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Verfahren zur Behandlung von Eisenerzen oder eisenhältigen
Erzrückständen
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Gemäss einem weiteren Kennzeichen der Erfindung erfolgt die obige Umwandlung durch unmittelbare Einwirkung einer alkalischen Lösung, z. B. von kochender Natronlauge, auf das Erz, wenn das Erz eine genügende Menge Eisenverbindungen enthält.
Gemäss einem weiteren Kennzeichen der Erfindung wird der Natronlauge oder einer andern alkalischen Lösung eine Ferroverbindung oder eine Ferro-Ionen erzeugende Verbindung zugesetzt.
Der allgemeine Zweck der Erfindung kann also dahingehend zusammengefasst werden, dass er in der Umwandlung der in dem Erz enthaltenen unmagnetischen a-Oxyde in magnetische y-Oxyde besteht, u. zw. ohne dass im besonderen eine mehr oder weniger weit getriebene Lösung der andern Hauptbestandteile angestrebt wird.
Gemäss einem weiteren Kennzeichen der Erfindung erfolgt die Trennung der Rückstände auf magnetischem Wege oder durch Absetzen, worauf die Rückstände gewaschen und agglomeriert werden.
Es können bei ihnen die nachstehenden drei hauptsächlichen Arbeitsschritte unterschieden werden :
Ein erster Arbeitsschritt besteht in dem Angriff des Erzes oder eines andern Behandlungsgutes durch eine Ätznatron- oder Ätzkalilösung mit einer Konzentration von 30 bis 50% bei einer in der Nähe der Siedetemperatur liegenden Temperatur. Dieser Angriff bezweckt die Auflösung der Silikate, Phosphate, Sulfide, Vanadate, Aluminate usw., und soll gerade hiedurch eine Anreicherung der restlichen Stoffe in für die Eisenindustrie interessanten Metallen bewirken, wie Eisen, Mangan usw.
Der zweite Arbeitsschritt besteht in einer andern chemischen Behandlung, welche gleichzeitig mit der ersten ausgeführt werden kann und bezweckt, in den für die Eisenindustrie interessanten Reststoffen die Bildung von magnetischem Eisenoxyd zu begünstigen. Dieser Arbeitsschritt wird durch die Wirkung der gleichen Ätznatron- oder Ätzkalilösung vorgenommen, jedoch bei Vorhandensein von Ferro-Ionen, welche gegebenenfalls der Lösung zugesetzt werden können.
Ein dritter Arbeitsschritt besteht in einer Trennung der festen Stoffe von der Angriffslösung auf physikalischem Wege durch Absetzen, aber insbesondere auf magnetischem Wege.
Die Anreicherung an magnetischen Oxyden bildet schon allein ein wesentliches Kennzeichen des erfindungsgemässen Verfahrens, welches weiter unten eingehend beschrieben ist.
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oder Ätzkalilösungz. B. in Form von Natriumferroat erfolgen, welches unter Ausgang von Eisenspänen, Eisensulfid (FeS), Eiserikarbonat (COFe), Eisensulfat (SOle) usw. hergestellt werden kann.
Oben war angegeben worden, dass der Zusatz dieser Ferro-Ionen fakultativ ist. Wenn nämlich das Erz
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zur Einleitung und Begünstigung der betreffenden Umwandlung erforderlich.
Die Ferro-Verbindung kann der Ätznatronlösung in einer Menge von etwa 2 bis 5% des Gesamtgewichtes des zu behandelnden Eisenoxyds zugesetzt werden.
Die Umwandlung erfolgt sehr schnell, z. B. in 10 - 30 min.
Man kann so die Behandlungsdauer dem zu behandelnden Erz anpassen und es so einrichten, dass die Umwandlung, welche "magnetisierende" genannt werden kann, vor sich geht, bevor der Angriff der Kieselsäure, des Aluminiumoxyds und des Phosphors erfolgt.
Es hat sich gezeigt, dass dieses Verfahren besonders interessant bei sehr kieselsäurehaltigen Erzen ist, welche z. B. 20-30% Sitz enthalten, oder auch bei sehr calcitreichen Erzen. Selbst wenn das Erz nur 20 bis 25% Eisen enthält, ist eine Anreicherung möglich, und der Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens bleibt auch für reichere Erze erhalten, welche 30-40% Eisen und nur 5-15% Kieselsäure und 5 - 20% CO Ca enthalten.
Nachstehend ist beispielshalber ein vollständiger Behandlungszyklus beschrieben.
