entsprechen.
Nach der Erfindung kann schliesslich die Beleimvorrichtung einen Leimbehälter mit zwei an entgegengesetzten Seiten der Behälterwandung angeordneten und jeweils in den Innenraum des Behälters und des jeweiligen Steigrohres eintauchenden Leimrollen aufweisen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnungen. Hierin zeigen Fig. l eine Seitenansicht von einer Heizpresse nachgeordneten Vorrichtungen zum Endlosfügen von Presslingen innerhalb einer Fertigungsstrasse in schematischer Darstellung, Fig. 2 eine Draufsicht zur Anlage der Fig. l, Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Hauptfertigungsstrasse mit einer parallel beigeordneten Nebenfertigungsstrasse mit Vorrichtung zum Endlosfügen in schematischer Darstellung, Fig. 4 eine Seitenansicht einer Beleimvorrichtung im Schnitt, Fig. 5 eine Seitenansicht einer Fräsvorrichtung zum paarweisen Beschneiden von Plattenstirnseiten und Fig.
6 eineTeilansicht zweier an ihren Stirnseiten verleimter Platten, wobei als Verbindungsart eine Überblattung mit schrägen Brüstungen gewählt ist.
In Fig. l ist links eine Heizpresse - allgemein mit 1 bezeichnet-in der Ausführung als Flachpresse mit zwei Platten dargestellt, der auf einem endlosen, durch die Presse 1 verlaufenden Band 2 nacheinander imTakt Spänekuchen 3 zum Heisspressen zugeführt werden. Nach dem Öffnen der Presse 1 wird jeder ausgeheizte Pressling 4 (oder Rohspanplatte) unter gleichzeitigem Nachfördern eines neuen Spänekuchens auf den angetriebenen Rollengang 5 geschoben und dort so weitvorgetragen, bis die vordere Stirnseite des Presslings 4 in den Bereich einer Schneid- und Beleimvorrichtung-allgemein mit 6 bezeichnet-gelangt. Diese weist quer zur Förderrichtung einen Support 8 mit einem verfahrbaren Schlitten 9 auf.
Auf diesem sind hintereinander quer zur Förderrichtung ein Paar Besäumsägen 10, ein Fräserpaar 11 und eine nach zwei entgegengesetzten Seiten wirkende Beleimvorrichtung 12 befestigt. An beiden Seiten der Vorrichtung 6 sind Stempel 13 zum Einspannen der benachbarten Enden zweier aufeinanderfolgender Presslinge 4 oberhalb des Rollenganges 5 angeordnet. Sobald die Stempel 13 jeweils einen Pressling 4 erfasst und die einander zugewendeten Stirnseiten der beiden Presslinge gegenüber der Vorrichtung 6 in genau zugeordneter Lage gehalten sind, wird der Schlitten 9 selbsttätig inBewegung gesetzt.
Während dieser auf dem Support 8 zwischen den Plattenstirnseiten innerhalb von diesen entlanggeführt ist, kommen mit jeder Stirnseite nacheinander eine Besäumsäge 10, ein Fräser 11 und ein Leimauftragsgerät 12 in Eingriff und bearbeiten dieser Jede der beiden Stirnseiten ist nach dem Durchlauf des Schlittens 9 vorbesäumt, gefräst und beleimt.
Hinter der Schneid- und Beleimvorrichtung 6 ist etwa im Abstand einer Pressenlänge eine zweite Heizpresse - allgemein mit 14 bezeichnet - angeordnet. Die fertig beleimten Presslinge 4 rücken zur Presse 14 vor, bis sich das gleichzeitig bearbeitete Stirnseitenpaar unterhalb der beheizten Pressenplatte 15 befindet. Pressstempel 16 und 17 sind auf die Enden der Presslinge 4 abgesenkt und üben gleichzeitig einen vertikalen und horizontalen (vgl. Wirkpfeil 18) Druck auf diese Enden aus, die dadurch gegeneinandergeschoben sind. Die Heizplatten 15 übernehmen unterDruck das Aushärten der Leimfuge. Nach Abschluss des Fügevorganges ist im Arbeitstakt der genannten Vorrichtung ein end- loses Rohspanplattenband 19 aus der Presse 14 zur Aufteilung und Weiterverarbeitung ausgetragen.
Fig. l und 2 zeigen die Vorrichtungen 6 und 14 zum Endlosfügen von Presslingen 4 innerhalb einer einsträngigen Fertigungsstrasse, so dass hier alle Presslinge 4 zum endlosen Band 19 anein-
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andergefügt und Spanplatten aller Formate durch Aufteilung dieses Bandes herstellbar sind.
