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Verfahren und Einrichtung zum Backen von Gebäck
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Infrarot-in das Backgut ein, wobei die Anwesenheit des Wasserdampfes, auch Wrasen genannt, eine vorzeitige Krustenbildung verhindert. Auch ermöglicht man so einen starken Wärmetransport in das Innere des Backgutes bei gleichzeitig bleibender Elastizität der Oberfläche und verhindert bei gleichzeitiger Erhöhung der Strahlungsintensität ein Reissen des in Ausdehnung befindlichen Backgute & Dadurch wird ein maximales Volumen des Gebäcks erreicht.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren wird die gesamte Problemstellung des Backens von Brot oder Brötchen unter günstigsten Bedingungen gelöst, wobei eine Regelung zur Schaffung jedes gewünschten Effektes erfolgen kann.
Da mit der Gerinnung der Eiweisssubstanz und mit der Verkleisterung der Stärke im Inneren des Back- gutes durch eine Temperatur von 95 bis 980C auch der Quellvorgang und die Bindung des Wassers abge- schlossen ist, wird die Innentemperatur bei Brot nur in den wenigsten Fällen 1000 C erreichen oder gar fi schreiten. Damit ist die Krumenbildung abgeschlossen. Erst dann wird ohne Anwesenheit von Wasserdampf die Krustenbildung abgeschlossen. Der gesamte Backvorgang wird in ungefähr der Hälfte der früher benötigten Backzeit durchgeführte Die Backzeit beträgt bei dem erfindungsgemässen Verfahren für Brot von 11/2 kg 20 bis 25 min, für Brötchen von 40 g 8 bis 9 min. Ausserdem wird bei diesem Verfahren nicht wärmetechnisch vorbereitet.
Besonders günstig ist noch die gute Regelbarkeit des Backvorganges durch das schnelle Reaktionsvermögen der Strahlungselemente.
Bei der zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dienenden Einrichtung sind erfindungsgemäss an einer über dem im tunnelartigen Backraum befindlichen Transportband angeordneten Isolierdecke mit dem oberen Backraum unterteilenden Zwischenwänden kurzwellige Infrarotstrahler angebracht, wobei unter dem Transportband die Strahlung absorbierende Bleche oder Dun ! telstrahler mit Reflektor sowie als Ableitschächte für Mehlstaub od. ähnl. dienende, den unterhalb des Transportbandes befindlichen Raum unterteilende Trennwände vorgesehen sind.
Durch die erfindungsgemässe Ausbildung der Einrichtung ist eine wärmetechnische Vorbereitung vor Beginn des Backprozesses nicht mehr erforderlich. Nach dem Einschalten des Stromkreises der Backenrichtung und Dampfzuführung ist diese sofort backbereit.
Ferner wird eine ausserordentliche Betriebssicherheit der Einrichtung gewährleistet. Mehl und Abriebteilchen, sowie Dampf, die im Backraum während des Betriebes unvermeidbar herumkreisen, schlagen nicht auf Kettenband, Strahlkörper und Reflektoren nieder, können diese nicht verkrusten und den Betrlebsab : lauf behindern, weil die zwischengeschalteten Ableitschächte für eine ständige Abführung sorgen.
In Verbindung damit, dass die Schächte gleichzeitig die Trennwände von Backraumschotten bilden, wird eine richtige und zweckentsprechende Temperaturverteilung im Backraum erreicht und damit die Brauch- barkeit und Funktion der Einrichtung vorteilhaft erhöht. Es werden z. B. drei Hitzezonen geschaffen, so dass die sich bildende Warmluft aus der langen Mittelzone nicht abfliessen kann.
Durch den in genügenderMenge im Backraum vorhandenen, durch niedrig gespannten Dampf erzeugten Backschwaden, welcher im dampfdichten Backraum gehalten wird, werden vorzügliche Backergebnisse erreicht. Zur Erzielung des dampfdichten Backraumes ist jede Fassung der vorzugsweise 360 Strahler,
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decke des Backraumes eingesetzt und mit einer ausserhalb des Backraumes befindlichen Kappe verschlossen und dampfdicht z. B. durch einen Schraubring lösbar befestigt. Diese Anordnung gewährleistet auch eine rasche und sichere Montage.
In der Zeichnung wird die erfindungsgemässe Einrichtung schematisch an einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen : Fig. 1 dieselbe im Längsschnitt, Fig. 2 im Schnitt nach der Linie A-B, Fig. 3 eine Teilansicht des Ableitschachtes für Abrieb u. ähnl., Fig. 4 eine in der Isolierdecke des Backraumes eingesetzte Fassung für Infrarotstrahler.