Der erste Arbeitsschritt dieses Zyklus besteht in der erfindungsgemässen sogenannten"magnetisierenden" Umwandlung. Hiefür wird zunächst bestimmt, in welchem Masse das zu behandelnde Erz Ferro-Ionen enthält oder nicht, worauf es gemahlen wird. Es genügt, die Teilchen auf z. B. zwischen 3 und 10 mm liegende Abmessungen zu zerkleinern. Das gemahlene Erz wird mit Ätznatron unter den oben angegebenen Bedingungen behandelt, wobei gegebenenfalls ein gewisser Anteil, welcher sehr klein sein kann, einer Ferro-Verbindung zugesetzt wird, oder auch einer Verbindung, welche Ferro-Ionen erzeugen kann.
In einem zweiten Arbeitsschritt unterwirft man das in der alkalischen Lösung suspendierte feste Produkt nach einem an sich bekannten Verfahren einer magnetischen Scheidung.
In einem drittenArbeitsschritt werden die nicht-magnetischen Oxyde und Hydroxyde durch Filtrieren getrennt und anschliessend gewaschen.
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- 50'teMetallbehälter und-teile. In gewissen Fällen wird die Verwendung von Nickelstahl (2 -30/0) wegen seiner guten Widerstandsfähigkeit gegen Natronlauge empfohlen ; die Benutzung von weichen beruhigten Stählen kann dagegen ebenfalls bisweilen gute Ergebnisse liefern.
Das Umrühren muss äusserst kräftig erfolgen, um eine sehr innige Berührung zwischen den festen Teilchen und der Flüssigkeit zu gewährleisten. Es wird häufig mit einem Einsatz von 100 g Erz/l gearbeitet.
3. Die feste Phase wird von der Angriffsflüssigkeit auf magnetischem Wege auf einem Magnetband oder in einem Magnetfeld beliebiger Ausbildung geschieden. Die Scheidung der festen Teilchen von der Flüssigkeit in der konzentrierten Natronlauge kann natürlich auf bekannte Weise erfolgen, z. B. Absetzen durch das Eigengewicht, Filtern, Ausschleudern.
Die Scheidung der festen Teilchen von der Flüssigkeit durch das magnetische Feld (während oder nach der Reaktion) gestattet auch, eine magnetische Sortierung zu erhalten. Man kann einerseits die ferromagnetischen Oxyde und anderseits die Angriffslöung mit den paramagnetischen oder vollständig unmagnetischen Stoffen (Calcit, Natriumsilikoaluminate, Silikate usw.) gewinnen. Da die Wirkung des Magnetfeldes regelbar ist, kann die selektive Scheidung der ferromagnetischen Körper oder Oxyde vorgenommen werden, welche sich voneinander durch ihre magnetische Suszeptibilität unterscheiden.
Die die Eisenoxyde enthaltende Angriffsflüssigkeit kann auf ein schräges Magnetband geleitet werden. Die Eisenoxyde werden dann von dem Magnetfeld angezogen, während die unmagnetischen und paramagnetischen Teilchen sich mit der Natronlosung absetzen. Die Schräglage des Bandes, die Durchlaufgeschwindigkeit und die Stärke des Magnetfeldes sind Faktoren, welche hauptsächlich die Wirksamkeit der Scheidung bestimmen und welche in jedem Sonderfall gewählt werden.
Eine andere Technik besteht darin, die Magnete in die Reaktionsgefässe während des Angriffs einzutauchen und so die magnetischen Oxyde nach Massgabe ihrer Bildung zu gewinnen.
4. Nach der Scheidung der festen Teilchen von der Flüssigkeit wird der Fabrikationszyklus auf zwei Wegen fortgesetzt :
A. Die Metalloxyde werden für ihre Verwendung in der Eisenindustrie vorbereitet.
B. Die Angriffsflüssigkeit wird behandelt, um aus ihr die benutzbaren Stoffe zurückzugewinnen und anderseits die Lösung selbst zu regenerieren.
A. Die hauptsächlich von der magnetisierenden Phase der Scheidung heuührenden Metalloxyde werden gewaschen, um das eingeschlossene Natron zu entfernen. Dieser Vorgang verfolgt hauptsächlich zwei Zwecke. Einerseits ist es wegen der Belange der Eisenindustrie wichtig, den Gehalt an Na 0 in dem Konzentrat auf einen unter 1% liegenden Anteil abzusetzen. Ferner ist es zur Verringerung des Gestehungspreises zweckmässig, das gesamte Natron zurückzugewinnen, d. h. ohne Verlust an diesem Stoff zu arbeiten. Aus diesem Grunde verwendet das Verfahren die Technik der Magnetscheidung während des Waschens, u. zw. entweder unmittelbar auf dem Magnetband oder nach Läuterung in den Waschlösungen.