Für diesenFertigungsweg sind der Antrieb der Vorrichtung 6 und die Schliesszeiten der Presse 14 auf den Arbeitstakt der Presse 1 abgestimmt.
Demgegenüber ist in Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel für eine Anordnung der Vorrichtungen 6, 14 zum Endlosfügen innerhalb einer Nebenfertigungsstrasse 21 dargestellt. Eine Verteilvorrichtung 23 hinter der Heizpresse l führt die Presslinge 4 wahlweise der Hauptfertigungsstrasse 20 (angezeigt durch Pfeil 23a) oder mittels eines Querförderers (angezeigt durch Pfeil 23b) der Nebenfertigungsstrasse 21 zu.
Presslinge 4, die zur Herstellung von Spanplatten eines Einheitsformats dienen und im wesentlichen nur besäumt und geschliffen werden, durchlaufen die Hauptfertigungsstrasse 20 mit folgenden Stationen : Hinter der Presse 1 nimmt eine Vorbesäumsäge 22 die unbrauchbaren Längsränder der Presslinge 4 ab, die Verteilvorrichtung oder Weiche 23 übergibt den Pressling der Formatsäge 24 mit einer stationären und einer längsverfahrbaren Quersäge 25, 26.
Fertig zugeschnit- tene Presslinge werden von einem Hubstapler 27 mit Längsförderer gestapelt und im Stapel an Lager-
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gungsstrasse 20 durch den Querförderer 23 abgezweigt und über einen Hubstapeltisch 32 den innerhalb der Nebenfertigungsstrasse 21 angeordneten Vorrichtungen 6 und 14 zugeführt, die in der vorstehend beschriebenen Weise die Stirnseiten der Presslinge bearbeiten und beleimen sowie diese fest miteinander zum endlosen Rohspanplattenband verbinden. Dieses wird in einer nachgeschalteten Formatsäge 33 mit einem auf Schienen 35 verfahrbaren Gestell 34, das Längsbesäumsägen 36 und eine Querbesäumsäge 37 trägt, in die gewünschten Nebenformate aufgeteilt.
Ein Hubstapeltisch 38 nimmt die zugeschnittenen Platten auf und gibt denPlattenstapel mittels bekannter Querförderer an den Hubstapeltisch 30 zur Weiterbearbeitung der Platten in der Hauptfertigungsstrasse ab.
Die beschriebene Aufeinanderfolge von Vorrichtungen innerhalb beider Fertigungsstrassen ist als beispielsweise Ausführung einer Anlage nach der Erfindung anzusehen. Das Erfindungsprinzip kann in fast jeder Anlage in vielfältiger Weise abgewandelt und den jeweiligen Verhältnissen vorteilhaft angepasst werden.
Ebenso können die spezielle Ausbildung, die Reihenfolge und die Anordnung der zur Bearbeitung der Stirnseiten der Presslinge eingesetzten Vorrichtungen verschieden sein.
Es kann beispielsweise vorteilhaft sein, die Besäumsägen 10 und Fräser 11 gemeinsam auf einem und die Beleimvorrichtung davon getrennt auf einem zweiten Schlitten anzuordnen.
Von der bevorzugten Verbindungs- bzw. Leimfugenform ist die Auswahl der Schneidwerkzeuge abhängig.
Spanplatten, deren Stirnseiten mit schrägen Brüstungen stumpf aneinandergestossen sind, weisen den Vorteil der Verteilung der Leimfuge über mehrere senkrechte Plattenquerschnitte auf. Der dazu erforderliche Anschnitt der Stirnseiten kann von einem Paar schräggestellter Sägen oder einem Fräserpaar übernommen werden.
Als fertigungstechnisch günstig und von hoher Festigkeit hat sich die in Fig. 6 dargestellte Verbindungsart erwiesen. Den hiefür erforderlichen Profilschnitt führen Fräser 11 durch, die auf vertikale, vonMotoren 50 angetriebeneSpindeln 51 gesteckt und gegen Verdrehen gesichert sind (vgl. Fig. 5).
Die Fräserpakete sind untereinander gleich. Eins von beiden ist umgekehrt auf die Spindel 51 aufgesetzt, um jeweils Profil und Gegenprofil herzustellen. Die Fräser sind aus Scheiben mit einfachem Schrägprofil zusammengesetzt, dessen Neigung an jeder Scheibe gleich ist, so dass das Nachschleifen keine Schwierigkeiten bereitet.
Die schrägen Brüstungen 52 dieses Profils tragen wesentlich zur Festigkeit der Verbindung bei, da sie die zu verbindenden Platten ineinander verhaken und einer Biegebeanspruchung formschlüssig entgegenwirken.