Mit 1 ist der dampfdichte, tunnelartige Backraum bezeichnet, durch den mittelsAntriebsradeiE 2 durch einen nicht dargestellten Motor das Kettenband 3 in Pfeilrichtung bewegt wird. Am Eingang 4 zum Backraum erfolgt dieAufgabe des Backgutes, während bei 5 die Abnahme des gebackenen Brotes bzw. Gebäcks vor sich geht. Diese Öffnungen im Backraum öffnen und schliessen sich dementsprechend z. B. automatisch. An einer Isolierdecke 6 des Backraumes 1 sind etwa 360 kurzwellige Infrarotstrahler 7 zur Erzielung der Oberhitze angeordnet. Jede Fassung 8 dieser Strahler 7 ist konisch gestaltet und auf Punktbe-
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befindlichen Isolierkappe 9 verschlossen und z. B. durch einen Schraubring 10 oder auf andere Weise dampfdicht lösbar befestigt.
Das Backgut wird von den kurzwelligen Infrarotstrahlern von oben und seit- licl direkt angestrahlt, wobei der obere Backraum 1 durch Wände 12 unterteilt ist. Für die vom Backgut
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zuerst durchlaufenen Räume sind nehr Strahler vorgesehen als in den nachgeordneten Räumen, so dass durch die Wände 12 der Temperaturausgleich im oberen Backraum 1 verhindert wird. Zur Unterteilung des unterhalb des Kettenbandes 3 befindlichen Backraumes la sind Trennwände 15 vorgesehen, die gleichzeitig als Ableitschächte 13 dienen zum Auffangen des ungewälzten Mehlstaubes, Abriebs und anderer Verunreinigungen.
Mittels der Ableitschächte 13 fallen diese Partikelchen, insbesondere die sich vom Backgut auf dem Kettenband ablösen, eine russige, kleistrige Schicht bilden und stark isolierend wirken, in die unter den Ableitschächten 13 befindlichen, auswechselbaren Sammelbehälter 14. Die Trennwände 15 der in verschiedenen Abständen angeordneten Ableitschächte 13 bewirken eine vorzügliche Unterteilung des unteren Backraumes la, indem gewissermassen Trennschotten gebildet werden.
Die sich bei der Abstrahlung des Backgutes von unten durch die Dunkelstrahler 17 mit Reflektor - es können auch die Strahlung absorbierende Bleche verwendet werden (in der Zeichnung nicht dargestellt) - bildende Warmluft im unteren Backraum la wird durch die Trennwände 15 gehindert, sich über die ganze Länge des unteren Backraumes auszubreiten, da sie sonst bis zu einem gewissen Grad temperaturausgleichend wirken würde. Die Dunkelstrahler 17 mit Reflektor sind im unteren Backraum entsprechend der theoretisch notwendigen Temperaturverteilung in verschiedenen Abständen angeordnet. Oberhalb des Backraumes 1 sind in einem Dom 18 Dampfaggregate bzw. Dampfzuführungen 19 untergebracht. Der niedrig gespannte Dampf wird durch Rohrleitungen 20 in den oberen und unteren Backraum eingeführt.
Anschliessend an den Backraum ist eine Sprühvorrichtung 21 zum Abkühlen der fertigen Backware vorgesehen. Der Backraum selbst kann zusätzlich mit reflektierenden Blechen ausgekleidet sein.
Im Backraum sind ferner einige Schwadenrohre vorgesehen, sowie Thermoelemente für Mess-und
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Wrasens dient eine nicht dargestellte Absaugvorrichtung.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Backen von Gebäck unter Einwirkung von während des Backens in der Intensität abnehmendeninfrarotstrahlern für Oberhitze und von Dunkelstrahlern für Unterhitze, wobei das Backgut auf einemregelbaren, angewärmten Transportband kontinuierlich durch den Backofen fortbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Backgut von oben und seitlich direkt angestrahlt und von unten über ein die Strahlung absorbierendes Blech erhitzt und gleichzeitig rege1barWrasendampf von aussen während der Dauer der Krumenbildung zugeführt und am Ende des Backvorganges zur Krustenbildung das Backwerk nur angestrahlt und die Wrasenzufuhr abgestellt wird.
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Method and device for baking pastries
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Infrared into the baked good, whereby the presence of the water vapor, also called vapor, prevents premature crust formation. This also enables a strong heat transport into the interior of the baked good while maintaining the elasticity of the surface and prevents the expansion of the baked good from tearing while increasing the radiation intensity & thus a maximum volume of the baked goods is achieved.
The method according to the invention solves the entire problem of baking bread or rolls under the most favorable conditions, it being possible to regulate to create any desired effect.
Since the coagulation of the protein substance and the gelatinization of the starch inside the baked good at a temperature of 95 to 980C also complete the swelling process and the binding of the water, the internal temperature of bread only rarely reaches 1000C reach or even step fi. The crumb formation is now complete. Only then is the crust formation complete without the presence of water vapor. The entire baking process is carried out in about half the baking time previously required. The baking time in the method according to the invention is 20 to 25 minutes for bread weighing 11/2 kg and 8 to 9 minutes for rolls weighing 40 g. In addition, there is no thermal preparation in this process.