Diese sind grundsätzlich wässerige Natronlösungen oder reines heisses Wasser, welches entweder im Gegenstrom oder gemäss einer andern bekannten Technik benutzt wird. Das Verfahren sieht ferner die Verwendung von Stoffen mit Oberflächenwirkung (oberflächenaktive Stoffe) vor, um den Erfolg und die Wirksamkeit des Waschens zu begünstigen. Das so gewaschene Konzentrat wird gegebenenfalls noch weiteren magnetischen Trennprozessen unterworfen, um mechanisch mitgerissene, nicht magnetische Verbindungen zu eliminieren. Der Waschzyklus wird vorzugsweise entweder durch eine Läuterung in einem sehr grossen Wasserüberschuss (10-20 Gew.-% Wasser für 1 Teil Oxyde), oder durch die Benutzung von oberflächenaktiven Stoffen abgeschlossen, da ein gewisser Teil des Natrons chemisch gebunden ist und hydrolysiert werden muss.
Die oberflächenaktiven Stoffe erleichtern bei einer Konzentration von 0, 1 bis 0, 5 Promille die schnelle Ausscheidung des Natrons.
Die genügend gereinigten Eisenoxyde werden gefiltert, u. zw. entweder durch Vakuumfilter oder durch Druckfilter (2 - 5 kg/cm2). Der Zusatz von Hilfsstoffen (z. B. Kieselgur) in ziemlich geringen Mengen (1-51o) erleichtert erheblich die Filtrierfähigkeit des Gutes. Man erhält eine zweckmässige Kuchendicke und Verstopfungen werden vermieden.
Nach der Filterung enthält das Gut etwa 30-50% Feuchtigkeit. Eine Trocknung entweder in einem Drehofen oder in Trockenvorrichtungen verschiedener Konstruktion (bei 70-100 C) ermöglicht die Senkung des Feuchtigkeitsgrades auf 10-15%. Bei diesem Feuchtigkeitsgrad kann das Agglomerieren, insbesondere das Kaltpressen, sehr gut unter einem Druck von 300 bis 400 kg/cm2 vorgenommen werden.
Dieser letzte Vorgang erfolgt hauptsächlich durch Kaltpressen mit oder ohne Zusatz von Bindemitteln.
Es ist zu bemerken, dass die chemische Behandlung die teilweise Umwandlung des Calcits in Ätzkalk bewirkt. Diese Umwandlung begünstigt erheblich die Fähigkeit des Gutes, nach der Pressung zu erhärten.
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B. Die Angriffsflüssigkeit, in welcher gegebenenfalls unmagnetische oder paramagnetische Stoffe suspendiert sind, wird grundsätzlich unter Druck gefiltert (2 - 5 kg/cm2) und hierauf einem Regeneriervorgang unter Zusatz von Kalk unterworfen. Je nach der chemischen Zusammensetzung der zu regenerierenden Lösung erfolgt dieser Vorgang entweder in einem Arbeitsschritt oder in mehreren Arbeitsschritten.
In diesem letzteren Fall müssen die Ausfällungsbedingungen (Konzentration, Dauer, Temperatur, Zusatz von Fremdverbindungen usw.) verändert werden, um eine fraktionierte Ausfällung vorzunehmen, welche gestattet, zuerst die wertvollsten Produkte zu erhalten. Die Gewinnung der Nebenprodukte (Silikate, Phosphate, Aluminiumoxyd, Vanadate, Chrom-, Nickelverbindungen usw.) verringert die Selbstkosten des Verfahrens erheblich. Es ist insbesondere auf die Wichtigkeit der Gewinnung des Aluminiumoxyds aus einer Natriumaluminate enthaltenden Angriffsflüssigkeit hinzuweisen. Diese Gewinnung kann entweder nach dem bekannten Bayer-Verfahren oder nach einem beliebigen andern Verfahren erfolgen.
Diese regenerierte Lösung wird nach Einstellung ihres Titers durch Verdampfung oder Zusatz von frischem Natron wieder in den Kreislauf eingeführt und für die nächsten Angriffe benutzt. Dies gestattet, die Natronverluste, oder anders ausgedrückt die Betriebskosten, erheblich zu verringern.