Die den Schneidwerkzeugen nachgeschaltete Beleimvorrichtung 12 kann Düsen tragen, von denen der Leim gegen die Schnittflächen der Presslinge gesprüht wird.
Mittels an die Schnittflächen 52, 53 gedrückter und dort abrollender Leimrollen 48 vom gleichen Profil wie die Fräser wird der Leim von der in Fig. 4 gezeigten Vorrichtung 12 aufgetragen. Ein stetiger Leimkreislauf ist hier in einem Leimbehälter 41 mittels einer vertikalen Förderschnecke 43 innerhalb eines Steigrohres 42 mit einer ins Behälterinnere führenden oberen Mündung 49 aufrecht gehalten, damit der Leim nicht vorzeitig hart wird und sich nicht an leimführendenTeilen absetzen kann. Die Leimrolle dichtet an ihren Stirnseiten mit dem oberen und unteren Rand der seitlichen
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Plant for producing an endless strand of chipboard
The invention relates to a system for producing an endless strand of chipboard by gluing individual panels together at the ends.
Manufacturers of chipboard are generally expected to have consistent quality, strength and the lowest possible production costs. On the other hand, the wishes of consumers with regard to the particleboard formats they need often differ from one another.
If panels of various formats are to be produced in systems for the production of high-quality panels, which preferably use flat presses working in increments, the largest panel format that occurs is used as the basis for the dimensioning of all system parts. In order to produce small board sizes, the compacts delivered by the press always only have to be divided up in a certain format using format saws. Remaining panel sections are used for subordinate purposes and are considered waste. These pieces of waste can, under unfavorable circumstances, account for up to 30% of production. The dividing of pellets into unfavorable plate formats with a lot of waste leads to high production costs and thus reduces the profitability of a system.
On the other hand, a chipboard plant, the operation of which is limited to the production of technically favorable panel sizes without significant waste, can only satisfy part of the demand from trade and the processing industry.
The butt-gluing of chipboard to large-format panels is known. However, panels glued in this way have the disadvantage that a different expansion coefficient occurs at the seams.
This means that there are clear stripes on the veneer surface of such panels. In addition, the strength of the glue connection often leaves something to be desired.
However, there are also known systems for producing an endless strand of chipboard, which allow the strand to be divided into any length without waste. Such a system has an extruder which ejects an endless apron belt. Chipboard produced in this way can, however, only be used for subordinate purposes, for which low requirements are placed on the surface quality and flexural strength.
Another known system uses a flat press working intermittently, to which an endless chip fleece is fed in cycles on one side, which leaves the press on the other side as an endless chipboard belt. Although precautions are taken to prevent the fleece from tearing off the rear plate edge of the press at the start of hot pressing, the chips move at these seam or transition points so that the endless belt has cross sections of reduced strength at a distance of one press length.
A device for the production of prefabricated components from chipboard glued at the end is also known. The seams of the butt jointed panels are covered by a glued-on reinforcement strip. A butt-glued plate conveyor is therefore obtained with a regular
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recurring thickening that is in no way suitable for dividing into sections of any length.
In the case of precast chipboard parts, mirror-symmetrical butt joints between two-layer composite panels and a panel the same thickness as the composite panel have become known. This panel arrangement is also not suitable for producing endless chipboard.
The invention has set itself the task of creating a system which delivers an endless chipboard belt which also meets the highest quality requirements and can be cut to any formats. For this purpose, it is provided according to the invention that a first heating press, which works in a known manner in cycles, for compressing the dividedly fed chip cake to individual plates at a distance of at least one press length, moves a transverse to the longitudinal direction of the plates, on the opposite end faces of two successive plates, as is known mirror-symmetrical overlaps generating milling device together with a device for gluing the overlaps is connected downstream, which at a distance of about one board length a second,
Intermittent heating press for pressing the joined panels in the area of the overlaps to form an endless chipboard belt follows. This is the first time that a system is available that, taking advantage of the intermittent pressing of the chip cake, continuously delivers a strand of consistently high quality that can be cut to any length without taking into account the respective position of the overlaps. The seams of the panels that are joined together are neither visible on veneered surfaces nor do they have properties that differ from the other panel zones.
The seams on the finished panels cannot be seen with the naked eye, either on the surface or on the narrow sides after the grinding and trimming of the pressed parts.
It is advisable to provide a wide overlap of the panel edges with sloping parapets.