The good controllability of the baking process due to the rapid reactivity of the radiation elements is particularly advantageous.
In the device used for carrying out the method according to the invention, short-wave infrared radiators are attached according to the invention to an insulating cover arranged over the conveyor belt located in the tunnel-like baking chamber with partitions dividing the upper baking chamber, with metal sheets or Dun! telstrahler with reflector and as discharge shafts for flour dust or similar. serving, the space located below the conveyor belt dividing partitions are provided.
Due to the design of the device according to the invention, a thermal preparation before the start of the baking process is no longer necessary. After switching on the circuit of the baking direction and the steam supply, it is immediately ready to bake.
Furthermore, an extraordinary operational safety of the facility is guaranteed. Flour and abrasion particles, as well as steam, which inevitably circulate in the baking chamber during operation, do not condense on the chain belt, jet elements and reflectors, they cannot become encrusted and hinder the operational drainage, because the intermediate drainage shafts ensure constant discharge.
In connection with the fact that the shafts simultaneously form the partition walls of the baking chamber bulkheads, a correct and appropriate temperature distribution in the baking chamber is achieved and thus the usefulness and function of the device is advantageously increased. There are z. B. created three heat zones so that the warm air that forms cannot flow out of the long central zone.
Excellent baking results are achieved thanks to the baking steam, which is present in sufficient quantities in the oven and generated by low-tension steam and which is kept in the steam-tight oven. To achieve the vapor-tight baking space, each socket is preferably 360 radiators,
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ceiling of the baking chamber used and closed with a cap located outside the baking chamber and steam-tight z. B. releasably attached by a screw ring. This arrangement also ensures quick and safe assembly.
In the drawing, the device according to the invention is shown schematically in an exemplary embodiment. They show: Fig. 1 the same in longitudinal section, Fig. 2 in section along the line A-B, Fig. 3 a partial view of the discharge shaft for abrasion and the like. Similar., Fig. 4 shows a socket for infrared radiators used in the insulating ceiling of the baking chamber.
The steam-tight, tunnel-like baking chamber is designated by 1, through which the chain belt 3 is moved in the direction of the arrow by means of a drive wheel 2 by a motor (not shown). At the entrance 4 to the baking room, the baked goods are added, while at 5 the baked bread or pastries are removed. These openings in the oven open and close accordingly z. B. automatically. About 360 short-wave infrared radiators 7 are arranged on an insulating ceiling 6 of the baking chamber 1 in order to achieve the upper heat. Each socket 8 of these radiators 7 is conical in shape and at point
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located insulating cap 9 closed and z. B. by a screw ring 10 or in some other way detachably attached in a steam-tight manner.
The short-wave infrared radiators directly irradiate the baked goods from above and from the side, the upper baking chamber 1 being divided by walls 12. For those of the baked goods
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The rooms passed through first are provided with more radiators than in the subsequent rooms, so that the walls 12 prevent temperature equalization in the upper baking chamber 1. In order to subdivide the baking space 1 a located below the chain belt 3, partition walls 15 are provided, which at the same time serve as discharge shafts 13 for collecting the flour dust, abrasion and other impurities that have not been rolled.
By means of the discharge chutes 13, these particles, in particular those that detach from the baked goods on the chain belt, form a sooty, sticky layer and have a highly insulating effect, fall into the exchangeable collecting container 14 located under the discharge chutes 13. The partition walls 15 of the discharge chutes arranged at different distances 13 bring about an excellent subdivision of the lower baking chamber la by forming partitions to a certain extent.
The warm air that forms in the lower baking chamber la is prevented by the partitions 15 from spreading over the whole area when the baked good is emitted from below by the dark radiator 17 with reflector - the radiation-absorbing sheets can also be used (not shown in the drawing) Extend the length of the lower baking chamber, otherwise it would have a temperature equalizing effect to a certain extent. The dark radiators 17 with reflector are arranged in the lower baking chamber according to the theoretically necessary temperature distribution at different distances. Above the baking chamber 1, steam units or steam supply lines 19 are housed in a dome 18. The low-pressure steam is introduced through pipes 20 into the upper and lower baking chambers.
Subsequent to the baking space, a spray device 21 is provided for cooling the finished baked goods. The baking chamber itself can also be lined with reflective metal sheets.
In addition, some steam pipes are provided in the baking chamber, as well as thermocouples for measurement and measurement
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A suction device, not shown, is used for the waste.
PATENT CLAIMS:
1. A method for baking pastries under the action of infrared radiators for top heat and dark radiators for bottom heat, which decrease in intensity during baking, wherein the baked goods are continuously moved through the oven on an adjustable, heated conveyor belt, characterized in that the baked goods from above and from the side directly irradiated and heated from below via a radiation-absorbing sheet and at the same time controllable vapors are supplied from the outside during the crumb formation and at the end of the baking process the baked goods are only irradiated and the vapors are switched off.