Die ausgeschiedenen und gefilterten unmagnetischen Niederschläge werden ihrerseits gegebenenfalls - je nach ihrer Bedeutung für den Handel und die Technik - gesondert behandelt, um wertvolle Produkte zu gewinnen (Aluminiumoxyd, Kalksilikat, Phosphate, Soda usw.).
So gelingt es z. B. bei einem kieselsäurehaltigen Erz aus Saiserais, bei der Behandlungskonzentration (44% NaOH) mit einem Zusatz vonCaO (0, 75mal die stöchiometrische Menge) die Silikate und einen geringen Teil der Phosphate auszufällen. Durch anschliessende Verdünnung der Lösung nach Filterung der ausgefällten Produkte auf 300/0 NaOH und durch neuen Zusatz von Kalk werden die restlichen Phosphate,
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Bayer-Verfahren oder auf andere Weise gewonnen werden. Dieses Beispiel zeigt deutlich, dass das Verfahren gestattet, zum Zwecke der Verwertung der Nebenprodukte reine und genau definierte Verbindungen zu erhalten (Kalksilikate, Kalkphosphate, AI 0).
Im allgemeinen wird die Ausscheidung der Silikate nach jeder Behandlung während der Regenerierung der Angriffslösung vorgenommen, hierauf wird jedoch die Flüssigkeit bis zu einer gewissen Sättigung an Phosphaten und Aluminaten wieder in den Kreislauf zurückgeführt. Die Ausscheidung dieser Stoffe erfolgt somit erst nach drei bis vier aufeinanderfolgenden Behandlungen, wodurch die Kosten zur Wiederherstellung der Konzentration erheblich verringert werden.
Die kalkhaltigen Niederschläge werden ebenfalls in Vakuumfiltern oder Druckfiltern gefiltert, u. zw. hauptsächlich an Druckfiltern, da der Gehalt an festen Teilchen in den Flüssigkeiten ziemlich gering ist (30 - 40 g/l). Das Waschen erfolgt in einer bedeutenden Wassermenge (1 : 10 - 1 : 20), um das eingeschlossene Natron hydrolysieren zu können. Die Ausscheidung des Natrons kann durch Benutzung der oberflächenaktiven Stoffe in den Waschwässern (0, 1-0, 5 Promille) oder durch Elektrolyse erfolgen. Die Waschwässer werden ebenfalls von neuem konzentriert, um das Natron durch Apparate mit Vielfachwirkung zurückzugewinnen.
Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens.
Die Zeichnung zeigt beispielshalber das Schema einer erfindungsgemässen Anlage.
Es sind alle unter Ausgang von einem Roherz vorgenommenen Arbeitsgänge dargestellt. Nach der Reaktion in dem Reaktionsgefäss läuft das Gemisch über ein erstes schräges Magnetband. Die Oxyde werden einer Läutertrommel zugeführt. Das aus dieser austretende Gemisch gelangt auf ein zweites Magnetband, auf welchem Waschwasser fliesst. Die festen Teilchen werden in einer zweiten Läutertrommel erfasst, gefiltert, getrocknet und agglomeriert, wobei sie ein Konzentrat von magnetischen Oxyden liefern. Die von den beiden Magnetbändern kommenden Flüssigkeiten werden gefiltert und die unmagnetische und paramagnetische Stoffe enthaltenden festen Teilchen werden gewaschen und gefiltert.
Die von dem ersten Magnetband kommende Flüssigkeit wird durch Kalk regeneriert und liefert einerseits die festen kalkhaltigen Stoffe und anderseits eine Natronlösung. Die von dem zweiten Band kommende Flüssigkeit wird in den die Natronlösung führenden Strömungskreis geleitet. Die Natronlösung wird gegebenenfalls von den nicht kalkhaltigen Verbindungen befreit, welche ebenfalls gewonnen werden.
Nachstehend sind einige Anwendungsbeispiele beschrieben.