The resulting glue joint then has a very large surface area and the differences in expansion at the seam caused by different transverse expansion coefficients hardly appear. At the same time, the inclined parapets positively support the flexural strength. Board parts joined and glued in this way do not break in bending tests up to the breaking limit in the area of the glue joint, since there are predominantly higher flexural strength values. An increase in the transverse tensile strength can also be observed at the seam.
Advantageously, according to the invention, the drive of the milling device and the gluing device as well as the closing times of the second heating press can be coordinated with the work cycle of the first heating press. This can significantly increase the profitability of the entire system.
According to the invention, it can also be advantageous to arrange a panel stacking device for the panels ejected from the first heating press between the first heating press and the devices for milling, gluing and pressing the panel end faces. Among other things, this has the advantage that in the event of any malfunctions in the heating press, a supply of panels is available for further processing, so that the entire system does not have to be shut down.
According to the invention, a particularly advantageous embodiment of the system consists in the fact that the devices for milling, gluing and pressing the panel faces are arranged downstream of the first heating press in a secondary production line, which is associated with a main production line for producing panels of uniform size, so that those ejected from the first heating press Panels can either be made endless or simply trimmed.
According to the invention, a distribution device, preferably a driven roller table with a known transverse conveyor for optionally feeding the main and secondary production lines, can also be arranged downstream of the first heating press. This avoids downtimes caused by the conversion.
A further embodiment of the invention provides that the secondary production line also has facilities for milling, gluing and pressing the panel end faces, a format saw with movable longitudinal and cross saws and a stacking device, at the end a known device for transferring the panels to the main production line for further processing these plates with the plates of uniform size.
According to the invention, the milling device and the gluing device can furthermore be provided on one or optionally distributed over two carriages arranged at the same distance from the first heating press and operating alternately.
Another advantage is an embodiment in which, according to the invention, a pair of trimming saws moved transversely to the longitudinal direction of the panels is connected upstream of the milling device. The milling device itself can
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According to a further feature of the invention, consist of a pair of the same milling cutter packs placed on the milling spindle and reversed to one another; this arrangement can preferably produce profiles for lapping with sloping parapets.
According to a further proposal of the invention, the gluing device belonging to the system can have two glue nozzles spraying in opposite directions. According to the invention, such a system can also be designed in that the gluing device has at least one glue container with an upright riser pipe, the lower opening of which is located just above the container bottom, the lower wall of which surrounds a vertically directed, driven screw conveyor and for the paired gluing of panel faces which is provided at the top with an overflow opening into the interior of the container, as well as a vertical, at the top, a glue roll on the side of the container wall,
driven shaft mounted on the wall or on the carriage is arranged in such a way that part of the glue roll penetrates the container wall and the upper part of the riser pipe.
It is particularly favorable here if the gluing device in a further development of the invention has a glue container with an opening for the glue roll which corresponds to the roll profile and forms a seal with the roll end faces at the top and bottom. According to the invention, the profile of the glue rolls can preferably correspond to the milling cutter profile on the outside.
According to the invention, the gluing device can finally have a glue container with two glue rolls arranged on opposite sides of the container wall and each dipping into the interior of the container and the respective riser pipe.
Further details and advantages of the invention emerge from the following description of exemplary embodiments with reference to the drawings. 1 shows a side view of devices for the endless joining of compacts within a production line in a schematic representation, FIG. 2 shows a plan view of the system in FIG. 1, FIG. 3 shows a plan view of a main production line with a parallel auxiliary production line with device for endless joining in a schematic representation, FIG. 4 a side view of a gluing device in section, FIG. 5 a side view of a milling device for pairwise trimming of panel front sides, and FIG.
6 is a partial view of two panels glued together at their end faces, the type of connection selected being lapping with sloping parapets.
In Fig. 1, on the left, a heating press - generally designated 1 - is shown in the form of a flat press with two plates, which are fed one after the other on an endless belt 2 running through the press 1 in the cycle of chip cakes 3 for hot pressing. After opening the press 1, each baked-out pellet 4 (or raw chipboard) is pushed onto the driven roller conveyor 5 while a new chip cake is conveyed at the same time and carried forward until the front face of the pellet 4 is in the area of a cutting and gluing device - generally with 6 designated-reached. This has a support 8 with a movable carriage 9 transversely to the conveying direction.
A pair of trimming saws 10, a pair of milling cutters 11 and a gluing device 12 acting on two opposite sides are attached to this one behind the other transversely to the conveying direction. On both sides of the device 6 punches 13 for clamping the adjacent ends of two successive compacts 4 are arranged above the roller conveyor 5. As soon as the punches 13 each grasp a pellet 4 and the mutually facing end faces of the two pellets are held in a precisely assigned position with respect to the device 6, the carriage 9 is automatically set in motion.
While this is guided along the support 8 between the front sides of the panels, a trimming saw 10, a milling cutter 11 and a glue applicator 12 come into engagement with each front side one after the other and process this.Each of the two front sides is pre-trimmed and milled after the carriage 9 has passed through and glued.
Behind the cutting and gluing device 6, a second heating press - generally designated 14 - is arranged approximately at a distance of one press length. The fully glued compacts 4 move forward to the press 14 until the pair of end faces that is processed at the same time is located below the heated press platen 15. Press rams 16 and 17 are lowered onto the ends of the compacts 4 and at the same time exert vertical and horizontal (cf. active arrow 18) pressure on these ends, which are thereby pushed against one another. The heating plates 15 undertake the hardening of the glue joint under pressure. After the joining process has been completed, an endless raw chipboard belt 19 is discharged from the press 14 in the working cycle of the device mentioned for division and further processing.
Fig. 1 and 2 show the devices 6 and 14 for the endless joining of pellets 4 within a single-strand production line, so that here all pellets 4 to form an endless belt 19
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joined together and chipboard of all formats can be produced by dividing this band.
For this production route, the drive of the device 6 and the closing times of the press 14 are coordinated with the work cycle of the press 1.
In contrast, FIG. 3 shows an exemplary embodiment for an arrangement of the devices 6, 14 for endless joining within a secondary production line 21. A distribution device 23 behind the heating press 1 optionally feeds the compacts 4 to the main production line 20 (indicated by arrow 23a) or to the secondary production line 21 by means of a cross conveyor (indicated by arrow 23b).
Compacts 4, which are used for the production of chipboard of a standard format and are essentially only trimmed and ground, pass through the main production line 20 with the following stations: Behind the press 1, a pre-trimming saw 22 removes the useless longitudinal edges of the compacts 4, which are transferred to the distribution device or switch 23 the compact of the format saw 24 with a stationary and a longitudinally displaceable cross-cut saw 25, 26.
Completely cut pellets are stacked by a forklift truck 27 with a longitudinal conveyor and stacked on storage
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Production line 20 is branched off by the cross conveyor 23 and fed via a lift stacking table 32 to the devices 6 and 14 arranged within the secondary production line 21, which process and glue the end faces of the compacts in the manner described above and connect them firmly to one another to form the endless raw chipboard belt. This is divided into the desired secondary formats in a downstream format saw 33 with a frame 34 which can be moved on rails 35 and carries longitudinal trimming saws 36 and a transverse trimming saw 37.
A lift and stack table 38 picks up the cut panels and delivers the stack of panels to the lift and stack table 30 by means of known cross conveyors for further processing of the panels in the main production line.
The described sequence of devices within the two production lines is to be regarded as an example of the implementation of a system according to the invention. The principle of the invention can be modified in many ways in almost every system and advantageously adapted to the respective conditions.
Likewise, the special design, the sequence and the arrangement of the devices used for processing the end faces of the compacts can be different.
It can be advantageous, for example, to arrange the trimming saws 10 and milling cutters 11 together on one slide and the gluing device separately therefrom on a second slide.
The selection of cutting tools depends on the preferred connection or glue joint shape.
Chipboard, the front sides of which are butted against one another with inclined parapets, have the advantage of distributing the glue joint over several vertical panel cross-sections. The cut of the end faces required for this can be done by a pair of inclined saws or a pair of milling cutters.
The type of connection shown in FIG. 6 has proven to be favorable in terms of production technology and of high strength. The profile cut required for this is carried out by milling cutters 11, which are placed on vertical spindles 51 driven by motors 50 and secured against rotation (see FIG. 5).
The milling packages are identical to one another. One of the two is reversely placed on the spindle 51 in order to produce a profile and a counter profile. The milling cutters are composed of disks with a simple bevel profile, the inclination of which is the same on each disk, so that regrinding does not cause any difficulties.
The inclined parapets 52 of this profile contribute significantly to the strength of the connection, since they interlock the panels to be connected and positively counteract bending stress.
The gluing device 12 connected downstream of the cutting tools can carry nozzles from which the glue is sprayed against the cut surfaces of the compacts.
The glue is applied by the device 12 shown in FIG. 4 by means of glue rolls 48 which are pressed against the cut surfaces 52, 53 and roll off there and have the same profile as the milling cutters. A constant glue cycle is maintained here in a glue container 41 by means of a vertical screw conveyor 43 within a riser pipe 42 with an upper mouth 49 leading into the container interior, so that the glue does not harden prematurely and cannot settle on glue-carrying parts. The glue roll seals on its front sides with the upper and lower edge of the side
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