Beispiel l : Eisenerz mit Verbindungen mit Ionen von zweiwertigem Eisen.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich sehr gut für stark kieselsäurehaltige Eisenerze, welche im allgemeinen sedimentären Ursprungs sind (Minette) und beträchtliche Mengen an Phosphaten, Aluminaten, Sulfiden usw. enthalten. Diese Erze sind weit verbreitet (Lothringen, Normandie, Marokko, Spa-
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nien usw.). Nachstehend sind die Ergebnisse an einem lothringischen Erz beschrieben, welches im Rohzustand folgende Zusammensetzung hatte :
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<tb>
<tb> Fe <SEP> 28, <SEP> 0%
<tb> Si02 <SEP> 20, <SEP> 0%
<tb> CaO <SEP> 6, <SEP> 0% <SEP>
<tb> P2O5 <SEP> 1, <SEP> 5%
<tb> AlPs <SEP> 5, <SEP> 00/0 <SEP>
<tb> S <SEP> 0, <SEP> 3%
<tb>
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lung der Eisenoxyde von selbst ohne Zusatz von Fremdelementen.
Das Verfahren besteht in folgenden Arbeitsschritten :
1. Mahlen des Erzes, derart, dass die Teilchen kleiner als 10 mm werden.
2. Angriff mit einer Ätznatronlösung in der Konzentration von etwa 45% bei Siedetemperatur, während 1 - 3 h, wobei die Konzentration an festen Teilchen 50 - 200 g/l beträgt.
3. Vornahme der Scheidung #feste Teilchen-Flüssigkeit" und der Scheidung"magnetisch-unma- gnetisch"in einem Magnetfeld (grundsätzlich Magnetband).
4. Waschen der Eisenoxyde (ferromagnetische Fraktion) mit oder ohne Läuterung im Gegenstrom auf dem Magnetband.
5. Trocknung und Vorbereitung des Konzentrats (Kaltpressen) für die Verwendung in der Eisenindustrie.
6. Regenerierung der Angriffsflüssigkeit nach Filterung unter Vornahme entweder einer einzigen Ausfällung oder selektiver Ausfällungen zur Gewinnung der Silikate, der Aluminate, des Aluminiumoxyds, der Phosphate, der Vanadate usw.
7. Rückführung der regenerierten Angriffsflüssigkeit in den Angriffskreis.
Die chemische Zusammensetzung des Endproduktes ist folgende :
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<tb>
<tb> Fe <SEP> 43-48%
<tb> Si02 <SEP> 6-7%
<tb> CaO <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 9% <SEP>
<tb> P2O5 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 30/0 <SEP>
<tb> A10 <SEP> 0-1, <SEP> 0% <SEP>
<tb> S <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 020%
<tb>
Beispiel 2 : Hämatiteisenerz.
Eine Abwandlung des Verfahrens gestattet die Reinigung der Eisenerze, welche insbesondere aus den Tropen kommen (Afrika, Indien, Argentinien usw.), bei welchen der Gehalt an Eisen im allgemeinen interessant ist, in welchen sich jedoch paramagnetische Oxyde (Fe 0) befinden. In diesen Erzen macht das Vorhandensein von einigen störenden Phasen, wie Aluminate, Phosphate, Chromoxyde, Nickeloxyde usw., die Verwendung dieser Produkte in der Eisenindustrie sehr schwierig und sogar unmöglich.
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<tb>
<tb> Fe <SEP> 50, <SEP> 0%
<tb> Si02 <SEP> 3, <SEP> 0% <SEP>
<tb> CaO <SEP> 2, <SEP> 00/0
<tb> Alp <SEP> 16, <SEP> 0%
<tb>
Es wird eine Ätznatronlösung von 40 bis 50% Konzentration bei Siedetemperatur während 1 - 2 h benutzt, wobei Ferroionen erzeugende Verbindungen zugesetzt werden (CO3Fe, FeS, SO4Fe, Zusätze eines Ferro-Ionen enthaltenden Erzes usw.). Die andern Bedingungen sind die gleichen wie in Beispiel 1.
Die schliessliche Zusammensetzung ist folgende :
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<tb>
<tb> Fe <SEP> 55 <SEP> - <SEP> 600/0 <SEP>
<tb> SiO2 <SEP> 1- <SEP> 2%
<tb> CaO <SEP> 3-4%
<tb> Alios <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 2% <SEP>
<tb>
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Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet dank des Zusatzes von verschiedenen bekannten oxydierenden oder reduzierenden Produkten die Lösung verschiedener Aufgaben, wie z. B. die Ausscheidung des Chroms und des Nickels aus Erzen tropischen Ursprungs (Konakry, Kuba usw.).
Bei s pie I 3 : Manganerz :
Das Verfahren eignet sich ebenso gut zur Reinigung und Anreicherung der kieselsäurehaltigen und phosphorhaltigen Manganerze als auch der Erze mit einem hohen Eisengehalt. In dem ersteren Fall kann auf den Angriff gegebenenfalls eine einfache Trennung der festen Stoffe von der Flüssigkeit ohne Benut-
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tieren.
Die Behandlung wird an Hand des nachstehenden Falles gezeigt :
Die Zusammensetzung des behandelten Erzes ist folgende :
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<tb>
<tb> Fe <SEP> 13, <SEP> 0%
<tb> Mn <SEP> 33, <SEP> 00/0 <SEP>
<tb> Si02 <SEP> 13, <SEP> 5%
<tb> CaO <SEP> 2, <SEP> 0%
<tb> P205 <SEP> 0, <SEP> 2%
<tb> A1203 <SEP> 110% <SEP>
<tb>
Die Benutzung dieses Erzes würde infolge seines starken Eisengehaltes ein Ferromangan mit 65/70% Mn ergeben, dessen Titer unter dem normalerweise benutzten (75/80%) liegt. Es ist möglich, durch das erfindungsgemässe Verfahren das Eisen abzuscheiden und das Erz an Mangan anzureichern. Mit einer an- dern physikalischen oder chemischen Methode wäre diese Scheidung wenig wirtschaftlich (z. B. Destillation des Ferromangans im Vakuum bei 1500 C).
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diese erzeugende Stoffe zugesetzt.
Die alkalische Behandlung führt einerseits zur Auflösung der Silikate, Phosphate und Aluminate, und anderseits zur magnetisierenden Umwandlung der Eisenoxyde.
Das nach dem Angriff folgende magnetische Sortieren gestattet einerseits die Abscheidung einer stark magnetische Eisenoxyde enthaltenden Phase und anderseits einer manganhaltige Verbindungen enthaltenden magnetischen Phase. Das Verfahren umfasst also :
1. Ein Brechen des Produkts auf weniger als 10 mm.
2. Einen Angriff durch eine Ätznatronlösung mit 40-50% NaOH,
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unmagnetischen Stoffe im Magnetfeld (grundsätzlich Magnetband).
4. Eine Waschung der Eisenoxyde (ferromagnetische Fraktion).
5. Filtern und Waschen der paramagnetischen Oxyde (Manganoxyde).
6. Trocknung und Vorbereitung der Konzentrate (Kaltpressen oder Sinterung) für die Benutzung in der Eisenindustrie.
7. Regenerierung der Angriffsflüssigkeit und Rückführung in den Kreislauf.
Man erhält so :
Phase A (magnetisch)
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<tb>
<tb> Fe <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 550/0 <SEP>
<tb> Mn <SEP> 2, <SEP> - <SEP> 40/0 <SEP>
<tb> SiO <SEP> 1-2%
<tb> Al2O3 <SEP> 0-1%
<tb>
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<tb>
<tb> Mn <SEP> 45 <SEP> - <SEP> 500/0 <SEP>
<tb> Fe <SEP> 1-2%
<tb> Si02 <SEP> 4-5%
<tb> Al2O3 <SEP> 0-1%
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Beispiel 4 : Roter Schlamm.
Wie bereits oben ausgeführt, gestattet die Erfindung die Reinigung von Rückständen, welche Metalloxyde, Aluminate, Kalk, Soda usw. enthalten. Sie eignet sich daher für die Behandlung von rotem Schlamm, Hochofenstaub usw.
Beschreibung des Behandlungszyklus für roten Schlamm :
1. Vorbereitung des Produktes (grundsätzlich keine Schwierigkeit hinsichtlich des Brechen).
2. Angriff mit Ätznatronlösung von 40-45% bei Siedetemperatur unter Zusatz von Ferro-Ionen oder diese Ionen erzeugenden Stoffen.
3. Trennung der Flüssigkeit von den festen Stoffen durch ein Magnetfeld, wodurch einerseits die Eisenoxyde und anderseits eine Angriffsflüssigkeit gewonnen werden, welche paramagnetische Phasen enthält (Natriumsilikoaluminate, Titanoxyd, Kalksilikate usw.).
4. Die Eisenoxyde werden wie bei den obigen Beispielen gewaschen und vorbereitet.
5. Die Angriffsflüssigkeit wird regeneriert und in den Kreislauf zurückgeführt. Mehrere verwendbare Produkte werden gewonnen, insbesondere eine Natriumaluminatflüssigkeit, aus welcher das Aluminiumoxyd entweder nach dem Bayer-Verfahren oder durch eine andere Technik gewonnen werden kann.
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